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bxA
V= x l=2700 cm3=0.0027 m3
2
Donde.
V = Volumen de triturado.
b = base del triángulo formado.
A = altura del triángulo formado.
L = longitud de la figura formada.
A partir de este dato se puede calcular el torque que requiere la máquina, para triturar el
material mediante la siguiente formula.
En esta parte se calculan las dimensiones del eje hexagonal, el cual está encargado de
sostener y transmitir el torque a las cuchillas rotativas. Por tal motivo se calcula
mediante el cálculo de ejes con formas no circulares y se rectifica su medida mediante
flexión ya que este soporta el peso de las cuchillas y los separadores.
Para el material del eje se seleccionó el acero 4140, (Ver Anexo B) porque tiene una
buena relación entre su resistencia y su costo, además de ser uno de los aceros de baja
aleación más populares y por lo tanto es fácil de conseguir. Asimismo, este acero es
recomendado para piezas mecánicas que están sometidas a esfuerzo y que requieren de
buena resistencia al desgaste. El factor de seguridad que se selecciono es de 2, dado que
este determina la incertidumbre de los elementos que van a ser diseñados.
Para hallar el lado del hexágono es necesario emplear la siguiente ecuación tomada del
libro Engineering Fundamentals
1.09 x T
τ max = 3
a
Donde.
T= torque del eje.
a=lado del hexágono.
a= 3
√ 1.09 x T
τ max 0
=0.05975 m
Con base en lo anterior se realiza la verificación de las dimensiones del eje hexagonal
por flexión y la carga que este soporta a flexión. A continuación, se determina la masa
de la cuchilla, estas son seleccionadas según la función que van a desempeñar, para este
caso es la trituración.
π D2 3 a2 √ 3
A t = Ac − A hex = − =0.06141 m2
4 2
3
Vol= At∗Espesor =0.0030705 m
m=ρV =23.6431 Kg
π D2 3 a2 √ 3
A t = Ac − A hex = − =0.02214 m2
4 2
m=ρV =8.5241 Kg
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎� 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒� 1 𝑒𝑗𝑒=8,52414𝐾�×9𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠=76,71729𝐾�
m
W t =289.51 Kg∗9.8 =289.50481 N
s2
A continuación, se presenta el diagrama de cuerpo libre del eje, donde se aplica una
carga distribuida de 3.152,38 N/m. Así mismo el diagrama de fuerza cortante V y
momento flexionante M.
289.50481 N
Carga distribuida= =3.152.38573 N /m
0.9 m
∑Fy=0→W1−R1−R2=0
W1=w(xf−xi)=3152.38[(0.9)−(0)]=2837.142N
R1+R2=2837.142N
∑M=0→R2(xapoio 2−xapoio 1)−W1(x¯força 1−xapoio 1)=0
x¯=xi+xf2=0+0.92=0.45m
R2(0.9−0)=+(2837.142)(0.45−0)→0.9R2=1276.7139N
R1+R2=2837.142N
0.9R2=1276.7139N
R1=1418.571N
R2=1418.571N
∑Fy(x−xcarga)+∑M+M(x)=0
(0≤x≤0.9)
Entonces
MC
σ max =
I
4 2 dd
I Hex =0.0601 h =0.0000068966 m
MC
σ max = =2.765 MPa
I
σy
σ perm= =207 MPa
FS
Componente Alternante
σ max + σ min σ mac
σ a= =
2 2
Componente Medio
σ max −σ min σ mac
σ a= =
2 2
Con esto las componentes alternante y medio son iguales.
Aquí se llevará a cabo el cálculo de la sección circular del eje, el cual va a estar
soportado sobre las chumaceras
Carga Concentrada
M max=795745.25 Nm a una distancia de 0.615 m desde el punto A
Carga Distribuida
M max=397290 Nm a una distancia de 0.615 m desde el punto A
Con estos valores obtenidos mediante Cálculo del Diagrama de Momentos, podemos
darnos en cuenta que los esfuerzos de carga concentradas son el doble de los de carga
distribuida.
Dentro de un análisis de ejes sometidos a cargas dinámicas existen varios criterios de
análisis como:
- El cálculo del diámetro del eje óptimo estatico es:
1
{ [( ) ( )] }
2 1 3
32∗n kf ∗M a 3 3 T m 2
d= + =0.0568 mm
π Se 4 Sy
√ (√ √ )
2 3 2 2 3 2
3
32 N f ( K f∗M a ) + 4 ( K fs∗T a ) ( K fm∗M m ) + 4 ( K fsm∗T m )
d= +
π Sf S ut
Donde:
Nf = factor de Seguridad
Ma = Momento Alterno
Sf = Limite de Resistencia a la Fatiga para una vida infinita
Kf = kfm= Factor de Concentración de Esfuerzos a la Fatiga
Mm = Momento Medio
Sut = Resistencia Ultima
d = Diámetro
kfsm = Kfs = Factor de Concentración de Esfuerzos a la Torsión
Se calcula las dimensiones del eje de acuerdo con el esfuerzo torsional que este debe
soportar, se utilizara un acero 4140, este es usado ampliamente en la industria ya
que presenta altas propiedades como dureza, tenacidad y una alta resistencia. El
factor de seguridad que se selecciono es de 2, dado que este determina la
incertidumbre de los elementos que van a ser diseñados.
σ y ( acero 4140 )=414 MPa
T xC
τ max =
J
Donde.
π x D4
J=
32
T xC
τ max = 4
πxD
32
D= 3
√ 16 T
π τ max
=0.099881 m=3.9323 inch
Se concluye que el diámetro de la sección circular del eje es de 3.933 Pulgadas, y se
complementa con el ángulo de la deformación por torsión25, como se muestra a
continuación.
TL
θ=
JG
Donde.
- θ= Angulo de torsión en radianes.
- L= longitud del eje.
- G= módulo de elasticidad del eje en cortante.
TL
θ= 4
=0.00398314 Rad=0.0754 º
π xD
G
32
Con base en los cálculos anteriores de define que el ángulo de torsión está dentro de los
paramentos, al no verse sometido a grandes niveles de torsión
ALTERNATIVA 1
Criterios empíricos
θ
<0.25 º
L
Se realizan cálculos y selección de rodamientos para los diferentes elementos como los
ejes del triturador.
