UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE

HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y
CIVIL
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

TRABAJO DE CONTROL DE DISEÑO Y CONSTRUCCIONES MINERAS

“ESTUDIO DEL MÉTODO SHRINKAGE STOPING”

PRESENTADO POR:
Richard Carbajal Lunasco
Martinez Maldonado, Jhon
Salcedo Calle Rubén D.
Roman Gonzales, Elvis
Carajulca Ore, Claudia Alexandra

DOCENTE:
Ing. Indalecio Quispe Rodriguez
AYACUCHO-PERÚ
2018
 RESUMEN
En el presente trabajo se tomó una tesis del Bach. Roy Guadalupe Muñoz lo cual

presenta el estudio del Método Shrinkage Stoping y su análisis técnico y económico

en la explotación de la veta El Gallo en la mina Campana de Oro, se analiza el

incremento de un 37% en la producción. Se programa incrementar paulatinamente la

producción mensual con el objetivo de cubrir la capacidad instalada y autorizada de la

planta de beneficio (2, 000 ton/mes). Para el año 2016 se plantea continuar con dicha

producción. Se presenta la información, fundamentada en el análisis de las condiciones

geológicas, geométricas y el estudio geomecánico de la veta y su entorno físico como

base para el análisis técnico del método aplicado para la explotación de la veta El

Gallo. Posteriormente el método se evalúa bajo consideraciones económicas (dilución,

valor del mineral y costo de producción) como se describe en la tabla Nº 18. En base a

estas consideraciones se realiza la evaluación económica empleando los criterios del

“VAN” y “TIR” (tablas Nº 19, 20 y 21) cuyo análisis finalmente permitirá determinar la

rentabilidad del método en la explotación de la veta El Gallo.

2
Contenido
RESUMEN ...................................................................................................................... 2
CAPITULO 1 .................................................................................................................. 6
1.1. Realidad problemática ........................................................................................... 6
1.2. Formulación del problema ..................................................................................... 6
1.3. Justificación ........................................................................................................... 6
1.3.1. Justificación aplicativa o práctica ................................................................... 7
1.3.2. Justificación valorativa ................................................................................... 7
1.5. Objetivos ................................................................................................................ 7
1.5.1. Objetivo General............................................................................................. 7
1.5.2. Objetivos Específicos ..................................................................................... 7
CAPITULO 2 .................................................................................................................. 9
MARCO TEORICO ......................................................................................................... 9
2.1. Antecedentes.......................................................................................................... 9
2.2. Bases Teóricas ..................................................................................................... 10
2.2.1. Shrinkage Stoping......................................................................................... 10
2.2.2. Resumen de los estándares del método Shrinkage Stoping .......................... 11
2.2.3. Esquema del Shrinkage Stoping ................................................................... 12
2.2.4. Condiciones de aplicación ............................................................................ 13
2.2.5. Principios ...................................................................................................... 13
2.2.6. Desarrollo ..................................................................................................... 14
2.2.7. Extracción ..................................................................................................... 14
2.2.8. Estocadas y galerías ...................................................................................... 14
2.2.9. Cuerpos más anchos ..................................................................................... 14
2.2.10. Arranque ..................................................................................................... 15
2.3. Ciclo de Minado .................................................................................................. 15
2.3.1. La perforación y voladura............................................................................. 15
2.4. Manejo de mineral y sistemas de recolección ..................................................... 16
2.5. Buloneo y sistema gravitacional .......................................................................... 20
2.6. Variantes .............................................................................................................. 21
2.7. Ventilación........................................................................................................... 22
2.8. Fortificación y sostenimiento .............................................................................. 22
2.9. Relleno ................................................................................................................. 22
2.10. Ventajas y desventajas el método ...................................................................... 22
2.10.1. Las ventajas .................................................................................................... 22
2.10.2. Las desventajas ........................................................................................... 23
2.11. Diseño de infraestructuras subterráneas para el método de explotación ........... 25

3
 2.11.1. Losa ............................................................................................................ 25
2.12. Esfuerzos actuando en la losa ............................................................................ 25
2.13.1. Tectónica y Relación entre esfuerzos ......................................................... 26
2.13.2. El diseño ..................................................................................................... 26
2.13.3. Solicitaciones sobre muro ........................................................................... 27
2.14. Preparación de la base de un caserón ................................................................ 27
2.15. Factores a considerar en el diseño de la base de un caserón ............................. 29
2.16. Sistema de Carguío ............................................................................................ 32
2.17. Embudos ............................................................................................................ 32
2.18. Zanjas................................................................................................................. 33
2.18.1. Construcción de la zanja. ............................................................................ 36
2.19. Estocadas de carguío o draw point .................................................................... 38
2.20. Chimeneas. ........................................................................................................ 42
2.21. Condiciones de diseño para una chimenea ........................................................ 42
2.22. Flujo en una chimenea ....................................................................................... 45
2.23. Diseño de una chimenea. ................................................................................... 50
2.24. Parrillas .............................................................................................................. 51
2.24.1. Diseño de la Parrilla. .................................................................................. 52
2.25. Buzón ................................................................................................................. 55
2.25.1.Elementos de diseño del buzón ................................................................... 56
2.25.2.Consideraciones en el diseño ....................................................................... 56
2.25.3.Seguridad ..................................................................................................... 57
2.25.4.Principales causas de accidentes en descarga por buzones ......................... 57
2.25.5.Flujo de agua a través del mineral quebrado ............................................... 57
2.25.6. Dimensionamiento ...................................................................................... 59
2.25.7.Restricción ................................................................................................... 60
2.25.8.Trancaduras en buzón .................................................................................. 60
2.25.9.Composición del sistema buzón. ................................................................. 60
CAPÍTULO 3: COSTOS.............................................................................................. 69
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 72
RECOMENDACIONES .............................................................................................. 73
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 73
ANEXOS........................................................................................................................ 74

4
 INTRODUCCIÓN

Entre los métodos de explotación subterránea de minas, existe uno que desde hace

mucho tiempo se practica en el mundo… El método de almacenamiento provisional o

Shrinkage Stoping, el cual es un método minero subterráneo ascendente en el que la

mayor parte del mineral roto o abatido permanece en el caserón, a la vez que está

constituyendo el piso del trabajo del personal como son el perforista y su ayudante,

cabe recalcar que en cuanto a este método aún no se ha mecanizado la perforación.

Existen variantes, tienen sus ventajas y desventajas que se pueden encontrar y analizar

en el presente trabajo.

Por lo general este método de explotación es practicado y utilizado por nuestros

pequeños mineros peruanos; así como en mediana y gran minería, estos dos últimos

se ven mayormente se aplican a países extranjeros…

También hablaremos sobre la construcción de las estructuras subterráneas que son

indispensables para el funcionamiento de la mayoría de los métodos de explotación

subterráneas.

5
 CAPITULO 1

1.1. Realidad problemática

Sociedad Minera Campana de Oro, es una empresa minera, dedicada a la extracción,

concentración y comercialización de minerales polimetálicos: zinc, plomo, Oro y plata.

Actualmente la empresa explota la mina denominada Campana de Oro, por minado

subterráneo con operaciones convencionales, el proceso de explotación se realiza

utilizando el método corte y relleno ascendente. Como parte de la ampliación de sus

operaciones Sociedad Minera Campana de Oro, proyecta la explotación de la veta “El

Gallo”. Por el método Shrinkage Stoping,se diseña y se planifica la explotación, se

realizará el estudio técnico y económico del método. El cuerpo mineralizado presenta

las siguientes características:

 Rumbo de N 41° W.

 Buzamiento de 82° NE.

Cajas duras y competentes. Con la explotación de la veta se tiene planeado

incrementar la producción de 47 a 65 toneladas diarias y la posibilidad de optimizar el

proceso, dado que permita mayores volúmenes a menores costos.

1.2. Formulación del problema

¿Es posible aplicar el método Shrinkage Stoping en la explotación de la veta El Gallo, en

la Mina Campana de Oro?

1.3. Justificación
El método de explotación Shrinkage Stoping es ampliamente conocido en el ámbito

mundial, por la buena recuperación de mineral en tajeos (75 a 100%) y la baja dilución

(10 a 25%), y su aplicación para explotar la veta “El GALLO” por este método, pasa por

los resultados positivos que obtengamos al estudiar sus componentes técnicos y

6
económicos; lo que se traducirá en mayor beneficio para la empresa Sociedad Minera

Campana de Oro .En este contexto la presente investigación propone

que: A través de la observación, descripción y valoración de las condiciones naturales

que presenta la estructura mineralizada y su entorno físico, obtenemos el estudio

geomecánico, para aplicar el método de explotación “Shrinkage Stoping” con criterios

técnicos y económicos.

