UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE

HUAMANGA

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE INGENIERIA AGRÍCOLA

INFORME DE GRANULOMETRIA Y DOSIFICACION DE CONCRETO POR EL METODO ACI

DOCENTE: Ing. OSCCO PECEROS, Richard

INTEGRANTES:

- NUÑEZ CUADROS, Mayumi

- QUIHUI MUCHA JOHNY
- LÓPEZ QUINTERO, Matt
- PALOMINO GONZALES, Pabel
- CRÚZ JDANS, Yoser
- HUAMANI COSINGA, Yoni
- QUISPE HUAMANI, Ruperto
- BARRIENTOS TAQUIRI, Esthefany
- CUADROS PALOMINO, Helmer
- CÁCERES SÁEZ, Yoni
- DE LA CRUZ SALBATIERRA, Juan
 METODO ACI

 En el presente informe se ha realizado el diseño de mezclas por el método de A.C.I. por el

que hemos tomado las proporciones en la dosificación para los criterios dados como la
resistencia de un f’c igual a 240 kg/cm2 y con una consistencia plástica, dado que en el
INFORME DE ESTUDIO TECNOLÓGICO DE LOS AGREGADOS hemos obtenido los resultados
necesarios para el cálculo de la dosificación exacta. Han sido necesarios para el uso de las
tablas correspondientes señaladas por el COMITÉ DEL A.C.I.

 Es importante señalar que las proporciones obtenidas fueron evaluadas, cuando se realizó
prácticamente el diseño y se hicieron ciertas correcciones para mejorarla. El número de
ensayos en la práctica fueron 2 y se comprobó a través del ensayo de resistencia lo que se
tendría que obtener, si en caso no fuera así se haría una nueva corrección.
 OBJETIVOS:

OBJETIVOS GENERALES:

 Realizar el diseño de mezclas por el Método A.C.I. de un concreto cuya resistencia sea de
f’c = 240 kg/cm2 (A los 28 días) y de consistencia plástica.

 Conocer la realización práctica y teórica del diseño de mezclas.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Obtener un concreto que tengan las características requeridas (f’c = 240 kg/cm2,
consistencia plástica con un control de calidad bueno)

 Realizar el diagrama esfuerzo - deformación unitaria del concreto a ensayar.

 Establecer el Módulo de Elasticidad del concreto.

 Verificar si lo que falla es la pasta o el agregado, para así poder determinar si es de buena
o mala calidad.

 Este procedimiento considera nueve pasos para el proporciona miento de mezclas

de concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la
corrección a las mezclas de prueba.

1º.- El primer paso contempla la selección del slump,

Se determina la resistencia promedio necesaria para el diseño; la cual está en función al f’c, la
desviación estándar, el coeficiente de variación.

Mediante las ecuaciones del ACI

f’cr=f’c+1.34s…………..I

f’cr=f’c+2.33s-35………II

De I y II se asume la de mayor valor.

Donde s es la desviación estándar

• Cuando no se tiene
registro de resistencia
de probetas
correspondientes a
obras y proyectos
anteriores.

• Teniendo en cuenta
el grado de control
de calidad en la
obra.

Para determinar el f’cr propuesto por el comité

europeo del concreto.

f'cr=f'c/(1-t*V)
Dónde:
f'cr=resistencia promedio a calcular
V= coeficiente de variación de los ensayos de
resistencia a las probetas estándar
t= Coeficiente de probabilidad de que 1 de cada
5, 1 de cada 10, 1 de cada 20 tengan un valor
menor que la resistencia especificada.
 2. La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe considerar la
separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio libre entre varillas
individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas es preferible el mayor tamaño
disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el procedimiento de
compactación permite que el concreto sea colado sin cavidades o huecos.

