INTRODUCCION.......................................................................................................................

2
ABSTRACT ................................................................................................................................. 3
OBJETIVOS ................................................................................................................................ 4
MANEJO Y CONTROL DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS ............................................. 5
I. SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE EMISIONES ATMOSFERICAS ................. 5
1. Adsorción con carbón activado .................................................................................... 5
2. Absorción con reacción química .................................................................................. 6
1. Foto – oxidación ............................................................................................................ 6
2. Oxidacion térmica regenerativa..................................................................................... 9
3. Oxidación térmica recuperativa................................................................................... 10
4. Oxidacion catalítica ..................................................................................................... 12
5. Rotoconcentradores con zeolitas ................................................................................. 12
6. Denox recovery ........................................................................................................... 13
7. Reduccion catalítica selectiva(SCR) ........................................................................... 15
8. Lavadores de gases ...................................................................................................... 17
II. LA BIOFILTRACION ............................................................................................. 18
A. BIOFILTRO DE LECHO FIJO .................................................................................. 21
B. BIOFILTRO DE LECHO ESCURRIDO .................................................................... 21
C. BIOLAVADOR .......................................................................................................... 22
2. PARÁMETROS DE DISEÑO DE UN SISTEMA DE BIOFILTRACIÓN ................... 24
A. CARACTERÍSTICAS DEL GAS CONTAMINANTE .............................................. 24
B. LECHO FILTRANTE ................................................................................................. 25
C. ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS DE LA BIOFILTRACIÓN .............................. 25
III. SOLUCIONES TECNOLOGICAS PARA REDUCIR LA CONTAMINACION
AMBIENTAL EN LAS GRANDES CIUDADES............................................................... 29
1. TECNOLOGÍA START&STOP ............................................................................. 29
2. PAVIMENTO FOTOCATALIZADOR ...................................................................... 30
3. HAND TREE ............................................................................................................. 30
4. ECO3 HISPACOLD ................................................................................................. 31
CONCLUCIONES: ............................................................................................................... 32
RECOMENDACIONES:...................................................................................................... 33

1
INTRODUCCION

Hay muchos factores que afectan la calidad del aire que respiramos como por ejemplo, la
presencia de sustancias contaminantes como gases o partículas generadas de manera
natural o por actividades desarrolladas por el hombre.

El crecimiento económico que tiene el país en los últimos años demanda un mayor uso
de energía, recursos y servicios por parte de la población e industrias, significando la
liberación de contaminantes del aire y gases que alteran la calidad del aire afectando la
salud de la población expuesta, produce daños en el ambiente (flora, fauna y ecosistemas)
y el deterioro de bienes como los edificios, monumentos y otras estructuras.

Es por ello que la calidad del aire se basa en el cumplimiento de los Estándares de Calidad
Ambiental de Aire (ECA Aire), que establecen niveles objetivo para la presencia de
contaminantes en el aire, de modo que al mantenerse bajo estos niveles no representen
riesgo a la salud de la población ni al ambiente.

La Gestión de la calidad el aire que viene realizando el Ministerio del Ambiente considera
a los contaminantes atmosféricos de tipo químicos (gases y partículas) y físicos (ruido y
radiaciones no ionizantes, los cuales de encontrarse en exceso, en referencia a los ECA,
son nocivos al ambiente y por consiguiente a la salud de las personas.

En este trabajo se busca de alguna manera dar el alcance de ciertos sistemas de

tratamiento que ese están poniendo en marcha para la problemática que se está viviendo
en estos últimos años en el mundo, es en definitiva una de las primeras soluciones la
concientización que están poniendo en marcha algunos países en el mundo.

2
ABSTRACT

There are many factors that affect the quality of the air we breathe, such as the presence
of polluting substances such as gases or particles generated naturally or by activities
developed by man.

The economic growth that the country has in recent years demands a greater use of
energy, resources and services by the population and industries, meaning the release of
air pollutants and gases that alter air quality affecting the health of the population exposed,
it causes damage to the environment (flora, fauna and ecosystems) and deterioration of
assets such as buildings, monuments and other structures.

That is why air quality is based on compliance with the Environmental Air Quality
Standards (ECA Air), which establish objective levels for the presence of air pollutants,
so that staying below these levels does not represent a risk. to the health of the population
or the environment.

The quality management of the air that the Ministry of the Environment is carrying out
considers the atmospheric pollutants of the chemical (gases and particles) and physical
(noise and non-ionizing radiation, which, if found in excess, in reference to the RCTs, are
harmful to the environment and therefore to the health of people.

In this work we seek in some way to give the scope of certain treatment systems that are
being implemented for the problem that is being experienced in recent years in the world,
it is definitely one of the first solutions the awareness they are putting underway some
countries in the world.

3
OBJETIVOS

4
MANEJO Y CONTROL DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS

El funcionamiento normal de las industrias implica la generación de sustancias

contaminantes que se vierten a la atmosfera. Para evitar de la emisión de sustancias
contaminantes o minimizar en la medida de lo posible su efecto en la salud y en el medio
ambiente, es necesario realizar periódicamente un control de las emisiones atmosféricas,
según establece la Ley 34/2007, del 15 de noviembre, de calidad del aire y protección de
la atmosfera.

Mediante el control de las emisiones se mide la concentración de las mismas y se

establece, si las diferentes actividades industriales cumplen con la legislación al respecto,
regulando las actividades potencialmente contaminadoras.

La contaminación atmosférica supone una grave amenaza para la salud de los seres
humanos y para la conservación del planeta. Entre las emisiones más dañinas se
encuentran los óxidos de nitrógeno, los compuestos orgánicos volátiles, compuestos
inorgánicos, los aerosoles y los olores entre otras .Los óxidos de nitrógeno no son los
únicos causantes dela contaminación atmosférica, pero si son de los principales
contaminantes en importancia.

I. SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE EMISIONES ATMOSFERICAS

Todas estas emisiones pueden ser correctamente tratadas mediante un conjunto de

técnicas eficaces y competitivas, las cuales Condorchem Envitech conoce y utiliza para
concebir la solución a cada caso concreto. Entre estas técnicas, se encuentran las de perfil
más convencional:

1. Adsorción con carbón activado

La adsorción se refiere a procesos donde las moléculas de COV son removidas
de la corriente gaseosa al transferirse a la superficie sólida del adsorbente. Existen
dos tipos de procesos de adsorción: adsorción química y adsorción física. La
adsorción química no es utilizada en sistemas de control de contaminantes
gaseosos por la dificultad que implica su regeneración. En la adsorción física, la
molécula de contaminantes es ligeramente retenida en la superficie del adsorbente
por débiles fuerzas electrostáticas, de manera que el material puede ser fácilmente
regenerado. El carbón activado es el adsorbente más usado hoy en día para retirar
COV, existen tres tipos comunes: granular activado, polvo activado y fibra de

5
 carbono. También la silica gel, zeolita, alumina y polímeros pueden ser
empleados como adsorbentes. Estos sistemas alcanzan eficiencias de remoción
altas, entre 95 y 98% para carbón activado. La regeneración del adsorbente puede
ocurrir in situ o ex situ. La regeneración involucra el tratamiento de los
contaminantes desorbidos, ya sea por incineración o en algunos casos para su
recuperación. En casos en los que no se considere la regeneración del adsorbente,
se deberá disponer del mismo de acuerdo a la legislación, y en la mayoría de los
casos como residuo peligroso. La retención de los contaminantes en el adsorbente
puede verse afectada por factores tales como la temperatura, la presión, la
concentración de los contaminantes, el peso molecular de los contaminantes, la
humedad y la presencia de partículas. Estos sistemas también pueden presentar
problemas de explosividad de acuerdo con la concentración y tipo de
contaminantes adsorbidos (EPA 2002, Cooper y Alley 2002).

2. Absorción con reacción química

Los procesos de absorción son métodos de transferencia de masa desde la
corriente de aire que contiene la carga de COV hasta un líquido absorbente,
impulsados por un gradiente de concentración. Las soluciones absorbentes
incluyen agua, sosa cáustica, aminas y algunos hidrocarburos. El absorbente
empleado dependerá de las características de solubilidad del COV a remover.
Todos los sistemas de absorción buscan mejorar la transferencia de masa,
forzando el contacto de la fase líquida con la fase gaseosa, ya sea en paralelo o a
contra corriente. Estos sistemas están diseñados para operar en un amplio rango
de eficiencias de remoción entre 70 y 99 %. El factor más importante que afecta
la eficiencia de remoción es la solubilidad del contaminante en el líquido, seguido
por la temperatura y el pH. Algunos sistemas que operan bajo este principio
incluyen configuraciones tales como las torres de aspersión, torres empacadas o
lavadores húmedos (EPA 2002).

O las más avanzadas y más frecuentemente utilizadas por su eficacia, como:

1. Foto – oxidación
El tratamiento de los efluentes puede ser un objetivo complejo en algunos casos
en los que los procesos convencionales son ineficaces, como ocurre cuando se
requiere eliminar el color debido a la toxicidad de las estructuras poli fenólicas.

6
En estas circunstancias, cuando hay presentes productos orgánicos recalcitrantes,
de origen industrial, los procesos de oxidación avanzada, o fotooxidación, se
presentan como una solución sencilla y eficaz para tratar estos efluentes
complejos. De entre estos procesos, los que presentan mejores perspectivas son
los consistentes en la fotooxidación, ya sea en cualquier de sus dos variantes:
fotólisis y fotocatálisis.
Los procesos de oxidación avanzada, en general tienen como objetivo la
formación de radicales hidroxilo (OH), los cuales son muy reactivos debido a su
elevado potencial de oxidación. Estos radicales en presencia de materia orgánica
desencadenan una serie de reacciones químicas que acaban dando como resultado
la mineralización completa de los compuestos orgánicos, CO2 y agua.
Estos procesos son muy atractivos por la serie de ventajas que presentan, como la
gran reactividad con la mayoría de compuestos orgánicos, la oxidación completa
de tanto compuestos orgánicos como inorgánicos y la única emisión de
compuestos inocuos, puesto que todos los oxidantes se acaban destruyendo en el
proceso.
La fotólisis se basa en la irradiación del efluente con luz ultravioleta (230-170 nm)
de forma que los compuestos químicos la absorben y como consecuencia se
producen radicales libres. Como más baja sea la longitud de onda de la radiación,
mayor energía se absorbe y mayor es la eficiencia en la destrucción de los
contaminantes.
La radiación origina reacciones de oxidación mediante la formación de radicales
libres. Para que estas reacciones se produzcan es necesaria la presencia de especies
oxidantes, las cuales permiten la formación de estos radicales. Entre los agentes
oxidantes más efecticos se encuentran el ozono y el peróxido de hidrógeno. La
combinación de radiación ultravioleta y ozono o peróxido de hidrógeno es muy
efectiva al constituir una gran fuente de radicales libres y consigue la oxidación
no selectiva de la mayoría de las moléculas orgánicas. Asimismo, son reactivos
sostenibles ambientalmente puesto que se descomponen en oxígeno y agua.
Por otro lado, del mismo modo se puede utilizar la oxidación fotocatalit́ ica, la cual
también se fundamenta en la destrucción de los contaminantes mediante el empleo
de radiación ultravioleta. La principal variación viene dada por la utilización de
catalizadores con el propósito de incrementar la formación de radicales hidroxilo,
los cuales posteriormente oxidarán los contaminantes químicos. Los catalizadores

7
pueden ser sales de hierro, generalmente cloruros, fluoruros y bromuros, o bien,
en el caso de la fotocatálisis heterogénea, óxidos semiconductores: TiO2, Al2O3,
ZnO, etc.

En el caso de la utilización del dióxido de titanio, aparte del importante efecto

oxidante del radical OH, se produce otro mecanismo de generación de radicales
libres, el cual es clave para explicar su elevada eficacia. El TiO2 en medio acuoso
y en presencia de radiación ultravioleta es capaz de excitarse, de forma que los
electrones de la banda de valencia migran a la banda de conducción, dejando su
correspondiente hueco en la banda de valencia. Así, se generan los denominados
pares hueco-electrón (h+- e-). La energía necesaria para excitar el TiO2 es de 3,2V
y en consecuencia sólo es capaz de absorber luz ultravioleta (< 385 nm). Los pares
hueco-electrón pueden recombinarse (y así anularse) o bien desplazarse a la
superficie de catalizador. Para que no se recombinen los pares h+- e- es importante
que exista un oxidante que actúe como aceptor de electrones. Generalmente este
papel lo desempeña el oxígeno, produciéndose el ion superóxido (O2-). Por otro
lado, en los huecos se adsorben moléculas de agua, produciéndose radicales
hidroxilo. También se puede producir la oxidación de una molécula orgánica
(MO) adsorbida en los huecos mediante transferencia de electrones, tal y como se
puede observar en la figura.

Así pues, el empleo del TiO2 es de las opciones más efectivas y ventajosas para
la mineralización de la mayoría de las sustancias orgánicas mediante oxidación
fotocatalit́ ica.
La destrucción de contaminantes mediante fotooxidación plantea una serie de
ventajas que están al alcance de muy pocas tecnologías:

a) Realmente destruye contaminantes tóxicos convirtiéndolos en sustancias

inocuas (agua, CO2 y sales minerales).
b) El proceso no es selectivo y puede descomponer prácticamente cualquier
molécula orgánica, incluidas muestras complejas.
c) No son necesarios procesos complementarios de pre o post-tratamiento.