1.3.1. Justificación aplicativa o práctica

El desarrollo de la presente investigación tiene por finalidad determinar que el método

de Shrinkage Stoping es el más adecuado, que permita optimizar el proceso de

explotación de la veta “El GALLO”

, para lograr eficiencia en el proceso de minado y generar valor económico.

1.3.2. Justificación valorativa

El desarrollo de la presente investigación tiene por finalidad el incremento de

producción de la Mina Campana de Oro, con la extracción del cuerpo mineralizado y su

estudio Técnico económico que permita una buena toma de decisiones, que genere

valor económico y la optimización en sus procesos.

1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General
El estudio Técnico y Económico del método Shrinkage Stoping y su aplicación en la

explotación de la Veta “El Gallo”, Sociedad Minera Campana de Oro, Otuzco, La

Libertad.

1.5.2. Objetivos Específicos

 Demostrar técnicamente la aplicación del método de Shrinkage Stoping en la

explotación de la veta “El Gallo”, Sociedad Minera Campana de Oro, Otuzco,

La Libertad.

7
 Demostrar económicamente la aplicación del método de Shrinkage Stoping en

la explotación de la veta “El Gallo”, Sociedad Minera Campana de Oro, Otuzco,

La Libertad.

 Describir las características del método de Shrinkage Stoping, para su

aplicación en la explotación de la veta “El Gallo” en la Sociedad Minera

Campana de Oro, Otuzco, La Libertad.

 Identificar financieramente la rentabilidad del proyecto a través de un análisis

de sensibilidad.

8
 CAPITULO 2

MARCO TEORICO
2.1. Antecedentes
En la explotación de minas se tiene una máxima el cual postula que: El método de

explotación debe cumplir dos requisitos: “seguridad y rentabilidad”. En ese contexto,

se realiza un estudio orientado a la aplicación del método de explotación Shrinkage

Stoping desde el punto de vista Técnico-Económico para la explotación de la veta “El

Gallo” en la Sociedad Minera Campana de Oro, Otuzco, La Libertad.

Entre los métodos de explotación subterránea de minas, existe uno que desde hace

mucho tiempo se practica en el mundo. El método de almacenamiento provisional o

Shrinkage Stoping, el cual es un método minero subterráneo ascendente en el que la

mayor parte del mineral roto o abatido permanece en el caserón, a la vez que está

constituyendo el piso del trabajo del personal como son el perforista y su ayudante,

cabe recalcar que en cuanto a este método aún no se ha mecanizado la perforación.

Existen variantes, tienen sus ventajas y desventajas que se pueden encontrar y analizar

en el presente trabajo. Por lo general este método de explotación es practicado y

utilizado por nuestros pequeños mineros peruanos; así como en mediana y gran

minería, estos dos últimos se ven mayormente se aplican a países extranjeros.

También hablaremos sobre la construcción de las estructuras subterráneas, que son

indispensables para el funcionamiento de la mayoría de los métodos de

explotación subterráneas.

9
2.2. Bases Teóricas
2.2.1. Shrinkage Stoping
El Shrinkage Stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas

(estructuras verticales), principalmente para explotaciones menores. En su esencia,

consiste en utilizar el mineral quebrado como piso de trabajo para seguir explotando

de manera ascendente. Este mineral provee además soporte adicional de las paredes

hasta que el caserón se completa y queda listo para el vaciado.

Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas horizontales, sacando

solamente el 35% que se esponja y dejando hasta el momento del vaciado el resto

(65%). Es un método intensivo en mano de obra, difícil de mecanizar. El método de

cámaras almacén es un método minero ascendente en el que la mayor parte del

mineral abatido permanece en la cámara constituyendo el piso de trabajo del personal

para realizar la perforación y voladura de la rebanada siguiente. Otra razón para dejar

el mineral volado en la cámara es que sirve de soporte adicional de los hastíales en

tanto se completa la extracción del mineral por la parte inferior de la misma. Las

cámaras son explotadas mediante un proceso de rebanadas ascendentes.

Habitualmente un 35% del mineral abatido puede ser extraído antes de completar la

totalidad de la perforación y voladura de la cámara, puesto que corresponde al

esponjamiento y al necesario espacio de trabajo. Consecuentemente no puede

obtenerse beneficio alguno del mineral restante hasta que no se ha completado la

totalidad de la explotación de la cámara. Se aplica generalmente a vetas angostas de

1.2 y satisfactoriamente hasta 30 m a cuerpos donde otros métodos son técnica o

económicamente inviables El mineral debe correr libremente y no atascarse en la

cámara. El mineral y la roca encajarte no deben contener arcillas ni otros minerales

pegajosos susceptibles de crear atascos o de cuelgues en la cámara que dificulten el

10
descenso del mineral. El mineral no debe oxidarse rápidamente, como los que

contengan sulfuros, lo cual puede cementar o consolidar el abatido y cerrar la cámara

provocando el cuelgue definitivo y la pérdida del mineral arrancado. La oxidación

puede además crear dificultades en el proceso de tratamiento. La mineralización debe

ser suficientemente continua a lo largo de la corrida del filón o capa para evitar que

hayan de minarse cantidades considerables de estéril con la consiguiente dilución del

mineral. En algunos casos se mina algo de estéril que se deja sin extraer como relleno

o pilares aleatorios.

2.2.2. Resumen de los estándares del método Shrinkage Stoping

Tabla 1 Estándares del método Shrinkage Stoping

11
2.2.3. Esquema del Shrinkage Stoping

Grafico 1 Esquema del método Shrinkage Stoping

12
 Grafico 2 diseño del método Shrinkage Stoping

2.2.4. Condiciones de aplicación

Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o sub

verticales angostos o de poco espesor (1 a 10 m), con bordes o límites regulares. Su

inclinación debe ser superior al ángulo de reposo del material quebrado, vale decir,

mayor a 55º. La roca mineralizada debe ser estable y competente. La roca encajadora

(paredes) debe presentar también buenas condiciones de estabilidad.

2.2.5. Principios
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente,

partiendo de la base del caserón. Una proporción del mineral quebrado, equivalente al

aumento de volumen o esponjamiento (30 a 40 %), es extraída continuamente por la

base. El resto queda almacenado en el caserón, de modo de servir como piso de

trabajo para la operación de arranque (perforación y tronadura) como asimismo de

13
soporte de las paredes del caserón. Cuando el proceso de arranque alcanza el límite

pre-establecido superior del caserón, cesan las operaciones de perforación y

tronadura, y se inicia el vaciado del caserón extrayendo el mineral que ha permanecido

almacenado (60 a 70%). Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones

por lo general son recuperados con posterioridad.

2.2.6. Desarrollo
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo

mineralizado. Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados

verticalmente por 30-180 m, los cuales permiten definir la continuidad de la veta y

determinar la regularidad en el espesor de la misma. A esto, se agrega una o más

chimeneas, construidas por Alimak o Raise- Boring, las que permiten definir la

continuidad vertical, facilitan la ventilación y permiten el acceso del personal y

equipos.

2.2.7. Extracción
Puntos de extracción cada 1-10m en la base del cuerpo. Instalación de chute de

madera en cada punto o en caso sea más mecanizado, se diseñará y construirán tolvas

embudos, entradas de carguío.

2.2.8. Estocadas y galerías

Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 - 15 m en footwall (por estabilidad)

Correr estocada de extracción desde la galería de extracción a la galería de base del

depósito cada 7.5 – 15 m. Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento con

LHD o Scraper.

2.2.9. Cuerpos más anchos

 Correr dos galerías de base

14
  Construir embudos

Por el centro de las dos galerías de base, correr galería de extracción con Scraper y

estocadas de extracción para que el esponjamiento fluya hacia la galería de extracción.

2.2.10. Arranque
Para empezar con este trabajo debemos de realizar primero el diseño de las losas, que

típicamente se utilizan para separar dos caserones en explotación, en caso de ser

mecanizado, se trabajara incluso en varios caserones contiguos, Luego de ello preparar

la base del caserón, que trata a grandes rasgos: construir subniveles principales de

extracción, preparar los pilares, subiendo a otro nivel de explotación, las estocadas de

carguío o draw point, entre otros (Todo la preparación de la base del caserón y lo

demás son la segunda parte de este trabajo). Las condiciones de aplicación de este

método (vetas angostas de baja capacidad productiva), como también las dificultades

de acceso y el piso de trabajo irregular no permiten la utilización de equipos

mecanizados de perforación. En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales

(Jack-Legs o Stopers) y barras integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m)

o verticales (1.6 a 2.4 m) con diámetros de 32 a 38 mm. Excepcionalmente, se utiliza

perforación mecanizada, mediante el uso de: drill wagons o jumbos con largos de

perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4 m (hasta3.0 m).