Con la masa total del eje triturador se halla la fuerza que va a esta soportada en los ejes.
A continuación de determina la carga dinámica del rodamiento
𝐿𝑑=(ℎ)×(𝑟𝑝𝑚)×(60𝑚𝑖�ℎ⁄)
1
6 k
C=Pd x ( Ld / 1 x 10 )
- Pd= Carga del rodamiento.
- K= Constante del tipo de rodamiento (rodamientos de rodillos= 3).
1
3
C=1.849.93 N x ( ( 19.26 x 106 rev ) /1 x 10 6 ) =4,9587 KN
Carga dinámica del rodamiento. Donde el h se selecciona con el Cuadro 12 que es igual
a 30.000h.
𝐿𝑑=(ℎ)×(𝑟𝑝𝑚)×(60𝑚𝑖�ℎ⁄)
cargatotal 1.221,9297 N
Pd = = =305,4823 N
numero de rodamiento 4 rodamientos
1
Ld
c=Pd (
1000000
k
)
=800,59 N
Se seleccionó un rodamiento de bolas de una hilera, ya que este puede someter cargas
ligeras puramente, axiales. Con base en los cálculos realizados, se tomó el más apto del
catálogo de SKF, ya que cuenta con una carga dinámica básica de 14 KN la cual es
mucho mayor que la calculada.
T a 12160 Nm
F= = =76000 N
r 0.16 m
Fa 76000
τa= = =11176 MPa
A corte 0.04∗0.17
Donde:
Fa = Fuerza de Corte
τa = Esfuerzo cortante
σ a=√ 3 τ 2=19357
1
Nf = =5
σa σm
+
s e s ut
σa = Von Misses
Sn = Resistencia a la Fatiga corregida
Nf = Factor de Seguridad
σa, σm = Esfuerzo alternante y Esfuerzo Medio
5≈5
MOLIENDA
PARÁMETROS DE DISEÑO
Determinación de la capacidad
VT=
√ 2 Emartillo
mmartillo
=18 m/s
σt=
8 [
( 3+ μ ) ρ ω2 2 2 a2 b2 1+3 μ 2
b +a + 2 −
r 3+ μ (
r )]
Donde:
b = 71 mm
a = 19 mm
ω = 139 rad/s (%. 6 1.330 rpm)
ρacero =¿ 7850 kg/m3
F 2−F c
Donde:
V b=π n2 d 2 = π ・ (1330 rpm) (138mm) = 9,6 m/s (1880 pie/min)
f rb =¿ 0,5123
2
1880 pie/ min
Fc =0.561 (
1000 )
=8.9 N =2 Lbf
El ángulo de envolvente de la banda con la polea del rotor se puede determinar con la
ecuación
F RP=1.45∗390=565 N
Las fuerzas que produce la polea a lo largo de los ejes Y y Z pueden ser evaluadas con
las ecuaciones
Donde:
θ2=sin−1 ( 138−102
2.363 )
=2.81 °
El peso del sistema corresponde al peso total del rotor (ejes porta-martillos,
discos porta-ejes, martillos y bujes separadores)
m
W sistema =[ 11 ( mmarillo +mbujes ) +3 mde−m + 4 mc−m ] 9.81 =159 N
s2
Por lo tanto, la fuerza radial total aplicada es:
F RR=F C 1+W sistema=7049 N
DISTRIBUCIÓN DE CARGAS EN EL PLANO X-Y
Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisión en el plano X-Y
se distribuyen de tal manera como se muestra en la
q1 =900 N
La sumatoria de las cargas en el eje Y es:
∑ Y =0
−W 1−F PY + A Y −W 2 +B Y =0
A Y +B Y =223 [ N ]
∑ M A =0
W2
75 ( F PY +W 1) −( 90+230+ 370 ) + 460 B y =0
3
B Y =69 [ N ]
A Y =154 [ N ]
x 12
M v =−q1
2
M 25=−0.28 [ Nm ]
M 50=−1.60 [ Nm ]
M 100=−4.80 [ Nm ]
M 100=−4.80 [ Nm ]
M 153= [ Nm ]
M 190=−3.30 [ Nm ]
M 470 =6.24 [ Nm ]
M 560=0 [ Nm ]
F PZ =555 N
q 2=1060 N /m
La sumatoria de las cargas en el eje Z es:
∑ Z=0
F PZ − A Z + F TR −BZ =0
A Z + BZ =852 [ N ]
La sumatoria de los momentos en el punto B es:
∑ M B =0
−535 F PZ +460 A Z −230 FTR =0
A Z =794 [ N ]
De modo que la reacción en B es:
B Z =58 [ N ]
Determinación de los momentos flectores en el plano X-Z
M 25=0 [ Nm ]
M 100=41.63 [ Nm ]
M 100=41.63 [ Nm ]
M 155=260.12 [ Nm ]
M 470 =−5.21 [ Nm ]
M 560=0 [ Nm ]
−0.265
k a =4.51 × 440 =0.899 Laminado en Frio
−0.097
k b =1.189× 32 =0.850 Si 8<d <250 mm
k c =1
k d =1 Si T ≤ 450 ℃
1
kV =
kf
El factor de concentradores de esfuerzos por entalladuras tanto para flexión como para
torsión, se determinan con la siguiente expresión:
k f =1+q ( k t −1 )
Donde:
q : Sensibilidad a las ranuras
Para evaluar la sensibilidad a las ranuras, se debe tomar en cuenta los efectos de flexión
y torsión por separado, con lo cual:
qf : Sensibilidad a las ranuras por flexión
r =0.5 mm q =0.68
S ut =685 MPa f }
Donde:
r =0.5 mm
Acero recocido qt =0.78
BHN <200 }
Al igual que en la evaluación de la sensibilidad a las ranuras es necesario tomar en
cuenta los efectos de flexión y de torsión para el análisis del factor geométrico de
concentradores de esfuerzos.
