Professional Documents
Culture Documents
UNIVERSIDAD DE JAÉN
Facultad de Ciencias Experimentales
Recursos naturales:
Arcillas de uso
cerámico, la sepiolita.
Octubre, 2015
ÍNDICE
1. Resumen…………………………………………………………………………….2
2. Introducción y objetivos…………………………………………………………….3
3. Materiales……………………………………………………………………………6
4. Métodos:……………………………………………………………………………..8
4.1 Caracterización de la materia prima
Atterberg.
granulométrico.
5. Resultados………………………………………………………………………….24
5.1 Caracterización tecnológica de la materia prima y mezclas.
5.1.1 Materia prima
5.1.2 Mezclas
5.2 Caracterización mineralógica de las mezclas conformadas
6. Discusión……………………………………………………………………………..48
7. Bibliografía……………………………………………………………………………49
1
1. RESUMEN
Más del 75% de la sepiolita empleada se caracteriza por una fracción granulométrica
< 0,5 µm. Es un mineral que se caracteriza por una elevada plasticidad, con un límite
líquido de 297,3% H2O, límite plástico de 103,3% H2O e índice de plasticidad
194,0% H2O.
ABSTRACT
This paper has evaluated the use of sepiolite to develop ceramic materials.
Over 75% of sepiolite used is characterized by a grain size fraction <0.5 µm. It is a
mineral that is characterized by high plasticity, with a liquid limit 297.3% H2O, plastic
limit of 103.3% H2O and 194.0% plasticity index H2O.
2
This high plasticity prevents to be conformed by conventional techniques of extrusion
or pressing. However, mixing sepiolite with additional raw materials in different
proportions may allow use it in ceramics. The mixture of this with diatomitic mud (mix
1) and the mixture 1 with thermal glass waste (mixture 2) have been subjected to
characterization by using various techniques that have allowed to know the
technological properties of them. Among these are: extrusion under vacuum related
drying process (linear shrinkage, flexural mechanical resistance) and related to the
cooking process (cooking at three temperatures 975 °C, 1025 °C and 1075 °C, linear
shrinkage test trials, Mechanical bending) resistance.
2. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS
3
climatología de la región forma lo que se conoce como suelos antiguos formados,
en buena medida, por sepiolita.
Los productos cerámicos son los productos finales de un proceso industrial (proceso
cerámico) en el que se transforman y endurecen los materiales de partida (materias
primas).
4
3) el moldeado, que puede hacerse por varios procedimientos, 4) el secado, y 5) la
cocción. Todas las etapas son importantes, pero es sin duda la cocción la más
crítica e interesante porque en esta etapa se consigue realmente el producto
cerámico final (Galán y Aparicio, 2005).
- Cerámica técnica.
5
La industria cerámica de Bailén está basada, fundamentalmente, en la fabricación
de ladrillos y bloques perforados. Las arcillas comúnmente utilizadas pertenecen a
los materiales neógenos de la cuenca del Guadalquivir (Vázquez y Jiménez-Millán,
2004). Estas materias primas son margas de color gris oscuro (barro negro), arcillas
margosas de color amarillento con algunas intercalaciones de limos y arenas (barro
rubio) y margas arcillosas de color gris claro (barro blanco) (Vázquez, 2004).
3. MATERIALES
Los materiales empleados en este trabajo han sido: Sepiolita, barro diatomítico y
vidrio termosolar.
Sepiolita: Matera prima de la que partimos. La sepiolita tiene una fórmula química:
Mg4Si6O15(OH)2.6H2O, es un mineral perteneciente al grupo de los filosilicatos
(subclase de los silicatos). La sepiolita empleada en este estudio procede de la mina
de Vicálvaro (Madrid) uno de los yacimientos de este mineral más importantes, con
el 70% de las reservas mundiales (figura 1).
6
Barro diatomítico: Las diatomitas son rocas sedimentarias formadas esencialmente
por fósiles de diatomeas y otros organismos como radiolarios, foraminíferos y
espículas de esponjas, constituidos por sílice prácticamente pura.