8
 d) El consumo energético es muy bajo, puesto que el proceso transcurre a
temperaturas moderadas (30-80 ºC) y la fuente de radiación puede ser
solar.
e) Los productos químicos utilizados son de relativo bajo coste y elevada
disponibilidad.
Teniendo en cuenta estas ventajas, la fotooxidación es una técnica de tratamiento
de efluentes y aguas de proceso de gran importancia para diferentes sectores como
la industria química, alimentaria, farmacéutica, textil y galvánica entre otras, al
ser capaz de eliminar especies como cianuro, aguas con Zn y Ni, antibióticos,
hormonas, organoclorados, polifosfatados orgánicos, hetero-ciclo-alifáticos,
nitrógeno orgánico y compuestos aromáticos y hetero-aromáticos entre otros.

2. Oxidacion térmica regenerativa

Los sistemas de oxidación térmica regenerativa se caracterizan por incluir
dispositivos, llamados regeneradores, que recuperan el calor de los gases
depurados. Estos regeneradores son unos elementos de material cerámico que
acumulan el calor de los gases que salen de la cámara de oxidación. Mediante un
sistema de válvulas se establecen ciclos de funcionamiento consecutivos por los
cuales los gases depurados, que están a una temperatura elevada (unos 800 ºC),
ceden su calor a las masas cerámicas para que los gases contaminados, que entran
fríos a la instalación, tomen de ellas este calor en el ciclo siguiente
Las características principales de estos equipos son:
a) Mínimo consumo de combustible, ya que permite eficacias de
recuperación de calor muy elevadas
b) Muy bajos costes de explotación y mantenimiento
c) Alta eficacia de depuración
d) Larga duración del equipo
e) Gran fiabilidad, por ser equipos muy probados

Funcionamiento

El efluente gaseoso se aspira por medio de un ventilador centrífugo colocado

después de la instalación. Esta solución hace que el equipo trabaje en depresión,
eliminando así el peligro potencial de fugas de gases calientes hacia el exterior.

9
 Las tres cámaras de recuperación, compuestas de material "composite "cerámico,
trabajan de manera cíclica para conseguir llevar a cabo el calentamiento y el
posterior enfriamiento con una eficiencia de recuperación energética del 93%
±2%.

La utilización del material composite cerámico, en lugar del tradicional material

cerámico en forma de "silla de montar" o de "panal de abeja", reduce de manera
importante la pérdida de carga y facilita el reparto del gas por todo el volumen del
lecho. Esto reduce el coste de operación, debido a que se reduce la potencia
necesaria en el ventilador.

El quemador se utiliza para completar el calentamiento del gas hasta la

temperatura de oxidación y para mantener constante la temperatura en la cámara
entre los valores prefijados. La colocación de dos quemadores mejora la
homogeneidad de temperatura dentro de la cámara de oxidación y garantiza el
funcionamiento de la instalación en caso de avería de uno de ellos.

Para conseguir la completa depuración de los gases, éstos permanecen al menos

0,6 segundos en la cámara de oxidación, que está a una temperatura suficiente
(entre 760 y 820 ºC) para conseguir la prácticamente completa oxidación de los
compuestos orgánicos.

Las válvulas para la inversión del ciclo se accionan desde actuadores lineales
eléctricos. Los cambios de válvulas se llevan a cabo de forma lenta para evitar
variaciones bruscas de presión dentro del sistema y trabajar así con la máxima
seguridad, al mismo tiempo que se reduce el mantenimiento

3. Oxidación térmica recuperativa

Básicamente, la depuración de gases por oxidación térmica consiste en someterlos
a una temperatura suficientemente alta durante el tiempo necesario para producir
la oxidación de los contaminantes. Por tanto, para conseguir una depuración
eficaz es necesario combinar temperatura (entre 750 y 1.200 ºC), durante un
tiempo mínimo para completar la reacción de oxidación y con una turbulencia en
los gases que permita una mezcla perfecta de todos sus componentes.
Estas condiciones se consiguen en el interior de una cámara de oxidación diseñada
para tal fin y que está equipada con un quemador cónico en vena de aire que utiliza

10
como aire comburente el propio gas a depurar. Se consigue así disminuir al
máximo la energía necesaria para el proceso de depuración.
Esta técnica se utiliza para eliminar compuestos tanto orgánicos (disolventes,
olores…) como inorgánicos (CO, SH2, NH3…). Se usa frecuentemente en
situaciones donde el caudal de gas es grande pero la concentración de
contaminante es relativamente pequeña (hasta 20 g/Nm³ de carbono orgánico
total).
La oxidación de compuestos gaseosos indeseables es un método satisfactorio de
control de contaminantes, desde diversos aspectos:
a) Casi todos los contaminantes altamente olorosos son combustibles o son
transformados en sustancias menos olorosas cuando se calientan a una
temperatura suficientemente alta en presencia de oxigeno. Entre los
contaminantes olorosos del aire, destruidos por la oxidación térmica, se
incluyen los mercaptanos, los gases del cianuro y del ácido sulfhídrico.
b) Los aerosoles orgánicos que causan plumas visibles se destruyen
eficazmente por combustión. Los tostadores de café, las factorías de
ahumado de carne, y las estufas de horneado de los esmaltes, emiten tales
aerosoles.
c) Ciertos gases y vapores orgánicos, si se descargan en la atmósfera,
intervienen en reacciones de oxidación fotoquímica. La combustión
destruye eficazmente dichos compuestos.
d) Algunas industrias, como las refinerías, producen grandes cantidades de
gases residuales altamente combustibles y materiales orgánicos que serían,
de otra manera, peligrosos. Por lo general, el método más seguro de
control del efluente es mediante la combustión en hornos especialmente
diseñados para tal fin.

Como la temperatura de los gases que salen de la cámara de oxidación es muy

elevada, se hace necesario recuperar su energía por procedimientos como el
precalentamiento del gas a depurar, la generación de vapor o el calentamiento de
aceite térmico. Si la concentración de contaminantes orgánicos es elevada, estas
instalaciones son convenientes porque permiten aprovechar en el proceso
industrial el calor de oxidación de los contaminantes.

11
 Cada instalación recuperativa se diseña a medida para adaptarla al máximo al
proceso del cliente.
Las características principales de estos equipos son:

a) Eficacia muy elevada.

b) Relativa flexibilidad en cuanto a variaciones de caudal (de 1 a 3).
c) Posibilidad de valorización energética de residuos gaseosos.
d) Alto coste energético de operación si las concentraciones de
contaminantes son bajas.

