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2.1 Ubicación.
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2.2 Propiedad Minera.
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Fig. 2.3 Propiedad Minera y Límites derecho de superficie en el área de la mina
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2.3 Geología.
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presenta en rocas volcánicas estratificadas Comúnmente los minerales precipitados son
Calcopirita, Pirita, Bornita, Calcosina y Covelina.
2.3.1 Litología.
Se han definido 6 unidades litológicas las cuales contienen a todos los tipos de rocas
que se han mapeado en Carmen de Andacollo, estas unidades son: Unidad Volcánica
Inferior, Unidad Volcánica Superior, Unidad de Rocas Intrusivas, Unidad de Brechas,
Unidad de rocas Indiferenciadas y unidad de Gravas, Ver fig. 2.5.
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Fig. 2.5, Esquema de las litologías en una sección del yacimiento
2.3.2 Estructuras.
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orientación N57ºW/80º-85ºW, controlando por el sur el posterior emplazamiento del Stock
Culebrón y limitando la distribución de Hg. (Fig 2.6)
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mineralización de cobre hacia el NE del yacimiento, ha sido denominado Sistema de
Fallas Twila.
2.3.3. Alteración
Las alteraciones dominantes encontradas, en el modelo de alteración corresponden
a:
Fig. 2.8, Perfil modelo de alteración. Verde: Alteración biotita, Magenta: Alteración Na-
K, Amarillo: Alteración cuarzo Sericítica, Celeste: Alteración Argílica .
2.3.4 Mineralización
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Fig. 2.9, Modelo de Mineralización.
Además, Se realizó una actualización del modelo de las zonas minerales el cual
comprende una serie de superficies que dividen las zonas minerales (Fig. 2.10).
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Fig. 2.10, División de zonas minerales.
La figura 2.11, Muestra el modelo 3D, el cual grafica y muestra la litología que representa
el modelo de bloques, con tres figuras principales: Andesita de color verde, Pórfidos de
color rojo y naranjo y las brechas de color gris.
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Fig. 2.11, modelo Geológico 3D. En la sección 51,325 N, vista isométrica de la litología
Andesita (verde), Pórfidos (rojo y Naranja), y la brecha de color Gris cortada por la falla
Hermosa.
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2.4 Proyecto Teck Carmen de Andacollo
Hoy se continúa explotando en una etapa más profunda, el proyecto hipógeno, con
bancos de 10 metros de altura. Se consideran 9 fases de explotación, actualmente siendo
desarrolladas las fases 1, 2 y 3.
Esta operación se realiza su desarrollo con la siguiente flota mina, (ver Anexo 1):
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El proyecto original, fue denominado Andacollo Cobre, tenía una producción de
20.000 ton anuales de cobre. Lo anterior, considerando reservas (para la planta de cátodos)
de 34 millones de toneladas, con una ley de 0,73 % de cobre soluble, lo que implicaba una
vida útil que se extendería inicialmente por aproximadamente once años. Su primera
inauguración fue el 29 de noviembre de 1996, para su producción catódica. Actualmente la
planta Catódica se encuentra en sus últimas etapas de producción con reservas de 5
millones de toneladas y con una ley de 0.4 % Scu (cobre soluble), La planta contempla una
producción de 7.000 ton de cobre anuales.
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Fig.2.13, Extracción por solventes
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Entre los Años 1996 y 2008 simultáneamente se comenzó a evaluar el depósito de
minerales primarios que existía a mayor profundidad. Así, a fines de 2004 se inició el
estudio de pre-factibilidad del Proyecto Hipógeno, denominado de esta forma por el tipo de
minerales primarios que existía bajo los niveles del Supérgeno. El estudio de factibilidad,
en tanto, fue aprobado en 2006 y en éste se estimó una reserva superior a los 400 millones
de toneladas de minerales de cobre primario, con leyes cercanas al 0,4 % de cobre total y
0,13 gramos de oro por tonelada.
La segunda etapa implicó una planta de flotación y molienda SAG. En total son tres
molinos, el primero en la línea es el SAG, los otros son molinos de bolas. Esta nueva planta
tiene una capacidad de tratamiento de 55.000 toneladas por día.
La planta tiene un consumo de agua fresca del orden de los 300 l/seg, que son alimentados
desde el sector del río Elqui Bajo, sector denominado como “Alfalfares”. En la figura 2.16
podemos ver una vista general del proyecto y su cercanía al centro urbano de Andacollo.