3º.- Como tercer paso, el informe

presenta una tabla con los contenidos
de agua recomendables en función del
slump requerido y el tamaño máximo
del agregado, considerando concreto sin
y con aire incluido.
4º.- Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los
valores de la relación agua/cemento de acuerdo con la
resistencia a la compresión a los 28 días que se requiera

5º.- El contenido de cemento se calcula con la cantidad de

agua

6º.- Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una

tabla con el volumen del agregado grueso por volumen
unitario de concreto

7º.- Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los

componentes del concreto, excepto el agregado fino, cuya
cantidad se calcula por diferencia

8º.- El octavo paso consiste en

ajustar las mezclas por humedad de
los agregados

9º.- El último paso se refiere a los

ajustes a las mezclas de prueba
MATERIALES QUE SE USAN EN LA MEZCLA DE CONCRETO

CONO DE ABRAMS:

Molde de metal con forma de cono truncado, con un diámetro en la base de 20 cm (8 pulgadas) y
un diámetro en la parte superior de 10 cm (4 pulgadas), con una altura de 30 cm (12 pulgadas).

Se lo utiliza para realizar ensayos de consistencia de hormigón fresco.

LAS BRIQUETAS :

Los moldes para realizar las probetas de hormigón son de material no atacable por el cemento,
indeformables y de material estanco. Son de forma cilíndrica, para confeccionar una probeta que
tenga una base de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, con las tolerancias que fija la norma
IRAM.
UNA BARILLA :

Es un fierro liso de 5/8 que sirve la chusear para asi eliminar el espacio de aire.

MARTILLO DE GOMA

El mazo de goma es una de las herramientas más usadas en el mundo de la albañilería y la

construcción. Su uso está más que extendido y es que se trata de una herramienta básica en estos
sectores.

PLANCHA DE ALBAÑELERIA

La paleta de albañil también conocida como cuchara de albañil es una herramienta usada se
emplea para aplicar y manejar el mortero y la argamasa.
proporcionarle durabilidad y resistencia. La forma de la lámina metálica es básicamente de
protección al trabajador ya que evita el contacto directo de sus manos con los materiales de
construcción como el yeso y el cemento que dañan la piel tras contactos prolongados. Esta
herramienta está considerada como una de las más básicas para el albañil.
UN RECIPIENTE:

es un material que sirve para almacenar temporalmente la mezcla de concreto cuando se hace
el ensayo de cono de Abrams ,para despues colocarlas en las tres briquetas.

BALANZA ELECTRONICA:

Las balanzas electrónicas son balanzascaracterizadas porque realizan el pesaje mediante

procedimientos que implican sensores. Las mismas se establecen como una alternativa a
las balanzas de índole mecánica, que tiene el mismo cometido pero se fundamentan en un juego
de contrapesos.
MEZCLADORA

Mezcladora de Cemento. Concepto: Mezcladora de Cemento, es una máquina para elaborar el

hormigón, el constructor tiene que hacer un gran esfuerzo físico porque bate piedra,
arena, cemento y agua, que son materiales pesados.

CEMENTO:

Cemento compuesto de una mezcla de caliza y arcilla, que fragua muy despacio y es muy
resistente; al secarse adquiere un color semejante al de la piedra .

Material de construcción compuesto de una sustancia en polvo que, mezclada con agua u
sustancia, forma una pasta blanda que se endurece en contacto con el agua o el aire; se emplea
para tapar o rellenar huecos y como componente aglutinante en bloques de hormigón y en
argamasas.
AGREGADOS:

El agregado es un material granular (arena, grava, piedra triturada o escoria) usado con un medio
cementante para formar concreto o mortero hidráulico.

AGUA:

En la construcción: el concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante

(generalmente cemento, arena, grava o piedra picada interviene tambien el agua ) que al fraguar y
endurecer adquiere una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales.

TERORIA DE SLUMP:

Para caracterizar el comportamiento del concreto fresco, emplearemos el ensayo de asiento

llamado también revenimiento o SLUMP, este ensayo consiste en consolidar una muestra de
concreto fresco en un molde tronco cónico midiendo el asiento del pistón luego de desmoldar,
este comportamiento de la prueba indica su .
también conocido como cono de Abrams, Revestimiento, Asentamiento del concreto. Este ensayo
se le hace al concreto fresco para determinar, su consistencia o fluidez.

¿EN QUÉ RANGO DEBE DE ESTAR EL SLUMP?

Depende del tipo de concreto que usted halla pedido o este preparando. Normalmente ese Slum o
prueba de asentamiento es de 3 pulg. Para un Grouting puede estar entre 6 a 7 pulg. En
pavimentos este asentamiento es mucho menor.