2
r
k tf =A ()
d
Donde:
D : Diámetro de la sección mayor del eje (38 mm)
}
D/d=1.19 A=0.969 y B=−0.22
r / d=0.016
k tf =2.41
}
D/d=1.19 A=0.841 y B=−0.21
r / d=0.016
k tt =1.99
k V =k vf ×k vt
k V =0.286
S e =41.73 MPa
d3 π
ns = =2.5
√( T 2 M 2
32 ) ( )
Sy
+
Se
De acuerdo al valor obtenido las condiciones asumidas para el eje del molino son las
adecuadas para que cumpla a cabalidad todas sus funciones sin ningún inconveniente,
con lo cual el diámetro del eje será de 38 mm por la facilidad de adquirir barras
circulares de acero SAE 1018 (laminado en frio) con este diámetro; además se debe
contar con una ceja a cada lado de 32 mm (1 1/4 pulg) de diámetro para el
posicionamiento de los rodamientos.
De modo que su masa corresponde a:
me =4.8 [ kg ]
CÁLCULO DE CHAVETAS
Este elemento mecánico sirve para transmitir el momento de torsión proveniente del
motor. Una de las disposiciones más utilizadas en diseño de máquinas, para permitir la
transmisión de pares torsores y/o movimiento, entre un árbol y los elementos acoplados
a él (poleas, ruedas dentadas, volante de inercia…), es el acoplamiento mediante
chavetas.
Las chavetas son, elementos normalizados, que se fabrican de manera estándar. Existen
básicamente tres tipos de chavetas los más comúnmente usados: paralelas, de media
luna (woodruff), y trapezoidales; siendo las primeras las que más se utilizan.
Casillas Máquinas
Las chavetas según Casillas dependen del diámetro del eje, en nuestro caso con un
diámetro de eje de D=30−38 [ mm ] se podrá designar su respectiva chaveta.
Datos de la chaveta.
h=8 [ mm ]
w a=10 [ mm ]
La=D+3.7=38+3.7=41.7 [ mm ]
SAE 1010:
σ R=320 MPa=47
[ ]
Kp
mm2
σ F =180 MPa=26
[ ]
Kp
mm2
Pero es necesario verificar la chaveta en sus dos fallas de aplastamiento y de corte
T
Fcc =
rc
Donde;
Fcc =¿ Fuerza de corte en la sección crítica de la lengüeta
Para el sistema de trituración se requieren elementos que soporten muy bien las cargas
radiales a velocidades elevadas, con bajo rozamiento y que cuenten con la posibilidad
de funcionar tanto como rodamiento fijo y libre. Evaluando lo antes expuesto se
concluye que los rodamientos rígidos de bolas son los mejores elementos que cumplen a
cabalidad con estos requerimientos.
Donde:
f L : Factor de esfuerzos dinámicos
Donde:
El factor de esfuerzos dinámicos para una vida útil de 20.000 horas es: f L =¿
3,42
El valor determinado de fL está en el rango de los valores permitidos para
trituradoras (3<n s <3.5)
La carga equivalente corresponde a:
P=x F r + x Fa
Donde:
Fr =¿ Fuerza radial
x=¿ Factor
La máxima carga se aplica sobre el rodamiento A, por lo cual sólo existen cargas
radiales, de modo que la fuerza y el factor axial son nulos; debido a que el movimiento
es transmitido por bandas trapeciales es necesario tomar en cuenta un factor de
corrección ( f Z ) para la evaluación de la carga equivalente; entonces:
P=f Z × F r=f Z × A
Donde:
P=√ AY 2 + A Z 2=2.09 kN
Para una velocidad de giro del rotor de 1200 rpm, el factor de velocidad es: f n=¿
0,303
Consecuentemente la capacidad de carga corresponde a:
P×fl
CC = ( )
fn
ns ×c
σ a= ( P −Pmin )
2 A bt max
F i ns × c
σm= + ( P −Pmin )
A bt 2 Abt max
S y =138.5 MPa
S ut =400 MPa
1
S e =k c S ‘ Ecuacion (200)
kf e
Donde:
S e ‘=19.2+0.314 Sut
πE d m
km= Ecuacion(200)
(
2 ln 5
( l+0.5 d m )
( l+2.5 d m ) )
Donde:
La longitud del perno sometido, para sostener las cuchillas fijas con las barras soporte
es de 30 mm, con lo cual:
3
k b =406 ×10 [ N /mm ]
c=¿ 0.13
Fi =A tb × S p Ecuacion (200)
Fi =13.1×10 3 [ N ]
Suponiendo que la carga externa de tensión varía entre 0 y 297 N; las cargas resultantes
máxima y mínima sobre el perno son:
P(max)=297 [ N ]
P(min)=0 [ N ]
ns =72
La longitud de los pernos sometidos, para sostener las cuchillas móviles con los discos
pota-cuchillas es de 20 mm, con lo cual el factor de seguridad de estos elementos es:
ns =72
El valor obtenido indica que estos elementos de sujeción soportarán sin ningún
problema las cargas a las cuales estén sometidos.
Diseño del sistema de descarga
La función del sistema de descarga se basa en la evacuación de las partículas finas de la
madera (polvo de madera) generadas por el golpeteo sucesivo en la cámara de
molienda; este sistema está constituido por el tamiz clasificador y la tolva descarga,
como se denota.
A continuación, se detalla el dimensionamiento de ambos dispositivos:
Dimensionamiento del tamiz clasificador
Al igual que en el proceso anterior, las principales consideraciones que rigen el
dimensionamiento de este elemento son; la geometría de los agujeros y la separación
entre las puntas de los martillos y el tamiz.
En equipos similares (Molinos de martillos para el área agrícola) se recomiendan que la
separación entre las puntas de los martillos y el tamiz este en el rango de 3 y 15 mm,
con lo cual según la granulometría del producto final requerida para este proceso se opta
por escoger una separación de 6 mm.
El diámetro medio de los agujeros para este caso se requiere que sean de 2mm pero por
la oferta comercial presente en nuestro medio se elige por una plancha perforada de 3
mm de diámetro, en acero inoxidable de 3 mm de espesor. Con las consideraciones
expuestas se opta por una plancha rectangular delgada de 333x300 mm, con orificios
circulares de 3 mm de diámetro distribuidos en forma de tresbolillo por toda su
superficie, con un radio de curvatura de 234 mm, como se puede visualizar en la
siguiente figura.
DISEÑO DE LA MÁQUINA ESTRUSORA DE CARBONO
El perfil del tornillo es un casi cuadrado, cuyo perfil permite tener un espacio suficiente
para alojar. El diámetro del tornillo se eligió de acorde a los materiales disponibles,
teniendo en cuenta que éste debe estar contenido en una carcasa y que el espacio libre
entre las dos piezas debe permitir una rotación libre. Los álabes, que recorren el husillo
de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a través del extrusor.