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Fig. 2.15, Esquema, Planta de chancado, molienda y flotación de Teck CDA
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Andacollo
CM Dayton
Plantas de sulfuros
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CAPITULO III
3.0 Fundamentos Teóricos
3.1 Introducción
En la explotación de un rajo abierto se busca extraer y procesar las reservas que nos
entreguen el mayor margen de beneficio (Ingresos - Costos), por lo que la explotación de
fases dentro de la mina, es un camino que permite lograr este objetivo.
Debemos notar que puede darse el caso que definamos nuestra primera, segunda o
cualquiera de las fases y que una de estas corresponda a más de un “rajo” dentro del “rajo
final”, es decir que podamos explotar dos o más sectores dentro de la mina ubicados en
distintos lugares de ella y debemos definir por cuál de ellos comenzamos.
Siguiendo con la idea inicial, tendremos que analizar cada “rajo” y comenzar por el
que reporte mayores beneficios inmediatos. Además para seleccionar se debe tomar en
cuenta que la apertura de uno de estos “rajos” permita acceso a reservas que serán
explotados a futuro.
En resumen podemos decir que hay más de una forma de explotar una mina, lo
importante es realizar un buen análisis de cada alternativa, para llegar a determinar el de
mayor beneficio económico.
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También permite conocer los productos finales para cada período, en leyes y
cantidades.
Para la realización del LOM es necesario contar con una serie de información de las
áreas involucradas en el plan,
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3.2 Métodos de Definición Para Los Límites Económicos
Es así como surgen variados métodos para definir cuáles serán los límites
económicos de un rajo, que sin duda cada uno aporta un concepto útil y que en muchos
casos se combinan para generar otro método.
La teoría de los conos flotantes para determinar los límites económicos del rajo,
data de los años 60. La técnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia de
extraer un bloque y su respectiva sobrecarga. Para esto el algoritmo tradicional se posiciona
sobre cada bloque de valor económico positivo del modelo de bloques y genera un cono
invertido, donde la superficie lateral del cono representa el ángulo de talud. Si el beneficio
neto del cono es mayor o igual que un beneficio deseado dicho cono se extrae, de lo
contrario no se extrae.
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asociado (-10) y los bloques de mineral son representados por el beneficio global que
reporta su extracción (Beneficio Global = Ingresos - Costos = 810 - 10 = 800).
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 + 800 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10
+ 800 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
a Botaderos
a Proceso
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 + 800 Beneficio = 650
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
Fig. 3.1, Perfil modelo de Bloques sometido al algoritmo del cono flotante
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El cono móvil optimizante tiene esa denominación ya que es una versión mejorada
de la tradicional rutina del cono flotante. El creador fue el ingeniero Marc Lemieux, quién
detectó una serie de deficiencias y mermas económicas producidas por el método
convencional de conos flotantes y en 1979 publicó el artículo “Moving Cone Optimizing
Algorythm”, en Computer Methods for the 80’s in the Mineral Industry, de A. Weiss. El
nuevo algoritmo fué probado en Climax Molybdenum Co. y como resultado se obtuvo
diseños muy superiores en el aspecto económico, que aquellos obtenidos con el algoritmo
convencional.
Un algoritmo preciso para determinar la ubicación del límite final óptimo del rajo,
utilizando un procedimiento de programación dinámica de dos dimensiones, fue
desarrollado por Lerchs y Grossman en el año 1965. Esta es una técnica precisa para definir
el límite del rajo en una sección transversal de dos dimensiones, por medio de la cual es
posible lograr el mayor beneficio posible. Se puede aplicar fácilmente en una planilla de
cálculo.
El primer paso es dividir la sección transversal del rajo en bloques. Se selecciona el tamaño
del bloque para obtener una altura equivalente a la del banco, y se selecciona un grosor del
bloque de tal forma como para que la línea diagonal resultante a través de los bloques,
genere el ángulo de la pendiente total deseada, como se indica en la Fig. 3.2.
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El siguiente paso es asignar valores a los bloques, basándose en la ley del mineral y
las condiciones económicas de la propiedad minera. Los bloques de estéril, son asignados
por números negativos, los cuales equivalen al costo en extraer estos bloques de material.
Los bloques de mineral, son asignados por números positivos, los cuales equivalen al
beneficio generado al extraer estos bloques sin incluir el costo de extracción de material
estéril. El beneficio se determina restando todos los costos de producción al precio de venta
de los minerales producidos. Esto incluye extracción, tratamiento en Planta, transporte,
comercialización y costos administrativos en general.
La Fig. 3.3, es un modelo de bloque similar a Fig.3.2, pero en este caso, los bloques son
celdas de una planilla de cálculo con valores de bloques asignados.