Alguna de sus propiedades físicas son: elevada porosidad, baja densidad, alta
capacidad para absorber líquidos, punto de fusión entre 1.400-1.750 °C e inercia
química. Se usa para un gran número de aplicaciones industriales.
El principal uso de las diatomitas es como filtro en industrias alimentarias (aceites,
vinos, cervezas, etc), tanto naturales como calcinadas, aunque en los últimos años
se han usado como fertilizantes e insecticidas en polvo y/o mezcladas con agua.
España se encuentra entre los 7 primeros países (50000 t/año) de producción
mundial (Adolfo y otros, 2013). En Andalucía existen numerosos afloramientos de
este tipo de materiales asociados a sedimentos margosos del Oligoceno-Mioceno de
la cuenca del Guadalquivir (figura 2). Por esta razón se ha considerado de interés
valorar las posibles aplicaciones industriales de los materiales diatomíticos de la
provincia de Jaén.
7
Figura 3: Vidrio termosolar triturado.
Esto indica que los residuos de paneles solares son adecuados para obtener
materiales vitrocerámico (Lin y otros, 2012).
Con este material lo que se busca es aportar resistencia a la mezcla. El vidrio actúa
como desgrasante durante el proceso de conformado porque es una materia prima
no plástica. Lo que se consigue al añadirlo es reducir la humedad de moldeo porque
reduce la plasticidad de la mezcla, como consecuencia de ello, reduce la contracción
de secado.
4. MÉTODOS
2-Extrusión a vacío
9
4.1 Caracterización de la materia prima
Para determinar el límite líquido (L.L.) se realizan 3 ensayos con una consistencia,
medida con el plasticímetro (figura 4) comprendida entre 0,8 y 1,25 N después de la
homogeneización. La homogeneización consiste en amasar sepiolita con H2O
destilada y dejar reposar en bolsas de plástico durante 24 horas. Después se amasa
la muestra durante cinco minutos para conseguir la homogeneización.
10
Para determinar el límite plástico (L.P.) se realizan otros 3 ensayos con una
consistencia, medida con el plasticímetro, comprendida entre 11 y 16 N.
Figura 4: Plasticímetro.
La distribucción del tamaño de las partículas, en el caso de la fracción fina (< 60µm),
se llevó a cabo mediante Absorción de Rayos X, utilizando un equipo de Sedigraph
(figura 5), método muy preciso basado en la velocidad de sedimentación por
gravedad inducida. Permite determinar los diferentes tamaños de partículas
dispersadas en líquidos de propiedades conocidas. Su uso implica conocer la
densidad real inicial de la sepiolita, para lo que se utilizó el picnómetro de Helio.
11
El equipo Sedigraph proporciona una gráfica donde se muestra la distribucción
granulométrica de las diferentes fracciones de tamaño de partícula seleccionadas.
De esta curva se puede deducir una serie de valores que constituyen una
información valiosa sobre el contenido en cuarzo de la arcilla, sus condiciones de
calentamiento y enfriamiento, su granulometría, plasticidad y contenido en
fundentes.
A través de este prensado obtenemos unas probetas (figura 7), que se introducen en
la estufa, aproximadamente 2 horas, para eliminar la humedad.
12
Figura 7: Probetas (mezcla de sepiolita y H2O).
El dilatómetro consta de un horno que se enfría con una bomba, y que contiene un
portamuestras y un sensor de temperatura.Se introduce la probeta en el
portamuestras y se inicia el ensayo.
Figura 8: Dilatómetro.
13
4.2 Preparación de la mezclas
975 ºC 975 ºC
1025 ºC 1025 ºC
1075 ºC 1075 ºC
Tabla 1: Mezcla de sepiolita con otras materias primas: barro diatomítico y vidrio termosolar.
14
Figura 9: Molino de martillos.