Las dimensiones y formas que éstos tengan determinarán el tipo de material que se
puede procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
Los parámetros para el tornillo de potencia se detallarán a continuación:
a. Diámetro (D)
Los diámetros del tornillo extrusor varían de 0.0195 (m) hasta 0.6096 (m) dependiendo
de la aplicación. La máquina extrusora está compuesta con un tornillo extrusor con un
diámetro externo de 0.030 (m), está diseñado con los rangos para un tornillo extrusor de
una longitud mínima, este diámetro hace que los costos de fabricación y de
mantenimiento sean bajos.
∅ ext . =30 [ mm ]
b. Angulo de Filete (θ)
El transporte del material desde la zona de alimentación hasta la salida, dependen del
ángulo del filete (θ), basados en los principios básicos de diseño de tornillos de
potencia, el ángulo del filete (θ) no debe ser mayor a 17º en roscas cuadradas y 17.6 º ni
mayor a 30º según rocas ACME,, ya que no existe una norma propia para extrusoras de
aceite además viendo el mejor rendimiento para estos uso seria de un canal cuadrado
pero para su construcción se le dará un ligero Angulo para su maquinado sea fácil. [
θ=8.5°
c. Holgura ( δ )
Es la distancia radial (juego del husillo) entre el tornillo y el diámetro interno del barril.
Savgorodny proponen que, para alcanzar y mantener un nivel óptimo de eficiencia en la
máquina, la distancia entre el barril y el husillo debe ser mínima y se puede calcular a
partir de la siguiente ecuación. Debido a que se trata de una máquina con mezcla de
diferentes tipos de materiales se redondeara al superior.
δ=0.02∗D=0.02∗30=0.6 ≈ 1 [ mm ]
d. Longitud (L)
La máquina está compuesta por un tornillo extrusor con una longitud L, es una longitud
para maquinas extrusoras destinada a espacios pequeños de trabajo, como fábricas de
mediana producción y en este caso para laboratorios donde se requiere maquinas donde
su área de trabajo sea limitada. El tornillo está fabricado con esa longitud ya que según
las recomendaciones de diseñadores de tornillos de extrusión.
Una característica muy importante se podría decir, que el largo del husillo no es tan
importante en este aspecto. Pero tomando en cuenta que el tornillo no debe ser muy
grande por el espacio, también se trata de optimizar la cantidad de energía, se decidió
escoger un husillo con un diámetro de 35 (mm). La longitud se calcula despejando L de
la ecuación.
L
12=
D
L=10∗D=12∗30=360 [ mm ]
e. Paso de la Rosca (P)
El paso de rosca (P) en un tornillo extrusor es la distancia que avanza un tornillo por
cada vuelta que gira. Para determinar qué medida debe ser el paso de rosca, se aplica en
la ecuación:
Espesor de filete e 10 mm
Q= ( k +αkβ+ γ ) N
Donde:
a) α : Flujo de arrastre
b) β : Flujo de presión
c) γ : Flujo de filtración
d) k : Constante total de la forma geométrica de la cabeza perfiladora
Cada uno de estos flujos está definido por una ecuación, que relaciona las dimensiones
del husillo con algunas variables de la máquina. Todas las correlaciones utilizadas para
estos cálculos se tomaron a partir del trabajo de Savgorodny.
a) Flujo de arrastre o de fricción (α )
α=
π∗m∗D∗H ( mt −e) ( cos θ ) 2
2
Donde:
D=¿ Diámetro del tornillo
h = Profundidad del canal en la zona de bombeo
θ = Ángulo de la hélice
cos θ = Función trigonometría del coseno del ángulo
m = Número de canales del husillo;
e = Anchura de la cresta del filete.
t=¿ Paso del tornillo
De lo anterior podemos concluir que para tornillos no muy especializados (en cuanto al
tipo de material a procesar) se utilizará el ángulo 8.5º.
De esta manera, reemplazando los valores m =1 y e = 13 [ mm ] , en la ecuación se
tiene:
α=
π∗1∗3.0∗0.6 ( 2.01 −1.0) ( cos 8.5 ) =2.766[ cm ]
2
3
2
b) Flujo de presión ( β)
β=
m∗H 3 ( mt −e) sin θ∗cos θ
12 L
Donde
L = Longitud de husillo.
β=
1∗0.6 3 ( 2.01 −1.0) sin( 8.5)∗cos(8.5)=7.309∗10 −5
[ cm3 ]
12∗36
c) Flujo de filtración ( γ )
π 2 D 2 δ 3 tan (θ)
γ=
10 eL
Donde
δ = Holgura del filete;
tan (θ) = Función trigonométrica tangente del ángulo θ .
2 2 3
π ¿ 3.0 ∗0.1 ∗tan(8.5)
γ= =3.688∗10−5 [ cm3 ]
10∗1.0∗36
d) Constante total de la cabeza (K)
Según el investigador soviético Savgorodny para determinar la constante K (coeficiente
de la forma geométrica) el cabezal se divide convencionalmente en sucesivas zonas de
diferente configuración, estableciendo para cada una de estas zonas la constante K.
Para mejor análisis según figura 5.1.2 se dividirá en dos zonas que son:
a. Para un canal cilíndrico
b. Para un canal cónico
Donde
∅ o=2.0 [ cm ]
∅ 1=0.5 [ cm ]
Lc =3.0 [ cm ]
a. Para un canal cilíndrico
4
π ∅o
K 1=
128 L c
π∗( 2.0 ) 4 [ cm ]
K 1= =0.131
128∗3 [ cm ]
b. Para un canal cónico
3 3
3 π ∅ o ∅1
K 2= 2 2
128 L c (∅ o + ( ∅ o∗∅1 ) + ∅1 )
Donde:
∅ o=¿ Diámetro de entrada del material en un canal anular cilíndrico
3∗π∗2.03∗0.5 3 −3
K 2= 2 2
=4.675∗10
128∗3∗(2.0 + ( 2.0∗0.5 ) +0.5 )
La constante común de la cabeza perfiladora se puede determinar como la suma de las
resistencias experimentadas en las diferentes zonas.