4. Oxidacion catalítica

5. Rotoconcentradores con zeolitas

El rotoconcentrador no es un proceso de depuración de COV por sí mismo, sino
que se trata de un paso previo a la combustión, que se hace necesario cuando se
tienen caudales de aire elevados con una concentración de COV’s muy baja. En
estas condiciones el combustible consumido para la combustión sería muy
elevado y se aplica esta tecnología con el fin de reducirlo.
La rotoconcentración con Zeolita es una tecnología que permite aumentar la
concentración de un contaminante de una corriente de gas. El contaminante,
generalmente COV, mediante un proceso de adsorción queda retenido en una
rueda de Zeolita, obteniendo el gas libre de contaminante. Posteriormente, una
fracción de gas tratado, de alrededor del 5%, se calienta y se alimenta en el
rotoconcentrador en contracorriente. De este modo, se produce la desorción del
contaminante previamente retenido y se libera en la nueva corriente de gas,
quedando la rueda de Zeolita otra vez libre de contaminante. La nueva corriente
de gas tiene una concentración de contaminante de entre 15 y 20 veces superior a
la concentración inicial y se envía a la unidad de combustión a fin de oxidar el
contaminante.
La utilización de esta técnica es conveniente cuando el caudal de gas a tratar es
elevado (hasta 200.000 Nm3/h) y la concentración de COV es baja o muy baja.
En estas circunstancias, sin la etapa previa de rotoconcentración, el combustible
necesario para la oxidación del contaminante sería muy elevado.

12
 Con posterioridad a la etapa de rotoconcentración del contaminante, éste ya puede
ser oxidado mediante la tecnología más óptima.
La solución integral más habitual es la de Rotoconcentrador de Zeolita +
Oxidación Térmica Regenerativa (RTO). Este sistema incluye una rueda de
Zeolita a través de la cual se lleva a cabo un proceso de adsorción que acumula
los disolventes, generando una mayor concentración de los mismos para su
posterior procesamiento en la unidad de Oxidación Térmica Regenerativa (RTO).

El objetivo es enviar un flujo de aire mucho más concentrado (entre 15 y 20 veces

menor que el volumen inicial) con una concentración de Compuestos Orgánicos
Volátiles que permita al sistema de oxidación (RTO) ser autotérmico.
Las principales ventajas de esta combinación son:

a) Permite el tratamiento de grandes volúmenes: hasta 200.000 Nm3/h por

cada Zeolita.
b) Bajo coste operativo.
c) Consumo de gas y electricidad moderado.
d) Ambas tecnologías requieren de coste anual de mantenimiento bajo.
e) Coste de implementación más económico que otras tecnologías.

6. Denox recovery
Es un proceso para el tratamiento de las emisiones de NOx.
Las principales ventajas son:

a) >99% de reducción de los NOx.

b) Recuperación de sales.
c) Eliminación de residuos químicos.
d) No hay compuestos dañinos liberados a la atmósfera.

El proceso DeNOx, patentado por Condorchem Envitech, ha sido concebido para

el tratamiento de las emisiones producidas en las plantas termosolares de
generación de energía, convirtiendo los contaminantes (NOX) en productos que
vuelven a ser reutilizados en el proceso de la planta termosolar.

13
En una planta termosolar la luz solar se concentra mediante espejos en un receptor
que alcanza temperaturas de hasta 1.000 ºC. Este calor se usa para calentar un
fluido y generar vapor, que mueve una turbina y produce la electricidad. Aunque
las primeras centrales sólo podían operar durante las horas de irradiación solar,
hoy en día es posible almacenar el calor para producir de noche.
La energía obtenida de la irradiación solar se almacena en unas sales, una mezcla
de nitrato sódico y nitrato potásico, las cuales poseen un adecuado punto de fusión.
Se encuentran en estado líquido, para lo cual es necesaria una temperatura de 280
ºC. Las sales líquidas se calientan hasta llegar a una temperatura de 565 ºC a la
que son almacenadas.
La innovación radica en el hecho de que la generación de electricidad depende del
nivel de sales calientes almacenadas y no de la radiación solar. Para producir
electricidad, se utilizan las sales calientes para hacer hervir agua en un
intercambiador de calor y producir vapor a 540 ºC y 100 bares. El vapor permite
mediante una turbina producir electricidad en función de la demanda existente en
tiempo real.

A pesar de las numerosas ventajeas que reúne esta técnica, también plantea un
problema importante de carácter ambiental. Las sales líquidas liberan durante el
calentamiento óxidos de nitrógeno (NOX) en forma de emisiones discontinuas y
de concentración variable.

Mediante las siglas NOX nos referimos a todos los compuestos químicos gaseosos
formados por nitrógeno y oxígeno, aunque principalmente se hace referencia al
óxido nítrico (NO) y al dióxido de nitrógeno (NO2). Todos ellos se caracterizan
por ser muy perjudiciales tanto para el medio ambiente como para la salud.

La OMS, en sus Guías de Calidad del Aire, recoge que el dióxido de nitrógeno,
aún en exposiciones de corta duración, a altas concentraciones puede generar
efectos muy nocivos para la salud (irritación del sistema respiratorio y ocular,
aparición de enfermedades respiratorias crónicas y cerebrovasculares, entre
otros). Además, los NOX pueden dar lugar a contaminantes secundarios una vez
que han sido emitidos a la atmósfera.

14
 Las emisiones de NOX deben ser convenientemente tratadas para poder liberar a
la atmósfera la corriente de gases sin producir ningún impacto ambiental. La
solución DeNOx® se basa en la utilización de la reducción catalítica selectiva
(SCR), una de las técnicas más competitivas y eficientes, para la eliminación de
NOX en una corriente de gas.