15
Figura 11: Amasado de la mezcla 1 (izquierda), amasado de la mezcla 2 (derecha).
16
Figura 13: Salida del material de la extrusora.
17
lo más constante posible la proporción de arcilla y desgrasantes en la mezcla, es
decir, la plasticidad.
En definitiva, se puede decir que cuanta menos plástica sea la arcilla, mayor
sensibilidad presentará a los cambios de humedad. Un porcentaje de humedad que
para una arcilla plástica no suponga ninguna variación, en una magra puede dar
lugar a un cambio en la consistencia y, por consiguiente, en las condiciones de flujo
a través del molde. Por lo tanto, si varía el contenido de humedad y la plasticidad de
la arcilla, varía la consistencia.
Figura 15: Probetas de la mezcla 1 secas (de color más claro) y probetas de la mezcla 2
húmedas (más oscuras).
Para los ensayos (tanto en seco como en cocido) las probetas se sitúan en bandejas
frente a un ventilador durante unas 24 h aproximadamente. Es importante que las
bandejas sean de rejillas para conseguir que la humedad no quede retenida en la
bandeja y se acumule en la base de la probeta. Con este paso se consigue que
cuando las probetas entren en la estufa (110 ºC) ya hayan perdido buena parte de la
humedad. Posteriormente, se introducen las probetas en la estufa para su secado.
18
Tras secarlas en la estufa, se dejan enfriar en un desecador y de nuevo se pesan
(MS). Por último, se marcan con el “patrón del comparador” (100 mm) (LS).
El comparador (figura 16) nos indica la distancia que hay entre las incisiones
punteadas, lo que nos permitirá conocer la contracción que ha experimentado la
probeta durante el secado.
19
Figura 17: Equipo de inmersión en mercurio.
En primer lugar, se mide el largo y el ancho de cinco probetas secas para el caso de
la flexión en seco y para la flexión en cocido se miden cinco probetas por
temperatura (975 ºC, 1025 ºC y 1075 ºC) con el Pie de Rey (figura 18). A
continuación se pesan, anotándose todas las medidas en el registro
correspondiente.
20
Figura 18: Pie de Rey.
21
-Contracción lineal de cocción.
El cálculo de este parámetro se realiza automáticamente (mediante sistema
informático) teniendo en cuenta los datos introducidos para la densidad aparente y la
pérdida del peso en cocción.
-Absorción de agua.
Se pesan tres probetas secas (MS) por cada temperatura de cocción (975 ºC, 1025
ºC y 1075 ºC) correspondiente a cada mezcla.
Se determina la absorción de agua de las probetas cocidas. Para ello, se sumergen
las probetas en baño de agua hirviendo (figura 20) durante dos horas; se enfrían
dentro del baño media hora y, posteriormente, se continúan enfriando las probetas
en una bandeja con agua fría. Se secan superficialmente con un paño húmedo y se
pesan (M HIDRA) anotando los datos.
22
Brucker-Siemens D5000, del Centro de Instrumentación Científico-Técnica de la
Universidad de Jaén.
El equipo dispone de un generador de rayos X fijo, con tubos con ánodo de cobre y
de cobalto intercambiables, y un goniómetro unido a un soporte de muestra y a un
detector de centelleo. El goniómetro es de geometría θ/2θ. El equipo está conectado
a un ordenador de control que dispone del paquete del sofware "Diffrac Plus" para la
adquisición de datos y "Diffplus Eval" para el tratamiento y evaluación de los datos
de difracción.
El objetivo de analizar mediante difracción de rayos X, de polvo una sustancia, es
identificar las fases cristalinas presentes mediante la comparación de los datos
obtenidos con los tabulados.