1 1 1
∑K +¿ ∑
K2
+ …+ ∑
Ki
1
1
K=
¿
1 −3
K= =4.514∗10
1 1
+
0.131 4.675∗10−3
Para los cálculos prácticos resulta cómodo emplear la ecuación (Q) para poder obtener
el flujo volumétrico de la ( Ec . 5.1.2 )
Q= ( k +αkβ+ γ ) N
Q= ( 2.766∗4.514∗10−3
4.514∗10−3 +7.309∗10−5+3.688∗10−5 )
∗95=256.5
cm3
min [ ]
[ ]
cm 3
∗60 [ min ] 3
Q=256.5
min
1 [h ]
∗ (1[ m ]
100 [ cm ] )
=0.0154 [ ]
m3
h
(
g
cm3
∗1
[ ][ kg ]
)
cm3
min [ ] [
∗60 min ]
Cap= 0.9186
1000 [ g ]
∗258.1
1[ h ]
=14.14
kg
h [ ]
Como podemos apreciar el cálculo respectivo del tornillo nos dio una capacidad mayor
a lo anterior lo cual con esto podemos verificar que el tornillo con el parámetro ya
establecido nos dará la capacidad esperada.
CÁLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA
La potencia es la rapidez con que se efectúa un trabajo, es decir, el trabajo por unidad de
tiempo (Potencia = Trabajo / tiempo). Tomando los conceptos básicos de física
sabemos que Trabajo = fuerza x distancia, que son precisamente las unidades del torque.
Además, sabemos que la velocidad rotacional de un motor se mide en rpm (cuyas
unidades son 1/min). Entonces si multiplicamos el torque por el rpm del motor tenemos
F X D / 60seg que es precisamente la potencia. Conociendo el diámetro del husillo, el
factor de proporcionalidad (K = 66,7) y el número de revoluciones podemos obtener la
potencia dada por:
2
k P0
N= 3
( Ec . 5.1.7 )
πD
Donde
N = Número de revoluciones;
k = Factor de proporcionalidad;
D = Diámetro del tornillo
P0 = Potencia
Nπ D3 95∗π ¿ 303
P0= = =1567.22 [ w ]
k2 66.7 2
La potencia consumida por pérdidas se obtiene con las ecuaciones siguientes:
- Perdida por instalaciones eléctricas
Z e =0.015 Pt
Z e =0.015∗1567.22=0.0235 Kw
- Perdida por reducción
Z m =0.03 P t
Z m =0.03∗1567.22=0.0471 Kw
Y la potencia Real será:
Preal =P 0+ Z e +Z m
Preal =1567.22+ 0.0235+ 0.0471=1.6 Kw=2.23 [ hp ]
VELOCIDAD DE CORTADURA
Como las Mezcla al entrar al proceso de extrusión se comportan como pseudoplásticos
se calcula primeramente la razón de corte con la ecuación.
πDN
y app =
δ+H
π∗0.03 [ m ]∗9.948 [ ]
rad
s
y app = −3
6.6∗10 [ m ]
=142.1 []
1
s
En base a la ecuación anterior se obtiene la viscosidad aparente newtoniana que
reemplazará a la viscosidad normal que se encuentra en las relaciones anteriores para el
análisis del fluido newtoniano. En donde n es el índice de flujo y m la consistencia de
flujo. Estos dos valores se encuentran en tablas dependiendo de la Mezcla y a la
temperatura de trabajo y K es igual a m para nuestro cálculo
Fuente: Diseño y construcción de una máquina extractora de
Aceites de semillas para la elaboración de biodiesel
Utilizaremos los valores del cereal para el cálculo:
m=650
n=0.85
μ=m y app n−1
μ=650∗142.10.85−1=309.1 [ Pa . s ]
PRESIÓN MÁXIMA
La presión máxima ocurrirá cuando el flujo de arrastre sea igual al flujo de presión, es
decir cuando Q = 0. De la ecuación se deduce:
6 πDLN μ
Pmax =
H 2 tan θ
Donde
D =Diámetro del husillo
L = Longitud del husillo
N = Revoluciones
μ = Viscosidad efectiva
Pmax =
6∗π∗0.030 [ m ]∗0.360 [ m ]∗309.1 [ Pa . s ]∗9.948
2
[ ]
rad
s
=85.5 MPa
( 7∗10−3 [ m ] ) tan (8.5)
CÁLCULO DE ESFUERSOS DEL TORNILLO DE POTENCIA
En base al diagrama de cuerpo libre representado por la figura, se calculará los
esfuerzos a que está sometido el husillo
Diagrama de esfuerzos del tornillo de potencia
Fuente: Transformacion-de-Plasticos-v-K-Savgorodny
AB = l 3 = 0.140 [ m ]
BC = l 2 = 0.180 [ m ]
CD = l 1 = 0.360 [ m ]
Fx = Fcompresion , fuerza debida al proceso de extrusión
R y 1 = reacción en el apoyo C.
∑ F x =0
F x =R x ( a )
∑ F y =0
R y + R y =P1 + P2 + P3 ( b )
1 2
∑ F z =0
∑ M Z =0
∑ M x =0
T X =T X
motor reacion
(c)
∑ M y =0
P3∗l 3 P ∗l l
2 1
2 2( )
+ R y ∗l 2= 2 2 +P3 l 2 + 1
P2 l P l
Ry = 1
2 ( )
+ P1 1+ 1 − 3 3
2l 2 2 l2
Reemplazando la Ecuación
−P 1 l 1 P2 l
Ry =
2
2l 2 2 (
+ + P3 1+ 3
2 l2 )
−26.67∗0.360 13.34 0.14
Ry =
2
2∗0.18
+
2
+10.37 1+
2∗0.18 (
=−5.6 [ N ] )
Para el análisis del tornillo se tomarán en cuenta la presión máxima que se pueda
obtener en la extrusión, es decir cuando los flujos de arrastre y de presión son iguales
con lo que no se permite el paso de la pasta de semilla por el dado. Se considera esto
debido a que el tornillo es la parte más importante con lo que su análisis debe hacerse
con cargas críticas. Además que la forma de este tornillo está dada por las características
mismas de la extrusión,
∆ P=P max=85.5 [ MPa ]
1 2
F x =F comp=∆ P∗A= ∆ Pπ D
4
En donde:
∆ P : es la presión de trabajo que se genera en el interior de la cámara o
cilindro de extrusión.