Este método se puede ilustrar mejor por medio de un ejemplo. En la Fig. 3.3, los
valores económicos del bloque (Vij), han sido asignados a una sección transversal. El
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próximo paso, es calcular los valores acumulativos de la columna, Mij, tal como se muestra
en Fig. 3.4.
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Por lo tanto, Mij para el bloque en donde i = 4 y j = 12 (M4,12), es la suma de los
valores de bloque para los bloques j = 12 y i = 1,2,3,4. En la Figura 2.8, M4,12 = 2 + 3+ 4+
4 = 13. El último paso, como se muestra en la Fig. 3.6, es calcular los valores de la matriz
de beneficio de Pij. Estos valores, corresponden al beneficio neto o pérdida generados al
caer uno de los bloques del modelo sobre el límite del rajo con todos los bloques de la
izquierda que se han extraídos para crear una pendiente con el ángulo total deseado.
La Fig. 3.7 incluye valores de Pij para las columnas desde 1 hasta 10, y se utilizarán
a modo de ejemplo en la generación de valores para la columna 11. Por conveniencia, los
valores de la columna acumulativa Mij para la columna 11, que se requieren para calcular
los valores de Pij utilizando la Ecuación 1, también se incluyen en Fig. 3.7.
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Fig. 3.7, ejemplo de cálculo para la columna 11.
La teoría fundamental resguardada tras las técnicas tanto de Lerchs Grossman como
del Cono Flotante, se refiere a que cada tonelada de mineral extraído, deberá pagar su
propia extracción. El método de Lerchs Grossman, es un procedimiento de cálculo formal,
en tanto que el sistema del Cono Flotante, confía más en la fuerza bruta. Ambos métodos
utilizan una aproximación del modelo de bloques de la forma del rajo, y esto induce a cierta
imprecisión en ambas técnicas. El cono flotante tiene ventajas para la creación de un
sistema de planificación minera como también el análisis del límite final del pit. Por esta
razón, he optado por el uso del método del Cono Flotante como herramienta básica en el
desarrollo de un sistema de planificación minera para enseñanza e investigación en la
Universidad de Queen's a principios de los años '80. Cuando los sistemas de cono flotante
en tres dimensiones se aplican correctamente, generan fundamentalmente los mismos
resultados que en método de Lerchs Grossman.
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3.2.4 Obtención de Pit Final Mediante Software Whittle
En 1997 aparece Software Whittle 4X, versión más completa que la 4D. Las
últimas actualizaciones de W4D (1998) incluyen el algoritmo Milawa.
Cada uno de los rajos anidados genera una envolvente de rajo final que es óptima por sí
misma, para una determinada razón económica. A partir del rajo final óptimo seleccionado
para cada escenario económico son generadas planificaciones mineras que muestran el
mejor y peor flujo de caja a obtener (secuenciamiento de la explotación).
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Es el primero que aplica la teoría de Matheron de Parametrización de Reservas,
utilizando la teoría de grafos de Lerchs y Grossmann, para lograr la optimización del
contorno del rajo final. Además, Permite trabajar con múltiples métodos de procesamiento
y diferentes tipos de mineral. Da la posibilidad de trabajar con múltiples parcelas de
material en un mismo bloque (W4X). Ofrece la posibilidad de usar costos mina y de
procesamiento variable en los distintos bloques. Puede trabajar con ángulos de talud
diferentes, tanto en el plano horizontal como en el vertical.
En la parametrización de reservas tenemos:
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podrían ser explotados. El nuevo rajo generado, rajo B de la fig. 3.8, contiene totalmente al
rajo A. Para cualquier otro valor de costos, entre los usados para los rajos A y B, el
resultado obtenido estaría entre ambos rajos. Esta familia de rajos es conocida como rajos
anidados.
El rajo más pequeño corresponde al precio de venta más bajo, o al costo más alto, El
tajo más grande será aquel que se obtenga usando el precio más alto, o costo más bajo y
puede ser considerado como rajo final para el yacimiento. Entre ambos rajo extremos existe
una familia de rajos, crecientes en tamaño a partir del más pequeño, que están asociados a
las variaciones de costos establecidas y por lo tanto a valores de leyes decrecientes.
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Fig.3.9, Familia de rajos anidados.
Los resultados pueden ser analizados rápidamente y no requieren de una gran preparación,
la calidad de ellos presenta un alto grado de confianza. ver fig. 3.10.