7. Reduccion catalítica selectiva(SCR)

El proceso de la SCR reduce químicamente la molécula de NOx a nitrógeno
molecular y vapor de agua. Un reactivo a base de nitrógeno tal como el amoníaco
o la urea se inyecta en los ductos, corriente abajo de la unidad de combustión. Los
gases de combustión se mezclan con el reactivo y entran a un módulo reactor que
contiene un catalizador. Los gases de chimenea calientes y el reactivo se difunden
a través del catalizador. El reactivo reacciona selectivamente con el NOx dentro
de un rango de temperatura específico y en presencia del catalizador y oxígeno.
La temperatura, la cantidad del agente reductor, el diseño de la rejilla de inyección
del amoníaco y la actividad del catalizador son los factores prinicipales que
determinan la eficiencia de remoción real. El uso del catalizador resulta en dos
ventajas principales del proceso de la SCR sobre la SNCR : eficiencia de control
de NOx más alta y reacciones dentro de un rango más amplio y más bajo. Los
beneficios se acompañan por un incremento significativo en los costos de capital
y de operación. El catalizador está compuesto de metales activos o cerámicas con
una estructura altamente porosa. Las configuraciones de los catalizadores son
generalmente de diseños de panal y de placa de metal plisada (monolito). La
composición del catalizador, el tipo y las propiedades físicas afectan el
funcionamiento, la confiabilidad, la cantidad de catalizador requerido y el costo.
El proveedor del sistema de SCR y el proveedor del catalizador generalmente
garantizan la vida del catalizador. Los diseños más nuevos de catalizadores
aumentan la actividad del catalizador, el área de superficie por unidad de volúmen
y el rango de temperatura para la reacción de reducción. La actividad del
catalizador es una medida de la razón de la reacción de reducción de NOx. La
actividad del catalizador es una función de muchas variables incluyendo la
composición del catalizador y su estructura, las razones de difusión, las razones
de transferencia de masa, la temperatura del gas y la composición del gas. La
desactivación del catalizador es causada por:

15
 a) Envenenamiento de los sitios activos por constituyentes del gas de
combustión,
b) Sinterización térmica de los sitios activos debido a las altas temperaturas
dentro del reactor,
c) Taponamiento/cegado/ensuciamiento de los sitios activos por sales de
amoníaco y azufre y materia particulada, y
d) Erosión debida a altas velocidades de gas.

A medida que la actividad del catalizador disminuye, la remoción del NOx

disminuye y el escabullimiento de amoníaco aumenta. Cuando el escabullimiento
de amoníaco alcanza el nivel máximo del diseño o el permitido por la ley, debe
instalarse un nuevo catalizador. Son varias las diferentes localidades corriente
abajo de la unidad de combustión donde puede instalarse el sistema de la SCR. La
mayoría de las aplicaciones de carbón sitúan el reactor corriente abajo del
economizador y corriente arriba del calentador de aire y de los dispositivos de
control de particulado (lado caliente). El gas de combustión en ésta localidad está
usualmente dentro del rango de temperatura óptima para reacciones de reducción
de NOx que utilizan catalizadores de óxidos de metal. La SCR también puede ser
aplicada después del equipo de remoción de azufre y MP (lado frío), sin embargo,
puede requerirse el recalentamiento del gas de combustión, lo cual incrementa
significativamente los costos de operación. LA SCR es efectiva en costo en
unidades que queman gas. Se requiere menos catalizador, ya que la corriente del
gas residual tiene niveles más bajos de NOx, azufre y MP. Las turbinas de gas de
ciclo combinado usan frequentemente la tecnología de SCR para la reducción de
NOx. Un diseño típico de SCR de ciclo combinado coloca la cámara del reactor
después del supercalentador dentro de una cavidad del sistema de recuperación de
calor del generador de vapor. La temperatura del gas de combustión en ésta área
está dentro del rango operativo de catalizadores de base de metal. La SCR puede
ser utilizada separadamente ó en combinación con otras tecnologías de control de
combustión de NOx tales como quemadores de bajo NOx y requemado de gas
natural. La SCR puede ser diseñada para proveer reducciones de NOx durante
todo el año o sólo durante la temporada de ozono.

16
8. Lavadores de gases

Los lavadores de gases o sistemas de depuración de la contaminación del aire, son

utilizados para eliminar algunas partículas y/o gases de escape de las corrientes de
la industria, simultáneamente, por intercepción de un líquido lavador. También
son sistemas de succión de vapores y gases que se generan en los diversos
procesos industriales.

Dependiendo de la aplicación pueden ser fabricados en

a) polietileno de alta densidad,

b) fibra de vidrio,
c) acero inoxidable y
d) acero al carbón.

Tradicionalmente, el termino “depuración” se ha referido a los dispositivos de

control de la contaminación que utilizan líquidos para lavar contaminantes no
deseados de una corriente de gas. Recientemente, el término también se utiliza
para describir sistemas que inyectan un reactivo seco o suspensión en una
corriente de escape sucio para lavar los gases ácidos.

Estos materiales de los lavadores de gases, requieren ser resistentes a la corrosión

y a la abrasión, debido a la presencia de gases como SO2. Los lavadores de gases
tienen una eficiencia de colección de polvos para rangos muy amplios de
partículas. Los lavadores de gases son equipos que pueden remover partículas o
gases por impacto o intercepción con un líquido lavador.

Uno de los principales mecanismos utilizado por los lavadores de gases para
remover polvo es aumentar el tamaño de las partículas para que estas sean
removidas fácilmente. El segundo consiste en atrapar las partículas de polvos en
una capa liquida para que sean arrastrados y removidos por la corriente de ésta
misma. Casi todos los lavadores de gas tienen una sección de contacto gas-liquido,
seguido de una sección donde las partículas húmedas son removidas por las
fuerzas de la inercia.

17
 Los depuradores o lavadores de gases son uno de los elementos primordiales
para el control de las emisiones de gases, especialmente ácidos, pueden utilizarse
para la recuperación de calor de los gases calientes por la condensación de gases
de combustión. La principal ventaja de los lavadores de gas es la de poder remover
partículas y gases simultáneamente, también, en lugar de agua, se pueden utilizar
soluciones ácidas o alcalinas para neutralizar los gases.

Hay que tener en cuenta que mientras las partículas de polvos sean más pequeñas,
quitar el polvo es más fácil y la caída de presión es más alta.

Para la eliminacionde gases que producen malos olores,esencialmente por su contenido

en acido sulfhídrico y compuestos orgaicos volátiles,la técnica mas efectiva es la
biofiltracion.Se trata de un proceso económico , eficaz y robusto,el cual es la alternativa
perfecta a las soluciones clásicas basadas en el consumo de reactivos químicos.

II. LA BIOFILTRACION

La biofiltración se define como todo proceso biológico utilizado para el control o

tratamiento de compuestos volátiles orgánicos e inorgánicos presentes en la fase gaseosa.
En la biofiltración, los microorganismos son los responsables de la degradación biológica
de los contaminantes volátiles contenidos en corrientes de aire residual.

Durante el proceso de biofiltración ,el aire contaminado pasa a través de los macroporos
del material filtrante. La degradación de los contaminantes ocurre previa transferencia del
aire a un medio líquido en donde es utilizado como fuente de carbono y energía
(compuestos orgánicos) o como fuente de energía (compuestos inorgánicos). La
utilización implica producción de biomasa y la oxidación parcial o total del contaminante.
A su vez, la biomasa, bajo ciertas condiciones sufre una oxidación por respiración
endógena. De esta manera, los procesos de biofiltración dan lugar a una descomposición
completa de los contaminantes, creando productos no peligrosos.