D: es el diámetro del tornillo.
2 2
N π∗( 30∗10 [ m ] )
−3
F x =R x =F comp=96.2∗10
m
2
6
4[ ] =60436.4 [ N ]
P pot
T (x) =
N
Donde:
P pot = Potencia transmitida al husillo ( 4.03 [ hp ] ).
N = velocidad angular.
1.6 Kw 1.6 K J / s
T (x) = = =160.8 [ Nm ]
95 rpm 9.948 rad /s
El husillo también está sometido al torque ejercido por el motor. Igualmente se presenta
en la figura el diagrama del momento torsor.
Diagrama de momento torsos
Los momentos flectores que actúan sobre el husillo se calculan con el bloque de
ecuaciones.
M ( z) A =M (z ) E =M ( z) C =M ( z ) D =0
l3
M ( z) B =−P3
2
l l
=−P ( +l )−R l −P
3 2
M ( z) C 3 2 y2 2 2
2 2
M ( z) A =M (z ) E =M ( z) G =M (z ) D =0
−10.37∗0.140
M ( z) B = =−0.73 [ Nm ]
2
M ( z) F =−10.37∗ ( 0.140+0.180
2 )− 5.6∗0.180
2
=−2.16 [ Nm ]
0.14 13.34∗0.180
M ( z) C =−10.37∗( +0.18 )−5.6∗0.18− =−4.8 [ Nm ]
2 2
Con las reacciones que se pueden obtener con las ecuaciones se establece el diagrama
de momentos flectores.
T (x) =160.8 [ Nm ]
−Mr F x 32 M 4 F x
σ max =−σ xmomet . flec . −σ xfuerzacomp . = − = −
I A π D3 π D2
4
πD
I=
64
Donde:
M = momento flector máximo.
I = momento de inercia.
r = radio del husillo.
A = área de la sección del husillo.
D = diámetro del husillo.
σ xmomet . flec . =
32∗4.8
−3 3
π (30∗10 )
N
=1810829.6 2
m [ ]
σ xfuerzacomp . =
4∗60436.4
π ( 30∗10 ) −3 2
=85500000
[ ]
N
m2
Encontramos el esfuerzo normal máximo, reemplazando en la
σ max =−1810829.6−85500000=−87310829.6
[ ]
N
m2
Los esfuerzos sobre la sección crítica debido a la fuerza de compresión y al momento
flector se representan en la figura.
Esfuerzos sobre la sección critica
Analizando las figuras se puede concluir cual es el punto crítico de la sección sometida
a mayores esfuerzos a lo largo del husillo.
Los esfuerzos combinados en el punto crítico pueden representar mediante la Figura.
Esfuerzos Combinados en el elemento
σ =√ (87310829.6)2 +3(30331395.4)2=101897799.8
[ ]
N
m
2
ANÁLISIS DINÁMICO
Debido a los esfuerzos fluctuantes ocasionados por la rotación del husillo, el análisis
dinámico es parte fundamental en el diseño del mismo. La carga Fx es constante en
el tramo CD y además se aplica sobre cualquier superficie transversal de este tramo del
tornillo de manera uniforme, por lo tanto, el esfuerzo a compresión por la acción de esta
carga es constante y está se representa por una línea paralela al eje del tiempo y por
debajo de la misma ya que es un esfuerzo de signo negativo.
De manera distinta ocurre con el momento flector que al rotar el husillo los esfuerzos
varían a través de la superficie del husillo y por lo tanto surgen esfuerzos fluctuantes. El
diagrama de cuerpo libre y el de momentos flectores se encuentran respectivamente.
Esfuerzos normales y alternantes
Donde:
- σ xmin : Esfuerzo mínimo.
- σ xmax : Esfuerzo máximo.
- σ xm : Esfuerzo medio.
- σ xr : Intervalo total de esfuerzo.
- σ xa : Amplitud de esfuerzo.
32 M
σ xa=
π d3
σ xa=
32∗4.8
−3 3
π (30∗10 )
N
=1810829.6 2
m [ ]
−F x −4 F x
σ ma = =
A π d2
σ ma =
−4∗60436.4
π ( 30∗10 )
−3 2
=85500000
[ ]
N
m
2
4 Fx
σ xm =
π D2
σ xm =
4∗60436.4
π ( 30∗10 )−3 2
=85500000
[ ]
N
m2
El momento torsor es constante por lo tanto el esfuerzo cortante se representará de la
siguiente manera:
Esfuerzos cortantes Vs. Tiempo
16 T (x)
τ xym =
π d3
16 T (x)
τ xym =
πd 3
=
16∗160.8
−3 3
π (30∗10 )
N
=30331395.4 2
m [ ]
No existe para este caso esfuerzos cortantes fluctuantes o que varíen con el tiempo.
τ xya =0
Mediante la teoría de la energía de la distorsión se calcula los esfuerzos equivalentes,
tanto medios como alternos.
σ ‘ a=√ σ xa2 +3 τ xya2
σ ‘ a=√ (1810829.6)2 +3(0)2=1810829.6
[ ]
N
m2
σ ‘ m=√ σ xm2 +3 τ xym2
σ ‘ m=√ (85500000)2 +3(30331395.4)2=100350538.8
[ ]
N
m
2
CÁLCULO DE RESISTENCIAS
Toda probeta para ensayo en una máquina de viga rotatoria tiene una resistencia a la
fatiga, la cual se elabora con mucho cuidado y el ensayo es realizado en condiciones
controladas. Pero para el análisis de otro tipo de piezas con diferentes características de
construcción y condiciones de trabajo se debe tomar en cuenta una serie de factores.
Para la selección del material del tornillo de potencia es necesario ver el costo de los
distintos materiales y su maquinado para eso se lo recomienda, para las propiedades
mecánicas del material, también podremos apreciar la composición química del acero
designado que en nuestro caso por el tipo de trabajo a realizar y por los costos será un
SAE 1015. Según Joseph Marin ha propuesto una clasificación de algunos de los
factores que modifican el límite de fatiga, con este criterio se puede determinar el límite
de resistencia mecánica del elemento mecánico con la ecuación:
S e =k a k b k c k d k e k f S ’ e
Donde:
Se = límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico.