2.3. Ciclo de Minado

2.3.1. La perforación y voladura
La perforación puede ejecutarse con tiros horizontales, verticales e inclinados estas

modalidades tienen sus ventajas e inconvenientes. La perforación de tiros horizontales

tiene la ventaja de generar un mejor rendimiento, tanto del barrenado como del

15
explosivo. En efecto, como los tiros horizontales no tienen que vencer el

empotramiento, no necesitan carga de fondo, de modo que los metros barrenados y

los kilos de explosivo por tonelada arrancada resultan inferiores que con tiros

verticales. Pero por otra parte, los tiros horizontales tiene como inconveniente el de

limitar el trabajo del perforador especialmente cuando se trata de vetas angostas,

debido a que este debe esperar la eliminación del esponjamiento de un disparo para

continuar con su trabajo; en caso contrario debe trasladarse a otra grada. Por eso,

cuando se usa perforación horizontal, es necesaria la creación de varias gradas o si no,

se debe organizar el trabajo de modo que el perforador realice otras operaciones

como parte del ciclo, por ejemplo, evacuar el esponjamiento, fortificación,

construcción de accesos. En el caso de la perforación vertical no existe inconveniente,

puesto que es posible perforar, incluso con bastante anticipación, toda la grada del

caserón.

Como medida de precaución, se aconseja disparar siempre la primera tajada con tiros

verticales, aunque después se decida la utilización de tiros horizontales, ya que tiene la

ventaja de proyectar el mineral horizontalmente aminorando considerablemente la

fuerza de impacto del material sobre el techo de la galería. La tronadura se realiza

utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con iniciación no eléctrica

normalmente.

2.4. Manejo de mineral y sistemas de recolección

Consisten en construcciones para recolectar el material tronado en un punto:

•Embudos

•Zanjas

16
Puntos de extracción El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío

directo del esponjamiento por el nivel de extracción mediante de pequeños carros de

ferrocarril, mediante buzones instalados en la base de los embudos recolectores. Es

necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del

caserón, para lo que se pueden utilizar slushers, LHD pequeños o simplemente palas y

realizar el trabajo manualmente. Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se

deben subir los accesos (fortificación de accesos con madera).

Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden

encontrar palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a carros de ferrocarril

o camiones y equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en combinación con

piques de traspaso cortos, ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.

Como se observa en las figuras: En la primera: La extracción en mediante chutes, son

los convencionales, que pueden ir más juntos, los cuales descargaremos mediante

mecanismos de madera y las llenaremos en los carros mineros para su posterior

transporte.

17
Grafico 3 Vista isométrica, Chute, Método Shrinkage Stoping

En la segunda hacemos una La extracción se realiza mediante la construcción y diseño

de tolvas embudos es utilizado cuando la explotación es más mecanizada, por ejemplo

se puede observar que la extracción realizamos una entrada para un coop que va

cargando a carros mineros, para luego ser depositados en las chimeneas de traspaso o

piques, etc.

18
Grafico 4 Vista isométrica de corte transversal del carril, Shrinkage Stoping
Según la potencia del criadero o anchura de cámara se pueden adoptar tres formas de

geometría de la base del caserón; En la primera, se suprimen los macizos de la galería

de base y el mineral se carga sobre una encamada de madera, reforzada por

entibación (para ello la potencia tiene que ser pequeña). En la segunda, y con

potencias mayores se suprime la entibación y se abren embudos en el macizo de

galería.

Grafico 5 Forma Geométrica de Caserón

19
Grafico 6 Esquema de recolección de Mineral
Luego la recolección del mineral, ya sea con equipos LHD, CAMIONES o CARRITOS

MINERO, se trasladará a los puntos de descarga controlados o no por una PARRILLA, de

ser necesario se utilizaran maquinarias para minimizar los tamaños de mineral que

quedan.

2.5. Buloneo y sistema gravitacional

Grafico 7 Esquema de Buloneo gravitacional

20
En este método, al igual que en el método de hundimiento de bloques es necesario

estudiar el flujo de descarga del mineral, la granulometría del mineral.

2.6. Variantes
Cámara almacén sobre piso inclinado: esta se utiliza mayormente cuando es

mecanizado; aquí el avance es con taladros en más de una frente y el mineral roto

queda en forma inclinada para el correcto posicionamiento del perforista.

Grafico 10 cámara de mineral fracturado y mineral intacto

También existe y se aplica los tiros largos: pero debido a que aún no se puede

mecanizar del todo en este método no es muy utilizado.

Grafico 11 Esquema de aplicación de tiros largos

21
2.7. Ventilación
El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte ubicada

en la base a través de la chimenea de acceso emplazada en uno de los pilares que

flanquean el caserón. El aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea

emplazada en el otro pilar correspondiente al caserón vecino.

2.8. Fortificación y sostenimiento

Dependiendo de la estabilidad de la roca encajadora, se recurre normalmente a un

apernado parcial o sistemático de las paredes del caserón, en situaciones de mayor

inestabilidad se colocan pernos y malla de acero, o incluso shotcrete. También es

posible dejar algunos pilares de mineral de pequeñas dimensiones. Muestreo de

canaleta o de chips en intervalos regulares para control de leyes.

2.9. Relleno
En este método de explotación el relleno se da mayormente en las minas mecanizadas,

ya que si no se hace puede ser fuente de futuros derrumbes que provocarían

accidentes hasta mortales.

2.10. Ventajas y desventajas el método

2.10.1. Las ventajas
 En condiciones apropiadas pueden ser más baratas que el método de corte y

relleno.

 El mineral almacenado actúa como piso de trabajo, incluso para andamiarse en

el arranque.

 La perforación y voladura en las cámaras almacén es más eficaz que en el

método de rebanadas rellenas pues no es un trabajo cíclico como en éste.

 No hay coladeros dentro de la cámara ni, por tanto, trabajos de conservación

de los mismos.

22
  No hay que mover el mineral durante la explotación, aunque, a veces, hay que

rastrearlo para nivelar las plataformas de trabajo de las perforadoras móviles.

 Un 90 % del mineral se extrae por gravedad y un 10 % utilizando mano de obra

exclusiva, esto último mayormente en las etapas finales de limpieza del

mineral, donde es necesario recuperar el mineral remanente depositado entre

ventana y ventana, lo cual propicia el incremento de los rendimientos de la

explotación

 Este método permite sostener provisionalmente los hastíales del tajeo con el

mismo material volado. Además, el obrero puede controlar el techo del tajeo.

En casos necesarios se dispone de una reserva de mineral arrancado que se puede

extraer de los tajeos rápidamente y con un alto rendimiento.

o Método simple, para minas pequeñas

o Buena recuperación (75 a 100%)

o Baja dilución (10 a 25%)

o Selectividad posible

2.10.2. Las desventajas

 La corona y costados de la cámara deben ser sanos y firmes. La pendiente ideal

es la vertical, pero se considera aplicable hasta 50°.

 Bajo ciertos casos este método puede ser peligroso debido a la formación de

espacios vacíos durante la evacuación por gravedad del material disparado,

puesto que los obreros confinados en la horizontalidad del piso del mineral

arrancado, pueden empezar a trabajar y ser repentinamente chupados por el

23
 acomodo del material en los espacios vacíos. Esto especialmente en tajeos de

poca potencia, menores a 2.00 metros.

 Se pueden formar bóvedas durante el período de vaciado del tajeo que, al

derrumbarse violentamente, pueden dañar el techo de la galería principal y

hacerlo inestable, teniendo que utilizar sostenimiento artificial para su

reforzamiento.

 En algunos casos es difícil dejar el muro al descubierto, ya que habría que

producir irregularidades en el mismo que pueden ser causa de "huecos

colgados" al retener el mineral; por ello hay necesidad de abandonar algo de

mineral o franquear parte de roca del hastial, según las circunstancias.

 Las rocas que se desprenden de los hastiales ensucian el mineral. El mineral

está sujeto a oxidación en la cámara, lo que puede ocasionar dificultades en la

flotación y también producir fuegos si el contenido en azufre es suficiente.