EVOLUCIÓN DEL GRADO DE CONTROL

Todos los datos que se obtienen de ensayos están sujetos a variaciones, para gran número de
datos existentes, ciertas medidas que indican la uniformidad del producto que se está ensayando y
el cuidado con que se han hecho los ensayos.

La medida más común de la tendencia central de un conjunto de datos es el promedio, y las más
comunes de grado de uniformidad son la desviación estándar y el coeficiente de variación.

1. DETERMINACIÓN DE LA DESVIACION ESTÁNDAR ()

La desviación estándar se utiliza para evaluar la dispersión de datos respecto al promedio.

La manera de hallar la desviación estándar depende del número de muestras que se tenga en
cuenta para la ejecución del control de calidad de la producción; así:

 Para un número de muestras menores de 30.

∑(𝑥 − 𝑥̅ )2
𝜎=√
𝑛−1

 Para un número de muestras mayores de 30.

∑(𝑥 − 𝑥̅ )2
𝜎=√
𝑛

Dónde:

𝒙=resistencia a la compresión de la muestra.

̅= resistencia a la compresión promedio.

𝒙

𝒏=numero de muestras.
La desviación estándar tiene las mismas unidades que los valores originales.

2. COEFICIENTE DE VARIACION(𝒗):

El coeficiente de variación es el resultado de dividir la desviación estándar entre la resistencia

promedio.

𝜎
𝑣=
𝑥̅

El coeficiente de variación es adimensional y se expresa generalmente en porcentaje.

Los valores que relacionan el grado de control de calidad con los coeficientes de variación, se
muestra en la tabla

TABLA

COEFICIENTE DE
GRADO DE CONTROL
VARIACION(V)

Ensayos de laboratorio 5%
Excelente en obra 10%-12%
Bueno 15%
Regular 18%
Inferior 20%
Malo 25%

DETERMINANDO:

Promedio de resistencia:

201 + 168 + 171

𝑥̅ =
3

𝑥̅ = 180𝑘𝑔/𝑐𝑚2

 Determinando la desviación estándar:

∑(𝑥 − 𝑥̅ )2
𝜎=√
𝑛−1

Reemplazando a la formula tenemos:

𝑛=3

(201 − 180)2 + (168 − 180)2 + (171 − 180)2

𝜎=√
3−1
 𝜎 = 3√37

𝜎 = 18.25𝑘𝑔/𝑐𝑚2

 Determinando el coeficiente de variación:

𝜎
𝑣=
𝑥̅

Reemplazando en la formula tenemos:

18.25𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑣=
180𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝑣 = 0.1014 𝑣 = 10.14%

TABLA

COEFICIENTE DE
GRADO DE CONTROL
VARIACION(V)
De acuerdo al dato obtenido
Ensayos de determinamos que nuestro
5%
laboratorio grado de control es excelente en
Excelente en obra 10%-12% TABLA
obra con un coeficiente de
Bueno 15% variación de 10%
COEFICIENTE DE
Regular 18% GRADO DE CONTROL
VARIACION(V)
Inferior 20%
Malo 25% Ensayos de laboratorio 5%
Excelente en obra 10%-12%
Bueno 15%
Regular 18%
Inferior 20%
Malo CONVENCIONAL
MÉTODO ACI PARA CONCRETO 25%
Es el más conocido y ampliamente usado. Este método parte de la resistencia que debe
tener el concreto, siendo adecuado para cualquier tipo de obra realizada con este material.
Según el tipo de construcción en que se vaya a emplear el concreto, la consistencia debe
ser medida mediante el cono de Abrams y cumplir con los requisitos mínimos de la norma.
La cantidad de agua a utilizar en el concreto estará en función de la consistencia que este
deba tener, del tamaño máximo, forma y granulometría de los agregados, teniendo también
en cuenta la influencia por la cantidad de aire incorporado y siendo independiente de la
cantidad de cemento empleada
 MARCO TEÓRICO

El Hormigón o concreto hidráulico es la mezcla de un material aglutinante (Cemento

Portland), un material de relleno (agregados), agua y eventualmente aditivos, que al
endurecerse forma un sólido compacto y después de cierto tiempo puede soportar grandes
esfuerzos de compresión. Un material que se puede adicionar al concreto son las cenizas
volantes; partículas muy finas, vitrificadas y esféricas, residuo de la combustión del carbón
utilizado en centrales termoeléctricas.
El concreto se produce a partir de un diseño de dosificación que consiste en la selección de
materiales (cemento, agregados, agua y aditivos), para producir una mezcla económica, que
en estado fresco se deje manejar y que en estado endurecido sea un material durable y
resistente.