Los primeros reportes del uso de los sistemas de biofiltración datan de 1923 y se utilizaron
para remover el azufre (H 2 S) proveniente de una planta de tratamiento de aguas
residuales. Los primeros biofiltros fueron sistemas abiertos en los que se empleaba suelo
poroso como soporte. Se hacían huecos en el suelo y se colocaba un sistema de tubos

18
perforados en la base que dejaban pasar aire a través del suelo. Para ciertas aplicaciones,
aún se siguen utilizando variantes de este diseño. La primera patente de esta tecnología
se registró en 1934, para el tratamiento de compuestos olorosos. A partir de 1950 se
publican los fundamentos de la tecnología de la biofiltración y se difunde en los Estados
Unidos de América y Alemania occidental. En esta década, se instalan biofiltros de tierra
para el tratamiento de olores en California, E.U.A. y en Nuremberg, Alemania (Leson y
Winer 1991).

En la década de 1970, los nuevos diseños de biofiltros permitieron mayores cargas de

olores y compuestos volátiles. Estos diseños se desarrollaron principalmente en Alemania
y en los Países Bajos. Los sistemas seguían siendo abiertos pero con una modificación en
la distribución del aire para evitar el taponamiento y se utilizaron nuevos materiales de
empaque, tales como mezclas de compostas y trozos de madera. En los años 80 se
desarrollaron sistemas cerrados, algunos con sistemas de control computarizados y
empleando medios filtrantes inorgánicos novedosos, tales como el carbón activado
granular, el poliestireno y las cerámicas. A mediados de esa década se publican también
diferentes modelos matemáticos que permiten optimizar y comprender mejor los sistemas
de biofiltración (Ottengraff et al . 1986).

Posteriormente, a nivel laboratorio, el estudio de la biofiltración permitió hacer de ésta

una tecnología versátil para el control de diversos compuestos volátiles (CV), como son
los compuestos halogenados, no halogenados, alifáticos, aromáticos, compuestos que
contienen azufre (H 2 S), óxidos de nitrógeno, amoniaco y algunos compuestos que
contienen cloro (HCl). Entre estos compuestos están los orgánicos como alcoholes,
cetonas, alcanos, derivados del benceno y compuestos clorados. La acetona, el benceno,
el butanol, el diclorometano, el etanol, el etileno, el hexano, el isopropanol, el isopentano,
el metano, el metanol, el genol, el propano y el tolueno son ejemplos de estos compuestos.
. Con el avance del estudio en la biofiltración, la lista de los compuestos que pueden ser
tratados mediante esta tecnología fue aumentando, hasta incluir algunos compuestos que
alguna vez fueron considerados como difícilmente biodegradables, como el metil tert
butil éter (MTBE), un compuesto oxigenado presente en las gasolinas reformuladas.

A su vez, la evolución de los diseños de los biofiltros ha permitido el tratamiento de

mayores cargas de contaminantes. Ejemplo de ello son los biofiltros que se han instalado
en Alemania y en los Países Bajos. La optimización de los bioreactores también ha sido
posible mediante el estudio de diversos materiales filtrantes que proporcionan el medio

19
adecuado para el desarrollo de los microorganismos y entre los que se encuentran
materiales orgánicos (como compostas, turbas y suelos contaminados) o bien materiales
sintéticos (carbón activado granular, poliestireno y cerámicas). En los últimos años, las
investigaciones se han enfocado a la creación de sistemas con mejor control de los
procesos, al estudio de las cinéticas de degradación de los compuestos recalcitrantes o
bien al estudio de modelos matemáticos que permiten optimizar y comprender mejor el
sistema de biofiltración.

Existen actualmente numerosas aplicaciones a nivel industrial de la biofiltración para una

gran variedad de aplicaciones, como es el caso de los Estados Unidos de América,
Canadá, Alemania, Holanda, Italia, Nueva Zelanda, Dinamarca, Australia, Inglaterra,
Colombia y México (Devinny et al . 1999, Leson y Winer 1991, Revah y Hugler 1998).
La tendencia actual involucra el perfeccionamiento de la biofiltración tradicional hacia
equipos de alto desempeño para el tratamiento de emisiones con concentraciones altas de
compuestos recalcitrantes utilizando microorganismos previamente seleccionados y
adaptados. Sin embargo, existen pocos reportes acerca de la implementación de este tipo
de procesos a nivel industrial y, por consiguiente, de las técnicas de escalamiento
correspondientes.

1. TIPOS DE BIOFILTROS

Los equipos empleados para la purificación biológica de gases pueden subdividirse en

tres tipos: biofiltro de lecho fijo (BLF), biofiltro de lecho escurrido (BLE) y biolavadores.
Esta clasificación se basa en las condiciones en las que se encuentran los
microorganismos en el sistema y del patrón de flujo de la fase líquida, tal y como se
muestra en el cuadro 4.

20
 A. BIOFILTRO DE LECHO FIJO

Los biofiltros de lecho fijo (BLF) constan de un lecho empacado que se conoce como
material filtrante y que puede ser sintético u orgánico, que sirve como soporte para los
microorganismos y en el caso de los orgánicos como fuente de nutrientes para el
crecimiento microbiano. Ejemplos de materiales filtrantes utilizados en este tipo de filtros
son rocas porosas, tierra de diatomeas, perlita, tierra, trozos de maderas, diferentes tipos
de compostas, residuos orgánicos tales como cáscaras de cacahuate, de arroz o de coco,
fibra de caña de azúcar, entre otros. El principio de los biofiltros de lecho fijo consiste en
hacer pasar la corriente gaseosa saturada de humedad que contiene al contaminante a
través del lecho en donde los contaminantes son degradados por los microorganismos. En
la figura 3 se muestra un esquema de un biofiltro de lecho fijo. Una característica
importante de los BLF es la ausencia de la fase acuosa móvil que los hace convenientes
para tratar contaminantes muy poco solubles en agua. Es importante mencionar que la
huella física de los BLF es mayor con respecto a los otros tipos de biofiltros.

B. BIOFILTRO DE LECHO ESCURRIDO

El biofiltro de lecho escurrido (BLE) consiste de una columna empacada con un soporte
inerte (usualmente de material cerámico o plástico) donde se desarrolla la biopelícula. A
través del lecho se alimenta una corriente gaseosa que contiene al sustrato por biodegradar
y una corriente líquida que es comúnmente reciclada a través del lecho y que tiene la
función de aportar nutrientes esenciales a la biopelícula, así como de remover los
productos de degradación de los microorganismos. Estos sistemas se recomiendan para
compuestos solubles en agua. El diagrama de operación de este sistema se muestra en la
figura 4. Los BLE tienen similares ventajas que los biolavadores, ya que la recirculación
del líquido facilita la eliminación de los productos de reacción así como un mayor control
sobre el proceso biológico a través del control del pH y la composición del medio líquido.
La operación de absorción y biodegradación del contaminante en los BLE se lleva a cabo

21
en un solo reactor, lo cual los pone en ventaja sobre los biolavadores respecto a la huella
física y la operación del mismo. Se ha reportado que en ambos sistemas el principal
problema de operación es la solubilización del gas en la fase acuosa, aunque es menos
crítico en los BLE. En la figura 5 se observa un biofiltro de lecho escurrido, Biocyd-3,
uno de los más grandes del mundo para la remoción de azufre, CS 2 y H 2 S en Monterrey,
México.