 El Shrinkage propicia, generalmente, una fuerte dilución de la ley del mineral

debido a que durante la fase de vaciado del tajeo se mezclan frecuentemente

zonas de desmonte que se derrumban de las paredes, por el arrastre producido

por el mineral. Siendo difícil ejerce un control de este hecho y aún más

propiciar la separación del mineral y desmonte.

Algunos minerales almacenados en los tajeos, se oxidan muy fácilmente,

especialmente frente a la presencia de abundante agua, como es el caso de la mina en

estudio, provocando dificultades de recuperación en planta la planta de

procesamiento.

o Intensivo en mano de obra.

o Mecanización limitada.

24
 o Condiciones de trabajo difíciles.

o Generación de colgaduras.

2.11. Diseño de infraestructuras subterráneas para el método de explotación

2.11.1. Losa
Bloque de roca que separa dos unidades de explotación contiguas en la vertical (una

sobre otra), que se deja sin explotar con el fin de garantizar la estabilidad global del

sector. Sus dimensiones están definidas por las características del yacimiento, la

explotación y del macizo rocoso.

Grafico 15 Esquema de diseño de losa de seguridad

2.12. Esfuerzos actuando en la losa

Se utiliza el mismo formulismo, sin embargo el análisis debe consistir en dimensionar

el pilar en la corrida y en el corte transversal a la veta. Los caserones también se

pueden rellenar de modo de aumentar el confinamiento (del orden de 1MPa) lo cual

hace que la losa posea mayor resistencia unitaria y por lo tanto su dimensión w

disminuya.

25
2.13.1. Tectónica y Relación entre esfuerzos
La relación entre el esfuerzo vertical y el horizontal se define por la constante de

actividad tectónica k, esta constante es función de la evolución que han tenido las

rocas en el tiempo y la actividad tectónica circundante por lo tanto:

Grafico 16 Esfuerzos actuando sobre la losa de seguridad

2.13. Análisis de esfuerzo previa excavación de caserones

2.13.2. El diseño
 Ancho perpendicular al esfuerzo en análisis.

 Esfuerzo se calcula con el método de área tributaria.

 Se debe realizar el cálculo de esfuerzos sobre pilares incluyendo el concepto del

parea tributaria.

26
2.13.3. Solicitaciones sobre muro
La estimación de resistencia de muros se realiza de la misma manera que el diseño de

pilares anteriores pero en este caso los esfuerzos no se escalan por área tributaria ya

que se considera que toda la sobre carga la absorben las losas.

2.14. Preparación de la base de un caserón

Se denomina como base de un caserón a todas las excavaciones requeridas para la

recepción, manejo y conducción del mineral extraído de una explotación. En la base

del caserón se recibe el material tronado (saca), el cual se lleva por medio de un

sistema de transporte secundario.

El transporte secundario corresponde a cualquier sistema de transporte que se utilice

para trasladar el material extraído hacia el sistema de transporte principal, el que se

encargará de trasladar el mineral hacia el chancador o el estéril al botadero. Debemos

preparar huecos en la roca que permitan recibir el material, por lo general se utiliza la

gravedad para llevarlo desde el punto de arranque a los puntos de carguío (debemos

aprovechar esta energía disponible). Existen métodos de explotación en que al hacer el

agujero (galería) se utiliza este mismo para cargar el mineral y transportarlo (por

ejemplo el sub Shrinkage Stoping, level caving).

27
28
2.15. Factores a considerar en el diseño de la base de un caserón
a. Ancho efectivo del pilar entre puntos de extracción: con el objeto de mantener la

estabilidad debe tenerse el máximo ancho, lo cual desfavorece la recuperación del

mineral, ya que se tienen menos puntos de extracción disponibles. Por lo general se

pueden observar anchos de 10 metros.

Grafico 18 Ancho efectivo de pilar

b. Distancia entre puntos de extracción: está determinado por el ancho aparente del

pilar más dos veces el semi ancho de la sección aparente de la estocada de carguío.

Grafico 19 Distancia entre puntos de extracción

c. Grado de sustentación del nivel base: es la relación entre el área de pilares y el área

total de la base del caserón. En un sub level stopping se debe llegar a un gs = 60 %.

29
d. Longitud de las estocadas de carguío: debe cumplir con que el equipo quede

completo y recto en su interior cuando se realiza la operación de carguío, con el fin de

aprovechar como corresponde la potencia del equipo sin dañar sus componentes

como podría ocurrir en el caso de que el equipo enfrente la saca torcido (por ejemplo

los cilindros de viraje). La longitud total debe considerar el espacio que ocupa el

material tronado dentro de la estocada, por lo general se manejan valores de 18 a 22

metros.

e. Orientación de los puntos de extracción: en función de la distribución de los

esfuerzos se puede definir la orientación de la explotación y con ello la disposición y

orientación de los puntos de extracción, con el fin de garantizar la estabilidad de las

labores. Además también es bueno considerar el sentido del transporte secundario.

f. Tonelaje a traspasar en un punto de extracción: si tenemos una gran cantidad de

tonelaje y pocos puntos de carguío, estos se desgastarán mucho más rápido, entonces

mientras mayor sea el tonelaje a manejar mayor cantidad de puntos de extracción. La

vida útil de estos puntos dependerá de las características propias de la roca, del diseño

y de la operación (muchos bolones cayendo desde la altura pueden generar muchos

daños en las viseras). Este factor contradice al GS y al ancho de pilares, pero debemos

aplicar criterios de decisión para conjugar y cumplir con todos los factores.

g. Armonía en el diseño de la obra: la materialización del diseño en terreno debe

verse bien, es decir armónico, si no es así lo más probable es que no esté bien hecho y

tal vez esté mal diseñado. Las consecuencias de ello pueden ir desde la inhabilitación

de sectores productivos hasta el colapso general de la explotación (no sólo del bloque

involucrado sino de varios sectores del yacimiento).

30
h. Capacidad de carguío y transporte: obviamente debemos garantizar la utilización de

equipos de carguío y transporte acordes a la producción de cada sector de la mina, lo

cual se verá reflejado en el diseño de la labor (por ejemplo, si se trata de una faena

pequeña no se diseñarán galerías de gran sección, ya que lo más probable es que se

utilicen equipos de baja capacidad).

i. Capacidad de reducción secundaria: el material con sobre tamaño puede impedir su

buen manejo e interrumpir las actividades bajando el rendimiento de los equipos y del

sector, comprometiendo la producción del período, por lo que debemos considerar

alguna forma de controlar dicha situación. Para ello se consideran sectores

especialmente preparados para su reducción. El contemplar sectores de reducción de

sobre tamaño dependerá del conocimiento que se tenga de las características

granulométricas del material, lo cual será función de la roca y de las características de

la tronadura.

j. Minimizar el desarrollo: el diseño de las excavaciones debe considerar el

dimensionamiento adecuado de cada una de ellas, de modo de minimizar los costos

involucrados en el desarrollo, de modo que sea eficiente.

k. Condiciones de seguridad: uno de los factores más importantes de considerar son

los que dicen relación a la seguridad, lo cual incluye tanto la estabilidad de las labores

como el ambiente de trabajo. Es por ello que es importante tomar en cuenta las

características de los sistemas de carguío y transporte potencialmente utilizables (en

función de la producción requerida) y evaluar las distintas medidas de seguridad y

prevención de riesgos necesarias.

31
2.16. Sistema de Carguío
El sistema de carguío está definido por:

- Puntos de extracción

-Sistema de recolección

-Puntos de vaciado

- Sistema de traspaso de mineral

2.17. Embudos
Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por gravedad

elmaterial tronado en el caserón hacia el punto de carguío. Debido a su geometríaes

que recibe su nombre.

Grafico 21 Diseño de embudo

32
Mientras mayores sean las dimensiones del pilar, la galería base es más segura. Para

diámetros de la boca del embudo de 7,5 metros, se recomiendan alturas depilar de 9 a

11 metros, en cambio para diámetros de 15 metros se recomiendan pilares de 17 a 19

metros. En el caso de embudos grandes, si se construye el sistema de embudos en

estéril, se suma el problema de excavar y extraer mayores cantidades de estéril. Uno

de los problemas al utilizar embudos es que se generan áreas muertas donde el

material sólo se deposita y no escurre.

2.18. Zanjas
En el caso de los embudos estos se encuentran construidos directamente sobre una

galería, lo cual genera problemas de estabilidad, debido a que la chimenea que

conecta el embudo y la galería puede sufrir socavaciones por el paso permanente de

material. El desgaste progresivo de un sector recibe el nombre de caseroneo. Una

solución a este problema plantea la posibilidad de separar los embudos en su parte

superior de modo de aumentar el volumen del pilar. A su vez esto genera un aumento

de las zonas muertas, lo cual tampoco es conveniente.