CONCRETO FRESCO

Es el estado del concreto donde todos los materiales (cemento, agregado fino, agregado
grueso, agua, aditivos y aire) se unen en una mezcla homogénea y manejable para ser
colocada en su destino final. Esta propiedad permite que se llenen adecuadamente las
formaletas y los espacios alrededor del acero de refuerzo o armadura. Las propiedades que
se tienen en cuenta en el concreto fresco son:
 Manejabilidad: es la propiedad del concreto que determina el trabajo utilizado en vencer
la fricción entre los materiales que componen la mezcla de concreto y el encofrado o
refuerzo.
 Compacidad: esta propiedad describe la facilidad con la que la mezcla fresca es
compactada.
 Contenido de aire: permite un requerimiento menor de agua en la mezcla de concreto.
 Contenido de agua y cemento: sirve para determinar el desempeño del concreto
endurecido; es decir, la resistencia y la durabilidad.
 Consistencia: es la capacidad del concreto recién mezclado, para fluir.
 Sangrado: es la evaporación del agua en el concreto mezclado, provocado por el
asentamiento de los materiales sólidos.
 Cohesión: esta propiedad describe la capacidad que tiene la mezcla de concreto fresco
para mantenerse como una masa estable y sin segregación.
 Segregación: determina el grado de descomposición mecánica del concreto fresco en sus
partes constituyentes, cuando el agregado grueso tiende a separarse de la pasta.
 EL CONCRETO ENDURECIDO

Es el estado del concreto después del fraguado, donde la mezcla gana resistencia y toma la
forma a la cual se moldeó y es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión. Las
propiedades del concreto endurecido son:
 Resistencia: es la habilidad para soportar esfuerzos.
 Durabilidad: es la habilidad para resistir la acción del medio ambiente; los ataques
químicos, la abrasión y a otras condiciones de servicio.
 Permeabilidad: es la capacidad de permitir el paso de un fluido (líquido o gas) a través del
concreto.
 Cambios volumétricos: es la principal causa de agrietamiento en la mezcla y esto se debe
a los cambios de volumen que experimenta durante su vida útil.
 Acabado: esta propiedad muestra la apariencia natural de la mezcla, cumpliendo las
funciones de resistencia y de dar una apariencia agradable al diseño de la obra.
 Masa unitaria: esta característica debe ser igual a la masa del concreto recién mezclado,
menos el agua evaporable.