Al incidir los rayos X en la muestra, estos son dispersados. Las direcciones
privilegiadas en las que se produce la difracción están determinadas por la
geometría de las redes cristalinas de las fases minerales presentes, es decir, por la
celdilla unidad que las caracteriza. En el caso de material pulverizado, asumiendo
que la orientación de todos los cristales que forman el polvo es perfectamente
aleatoria, las direcciones privilegiadas forman superficies con forma de envolvente
cónica con ángulos θ característicos, por lo que es suficiente con registrar la
difracción en un solo plano, variando el ángulo que forman el haz de rayos X, la
muestra y el detector.
Los datos se presentan como una gráfica de intensidad de señal recogida (rayos
dispersados) frente al ángulo 2θ.
23
4.5 Microscopio electrónico de barrido (SEM)
Está técnica se aplicó después de la obtención de los difractogramas. Este
instrumento (figura 22) permite establecer asociaciones de minerales, además de
obtener la composición química de los minerales y poder observar su textura de
forma detallada a escala micrométrica. El microscopio electrónico de barrido (SEM)
de la Universidad de Jaén, modelo MERLIN de Carl Zeiss, con capacidad analítica
EDX y WDX de Oxford, es un sistema de alta resolución que permite trabajar con
todo tipo de muestras tanto en imagen como en análisis. Consta de un cañón de
emisión de electrones, que permite una resolución máxima de la imagen en
electrones secundarios (SE) de 0,8 nm a 15 Kv, de 1,4 nm a 1kv y 2,4 nm a 0,2 Kv;
el rango de potencial de aceleración está comprendido entre 0,02 V y 30 kV. Esta
técnica se basa en barrer con un haz de electrones sobre un área de la muestra,
mientras en el monitor se visualiza la imagen a escala de grises.
Lo que se obtiene es un espectro con la composición de elementos de cada mineral.
Este análisis permite verificar la identificación del mineral llevada a cabo mediante
los difractogramas obtenidos por difracción de rayos X además de inferir aspectos
de carácter microanalítico y microestructural.
5. RESULTADOS
Tabla 2: Datos obtenidos de los límites de Atterberg, limite líquido (L.L.), limite plástico
(L.P.) y el índice de plasticidad (I.P.).
Mv+sh−Mv+ss
𝐻𝐻 = . 100
Mv+ss−Mv
Donde :
Ln W = A + B lnH
25
Figura 23: Representacion gráfica de la consistencia frente a la humedad.
Los resultados indican que la Sepiolita es un material que presenta una elevada
plasticidad. A continuación se muestra (Tabla 3) los valores del L.L., L.P., y I.P. de
las arcillas de bailen para comparar y ver la alta plasticidad de la Sepiolita.
26
Se muestra en la siguiente figura (figura 24) la distribución granulométrica de las
diferentes fracciones de tamaño de partícula seleccionadas. Destaca que
aproximadamente el 77% de la muestra presenta un tamaño inferior a 0,5 µm.
5.0
100
Diametro d Fraccion Acumula
e Particula masica do 4.5
90
Micras % %
4.0
>60 0 100 80
50 - 60 0.0994 100
40 - 50 0.19881 99.9006 3.5 Fraccion masica (%) 70
30 - 40 0.89463 99.70179
Fraccion masica (%)
Acumulado (%)
20 - 25 0.39761 98.40954 60
15 - 20 0.39761 98.01193
10 - 15 0.89463 97.61431 2.5 50
8 - 10 0.59642 96.71968
6-8 0.59642 96.12326 2.0 40
5-6 0.39761 95.52684
4-5 0.69583 95.12922
1.5 30
3-4 1.29225 94.4334
2-3 2.28628 93.14115
1,5 - 2 2.08748 90.85487 1.0 20
1-2 3.57853 88.7674
0,8 - 1 2.18688 85.18887 0.5 10
0,6 - 0,8 3.37972 83.00199
0,5 - 0,8 1.78926 79.62227
<0,5 77.833 77.833
0.0 0
>60
5
4
3
-2
2
5
-1
0,5 ,8
0
0
0
0
5
0
5
10
8
6
,8
-6
-5
-4
-3
-2
-2
-1
<0,
-0
6-
5-
4-
3-
2-
1-
-0
8-
1,5
0,8
50
40
30
25
20
15
10
0,6
Diametro de Particula (mm)
• Dilatometría
27
1200ºC 1050ºC
0 0
-1
-10
-2
-20
-3
-30
-4
-40
-5
-6 -50
-7 -60
DDIL (mm/min)
Dilatación (%)
-8 -70
-9 -80
-10 -90
-11 -100
-12
-110
-13
-120
-14
-130
-15
-16 -140
-17 -150
-18 -160
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 100011001200 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Figura 25: Dilatometría de la materia prima (sepiolita) hasta 1050 ºC y 1200 ºC.