33
El material depositado desde la chimenea en la galería genera un talud que no debe

cubrir más del 30% de la sección de la galería. Este material puede ser depositado

sobre una parrilla (en la misma galería), donde personal del sector deberá controlar

que el flujo continúe bajando por el pique. El desgaste de la excavación provocará que

el material vaya cubriendo más área de la galería base llegando a inutilizarla y

disminuyendo el pilar.

Es así como se diseñan nuevos tipos de embudos, que buscan evitar este tipo de

situaciones y hacer más larga la vida útil de las galerías base y más seguras, junto con

la utilización de otros equipos para el carguío del material. Esta evolución lleva al

diseño y construcción de las zanjas.

34
La zanja es una canaleta en forma de trapecio, cuyos lados tienen una inclinación de

45º, la cual puede variar según las condiciones de diseño y del material a manejar. La

zanja se construye a lo largo de todo el caserón, lo que le da una apariencia de batea o

fondo de barco.

35
2.18.1. Construcción de la zanja.

Grafico 27 Perforación de zanja colectora

36
En las ilustraciones anteriores se puede apreciar la secuencia en la construcción de una

zanja receptora de mineral. El primer paso es la construcción de una galería a partir de

la cual se construirá la zanja (galería de zanja). Posteriormente se construirá una cara

libre para iniciar la tronadura de la primera lonja, lo cual se logra construyendo una

chimenea slot, la que podrá estar a un costado (en la cara de la zanja) o en el medio.

Esta chimenea puede ser construida hasta la parte superior del bloque a explotar, ya

que de este modo le deja habilitada una cara libre para la explotación del bloque de

mineral. Desde la galería de zanja se realiza una perforación en abanico con diámetros

de 2 a 3 pulgadas (3,5 si es dth), para darle la forma a la excavación, con una

separación en el fondo no mayor a los 3 metros, una longitud no mayor a los 30

metros y un ángulo de separación entre tiros de 5º. Se truena la primera tajada hacia

la cara libre antes construida (chimenea slot). Las posteriores tajadas no requieren

37
chimenea slot, debido a que al tronar la primera tajada queda habilitada una cara libre

para la segunda tajada (lo cual sucede sucesivamente para las otras tajadas). La

separación entre tajadas está dada por el burden suficiente para garantizar la calidad y

efectividad de la tronadura (1,4 a 2,2 metros).

2.19. Estocadas de carguío o draw point

La estocada de carguío es una excavación horizontal (galería) construida desde una

galería base para acceder al punto de carguío (donde se encuentra el mineral tronado).

Esta excavación permite el acceso seguro a dicho punto y según las condiciones de

diseño y operación se tendrán una o más estocadas dispuestas de modo de extraer la

mayor cantidad posible de mineral y a la vez mantener la estabilidad de la explotación.

Su diseño y construcción dependerá de la producción que se requiera en la explotación

y de los equipos disponibles para ello (carguío).

Grafico 29 Diseño de estocadas de carguío

El diseño de la estocada de carguío debe considerar lo siguiente:

a. Longitud del equipo (le).

b. Distancia cubierta por el talud del mineral (lt), lo cual se obtiene conociendo:

38
-Ángulo de reposo del material (α).

-Altura de la galería (a).

c. Distancia de seguridad por desgaste de visera (ls).

d. Distancia de holgura (lh)

e. Distancia de impulso (li).

Entonces el largo de la estocada queda dado por:

39
Grafico 32 Esquema de carguío a camiones

40
41
2.20. Chimeneas.
Una chimenea se define como una excavación vertical a sub vertical con funciones de

ducto, para traspaso de material, aire (ventilación) y también de personal (en algunos

casos). Su construcción se realiza desde abajo hacia arriba. En el caso de utilizarse

como ducto para traspaso de material, éste se traspasa de un nivel a otro (o

subniveles). El nivel inferior cuenta con un regulador de flujo (buzón). Por lo general

dicho nivel corresponde a un nivel de transporte.

2.21. Condiciones de diseño para una chimenea

La chimenea se caracteriza por su sección y su inclinación. También debe considerarse

que la energía con que el material escurre puede generar problemas en la regulación

del flujo, por lo que se puede optar por construir la chimenea con quiebres (cambios

de inclinación), especialmente en la zona cercana al buzón (para que no lo dañe), ya

que éste debe ser capaz de detener el avance del mineral. La chimenea debe permitir

que el mineral escurra o fluya por gravedad a través de ella sin que nada lo detenga.

42
Principalmente lo que garantiza la capacidad de escurrimiento del material es la

sección de la chimenea, la cual deberá ser definida en función a las características del

material tronado (granulometría, humedad, etc.).

En un buen sistema de explotación debería independizarse la extracción del transporte

principal, de modo que se pueda controlar la producción sin depender

43
instantáneamente de la extracción, es decir mantener una cantidad de mineral que

permita regular la producción y garantizarla por un período determinado. La etapa que

logra este objetivo es la etapa de almacenamiento de mineral, lo cual puede

conseguirse con una chimenea, pero en los casos en que la producción es

considerablemente grande no se puede disponer de una capacidad adecuada debido a

la pequeña sección de ellas. Es por ello que se estudia la capacidad del sistema de

chimeneas para almacenar material y si ésta no es suficiente se puede construir un silo

o tolva, que consiste en ampliar la sección de una chimenea (por desquinche),

aumentando así su capacidad de almacenaje. La cantidad a almacenar dependerá de

las condiciones de operación y producción de cada faena, por lo que al diseñar la

infraestructura de la mina debe tenerse presente este punto de modo que se

contemple el diseño y construcción de estos silos. Se recomienda que dentro de la

mina se disponga de almacenamiento suficiente para un día de producción. Todo tiene

su lado negativo y su lado positivo, en el caso del almacenaje no es distinto, ya que se

tienen recursos inmovilizados con un costo de oportunidad significativo, pero es peor

que el sistema productivo falle por falta de mineral.

44
2.22. Flujo en una chimenea
El escurrimiento del mineral debe ser totalmente expedito y libre. Al almacenarse

material en los conductos se produce un problema, ya que si el material se deja en una

chimenea o un silo tiende a compactarse a medida que la columna crece, la roca

tiende a formar un arco natural conocido como colgadura de una chimenea.

Los factores que influyen en la formación del arco son:

45
Distribución de tamaños de los fragmentos de roca.

Tamaño máximo de los fragmentos.

Forma de los fragmentos.

Viscosidad de la roca.

Material fino entre las colpas.

Contenido de humedad.

Efectos de trituración que sufre la roca al pasar por la chimenea. Se debe esperar que

un buen diseño evite este problema, ya que al aumentar el diámetro de la chimenea el

arco pierde resistencia. Asumiendo que al aumentar el diámetro se soluciona el

problema tendríamos que asumir también el costo que ello significa (excavación), por

lo que se analiza si realmente es necesaria realizar una excavación mayor siendo que la

probabilidad de que se forme el arco es baja (para evento), pero como la frecuencia de

uso de la chimenea es bastante alta la ocurrencia de este suceso se hace más posible.

Por ello se llegó a una relación entre el diámetro de la chimenea y el diámetro de las

colpas (rocas mayores) asegurándose así que el flujo sea continuo.

También debemos considerar otros aspectos relacionados con la operación y de la

faena en particular. Por ejemplo en faenas ubicadas en zonas de bajas temperaturas

puede que sea frecuente el congelamiento del material (agua entre los espacios del

material), lo cual genera colgamientos (1). Otra consideración es que el material fino

puede generar compactación en las paredes de la chimenea produciéndose el

entrampamiento (disminución de la sección de la chimenea) (2).Por último la erosión

que sufre la chimenea puede causar un caseroneo(derrumbe), el cual puede ser de

46
ayuda si se trata de una erosión en fragmentos similares a los que fluyen por ella

(aumenta la sección y escurren junto con el mineral) (3), pero también podría darse el

caso que el material desprendido de las paredes sea de una magnitud tal

que bloquee la chimenea por completo(dependiendo de las estructuras presentes), lo

cual puede ser inmanejable e inutilizar total y definitivamente a la chimenea (4).

Para evitar una colgadura debe realizarse un diseño adecuado sobre la base de un

buen conocimiento de las características del material y de la explotación en sí. Ya en

operación también se pueden intercalar parrillas previamente al paso del material,

evitando que el sobre tamaño entre a las chimeneas (este sobre tamaño tendrá que

ser reducido de alguna forma).Operacionalmente ante la ocurrencia de un problema

de colgadura se puede optar por diversas soluciones, de las cuales destacamos las

siguientes tres:

47
a.En este caso la colgadura se encuentra a corta distancia del buzón, de

modoque se puede acceder a ella con una vara (comúnmente coligüe) conexplosivos.