COMPONENTES DEL CONCRETO

LOS AGREGADOS.- Los agregados son partículas pétreas que dan una resistencia mecánica
y textura superficial, que garantiza la adherencia a la pasta de cemento; controlan los
cambios volumétricos que comúnmente se presentan durante el fraguado del concreto.
Generalmente los agregados constituyen más del setenta 70% del material en un metro
cúbico de concreto; por tal motivo disminuyen el costo de las mezclas.
La calidad de los agregados depende del lugar de origen, de su distribución granulométrica,
densidad, forma y superficie. Los orígenes de los agregados involucran condiciones
específicas de temperatura y presión, así como también procesos de meteorización,
erosión, etc.
Estos materiales se pueden extraer de depósitos aluviales (gravas y arenas de rio) y de
canteras de varias rocas naturales. También existen agregados artificiales que se obtienen
a partir de productos y procesos industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de
alto horno, clinker, limaduras de hierro entre otros.
 El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz N° 4 y queda retenido en
la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de
las rocas.
 El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la
desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.
CEMENTO.- El cemento es un material aglutinante con propiedades de adherencia y
cohesión, que permite la unión de materiales minerales entre sí, formando una mezcla
compacta y homogénea. En la construcción, el cemento más usado es el cemento Pórtland,
compuesto por materiales calcáreos, arcillosos y otros como óxidos de hierro, que se
someten a elevadas temperaturas y posteriormente se mezclan con yeso para obtener un
material homogéneo.
AGUA.- El agua es un ingrediente importante en la elaboración de las mezclas de concreto,
pues cumple la función de hidratar el cemento, para que desarrolle sus propiedades ligantes
y de endurecimiento.
Se recomienda que el agua sea limpia; es decir, agua que no posea partículas extrañas (tales
como materia orgánica, sustancias alcalinas, ácidos, aceites, sulfatos, cloro flúor, azúcares,
entre otros) que puedan afectar el comportamiento de la mezcla tanto en estado fresco
como endurecido.
ADITIVOS.- Los aditivos son compuestos que se incorporan al concreto antes o durante el
mezclado y se usan para modificar algunas propiedades de la mezcla, a voluntad del
diseñador y/o constructor.
TEORÍA DE LA GRANULOMETRÍA:
La granulometría, de "gránulo" (pequeño grano), trata de los métodos de medición del tamaño de
un grano y por extensión de una población de granos. Se entiende por "grano" en sentido general a
un trozo de materia sólida o líquida, esférica o no, que se encuentre en un fluido inmiscible. Un
"grano" puede ser no solamente un grano de arena o de polvo, sino también una gota en una
emulsión o un aerosol, una partícula sólida de ceniza en un humo, una burbuja de gas en una
espuma, etc. Se entiende por tamaño, una dimensión característica del grano, en general una
longitud. Si se trata de un grano esférico, se tomará evidentemente como dimensión de su tamaño
su radio o su diámetro. Para una partícula fuertemente irregular, es a veces difícil definir un tamaño
equivalente que sea satisfactorio desde el punto de vista físico.

OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL

 Determinar si la granulometría de los agregados (finos, grueso) se encuentra dentro de los

parámetros establecidos en la norma NTC174, para un diseño de mezcla adecuado.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Calcular el módulo de finura para agregados finos.

 Calcular tamaño máximo y tamaño máximo nominal para agregados gruesos.
 Determinar si los agregados son óptimos para la elaboración de concreto

1. PRESENTACIÓN DE DATOS GRANULOMETRICOS:

En las aplicaciones se determina en general la granulometría de un conjunto de granos, el cual es a
menudo una muestra aleatoria de una población mayor. Se requieren en general por lo menos 500-
1000 granos para que la muestra pueda representar la población en forma satisfactoria desde el
punto de vista estadístico. Se refiere el lector a los textos sobre muestreo para este tipo de
consideraciones. Aquí se supondrá que el problema es determinar la granulometría de la muestra,
la cual puede contener a menudo varios miles de granos. El método primario de análisis es a la vez
simple y fastidioso. Se trata de la observación bien sea directa mediante un aparato óptico, bien sea
indirecta a partir de una fotografía o de otro tipo de sistema de almacenamiento de la información
pictográfica. En todos los casos, el análisis visual se realiza grano a grano, lo que hace que este
proceso sea extremadamente lento y tedioso para un operador humano. Actualmente no se usa
más este método, sino como base para un tratamiento computarizado de imágenes. El propósito
del análisis grano a grano es atribuir un tamaño a cada grano, lo cual es en general un diámetro o
un diámetro equivalente. Si se trata de una partícula no esférica, se toma a menudo como diámetro
equivalente, el diámetro de la esfera del mismo volumen que la partícula. Otra escogencia es el
diámetro del círculo de la misma área, que la proyección de la imagen de la partícula sobre el medio
registrador (foto, pantalla). Estas son las escogencias clásicas de los métodos que usan aparatos
basados sobre fenómenos físicos, ópticos o eléctricos. Dan resultados satisfactorios en casos de
granos casi esféricos. Sin embargo, no es siempre el caso como se puede ver en la Fig. 1. En caso
extremo como por ejemplo en el análisis de pulpa de papel, se debe atribuir un tamaño a las fibras
de celulosa, las cuales se presentan en general como una figura geométrica alargada y a veces
torcida. En tal caso la lógica implica medir no uno sino dos tamaños, correspondiendo por ejemplo
a las dimensiones axial y transversal, o a una dimensión de longitud acompañada de un parámetro
de alargamiento o de elasticidad.

