¿Qué es la lixiviación de minerales?

La lixiviación es un proceso en el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la utilización
de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el soluto o los solutos pueden
difundirse desde el sólido a la fase líquida, lo que produce una separación de los componentes originales
del sólido.
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico de la industria extractiva minera-metalúrgica, que se utiliza
principalmente en la extracción de algunos minerales como cobre, oro y plata, por medio de la aplicación de
disoluciones de ácido sulfúrico y agua en minerales oxidados.

Es un proceso de carácter hidrometalúrgico, el cual consiste en la obtención de cobre que se

encuentra en minerales oxidados, los cuales son separados a través de la aplicación de una
disolución de ácido sulfúrico y agua.

¿Procesos de la lixiviación de minerales?

 Chancado: El material que se extrae de la mina, principalmente a rajo abierto, que contiene
minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante el chancado primario y secundario, y
cuyo objetivo es obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a 0,75
pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a
la infiltración de la solución ácida.
 Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia
el lugar donde se efectuara la formación de la pila. En este trayecto el material es sometido a
una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de
curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en
los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo
esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén
continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de
riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre
la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las
soluciones que se infiltran a través del material.
 Sistema de riego: A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte
lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas, la cual
se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre
contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, que es
recogida por el sistema de drenaje y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas
impermeabilizadas.
De este proceso se llegará a obtener soluciones de sulfato de cobre con concentraciones de
hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS, las cuales serán llevadas a diversos tanques
donde se realizará una purificación de éstas, eliminando las partículas sólidas que pudiese
contener.

Segunda etapa: Extracción por solvente

En esta etapa la solución que procede de las pilas de lixiviación, se libera de residuos o impurezas y se
concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45gpl, mediante una extracción iónica.

Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina orgánica.
La resina atrapa los iones de cobre (CU+2) en forma selectiva, obteniéndose por un lado un complejo
 resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la cual es
reutilizada en el proceso de lixiviación y es recuperada en las soluciones que se obtienen del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica en
ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito, mejorando la
concentración del cobre en esta solución llegando hasta los 45gpl. Esta es la solución que se lleva a la
planta de electro-obtención.

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Cuál es el objetivo?
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales oxidados que
lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se basa en que los minerales
oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.
¿Cómo se realiza el proceso?
 Chancado
el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene minerales
oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario
(eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material mineralizado de un tamaño
máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales
oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.



 Las pilas deben ser regadas con una solución de ácido sulfúrico, la que circula por cañerías distribuidas
homogéneamente.

 Formación de la pila
el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se
formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una
solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar
ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En
su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va
depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de
lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van
cubriendo toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable
sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las
soluciones que se infiltran a través del material.

Sistema de riego
a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución
ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la
pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los
minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el
sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se
supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material
 restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un
segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.
¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?
De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta 9
gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian
eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de
cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

Segunda etapa: extracción por solvente (SX)

Los aspersores riegan el material mineralizado acumulado en las pilas con una solución de ácido sulfúrico,
durante 45 días.
¿Cuál es el objetivo?
En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas y se concentra su
contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl, mediante una extracción iónica.
¿Cómo se hace?
Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina orgánica. La
resina de esta solución captura los iones de cobre (CU+2) en forma selectiva. De esta reacción se obtiene
por un lado un complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina
refino, la que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del
proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica en ácido,
el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito (solución), mejorando la
concentración del cobre en esta solución gasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución que se lleva a la planta de
electroobtención.

Tercera etapa: Electroobtención (EW)

La solución de cobre producto de la lixiviación se recoge en canaletas y se lleva al proceso de extracción

por solvente y luego a electroobtención.

Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el cual se recupera el

cobre disuelto en una solución concentrada de cobre.
¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de una solución electrolito concentrado para
producir cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%) muy cotizados en el mercado.
¿Cómo se hace?
La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu SO4) es llevada a las
celdas de electroobtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y
sumergidas en solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una.

Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas de plomo que
hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se introduce la corriente eléctrica, en tanto que los
cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.
Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una
corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los cátodos.

El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por
los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma
metálica (carga cero).
¿Qué se obtiene?
Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se produce la cosecha de
cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo con
un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.
Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20 cátodos por
maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y
luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las
hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de
electroobtención.
Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte final al
puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril. Previamente, se efectúa un muestreo sistemático de
algunos cátodos para determinar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99%, e impurezas (menos de
0,01%, principalmente azufre).
Impacto

Es un reclamo constante por parte de las comunidades cercanas, el supuesto impacto ambiental que el
proceso minero de Lixiviación provoca.

El proceso de Lixiviación minera, consta de elemento químico que dependiendo del mineral a lixiviar,
varía en cantidad e impacto en el lugar donde se ubique. Para diferenciar los tipos de Lixiviación, a
continuación una explicación breve de los tipos más comunes:

Lixiviación de Oro: Este tipo de Lixiviación se caracteriza por utilizar cianuro, un elemento químico
altamente contaminante y venenoso, puedes profundizar más al respecto (Lixiviación de Oro en monton,
Lixiviación de oro en Pilas).

Lixiviación de Cobre: El principal elemento contaminante de la lixiviación de oxido y sulfuro de cobre es

el acido sulfúrico, el cual en contacto con la tierra y el agua los envenena.

Lixiviación Bacteriana o Biolixiviación: Este proceso de Lixiviación se caracteriza por utilizar a las
bacterias para hacer parte del trabajo de obtención del mineral, más sobre Lixiviación Bacteriana o
Biolixiación.

Ahora bién los diferentes tipos de Lixiviación bién controlados, creo que no necesariamente pueden
significar un impacto para el medio ambiente. Tengamos en cuenta que las pilas de lixiviación y todo su
sistema de recolección de soluciones, segun las leyes (dependiendo del país), deben tener doble
protección de hdpe, más un sistema de monitoreo de pozos para detectar la infiltración de la soluciones a
las napas subterraneas. Algo que en algunos paises se respeta por parte de las grandes empresas
mineras.

El impacto ambiental que tiene el proceso Minero en general, sea cual sea este es indudable, tengamos
en cuenta las millones de toneladas de materila estéril (sin o muy poco mineral) que son necesarias de
remover para tratar el mineral con una ley provechoza para el proceso de lixiviación, además de los
millones de metros cúbicos de agua que se extraen diariamente. Pero este precio hay que pagarlo si se
quiere una empresa minera en el país o ciudad, para tener prosperidad y mayores ingresos para los
ciudadanos.

Hay un dicho que dice “cuando la empresa minera se va el hoyo queda”, este dicho refleja el impacto que
dejan las faenas mineras una vez agotados los yacimiento, pero es justamanete aquí donde entran los
políticos y los ciudadanos, los cuales deben trabajar para implentar un sistema de compensación
económica, ambiental etc, a través del pago de altos sueldos para los trabajadores, aportes obligatorios a
la comunidad o país, proyectos de reconversión laboral (para los agricultores, ganaderos, etc), altos
impuestos, etc. Pero lamentablemente eso no pasa en todos lados, y esto pienso es culpa nuestra, culpa
del ciudadano común y corriente, el trabajador, y no de los políticos como se cree. Ya que el verdadero
poder esta en la gente, no en los empresarios, no en los políticos, somos nosotros los que votamos en las
elecciones, somos nosotros los que elegimos trabajar o no en algún lugar, somos nosotros los que
pagamos los impuestos.