Debemos notar que esta operación es muy peligrosa, por lo que se debe realizar un

tapado especial (corta saca) de modo que la descolgadura no provoque un accidente y

a la vez debe encontrarse abierto el sistema de descarga del buzón, de modo que no

sufra daños por la explosión.

b. En este caso la colgadura no puede ser alcanzada con una vara, por lo que

serecurre a la perforación (llamada a veces perforación coyote), que vatanteando

donde se encuentra el material colgado y posteriormente se introducen explosivos

para descolgarla. Este método es muy caro, ya que encontrar el punto buscado en el

primer intento es muy poco probable.

c. En este caso se aprecia la construcción de una chimenea adicional, con

comunicación directa a la chimenea de traspaso, permitiendo un acceso a ella y aplicar

algún método de descolgamiento desde las pequeñas estocadas o galerías que unen a

ambas chimeneas (niveles de control). El costo es alto, ya

48
que debe considerarse la construcción de una chimenea extra más los niveles de

control, pero se tiene un acceso más expedito.

Siempre es preferible que no ocurran estos problemas, ya que la solución de ellos

implica altos riesgos y altos costos. En algunos casos puede ocurrir que el material se

tranque (colgadura intermedia o trancadura), lo cual se detecta al llenarse la chimenea

sin que el material baje, siendo que el buzón sigue alimentando al transporte (balance

de entradas y salidas). El problema es poder detectar el punto donde el material se

colgó o trancó, lo cual puede hacerse con perforaciones (como el caso b visto

anteriormente) o a través de los niveles de control.

Es importante que el problema se detecte y se solucione lo antes posible, ya que así se

evita que el material quede colgado a una altura importante, con el peligro que al caer

49
se produzca un impacto violento sobre el buzón o que genere un efecto pistón (lo cual

puede ser causa de accidentes).

2.23. Diseño de una chimenea.

Debemos encontrar una expresión de m suponiendo que se puede construir una

chimenea tan larga que el peso de la columna de mineral no dejara de romper el arco

natural, es decir que si se forma el arco éste se rompa. Para ello debemos analizar el

proceso de compactación que sufre el material dentro de esta chimenea. El proceso de

compactación en la chimenea es función del peso de la columna de mineral en un

punto dado. La expresión del peso de dicha columna queda dado por:

Debemos encontrar un h de modo que el arco se rompa, a lo cual llamaremos altura

crítica (h crítica):

Lo que se obtiene es lo siguiente:

• Para obtener un flujo libre el valor de m debe ser mayor o igual a 4.

• Para un flujo intermitente el valor de m debe situarse entre 2 y 4.

50
 • Con valores de m menores o iguales que 2 no se tiene flujo.

• Según lo estudiado no se justifica tener valores de m mayores que 6.

En la práctica observamos que los equipos de carguío están orientados a manejar

mayores tamaños de colpas, lo cual obedece a una necesidad de productividad, por lo

que el traspaso tendría que ser por chimeneas de mayor diámetro, haciéndose

contraproducente por el hecho de incurrir en costos de desarrollo mayor. Una

chimenea típica contempla diámetros menores a los 3 metros (1,5 mes lo común), si

consideramos una colpa de 1,8 metros de diámetro, requeriríamos una chimenea de

7,2 metros de diámetro para garantizar una flujo libre, lo cual es imposible hacer de

una vez con las maquinarias actuales (raise borer) que alcanzan los 3 metros de

diámetro. Podríamos considerar que se podría ensancharla chimenea, lo que

significaría mayores costos y tiempo para lograr el objetivo (dos etapas por chimenea).

2.24. Parrillas
La parrilla es un elemento que permite retener el material de tamaño indeseable para

la función de la chimenea. La parrilla se compone de barras metálicas separadas entre

sí de modo que el material que traspase la parrilla garantice el flujo libre en la

chimenea y el sobre tamaño quede fuera para ser apartado o reducido sobre la misma

parrilla.

51
El material utilizado puede variar (según la faena), inicialmente se utilizaban tubos

metálicos, los cuales se doblaban y rompían frecuentemente (podían ser rellenos con

concreto, pero eran muy pesados), también es usual la utilización de vigas doble “t” (o

“h”). Para evitar el desgaste prematuro se le añaden piezas de desgaste, de modo que

a medida que se van inutilizando se pueden reemplazar sin tener que quitar la viga

completa.

2.24.1. Diseño de la Parrilla.

La forma de la parrilla se obtiene de un análisis del comportamiento del material

descargado sobre ella, de modo que se pueda aprovechar la energía del material de

una forma u otra. Si la parrilla se dispone horizontalmente se observa que el material

descargado se acumula en la orilla más próxima de la descarga, lo cual no permitiría

aprovechar la completamente (1), sin embargo una solución que aprovecha la

gravedades darle cierta inclinación a este sector, para que el material se desplace hacia

la zona más alejada del punto de descarga, aprovechando toda el área disponible(2).

52
e puede observar que la zona “x” recibe el impacto de la descarga del material y a su

vez la zona “x’” el impacto de los bolones (el cual dependerá de la energía con la que

lleguen). La energía con que llega el sobre tamaño a la zona “x’”, dependerá del ángulo

de quiebre (usualmente 25º). Para evitar el daño producido por ambos impactos se

disponen en los extremos bolones de material similares a las pircas, los que absorben

el impacto prolongando la vida útil del punto de descarga(cajas de la chimenea y

soportes de la parrilla).

Para dimensionar una parrilla debemos considerar los siguientes aspectos:

53
a. Distancia entre barrotes: Se obtiene tomando como base el diámetro de la colpa

máxima “d”. Esta distancia puede ser 0,8 a0,9 veces d.

b. Dimensiones de la parrilla: Debemos determinar las dimensiones de la altura de

descarga (h), longitud de la parrilla inclinada (l) ,longitud de la parrilla horizontal (s) y

el ángulo de inclinación de la parrilla(α).

La energía potencial de la roca en el punto “0”, debe gastarse totalmente y

supondremos que llega al punto “2” se habrá gastado toda la energía. Si la energía se

gastara antes quiere decir que la parrilla está sobredimensionada.

En el punto “1” hay una disipación de la energía producto del impacto del material por

la descarga (llamémoslo e). El golpe entre colpas y los barrotes de la parrilla genera

otra pérdida de energía por impactos y roce dinámico. Debido a esto hay un trabajo

para poder vencer el roce entre el tramo “1” y “2” (coeficiente de roce f).

54
2.25. Buzón
Podemos decir que un buzón cumple funciones de regulación de flujo de material, es

decir actúa como una válvula de descarga. El sistema del buzón en sí, consta de partes

metálicas principalmente, el sistema de accionamiento puede ser por aire comprimido

o hidráulico (depende de la capacidad), debe ser capaz de abrirse y cerrarse cuando

sea necesario y su descarga debe ser siempre sobre un equipo de transporte. El buzón

debe cumplir con dejar pasar el material sin obstaculizarlo(cuando se requiera) y

cumplir con las condiciones de diseño y sus dimensiones son las que permitirán

cumplir con ello, de acuerdo al sistema de transporte y la granulometría del material.

Se pretende lograr una operación simple, de bajo costo, sin riesgo y de alto

rendimiento. Debido a que el material viene bajando con gran energía desde los

niveles superiores, el diseño del sistema debe considerar bajar dicha energía de modo

de no dañar las componentes del buzón. Esto se logra generando un quiebre en el

ducto (chimenea) antes del buzón mismo. Los esfuerzos a los cuales está sometido el

buzón son de tipo dinámico (por el roce en la salida entre roca - roca y entre roca -

buzón) y también estáticos (caja de quiebre). El ángulo del quiebre (α = 30º a 50º)

debe ser tal que se pueda compensar el peso de la columna que soporta con el flujo de

material requerido (a mayor ángulo el esfuerzo y el flujo son mayores). En el caso de

flujo de material húmedo el ángulo debe ser mayor. La longitud de la caja de quiebre

varía según la granulometría y características del buzón.

55
2.25.1.Elementos de diseño del buzón
Los buzones corresponden a sistemas de carguío estacionarios que se ubican en el

extremo inferior de las chimeneas, reemplazan al sistema tradicional de

carguío mediante cargadores frontales, permitiendo obtener:

 Menor tiempo de carguío.