C. BIOLAVADOR

A diferencia de los biofiltros, en los biolavadores el compuesto a degradar primero es

absorbido en la fase líquida localizada en una torre de absorción llena de líquido. La
operación consiste en hacer fluir el gas a contracorriente a través del líquido, donde los
contaminantes y el O 2 son absorbidos. Posteriormente el líquido es alimentado a un
reactor empacado de un material inerte cubierto de la película biológica encargada de
degradar al contaminante (figura 6). Los BL son los sistemas más adecuados para el
tratamiento de compuestos muy solubles en agua. Las principales ventajas de los
biolavadores son: a) la recirculación del líquido que favorece la no acumulación de
productos que pudieran tener efectos nocivos para los microorganismos y b) la facilidad
de control del proceso biológico a través de la composición del medio líquido. Sin
embargo, el requerimiento de dos equipos, uno para la absorción y otro para la
biodegradación del contaminante, los hace poco convenientes con respecto a los biofiltros
de lecho escurrido.

En el cuadro 5 se resumen las ventajas y desventajas de los tres tipos de biofiltros antes
mencionados. La selección del sistema adecuado deberá hacerse considerando las
características de la corriente gaseosa a tratar, la eficiencia de remoción esperada y los
costos involucrados.

22
Cuadro 5. Ventajas y desventajas de los sistemas de biofiltración

Tipo de Ventajas Desventajas

biofiltro
Biofiltro de Altas superficies de contacto Poco control sobre fenómenos de
Lecho Fijo gas-líquido reacción

Fácil arranque y operación. Baja adaptación a altas fluctuaciones de

flujo de gas
Bajos costos de inversión
Grandes volúmenes de reactor
Soporta periodos sin
alimentación No conveniente para tratamiento de
contaminantes cuyos subproductos son
Conveniente para operación
compuestos ácidos.
intermitente

No produce agua de desecho

Biolavador Mejor control de la reacción. Baja superficie de contacto gas-líquido

Posibilidad de evitar No soporta periodos sin alimentación

acumulación de subproductos.
Genera lodo residual
Equipos compactos
Arranque completo
Baja caída e presión
Necesidad de aireación extra

Altos costos de inversión, operación y

mantenimiento

Necesidad de suministrar nutrientes

Biofiltro de Control de concentración de Baja superficie de contacto gas-líquido
Lecho sustratos
Generación de lodos
Escurrido
Posibilidad de evitar
No resiste periodos sin alimentación
acumulación de subproductos

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 Equipos compactos Necesidad de suministrar nutrientes

Baja caída de presión Arranque complejo

Alta transferencia de oxígeno y Altos costos de inversión, operación y

del contaminante mantenimiento

Taponamiento por biomasa

Producción de agua de desecho

No conveniente para tratamiento de

contaminantes cuyos subproductos son
compuestos ácidos.

2. PARÁMETROS DE DISEÑO DE UN SISTEMA DE BIOFILTRACIÓN

Los principales parámetros de diseño de un sistema de biofiltración son los siguientes:

a) Características del gas contaminante (concentración, flujo, presencia de

partículas, temperatura).
b) Selección del material filtrante.
c) Contenido de humedad del material filtrante.
d) Microorganismos.

A. CARACTERÍSTICAS DEL GAS CONTAMINANTE

Las características del gas a tratar son muy importantes en la determinación de la

eficiencia de remoción de un sistema de biofiltración. Con base en la concentración del
gas contaminante se puede seleccionar el tipo de biofiltro. Generalmente para los sistemas
de biofiltración se ha considerado que el rango de concentración óptimo de 0 a 5 g/m 3 ,
sin embargo, en los últimos años se han reportado sistemas de biofiltración capaces de
degradar concentraciones mayores. Respecto a la temperatura del gas contaminante, si es
mayor a 40 ºC será necesario un proceso de pretratamiento para reducirla, pues puede
verse afectado el proceso metabólico de los microorganismos responsables del proceso
de descontaminación. Los sistemas humidificadores tienen en estos casos la doble función
de aumentar la humedad relativa y de reducir la temperatura del gas a tratar. Finalmente,

24
es necesario evaluar la presencia de partículas con el fin de evitar el taponamiento del
lecho filtrante a su paso por éste. En presencia de la obstrucción, las partículas pueden ser
removidas en un proceso previo ya sea por sedimentación (ciclón) o por absorción en una
columna empacada.

B. LECHO FILTRANTE

Para los biofiltros de lecho fijo (BLF) y de lecho escurrido (BLE), el lecho filtrante es el
hábitat de la población microbiana. Considerando el volumen de estos sistemas es
recomendable considerar materiales de gran disponibilidad en el sitio de operación del
sistema así como un bajo costo.

En general, se prefiere que los materiales filtrantes contengan los nutrientes necesarios
para el metabolismo microbiano, sin embargo en ausencia o baja concentración de estos
pueden adicionarse mediante solución de nutrientes. Para los BLF esta solución se agrega
periódicamente por aspersión. Para los BLE, las soluciones minerales se agregan al
líquido en movimiento.

El tamaño de partícula, es decir su distribución y geometría del poro, debe proporcionar

una mayor área superficial para la rápida transferencia del contaminante a la fase acuosa
y una fracción considerable de espacios huecos para limitar las caídas de presión.

El material filtrante debe tener una buena capacidad de retención de agua, ya que los
microorganismos requieren de una importante cantidad de agua para crecer. El rango
óptimo de humedad del material filtrante en sistemas de biofiltración se considera entre
40 y 60%. Un bajo contenido en el lecho filtrante reduce el espesor de la biopelícula y
merma la actividad microbiológica y, por consiguiente, la actividad del biofiltro. Por otro
lado, un elevado contenido de humedad puede crear una saturación, provocando zonas
anaerobias o incrementar la caída de presión.

Finalmente, el pH de estos sistemas debe ser regulado ya que numerosos procesos de

oxidación generan productos ácidos, básicos o inhibitorios, como los compuestos
clorados, azufrados y amonio entre otros. En general la capacidad amortiguadora se logra
mediante la adición de compuestos tales como carbonatos de calcio o como conchas de
ostión para los BLF o mediante la adición de soluciones amorti-guadoras líquidas en el
caso de los BLE.

C. ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS DE LA BIOFILTRACIÓN

25
La capacidad de degradación de los microorganismos involucrados en estos procesos
depende de las características de los contaminantes. Para compuestos o mezclas
biogénicas es fácil encontrar, por su ubicuidad, microorganismos que degraden los
contaminantes a partir de suelos contaminados, lodos activados y compostas. Para la
biodegradación de compuestos más recalcitrantes es necesario realizar un proceso de
selección para encontrar microorganismos eficientes para la oxidación de los
contaminantes. Para compuestos altamente recalcitrantes, como algunos aromáticos y
ciertos clorados de alto peso molecular, se requiere la presencia de otros compuestos
orgánicos para poder realizar la oxidación, proceso que se conoce como co-metabolismo.
Las fuentes más comunes para encontrar los microorganismos necesarios para el proceso
son generalmente las plantas de tratamiento de agua que reciben las descargas de las
industrias en donde se generan estos contaminantes.

En los procesos biológicos para el control de aire contaminado no es posible considerar

la esterilización del gas por motivos económicos. Por lo tanto, las poblaciones dentro de
los equipos deben ser capaces de oxidar los contaminantes en condiciones altamente
competitivas de no esterilidad.

La reacción bioquímica que describe el proceso de biofiltración se presenta a

continuación, en donde el contaminante presente en fase gas sería el sustrato.

Aplicaciones de la biofiltración a escala industrial en diferentes países:

País Emisiones de COVs tratadas

Alemania Tratamiento de olores
Olores pegamento, fabricación de zapatos

Producción de especia para sopas

Sabores y Fragancias
Australia Tratamiento de olores, COVs y compuestos
tóxicos
Sabores y fragancias

Austria Producción de abrasivos

26
 Fermentación de levadura

Aromatizantes de baño
Canadá Tratamiento de olores y bioremediación

Tratamiento de COVs y algunas emisiones

tóxicas
Colombia Tratamiento de aguas residuales
Dinamarca Tratamiento de olores de la industria
alimenticia
Producción de levaduras
Estados Unidos Tratamiento de olores
Tratamiento de COVs, remoción de
partículas originadas de la descomposición
de aceites
Tratamiento de olore y COVs
Tratamiento de COVs y olores
Tratamiento de COVs y olores causados por
químicos
Tratamiento de olores
Tratamiento de emisiones industriales
Finlandia Pendiente
Francia Producción de concreto polímero

Holanda Tratamiento de olores

Producción de composta para crecimiento
de hongos

Sabores y Fragancias

Secadores por aspersión

27
Ventilación de cuartos

Italia Tratamiento de emisiones con formaldehído

y olores emitidos por la industria
alimentaria
México Producción de celofan y rayón

Tratamiento de aguas residuales

Reino Unido Sabores para alimentos

Secadores por aspersión

Producción de composta

Sabores y fragancias

28
 III. SOLUCIONES TECNOLOGICAS PARA REDUCIR LA
CONTAMINACION AMBIENTAL EN LAS GRANDES CIUDADES

Los habitantes de las grandes ciudades están expuestos todo el tiempo a altos niveles de
contaminación, ya que el aire -debido entre otras cosas al humo que emanan las grandes
fábricas y a un tránsito constante- contiene sustancias tóxicas y muy nocivas para la salud.
Ante esta problemática, investigadoresexpertos en el tema contaminación proponen
soluciones a través de la tecnología. Conoce en la siguiente nota qué nuevos artilugios
pueden ayudarte a limpiar un poco el aire que respiras.

1. TECNOLOGÍA START&STOP

Uno de los factores más contaminantes de cualquier ciudad es el tránsito. Los gases
emitidos por el combustible son altamente nocivos para el aire y por consiguiente para la
salud de la población. Star&Stop es una tecnología desarrollada por la empresa Bosch
que tiene como objetivo reducir las emisiones de Dióxido de carbono (CO2) de la
atmósfera y ahorrar combustible cuando el vehículo está en pausa, por ejemplo en un
semáforo o embotellamiento. En situaciones así el sistema entra en stand by y apaga el
motor, pero con solo pisar nuevamente el embrague el motor se activa otra vez.
Actualmente en Europa uno de cada dos autos de los que se fabrican incluyen ésta
tecnología, que permite ahorrar un 8% de combustible en entornos urbanos.

29
 2. PAVIMENTO FOTOCATALIZADOR

Científicos de la Universidad de Tecnología de Eindhoven se encuentran desarrollando

un químico activo capaz de absorber sustancias contaminantes como los óxidos de
nitrógeno (NxOy) -que son un conjunto de compuestos químicos altamente tóxicos- y
transformarlos en otros menos contaminantes, como por ejemplo nitrato.

La sustancia desarrollada por los investigadores está compuesta por óxido de titanio,
sustancia activa que se rocía sobre el pavimento y se fija en la superficie, transformando
el suelo en un fotocatalizador capaz de aminorar el impacto contaminante de los
vehículos.

Los pavimentos fotocatalizadores pueden ser un 50% más caros, pero son una buena
inversión para para la salud de la población, ya que pruebas realizadas demostraron que
puede reducir el óxido de nitrógeno hasta en un 45%.

3. HAND TREE

En sentido literal, una solución al alcance de la mano. ¡Hand Tree es una pulsera
purificadora de aire que funciona de forma parecida a una planta! ¿Cómo lo hace? Toma
el dióxido de carbono y lo convierte en oxígeno; es decir, toma el aire sucio y lo devuelve
purificado. Este invento es uno de los finalistas del concurso de diseño y tecnología

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Electrolux Desing Lab 2013, que tenía por consigna inspirarse en la vida urbana. Su joven
creador, Alexandr Kostin, asegura que la pulsera es capaz de purificar el aire eliminando
entre otras cuestiones contaminantes el polvo y el humo, y explica que si todos los
habitantes de una gran ciudad utilizaran estas pulseras se reduciría significativamente el
efecto de la polución logrando asemejar el aire de un bosque.

4. ECO3 HISPACOLD

eCo3 también es un purificador de aire desarrollado por la empresa Hispacold, con el fin
de desinfectar y purificar el aire de autobuses y autocares; con lo que se puede atenuar el
riesgo de contagio de enfermedades a través de la respiración en éste tipo de transporte,
ya que reduce en un 90% la actividad de los microbios del ambiente y elimina totalmente
la concentración de compuestos orgánicos volátiles COV que son los responsables del
mal olor.

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CONCLUCIONES:

32
RECOMENDACIONES:

33
34