28
Figura 26: Probeta de sepiolita utilizada en el dilatómetro.
5.1.2 Mezclas.
La siguiente figura (figura 27) muestra con detalle las probetas conformadas.
Figura 27: Probetas de las dos tipos de mezclas obtenidas por extrusión.
29
• Dilatometría
DDIL (mm/min)
Dilatación (%)
-8 -80
-9 -90 MP15073
-10
-100 MP15082
-110 MP15083
-11
-120
-12
-130
-13
-140
-14 -150
-15 -160
-16 -170
-17 -180
-18 -190
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 100011001200 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
30
• Agua de amasado
Agua de Amasado
Mezcla Probeta Masa Verde (g) Masa Seco (g) Agua Amasado (%)
1 99,17 63,34 56,6
2 99,09 63,20 56,8
MP15082 56,9 ± 0,6
3 99,88 63,56 57,1
4 99,19 63,13 57,1
1 104,78 72,83 43,9
2 104,85 72,68 44,3
MP15083 44,0 ± 0,2
3 105,34 73,19 43,9
4 104,99 72,92 44,0
Tabla 4: Datos obtenidos de agua de amasado de las mezclas conformadas en seco.
31
partículas se van acercando, de modo que se produce una contracción. Al final,
sucede una situación en la que ya no es posible extraer más agua, pues se ha
alcanzado el estado de equilibrio. Así es importante conocer la contracción de
secado de la arcilla para prevenir roturas o fisuras en esta operación, sobre todo en
los ciclos de secado rápido.
Según Bueno y Álvarez (2008) los valores de contracción de secado normales para
materiales cerámicos oscilan entre el 4% y 7%. Cuanto más bajo sea el valor, menor
riesgo de que aparezcan patologías (fisuras, deformaciones…) en las piezas durante
el proceso de secado.
Contracción de Secado
32
pieza cruda (resistencia mecánica, permeabilidad, etc.), como sobre las propiedades
del producto cocido (tamaño, absorción de agua, etc).
𝑔𝑔
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑥𝑥 𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝐻𝐻𝐻𝐻 (13,63 � 3 )
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 = 𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
Se observa que la mezcla MP15083 presenta mayor densidad aparente en seco por
lo tanto mayor compacidad (1,39%) que la muestra MP15082 (1,25%).
Los valores de resistencia a flexión en seco es utilizan para ver si es posible utilizar
la mezcla de arcillas conformada dentro de un proceso industrial de fabricación, es
decir para determinar su viabilidad técnica, ya que el material necesita una
33
resistencia mínima para que pueda ser manipulado mecánicamente dentro de un
proceso de fabricación industrial.
Se Observa que la mezcla MP15082 presenta una resistencia a flexión mayor (32
Kg/cm2), resistencia mínima que debe presentar para que pueda ser manipulado
mecánicamente dentro de un proceso de fabricación industrial, mientras que la
muestra MP15083 no presenta una resistencia mínima (28 Kg/cm2).
34
disminución del volumen total de la pieza y por tanto un aumento de la densidad del
material.
Los valores de contracción en cocido normales para materiales cerámicos son <2%
para la fabricación de materiales porosos para revestir (ladrillos) y >2% para
materiales gresificados (Bueno y Alonso, 2008).