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Al requerir parámetros económicos para la obtención del rajo final, se proporciona
un excelente acercamiento al conocimiento del modelo de costos de la mina, considerando
que un desarrollo detallado, asegura que se ha empleado un valor correcto en la
determinación del rajo final. Simular la explotación de la mina, empleando la variable
tiempo, un determinado criterio económico y los rajos anidados del proceso de
optimización, proporciona elementos de juicio bastante certeros y una guía fundamental
para mejorar el negocio económico de la mina. Fig 3.10, 3.11 , 3.12 y 3.13.
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Fig. 3.11, Caso más Favorable de VAN, fase a fase o “rajo por rajo”.
Fig. 3.13, Grafica Whittle, con el mejor caso, el peor caso y el caso especifico
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3.3 Secuencia De Explotación.
La secuencia de extracción de las distintas fases tiene una estrecha relación con la
distribución de las variables geológicas, geomecánicas, metalúrgicas y económicas del
yacimiento. En la actualidad existen mecanismos aproximados que nos ayudan a obtener
una secuencia de extracción de los materiales desde el yacimiento. Fig. 3.14.
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óptima, es decir, que permita un máximo beneficio económico en función de un mínimo
factor de riesgo de que ocurra algún siniestro geomecánico.
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• Probabilidad de Falla, PF: Corresponde a la probabilidad de que ocurra la
falla de un talud minero. Generalmente se define como la probabilidad que el
FS sea igual o menor que 1.0.
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• Ángulo global, αO: Corresponde al ángulo que define la pared del rajo,
medido como la inclinación respecto a la horizontal de una línea imaginaria
que une la pata del banco inferior con la cresta del banco superior de la pared
en el sector considerado.
Fig. 3.14, Parámetros que definen la geometría del talud de una mina a Rajo Abierto.
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3.3.2 Pistas, Bermas, Zanjas Y Cunetas
Las cunetas tienen por objetivo detener o contener a los vehículos en caso de
emergencia, por ello la cuneta que está hacia el rajo tendrá que ser más alta de modo que
pueda detener efectivamente a cualquier vehículo en una emergencia sin que caiga.
Comúnmente se utiliza como altura de cuneta hacia el rajo la mitad del diámetro de las
ruedas en los equipos que transitan en el camino (camiones). Lo ideal es definir la altura
considerando la pendiente del tramo, la resistencia a la rodadura, el tamaño de los equipos y
en lo posible tener de referencia una prueba empírica de la situación.
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Fig. 3.15 .Esquema diseño de pista de rodado de una y dos vías.
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Fig. 3.16, esquema de Berma de Seguridad.
Para la perforación se puede notar que el ancho mínimo de operación está dado
por el área sometida a la perforación más un ancho necesario para el tránsito de los equipos
ligados a la tarea de perforación y tronadura. Por lo general, esta área es cubierta o
satisfecha por los otros parámetros geométricos (por ejemplo el ancho mínimo de carguío).
Para el carguío se define el ancho mínimo de carguío como: (ver Fig. 3.17)
BS = Berma de seguridad.
Ac = Ancho del camión.
DS = Distancia de Seguridad.
RGc = Radio de Giro del equipo de carguío o radio mínimo
de operación.
DD = Derrames.
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Fig. 3.17, Diagrama Ancho mínimo de Carguío
Se debe considerar que para cada caso habrá que calcular el área necesaria para
que operen los equipos.
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Fig. 3.18, Ejemplo de diseños de fases
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3.4 Planificación Estratégica de Minas
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La flexibilidad, es el elemento estratégico clave en el desarrollo de un plan
minero. Esto se logra creando la mina en base a una serie de rajos expansivos (fases) en el
tiempo. Si las condiciones económicas cambian, el diseño de las futuras fases podría ser
modificado. No existe ninguna restricción en cuanto al diseño del límite final del rajo. Cada
fase debe ser lo suficientemente extensa como para permitir operaciones extractivas
eficientes. La primera fase en el área disponible más rentable, de preferencia una zona de
alta ley y baja razón estéril-mineral. El flujo de caja constituye siempre una consideración
importante. El diseño de la fase final, será determinado por las condiciones económicas
prevalecientes presentes. Si los costos operativos y los precios de los metales son similares
a aquéllos existentes durante el diseño original, el límite final del rajo no podrá cambiar. En
caso contrario, el diseño original podrá ser modificado. A fin de controlar el flujo de
mineral proveniente de la mina para lograr los objetivos de producción y de mantener un
nivel de producción equilibrado, se deberán operar varias fases de extracción de manera
simultánea. El planificar las secuencias y tasas de extracción para las diversas áreas
mineras, constituye una actividad exigente y desafiante.