En lo que sigue se supondrá que la escogencia del diámetro equivalente ya está realizada, y por lo
tanto se supondrá que los granos son esféricos, o por lo menos que estén perfectamente
representados por granos esféricos. Esto es el caso del estudio granulométrico de emulsiones, lo
cual es el campo principal de aplicación de estos conocimientos en el LAB. LEMSAC SRL

2. CLASIFICACION POR TAMIZAJE

Una vez terminado el estudio visual de cada grano, y notado el tamaño "t" de cada uno, se tiene
una lista de datos crudos, la cual no es más que un listado de tamaños, en el cual algunos pueden
eventualmente repetirse, y otros ser muy vecinos o muy diferentes. El primer trabajo consiste en
poner en orden estos datos, o mejor dicho en clasificarlos con el fin de proceder ulteriormente a un
estudio estadístico. Con este propósito se busca primero el tamaño más grande Tmáx y el más
pequeño Tmin, reportados en el análisis. Como estos valores no son necesariamente valores
redondeados, se tienen interés en tomar dos límites con valores numéricos redondeados, escogidos
de acuerdo al recorte Interior del intervalo, y que incluyen todos los valores reportados. Por ejemplo
si Tmax = 9,3 µm y Tmin = 1,3 µm se puede tener interés en escoger como límites bien sea 1 - 10
µm, bien sea 0 - 10 µm. Luego se divide el intervalo entre los límites en un cierto número de
intervalos de clasificación, en general un mínimo de 10 y un máximo de 50. Este proceso se llama a
menudo tamizaje ya que corresponde a una operación de clasificación de polvo que lleva el mismo
nombre, en la cual se coloca una serie de tamices uno encima del otro (Véase fig. 2).

En el tamizaje, se recoge en cada tamiz los granos de tamaño superior al tamaño de la malla de este
tamiz pero de tamaño inferior al tamaño de la malla del tamiz inmediatamente superior. Un
intervalo de clasificación de índice "i" se define por los dos límites:

Tamaño mínimo: Tmin

Tamaño máximo: Tmax

Este intervalo cubre el rango! "ti = Tmax # Tmin y posee un tamaño medio representativo de todos
los granos del intervalo. Este tamaño medio del intervalo se escoge según los casos como la media
aritmética o la media geométrica de los límites del intervalo (Fig. 3):

Ti = (Tmax + Tmin)/2

𝑻𝒊 = √𝐓𝐦𝐚𝐱 ∗ 𝐓𝐦𝐢𝐧
El intervalo "i" contiene todos los granos cuyo tamaño t es tal que Tmin < t < Tmax

Para proceder a la clasificación, se rastrea la lista de datos crudos y cada vez que se encuentre un
tamaño perteneciendo al intervalo "i", se aumente en una unidad, el número contador ni de granos
del intervalo i. Se realiza este conteo con todos los intervalos, obteniéndose entonces el número
total de granos de la muestra como la sumatoria Σn.

La relación ni / Σ ni indica la fracción (en número) de los granos que poseen un tamaño
correspondiente al intervalo "i".

En los datos clasificados la lista de los tamaños de los granos que corresponden al intervalo "i" se
reemplaza por dos datos: uno que define el intervalo (Tmax o T min) y otro que dé cuenta del conteo
de granos perteneciendo a este intervalo (ni o ni / Σ n ). El conjunto de estos dos datos para todos
los intervalos "i” se llama distribución de tamaños.

1.3. SELECCIÓN DE LOS INTERVALOS / TAMICE: En lo que antecede no se ha discutido, ni la

dimensión o rango de los intervalos, ni la forma de escogerlos. Se discute en detalle las
consecuencias de esta escogencia en el cuaderno FIRP # S555A dedicado a cuestiones prácticas.
Aquí basta con decir que no es necesario que los intervalos sean todos iguales, particularmente si
hay una gran variación de tamaño entre Tmin y tmax. Como regla, se puede decir que si tmax / tmin
< 20, es conveniente usar intervalos iguales, y que si tmçx / tmin > 20, es mejor hacer un recorte en
intervalos desiguales de amplitud en progresión geométrica lo que resulta en

intervalos iguales en escala logarítmica (véase Fig. 4 y cuaderno FIRP S555A).