Se observa que en la mezcla MP15083 tiene mayor contracción y por lo tanto mayor
resistencia a 975 ºC y 1025 ºC debido a la presencia de vidrio termosolar, el cual a
esas temperaturas sea fundido mientras que en la mezcla MP15082 a 1075 ºC la
contracción es mayor debido a la contracción de la sepiolita (mayor cantidad de
sepiolita).
35
• Densidad aparente en cocido
𝑔𝑔
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑥𝑥 𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝐻𝐻𝐻𝐻 (13,63 � 3 )
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
Es un parámetro muy importante para evaluar las características del producto final
obtenido y comprobar que su comportamiento mecánico es acorde al tipo de
producto fabricado.
36
aceptable, 100-150 Kg/cm2 resistencia normal, >150 Kg/cm2 resistencia muy alta y
>2000 Kg/cm2, resistencia para materiales gresificados. A mayor capacidad de
absorción de agua menor resistencia a flexión en cocido. A mayor densidad en
cocido mayor resistencia.
37
Se observa que la mezcla MP15083 presenta valores más altos de resistencia (95,
226 y 374 Kg/cm2), que la mezcla MP15082 (81, 123 y 410 Kg/cm2).
• Absorción de agua
Los valores normales para materiales cerámicos de construcción son del 12%-25%
para materiales porosos a revestir (ladrillos), <6% para materiales gresificados e
<0.5% para porcelanas.
Absorción de Agua
Masa
Masa
Mezcla Probeta T (ºC) Hidratada Absorción de Agua (%)
Cocido (g)
(g)
1 53,55 76,76 43,3
2 975 53,29 76,47 43,5 43,4 ± 0,1
3 53,65 76,95 43,4
4 53,17 72,79 36,9
MP15082 5 1025 53,38 72,49 35,8 36,4 ± 0,6
6 52,93 72,24 36,5
7 53,28 56,27 5,6
8 1075 53,28 55,31 3,8 4,5 ± 1,0
9 53,11 55,30 4,1
1 64,79 85,64 32,2
2 975 64,73 85,27 31,7 31,8 ± 0,3
3 65,15 85,68 31,5
4 64,82 75,58 16,6
MP15083 5 1025 65,17 76,22 17,0 16,5 ± 0,5
6 64,63 74,98 16,0
7 65,00 65,48 0,7
8 1075 64,87 65,35 0,7 0,7 ± 0,1
9 64,67 65,11 0,7
Tabla 11: Datos obtenidos de absorción de agua de las mezclas conformadas.
38
Se observa que la mezcla MP15082 presenta mayor capacidad de absorción de
agua y por tanto más porosidad (43,4%; 36,4% y 4,5%) que la mezcla MP15083,
que presenta menos capacidad de absorción de agua (31,8%; 16,5% y 0,7%).
39
Se observa que la mezcla MP15082 presenta mayor pérdida de peso (15,9%; 16,2%
y 16,3%) debido a la mayor cantidad de carbonatos que hay en la mezcla, este
aporte de carbonatos lo hace el barro diatomítico, donde se presenta en mayor
cantidad que en la mezcla MP15083 (11,2%; 11,3% y 11,3%).
El difractograma (figura 29) de la mezcla MP15082 a 1075 ºC, indica las fases más
importantes presentes.
40
Figura 29: Difractograma de la muestra MP15082 a 1075 ºC.
El difractograma (figura 30) de la mezcla MP15083 a 1075 ºC, indica las fases más
importantes presentes.
41
Figura 30: Difractograma de la muestra MP15083 a 1075 ºC.
42
Figura 31: Aspecto general de la muestra MP15082 a 975 ºC.
Figura 32: Clasto de wollastonita (Wo), cristales de periclasa (Per) y restos de diatomeas de
la mezcla MP15082 a 975 ºC.
43
caracteriza por una matriz formada por sepiolita, feldespato potásico y wollastonita.
También se han identificado cristales mayores de cuarzo (figura 33).