 Menores costos de operación.

 Menores requerimientos de ventilación.

 Mayor seguridad en la operación.

2.25.2.Consideraciones en el diseño
 Flujo expedito del mineral.

 Esfuerzos a los que el buzón estará sometido durante suoperación.

 Tamaño de los equipos a los que el buzón descargará.

56
2.25.3.Seguridad
• Se debe resguardar la zona de descarga.

• Solo personal autorizado para descolgar el buzón.

• Cuando se llena el buzón vacío se debe usar un protector o bien la zona ser

aislada debido al peligro de caída de rocas.

• El diseño debe considerar la infraestructura adecuada si el personal trabaja en

la zona de descarga.

2.25.4.Principales causas de accidentes en descarga por buzones

• Fallas de la estructura.

• Fallas de la tolva.

• Destranque de colgaduras.

• Saca húmeda.

2.25.5.Flujo de agua a través del mineral quebrado

Cualquier diseño de la boca del buzón debe contemplar el estrechamiento en la

conducción por culpa del cambio de dirección, el límite de la boca del buzón provocará

un estrechamiento que en general no es deseable (por razones de flujo).

La altura desde la boca del buzón hasta el punto de carga del equipo de transporte

(altura de descarga del buzón) debe ser tal que el equipo de transporte no sufra daños

por el impacto del material. La disposición del equipo y del buzón debe ser tal que el

equipo de transporte quede bien cargado (homogéneamente).

Se pretende que el material ejerza una presión igual al material vivo, es decir que

quede dentro del ángulo de reposo, y para que el material escurra, el ángulo del piso

(β) tiene que ser mayor o igual al ángulo de reposo mencionado.

57
La granulometría y condiciones, del material que traspasa el buzón, son variables y

debemos considerar características tales como la cantidad defino y grueso, humedad,

mineralogía, etc., con el fin de determinar la necesidad de variar las condiciones de

operación del buzón, especialmente en la sección disponible para descargar, de modo

que se adapte a las condiciones del material a traspasar.

58
La granulometría y condiciones, del material que traspasa el buzón, son variables y

debemos considerar características tales como la cantidad de fino y grueso, humedad,

mineralogía, etc., con el fin de determinar la necesidad de variar las condiciones de

operación del buzón, especialmente en la sección disponible para descargar, de modo

que se adapte a las condiciones del material a traspasar.

2.25.6. Dimensionamiento
La altura del buzón queda definida por la distancia mínima medida diagonalmente (Ⱶ) a

la proyección de la inclinación del piso del buzón.

La sección de la boca de descarga debe estar en relación con el diámetro máximo del

bolón que va a fluir.

59
2.25.7.Restricción
La inclinación del piso del buzón debe ser tal, que los esfuerzos sobre la compuerta

sean mínimos y por otra parte no se produzca reposo del material, lo cual alteraría la

buena relación d/d pudiéndose producir colgaduras.

2.25.8.Trancaduras en buzón
Es necesario que el buzón resista el trabajo de los explosivos para resolver problemas

de trancaduras. Es necesario llevar un control de la vida del buzón para tener

previamente fabricadas las partes que se dañan más frecuentemente y que deben ser

cambiadas.

2.25.9.Composición del sistema buzón.

Básicamente el buzón se compone por elementos fijos, móviles y una unidad de

fuerza. Los elementos fijos se encuentran anclados a la roca misma, en cambio los

elementos móviles forman parte de la estructura y son accionados por cilindros

hidráulicos o neumáticos. Los elementos fijos son el socucho, la tolva y la estructura de

soporte, y los elementos móviles son las cortinas de cadenas y la boca de

descarga(buzón). La unidad de fuerza es la que permite accionar los cilindros,

semáforos y la ventilación exterior y que se encuentra en una estocada lateral del

sistema.

Socucho: es un ducto metálico o de hormigón anclado a la roca revestido con piezas de

desgaste (acero), que une la chimenea con el buzón.

Tolva: estructura metálica en forma de canal revestida con piezas metálicas de

desgaste, se encuentra fija al soporte y está conectada directamente al socucho. La

pendiente de la tolva es levemente inferior a la del socucho. El lecho de la tolva (en su

tramo inicial) es un área de impacto del material proveniente de la chimenea, permite

60
la formación de un talud de material, el cual no debe llegar a la boca del buzón (debe

mantenerse en su ángulo de reposo).

Estructura de soporte: básicamente está compuesta por vigas de acero, anclajes a la

roca y una base de concreto. También se incluye en ella todo el sistema de operación

como pasarelas, barandas, balcones, etc.

Buzón o boca: esta pieza es la que realiza la descarga del material hacia el equipo de

transporte. Está sujeto al extremo inferior de la tolva con un pivote que se mueve

entre -30º y 30º aproximadamente (respecto a la horizontal), sube o baja con el

accionamiento de cilindros neumáticos o hidráulicos. En algunos casos el buzón puede

regular el ancho de descarga con compuertas. El sistema cuenta con un contrapeso

que permite mantener el equilibrio y el control de la operación.

Cortinas de cadenas: estos elementos actúan principalmente como pieza de control de

flujo y granulometría. Las cadenas tienen la resistencia y la flexibilidad necesaria para

cumplir con este objetivo a diferencia de elementos rígidos cuya vida útil sería menor

por culpa de los impactos y rozamiento propio de la operación. Las cadenas son

accionadas por distintos cilindros hidráulicos dependiendo de su función. Las cadenas

se sostienen en tres puntos que son un empalme fijo superior, porta cadenas a media

altura (accionado por un cilindro hidráulico, que permite regular la sección) y un porta

cadenas inferior (accionado por otro cilindro hidráulico, que permite regular el flujo).

Los extremos inferiores de las cadenas están libres.

Cilindros: estos elementos se encuentran dispuestos en distintos puntos del equipo,

según la función del mismo. Bajo del buzón se encuentran los cilindros que le dan la

movilidad a la boca del buzón para realizar las tareas de descarga de material (a).

Sobre una cortina de cadenas se ubican otros cilindros que permiten controlar la

61
granulometría del material(b) y por último los cilindros de control de flujo, que actúan

sobre la cortina de cadenas (c).

Debemos destacar que la instalación de un buzón requiere una excavación importante

(para el caso de la figura: alto 10 m, largo 20 m y ancho 8 m). Existen otros sistemas de

buzones que difieren en la disposición espacial y en algunas características, pero la

62
funcionalidad es la misma. También se requiere fortificación (para cuidar la inversión y

garantizar la operación), hay que construir la estructura, montar las piezas, construir el

socucho, sellar el sistema chimenea-socucho (por el polvo) y montar el sistema

hidráulico o neumático. La capacidad del sistema se mide en toneladas descargadas

por hora y podemos mencionar que el sistema es muy rápido (18 segundos para

30toneladas, lo que arroja un rendimiento de 6.000 ton/hora instantáneo) y la

inversión requerida oscila entre los US $ 50.000 y 130.000 (dependiendo de sus

características).

Dinámicos:

• Vaciado sobre el pique.

• Roce en la salida por flujo de roca.

• Tronaduras de destranque.

Estáticos

• Carga sobre la compuerta por material en el pique.

• El esfuerzo estático define el esfuerzo necesario para abrir o cerrarla

compuerta.

2.27. Definición de términos básicos

Barreno.- Herramienta de acero, accesorio de la perforadora, preparada con una

cabeza cuadrada en un extremo, que puede ser de dos y hasta de catorce pulgadas de

largo y se utiliza para hacer taladros en rocas deleznables.

Barretilla.- Herramienta manual, de fierro acerado de un metro ochenta de largo con

dos pulgadas de diámetro, en uno de cuyos extremos tiene un pico de loro y en el otro,

una asa de seguridad; sirve para desquinchar rocas sueltas después de una voladura o

para preparar techos en un lugar donde se va a reiniciar una labor.

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Block.- Lonja de mineral, parte de la veta que ha sido dividida para conocer su

tonelaje; éste se obtiene con el largo, el ancho, la altura, la ley y el peso específico que

tiene cada block.

Broca.- Herramienta de acero asociada a la barra de perforación, que se utiliza para

hacer más seguro un taladro en rocas compactas y llevar a cabo una voladura.

By pass.-Entrada estrecha, horizontal que se hace como un desvío en una misma labor

y así evitar el pase por una zona deleznable o fallada para evitar accidentes de trabajo.

Camino.- Par de rieles de metal o madera (en los pirquenes) instalados para

transporte.

Chimenea de relleno.- Hueco por donde entra el relleno de materiales de la mina para

ejecutar las tareas de explotación.