S ’e = límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria.
ka = factor de superficie.
kb = factor de tamaño.
kc = factor de confiabilidad.
kd = factor de temperatura.
k e = factor de modificación por concentración de esfuerzos.
F seg=
N
325000000
m2 [ ]
=3.2
N
101897799.8 2
m [ ]
El factor de seguridad dinámico será:
Sm
Fdin =
σ ‘m
346599597.5
Fdin = =3.4
100350538.8
Fuente: K. Savgorodny
Como paso inicial para calcular las fuerzas en el husillo se calcula el torque que indica
la fuerza aplicada en una palanca para lograr la rotación de un elemento sobre un eje
determinado. Al aplicar fuerza en el extremo de una llave se aplica un torque que hace
girar el husillo. En términos científicos el torque es la fuerza aplicada multiplicada por
el largo de la palanca (Torque = F x D) y la medimos en Newton. Metro. Para nuestro
caso aplicaremos la fórmula empírica dada por Savgorodny que involucra una constante
(K), cuyo valor en el sistema internacional es
k k =9550 [ Nm ] y en el sistema inglés es.
Preal
M g=9550
N
Donde:
Preal = Potencia del motor en Kw.
Fuente: K. Savgorodny
El siguiente cálculo involucra la determinación de S que es la superficie transversal del
husillo seccionado por A-A como se presenta en la figura
2
πD (
S= 1−u2 )
4
π 0.0302 (
S= 1−0.6 2 )=4.52∗10−4 [ m2 ]
4
Enseguida se calcula el momento de inercia J de la sección transversal.
4
πD (
J= 1−u4 )
64
4
π 0.030 (
J= 1−0.6 4 )=3.46∗10−8 [ m4 ]
64
El siguiente paso es el cálculo del radio de inercia Ri de la sección
Ri =
√ J
S
=
√
6.41∗10−8 [ m4 ]
6.16∗10 [ m ]
−4 2
=8.75∗10−3 [ m ]
Donde:
S = Superficie de la sección transversal del husillo, sobre la que ejerce su
presión el material ( m2 )
Pmax = Presión específica del material en la parte delantera del cilindro
( mN )
2
La fuerza calculada en este caso no sale el valor como anteriormente, pero se acerca a la
fuerza calculada por la Ecuacion .
La tensión tangencial máxima sobre la superficie del husillo está dada por:
16 M g
τ= 3
π D ( 1−u ) 4
=
16∗160.8
3 4
π∗0.030 ( 1−0.6 ) m
N
=34.85 M 2
[ ]
Puesto que las tensiones normales son provocadas por la fuerza axial P y la carga
repartida q, las tensiones máximas surgirán en el apoyo del árbol:
q=
peso del tornillo
=
2.72 Kg
longitud del tornillo 0.360 m
=7.56
kg
m [ ]
La tensión normal s está dada por la siguiente ecuación:
Fx M f
σ= + o
S Wo
Donde:
M f : Momento de flexión máximo
Mf =
qL
=
2
7.56
[ ](
kg
m
∗ 0.36 [ m ] )
2
=0.49
2 2
Con estas ecuacuiones experimetales podemos deducir que se asemeja mucho al
resultado del momento torsor maximo calculo por el anterior metodo como se iso la
Ecuacion .
El momento de residencia respecto al eje neutro Wo se puede determinar utilizando
la siguiente correlación:
3 3
πD ( π∗0.030 (
W o= 1−u 4 ) = 1−0.64 ) =2.31∗10−6
32 32
Reemplazando los dataos obtenidos en la ecuación se halla la tensión normal s como
sigue:
43519.9 [ N ]
σ= −4 2
+
0.49
4.52∗10 [ m ] 2.31∗10
−6
m
N
=96.5 M 2
[ ]
La solidez del husillo aplicando la tercera teoría de resistencia, será:
σ r =√ σ 2 + 4 τ 2= √ 96.52+ 4∗34.852=119.04 M
[ ] N
m
2
La flecha máxima del husillo al aplicar la carga repartida se determina a partir de:
4
q∗L
f Max =
8 EJ
Donde:
E = Módulo de elasticidad del material (205 GPa) SAE 1015.
f Max =
kg
m
7.56 [ ]
∗( 0.360 [ m ] )
4
−4
=1.83∗10 [ m ] =0.183 [ mm ]
8∗205∗10
9 N
m 2
[ ]
∗3.46∗10 [ m ]
−8 4
A partir de este valor se puede concluir que el husillo tendrá una flecha muy reducida lo
que se traduce en una mínima deflexión del mismo como producto de los esfuerzos
implicados. Además como último paso se hace una pequeña verificación con respecto la
holgura que se tiene que cumplir:
f Max < δ
0.183 [ mm ] <0.6 [ mm ]
Como la última verificación cumple podemos concluir que nuestro tornillo de potencia
no sufrirá ninguna falla en su transcurso de funcionamiento, nos da una confiabilidad
grande.
CÁLCULO DEL CILINDRO CON BRIDAS
σ c =3314
[ ]
kg
cm 2
τ max =3925.88
[ ] kg
cm2
Dimensionamiento del espesor del cilindro tomando en cuenta un factor de seguridad 2.
PD
σ max =σ c = ≤ σ́
2e
Despejando de la Ecuasion e l espesor:
PD 871.83∗0.032
e= = =8.42 ×10−3 [ m ]
2∗σ c 2∗3314 /2
PD
τ max = ≤ τ́
8e
Despejando de la Ecuasion(5.3 .1) el espesor:
PD 871.83∗0.032
e= = =1.78∗10−3 [ m ]
8 τ 8∗3925.88 /2
Donde:
P = Presión (Kg/cm2)
D=32 [ mm ] Diámetro del cilindro (cm.)
e = Espesor del cilindro (cm.)
l=360 [ mm ] Longitud del cilindro
Escogemos el de mayor espesor y redondeamos al comercial:
3
e=8.42 ×10−3 [ m ] =8.42 [ mm ] ≈ [ pulgada ] =0.9525 [ mm ]
8
Cálculo de los esfuerzos circunferenciales y longitudinales.