Figura 33: Wollastonita (Wo) y cristales mayores de cuarzo (Qz) de la muestra MP15082 a
1025 ºC.
Además se pueden observar con facilidad los restos de organismos fósiles y vidrio
mezclado con wollastonita como se puede apreciar (figura 34).
Figura 34: Wollastonita (Wo) mezclada con vidrio, sepiolita (Sep) y restos de organismos
fósiles (diatomeas).
44
La mezcla MP15082 a 1075 ºC se caracteriza por un tamaño de grano medio de 130
µm. La misma se caracteriza por una matriz de grano mayor que las dos
temperaturas anteriores (975 y 1025 ºC) formada por sepiolita, piroxeno de pequeño
tamaño y aspecto vidrioso (figura 35).
También se identifican cristales algo mayores de cuarzo (probablemente, polimorfos
de alta temperatura, como se han identificado por DRX).
Figura 35: Cristales de sepiolita (Sep) y cuarzo (Qz) en una masa vítrea.
Figura 36: Feldespato potásico (Kfp), sepiolita (Sep) y polimorfos de la sílice (Qz).
45
La mezcla MP15083 a 975 ºC presenta un tamaño de grano de 150 µm. La misma
se caracteriza por una matriz formada por sepiolita, cuarzo, wollastonita y feldespato
potásico. También se ven los trozos del VTS (figura 37).
Figura 37: Cristales de cuarzo (Qz), feldespato potásico (Kfp), wollastonita (Wo) y vidrio.
46
de hábito prismático (figura 39).
Además es más difícil ver los clastos de VTS, también se ven restos fósiles y de
diatomeas (figura 40).
47
Figura 41: Wollastonita (Wo) cristales prismáticos claros, vacuolas (zonas más oscuras)
donde se pueden apreciar pequeños cristales dentro, que han precipitado.
6. DISCUSIÓN
Por una parte, la elevada plasticidad de la sepiolita (L.L. 297,3% H2O, L.P. 103,3%
H2O y I.P. 194,0% H2O) impide su conformado mediante las técnicas clásicas de
extrusión o prensado. Por otro lado, la elevada contracción de las piezas
(contracción total de la pieza a 1025 ºC, es de aproximadamente el 6,5 %), puede
dar lugar a tensiones termo-mecánicas durante el proceso de cocción y a una baja
resistencia del material obtenido.
Por estas razones, se planteó combinar la sepiolita con otros materiales como el
barro diatomítico, del que se tienen numerosos afloramientos en la Cuenca del
Guadalquivir y con el que se ha pretendido reducir la plasticidad y, por otro lado, el
vidrio termosolar, procedente de residuos de vidrio de paneles solares con el que se
ha pretendido aportar resistencia a la mezcla. El hecho de reciclar un residuo como
48
es el vidrio, puede tener gran interés desde el punto de vista ambiental, ya que sería
una manera de reducir el impacto de su acumulación.
Por lo tanto, se puede concluir que la sepiolita es un mineral que conviene utilizar en
la industria cerámica mezclado con otras materia primas que reduzcan su plasticidad
e incrementen la resistencia del producto final. Un aspecto a favor de la sepiolita es
el color blanco que confiere a la cerámica, no siempre fácil de obtener y que
incrementa su espectro de aplicaciones
7. BIBLIOGRAFÍA
49
Galán E. y Aparicio P. (2005). Materias primas para la industria cerámica. En:
Utilización de rocas y minerales industriales (MA García del Cura y JC Cañaveras
eds.). Seminarios de la Sociedad Española de Mineralogía, 2, 31-48.
Lin K., Chu T., Cheng C., Lee C., Chang T.y Wang K. (2012).Environmental
Progress & Sustainable Energy, 31, 612-618.
Miras A., González I., Galán E. y Romero A. (2013). Efectos del tratamiento térmico
en la mejora de propiedades industriales en materiales diatomíticos. Macla, 17, 75-
76.
50