En lo que concierne el número de intervalo del recorte, conviene también encontrar un compromiso
entre la precisión dada por un recorte "fino" con muchos intervalos, y la pérdida de significación
estadística al tener un número demasiado pequeño de granos en ciertos intervalos. La experiencia
muestra que un recorte en 10 a 30 intervalos es adecuado. Los aparatos modernos usan a menudo
16 ó 32 clases de tamaño en progresión geométrica, repartidas sobre un rango tmax/tmin que varía
de 64 a 256, de los cuales se usa en general solo unas 10 clases para una muestra dada.

MATERIALES A USAR EN LA GRANULOMETRIA:

 BALANZA: instrumento para poder medir en kilogramos.

 TAMICES: son unos elementos con un marco metálico y con una malla en el que parte del
árido quedara retenido y la luz de la malla será la separación libre entre los alambres de la
malla.
 TOPA Y FONDO DE TAMIZ: son los fondos de tamiz que son fabricados de tela metálica para
todo tipo de tamiz vibrante.
 TAMIZADORA: e utilizan para garantizar que se consigue la calidad de producto en polvo o
líquidos adecuada mediante la eliminación de contaminación por partículas de gran
tamaño. Estas tamizadoras vibratorias están diseñadas para proporcionarle un nivel de
capacidad muy elevado y garantizan el mantenimiento de la capacidad de producción de su
proceso a la vez que hacen que sus costes de mantenimiento sean mínimos. La inclusión de
tamizadoras vibratorias de seguridad dentro de su proceso de producción resulta
fundamental para poder salvaguardar la reputación de su empresa y fabricar con
consistencia y de manera rentable productos de alta calida.
 METODOS:

DOSIFICACIÓN DE CONCRETO (MÉTODO ACI)

DATOS DE LABORATORIO:

A. FINO A. GRUESO
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 1.68 0.62
ABSORCION % 2.04 1.67
PESO ESPECIFICO Tn/ m3 2.51 2.52
PESO SECO SUELTO 1528 1490
PESO SECO COMPACTADO 1722 1573
MODULO DE FINEZA 3.4 7.25
TAMAÑO MAXIMO 1 -- 1/2
 Se utilizará cemento portland Pe. = 3.11, con los datos proporcionados dosificamos
para 240kg/cm2 con SLUMP = 4”

 PROCEDIMIENTO:
1. Selección de asentamiento:
 Por dato slump = 4”
2. Selección de tamaño máximo:
 Según los resultados obtenidos en laboratorio. TM = 1 1/2
3. Estimación de agua mezclado y contenido de aire:
 Utilizando tabla Nº 2
 Slump =b4”
 TM = 1 ½
 Tenemos
 Agua = 209 l/m3
 Aire = 1.5 %
4. Selección de relación agua – cemento (r a/c):
 Utilizando la tabla Nº 3 (fc = 240 kg/cm2)

250 − 200 0.62 − 0.7

= , X = 0.64
250 − 240 0.62 − X
5. Calculo de contenido de cemento:
Agua de mezclado
 Contenido de cemento =
r a/c
209
Contenido de cemento = = 326.56 kg/m3 ºc
0.64

6. Estimación del contenido de agregado grueso:

 Utilizando tabla Nº 5
 TM = 1 ½
 MF = 3.40
En la tabla obtenemos vol. De A.G seco y compactado 0.70 m3 además Puss del A.
G= 1573.
Cantidad de A.G = 0.70 x 1573 = 1101.1 kg/m3ºc.
7. Estimación del contenido de agregado fino: expresamos en volumen de
materiales:
326.56
 VABS cemento = = 0.105 m3
3.11x1000

209
 VABS agua = = 0.209 𝑚3
1000

1101.1
 VABS A.G =
2.52x1000
= 0.437 𝑚3

1.5
 VABS aire = = 0.015 m3
100

 VABS A.F. = 1- 0.766 = 0.234 m3

 Peso A.F = 0.234x2.51x1000 = 587.34 kg.