σc=
PD 871.83∗3.2
2e
=
2∗0.9525
=1464.5
kg
cm 2 [ ]
σ L=
PD 871.83∗3.2
4e
=
4∗0.9525
=732.3
kg
cm
2 [ ]
Determinación de las deformaciones unitarias el coeficiente ( μ) se tomará 0.3.
σ c −μ σ L 1464.5−0.3∗732.3
εc= = 6
=5.93∗10−4
E 2.1∗10
σ L −μ σ C 732.3−0.3∗1464.5
ε L= = 6
=1.39∗10−4
E 2.1∗10
Determinación de las longitudes finales circunferencial y longitudinal.
Lf (L)=l ( 1+ε L ) =36 ( 1+1.674∗10−3 )=36.01 [ cm ]
π
(871.83) ( 0.032)2
4
τ= 2
≤ 3925.88
6∗π ( ∅ p )
4
−3
∅ p=6.16∗10 [ m ] =6.16 [ mm ]
Normalizando a comercial el diámetro del perno:
1
∅ p=6.35 [ mm ]= [ pulg ]
4
Para su respectiva verificación del grosor del tornillo o perno se detallara un cálculo a
continuación para poder apreciar si el perno sometido a los diferentes esfuerzos
soportaran las cargas requeridas por la máquina.
CÁLCULO DE CHAVETAS
Este elemento mecánico sirve para transmitir el momento de torsión proveniente del
motor.
Designación de la chaveta
Las chavetas según Casillas dependen del diámetro del eje, en nuestro caso con un
diámetro de eje de D=30 [ mm ] se podrá designar su respectiva chaveta.
Datos de la chaveta.
h=8 [ mm ]
w=7 [ mm ]
L=D+3.7=30+3.7=33.7 [ mm ]
SAE 1010:
σ R=320 MPa=47
[ ]
Kp
mm2
σ F =180 MPa=26
[ ]
Kp
mm
2
F x =∆ P∗A=85500000
N
m
2 [ ]
∗π ( 0.03 [ m ] )
2
=60436.4 [ N ]
4
Al ser dos rodamientos la fuerza axial debida a la extrusión se dividirá por dos, por lo
tanto, la carga para realizar el análisis y selección de rodamientos es:
F x 60436.4 [ N ]
F= = =30218.2 [ N ]
2 2
Vida útil de Rodamientos Cónicos:
En base a los cálculos que presenta el catálogo FAG se procederá a seleccionar los
rodamientos. El tamaño del rodamiento se calcula mediante la fórmula:
C o=f s∗P o
Donde:
C o = capacidad de carga estática.
Fr = carga radial
Xo = factor radial.
Yo = factor axial.
Las reacciones sobre el apoyo C (figura - 5.1.6) servirán para determinar las cargas
radial y axial que soportará el rodamiento: [ 16 ]
F x =F a=30218.2
R y =F r=55.99 [ N ]
1
Fa 1
Po=0.5 F r +Y o F a >
F r 2Y o
F a 30218.2
= =607.25
Fr 55.99
P=0.5∗55.99+0.4∗34000=16353.6 [ N ]
Los valores de factor de seguridad son los siguientes:
f s = 1,2 hasta 2,5 para solicitaciones elevadas.
X = factor radial.
Y = factor axial.
Fa
P=0.4 F r +Y F a >e
Fr
Para e=0.83 el valor de Y es 0.73
P=0.4∗55.99+ 0.73∗34000=24842.4 [ N ]
Los factores de esfuerzos dinámicos, de velocidad y dureza de acuerdo al mismo
catálogo son:
fL =1
f n = 0,681
f H = 1,0
Con la ecuación siguiente se encuentra la capacidad de carga dinámica:
1
C= ∗24842.4=36479.3 [ N ]
0.681∗1
En base a los cálculos realizados se ha seleccionado del catálogo FAG los siguientes
rodamientos (Pag. 329).
RODAMIEN NOMINACI
TO ON
1 31305A
2 30205A
P es la carga exterior.
Para simplificar el cálculo se ha determinado la constante C:
Kb
C=
K b+ K m
El módulo de rigidez de los miembros de la junta atornillada Km y la constante de
rigidez del perno se calcula con las siguientes relaciones:
πEd
K m=
2 ln 5 {
l+ 0.5 d
l+2.5 d }
6 −3
K m=
π (30× 10 )(6.35 ×10 )
=298831.18 [ ]
N
m
{ }
−3 −3
5∗12× 10 + 0.5(6.35 ×10 )
2 ln
12 ×10−3 +2.5 (6.35× 10−3 )
2
AE π Ed
K b= =
l 4l
π (30 ×106 )(6.35 ×10−3 )2
K b= −3
4(12 ×10 )
=79173.05
N
m [ ]
Donde:
d es el diámetro del perno.
l es el agarre de la junta atornillada.
E: módulo de elasticidad del material.
Por lo cual la constante C, reemplazando los valores en la ecuación (5.5.2)
C=
79173.05 [ ]
N
m
=0.21
79173.05
N
m [ ]
+298831.18
N
m [ ]
La condición para seguridad de la precarga debe estar en el intervalo:
C F tornillo< F i < At S y
Donde:
A t : es el área de esfuerzos a la tensión, que se obtiene de tabla del Manual de
Diseño Mecánico de Shigley.
S y : es la resistencia a la fluencia que se obtiene de la tabla del mismo libro.
C F tornillo=0.21 ×11333.34=2380.1 [ N ]
A t =2.01× 10−5 [ m2 ]
S y =895700000 Pa
9735× P( Kw)
T (m , N) =
N (Nº )
RPM
F K 2=1
F K 3=1.2
El par nominal de acoplamiento se calcula según la ecuación Ecuacion(5.5 .2) :
T nominal =163.96× 1× 1× 1.2=196.75 [ N . m ]
El acoplamiento seleccionado es de marca Lovejoy L.110 tipo H que tiene un
elastómero de poliéster HYTREL.
CÁLCULO DEL BASTIDOR
La carga que soporta el bastidor es de 350 kg debido a que existen dos travesaños la
carga se repartirá uniformemente entre estos. Entonces cada travesaño soportará una
carga de 175 kg, y se los considerará como una viga simplemente apoyada. Por los
requerimientos la longitud del travesaño es de 1.012 m.
Entonces sí:
L=1.012m
Q=175kg