Chimenea de servicios.- Pasaje por donde se traslada los materiales tales como

madera, soga, cemento, mangueras, y también por donde drena el agua del interior de

la mina.

Chimenea de ventilación.- Conducto que une varios niveles, permite el paso del aire y

la ventilación de la mina.

Chimeneas.- Son labores verticales, que enlazan dos galerías de explotación o niveles

para el paso de la ventilación. Se perforan por lo general de manera ascendente para

mejor manejo del material que se genera desprendiendo debido a la excavación.

Cordón detonante.- Accesorio no eléctrico para voladura hecho de material plástico,

largo, impermeable, que lleva por dentro hilos de algodón y un baño de Elvax, que

le da más resistencia en la absorción, tracción e impermeabilidad, al momento de

iniciar la explosión.

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Costos.- Es el sacrificio, o esfuerzo económico que se debe realizar para lograr un

objetivo. Los objetivos son aquellos de tipo operativos, como por ejemplo: pagar los

sueldos al personal de producción, comprar materiales, fabricar un producto,venderlo,

prestar un servicio, obtener fondos para financiarnos, administrar la empresa, etc.

Cut Off.- Es la ley de Mina explotable de una mina.

Dilución.- Es la disminución de la Ley de cubicación por la presencia de rocas estéril.

Drenaje acido de mina.- Un DAM es un agua de pH bajo, enriquecida en sulfatos y con

grandes concentraciones de acidez. La acidez de los DAM es producida por oxidación e

hidrólisis de minerales de sulfuros y está representada por acidez mineral (hierro,

aluminio, manganeso y otros metales, que depende de la geología del depósito) y

acidez del ion hidrógeno.

Estocada.- Tajo de exploración y desarrollo, en un subnivel de uno a dos metros de

altura, con una longitud de cinco a veinte metros que se hace en el techo o piso de una

galería para observar si hay mineral o definir hasta dónde se encuentra. La estocada

puede ser en mineral o en desmonte.

Explosivos.- Son materiales que pueden ser iniciados por un fulminante, los cuales son

colocados en taladros para su detonación, que permite romper rocas o mineral,

mediante la producción de gases, que dan lugar a una presión que es capaz de romper

la roca, por el aumento de volumen del explosivo al convertirse en gas.

Geomecánica.- Estudia el comportamiento del macizo rocoso.

Macizo rocoso.- Conjunto de matriz rocosa y discontinuidades. Presenta carácter

heterogéneo, comportamiento discontinuo y normalmente anisótropo, consecuencia

de la naturaleza, frecuencia y orientación de los planos de discontinuidad,

quecondicionan su comportamiento geomecánico e hidráulico.

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Mina.- Yacimiento de donde se extrae el mineral rentable mediante un sistema

productivo. La extracción se efectúa por etapas: primero se hace exploraciones, luego

perforaciones diamantinas y, si se encuentra mineral, se procede a hacer una mina. Se

construye una galería principal con una entrada que se llama bocamina.

Perforación neumática.-

Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional; usando como energía

el aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos,

integrales que poseen una punta de bisel(cincel); que se encarga de triturar la roca al

interior del taladro en cada golpe quela perforadora da al barreno y mediante el giro

automático hace que la roca sea rota en un círculo que corresponde a su diámetro;

produciéndose así un taladro.

Perforación.- Es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito

es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos llamados taladros, que están destinados

a alojar o colocar explosivos y sus accesorios en su interior.

Perforadora.- Equipo manual o mecánico operado por una fuente de poder o

hidráulico, utilizado para perforar agujeros o barrenos destinados a la detonación o a

la instalación de pernos de anclaje para la roca.

Producción.- Es un sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma

dinámica y que se orientan a la transformación de ciertos elementos. De esta manera,

los elementos de entrada (conocidos como factores) pasan a ser elementos de salida

(productos), tras un proceso en el que se incrementa su valor.

Reserva de Mineral.- Es la cantidad de Mineral económicamente explotable con leyes

superiores al Cut Off.

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Rocas Encajonantes.- Unidad o cuerpo de roca que contiene un recurso mineral como

producto de un proceso magmático.

Shrinkage Stoping : Método de Explotación minería Subterránea

Taladro.- Perforación que se hace en un frente para rellenarlo de anfo o dinamita a fin

de realizar una voladura. De acuerdo a su ubicación se denomina alza, rastra y

arranque. Hay varios tipos de taladro: taladros verticales, taladros de realce de corona.

Tolva.- Caja grande, ancha, de forma esférica, con la terminación cónica en la parte

superior y tiene una capacidad de seiscientos toneladas en la cual se almacena mineral

para el proceso de chancado.

Ventilación.-Conducto que une varios niveles, permite el pasaje bocamina.

Veta.- Cuerpo de roca tabular o laminar que penetra cualquier tipo de roca. Se aplica

este término particularmente para intrusiones ígneas de poco espesor como diques o

silos y cuyos componentes más comunes son cuarzo o calcita. Muchos depósitos de

mena importantes se presentan en formas de vetas junto con otros minerales

asociados.

Voladura Controlada.-Voladura en la cual cada hoyo es detonado en una secuencia

progresiva para reducir las vibraciones y la dirección de proyección.

Voladura.-Ignición de una carga masiva de explosivos. El proceso de voladura

comprende el cargue de los huecos hechos en la perforación, con una sustancia

explosiva, que al entrar en acción origina una onda de choque y, mediante una

reacción, libera gases a una alta presión y temperatura de una forma substancialmente

instantánea, para arrancar, fracturar o remover una cantidad de material según los

parámetros de diseño de la voladura misma.

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Waste Pass.- Coladero, paso entre niveles, pozo de desescombro, conducto de

extracción, chimenea de paso, traspaso del estéril, pique de traspaso, vertical, tiro de

escombros.

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CAPÍTULO 3: COSTOS

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CONCLUSIONES

 La entrada en operación de la veta significa un considerable aumento en cuanto a

la producción, incrementando del volumen inicial de 47 a Ton/día a 81 Ton/día.
 Técnicamente el método de explotación más adecuado es el Shrinkage Stoping;
cumple con el estándar para su empleo, debido principalmente, a que se tiene una
mayor selectividad, aspecto fundamental dado la potencia y buzamiento del
cuerpo mineralizado
 Económicamente es rentable considerando las variables involucradas en el negocio
minero (precio del metal, costo de producción y costo de inversión) toma un papel
protagónico dependiendo del contexto externo es el precio del metal involucrado,
logrando obtener mayores márgenes de ganancia en contextos favorables. Por otra
parte el rol que desempeñan las variables costo de producción y costo de inversión
son internas dentro del negocio minero, pudiendo ser controlado el efecto
respectivo. Siendo la más importante, el costo de producción.
 Es importante y fundamental tener en cuenta las características de aplicabilidad
del método Shrinkage Stoping, para llegar a cubrir el programa establecido
teniendo en cuenta el correcto seguimiento de las etapas del ciclo de minado,
logrando mejorar la eficiencia en los procesos unitarios respectivos.

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RECOMENDACIONES

 Continuar con los trabajos de exploración mediante perforaciones diamantinas

ayudará con el crecimiento sostenido de recursos minerales que
posteriormente podrían pasar a ser Reservas de Mena, información de gran
importancia también en la elaboración de un planeamiento con mayor detalle y
exactitud en la empresa.
 Se recomienda llevar a cabo el aumento de volumen de producción como se
plantea en la presente tesis, aprovechando que se tienen más vetas en la
unidad y precio rentable que presentan los metales.
 El control diario de los costos por área, de acuerdo al programa, llevara al éxito
del proyecto, para ello se recomienda implementar un área de costos
independientemente en mina Campana de Oro, lo cual controlara los mismos
de acuerdo al planeamiento.
 Se recomienda invertir en estudios de proyectos de inversión en exploraciones
y aumentar el horizonte de reservas, mientras que se tengan contextos
externos atractivos, ya que el valor de mineral satisface el costo beneficio de
las operaciones

BIBLIOGRAFÍA
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Intersience.
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17. SOCIEDAD MINERA CAMPANA DE ORO S.A.: Archivo departamento degeología.

ANEXOS
Anexo N°1: Cuadros de estándares para la selección adecuada de los métodos deexplo
tación, Clasificación de los métodos en función a la forma y potencia del yacimiento.

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 DISEÑO EN PROGRAMA MINESIGHT

 rampa de preparación

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 rampa de acceso

 galería para las ventanas

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 En 2d el método de explotación

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 en 3d el método de explotación

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