RESUMEN PARA 1 m3 DE ºC
 Cemento = 326.56 kg
 A. fino = 587.34 kg
 A. grueso = 1101.1 kg
 Agua = 209 l

8. Corrección por humedad:

 %H
Correcciòn H% = Peso seco x [1 + ]
100
1.68
Correcciòn A. fino = 587.34 x [1 + ] = 597.21 𝑘𝑔
100
0.62
Correcciòn A. grueso = 1101.1 x [1 + ] = 1107.9 𝑘𝑔
100

9. Agua efectiva
%H − %A %H − %A
Agua efectiva = 209 − [( ) 𝑃𝐴𝐹 + ( ) 𝑃𝐴𝐺]
100 100
1.68 − 2.04 0.62 − 1.67
Agua efectiva = 209 − [( ) 587.34 + ( ) 1101.1]
100 100
Agua efectiva = 222.676 𝑙
RESUMEN PARA 1 m3 DE CONCRETO
 Cemento: 326.56 kg
 A. fino: 597.21 kg
 A. grueso: 1107.9 kg
 Agua: 222.676 l
PROPORCIONES
1 : 1.828 : 3.393 / 0.682
VOLUMEN DE LA BRIQUETA

6x2.54 2 𝜋 12𝑥2.54
𝑉=( ) 𝑥 𝑥 = 5.56 x 10-3 m3
100 4 100
RESUMEN PARA UNA BRIQUETA

 Cemento: 1.816 kg
 A. fino: 3.320 kg
 A. grueso: 6.160 kg
 Agua: 1.238 l
RESUMEN PARA 5 BRIQUETAS
 Cemento: 9.08 kg
 A. fino: 16.6 kg
 A. grueso: 30.8 kg
 Agua: 6.19 l
 CALCULO GRANULOMETRICO:

A) AGREGADO FINO: Se tomó una muestra de 2.500 kg

N° MALLA Peso retenido %Retenido %Retenido % que pasa

Cada malla (Kg) cada malla acumulado acumulado
3⁄ " 0 0 0 100
8
N° 4 0.125 5 5 95
N° 8 0.500 20 25 75
N° 16 0.575 23 48 52
N° 30 0.700 28 76 24
N° 50 0.325 13 89 11
N° 100 0.200 8 97 3
N° 200 0.075 3 100 0

1. Comprobando la masa =
0.125𝑘𝑔 + 0.500𝑘𝑔 + 0.575𝑘𝑔 + 0.700𝑘𝑔 + 0.325𝑘𝑔 + 0.200𝑘𝑔 + 0.075𝑘𝑔 = 2.500𝑘𝑔

2. Calculando el módulo de fineza:

∑ % 𝑅𝑒𝑡. 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑝𝑡𝑜 𝑁° 200 5 + 25 + 48 + 76 + 89 + 97

𝑀𝐹 = =
100 100

340
𝑀𝐹 = = 3.40
100

B) Agregado grueso: De la misma manera se tomo 2.500 kg de muestra de agregado grueso

N° MALLA Peso retenido %Retenido %Retenido

Cada malla (Kg) cada malla acumulado
1" 0.0775 3.1 3.1
1
2
1” 0.2200 8.8 11.9
3⁄ " 0.3575 14.3 26.2
4
1⁄ " 0.9300 37.2 63.4
2
3⁄ " 0.8075 32.3 95.7
8
N° 4 0.1075 4.3 100
N° 8 - - 100
N° 16 - - 100
N° 30 - - 100
N° 50 - - 100
N° 100 - - 100
1. Comprobando la masa =
0.0775𝑘𝑔 + 0.2200𝑘𝑔 + 0.3575𝑘𝑔 + 0.9300𝑘𝑔 + 0.8075𝑘𝑔 + 0.1075𝑘𝑔 = 2.500𝑘𝑔

2. Calculando el módulo de fineza:

1" 3" 3"

∑ % 𝑅𝑒𝑡. 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 [1
𝑀𝐹 = 2 , 4 , 8 , 𝑁°(4,8,16,30,50,100)]
100

3.1 + 26.2 + 95.7 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100

𝑀𝐹 =
100

725
𝑀𝐹 = = 7.25
100