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• Uso de Acopios para el almacenamiento de materiales de ley más baja para una futura
recuperación.
• Desarrollo de pre-producción
El medio económico en el cual una mina opera, incluye los siguientes factores:
• Tasas de interés
• Tasación, regulación
El desarrollar planes mineros en el largo y corto plazo por medio del uso de
técnicas manuales asistidas por computador, constituye una muy intensa labor. Como
resultado, el número de alternativas que se pueden estudiar con mano de obra y recursos de
tiempo limitados, se ven restringidos. A fin de averiguar los aspectos estratégicos de una
planificación minera detallada, se requiere de un sistema que genere rápidamente planes de
extracción practicables. En la actualidad, se está llevando a cabo un proyecto para la
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creación de un sistema el cual permita generar rápidamente planes de extracción, simular el
flujo mineralógico a la planta, y evaluar económicamente las diversas estrategias de
planificación minera. Ya existen muchos modelos de trabajo, los cuales se están utilizando
para evaluar el tamaño óptimo de la planta, estrategias de leyes de corte óptimas y
requerimientos de costos capitales versus capacidad de la mina, etc.
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3.4 Desarrollo de un Plan Minero
3.4.1 el Planteamiento
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Estas suposiciones nos permiten utilizar las planillas de cálculo para llevar a cabo
las secuencias de extracción. Normalmente, se utiliza un sistema computacional de
planificación minera, el cual permitirá seleccionar aquellas áreas del banco que se deberán
extraer en cualquier punto del tiempo.
Es posible utilizar una planilla de cálculo para demostrar las técnicas y estrategias
que requieren de capacitación en el uso de sistemas de planificación minera específicos.
Este planteamiento también resulta útil para la demostración de los conceptos visuales de
planificación minera. Finalmente, cuando se haya definido una estrategia específica y una
secuencia general, se deberá utilizar un sistema computacional de planificación minera para
generar un plan detallado, incluyendo el diseño de rampas, ubicación de botaderos de
estéril, etc.
Por lo general, al crear de un plan de extracción, nos encontramos con una o más
restricciones difíciles de afrontar. El asegurarse que los requerimientos de alimentación
diaria a la planta sean satisfactorios, es normalmente la gran prioridad. Por ejemplo en el
caso de una mina en particular, se debe liberar a la planta 20.000 toneladas diarias de
material. En general, la falta de este material se compensará directamente desde la mina.
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Las toneladas de mineral por banco, tonelaje total de material por banco. Este
formato se diseñó para facilitar el desarrollo de un plan minero en el cual la producción de
mineral, y la cantidad total de material que se debe extraer para producir la cantidad
requerida, son las variables de control fundamentales.
Los acopios cumplirán una función determinada para la mayor parte de las
estrategias de la planificación minera. Estos pueden ser grandes acopios utilizados para
depositar materiales durante largos períodos de tiempo, o también pueden ser pequeños
acopios ubicados cerca de la chancadora para amortiguar la extracción diaria y la
producción de la planta. Dados los eventuales incidentes que puedan afectar la producción
de la planta y la de la mina en cualquier punto en el tiempo, no podemos planificar la
extracción y el procesamiento de la planta para obtener exactamente 20,000 toneladas
diarias. Resulta ser esencial un acopio pequeño. Normalmente, se debería permitir de 1 a 7
días de producción para acopios temporales. Los grandes acopios también son necesarios
cuando se utiliza una política de leyes de corte variables y el mineral de ley más baja es
dispuesto para procesamiento durante los años posteriores.
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menudo una buena estrategia, podría reducir el tamaño de la flota de camiones-excavadoras
requerido durante los primeros años, pero requiere de una temprana compra y operación de
los equipos. Bajo muchas consideraciones, existe una ventaja de las tasas o los impuestos
que están asociados a un período de pre-producción.
Un buen lugar para un botadero lo constituirá el sector que cumpla de mejor manera
todas las exigencias para su habilitación, tanto técnicas como económicas, de las cuales
podemos mencionar las siguientes:
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- El lugar donde se depositarán los escombros o estéril debe ser geológica y
geomecánicamente apto para ello, ya que la gran cantidad de material a
depositar
Puede generar siniestros geomecánicos en el sector mismo (hundimiento) o
en sectores aledaños (distribución de esfuerzos). Fig.3.21.
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mantención y estabilidad, además que se encuentra disponible un mayor espacio para la
actividad y ésta se puede realizar de una manera más uniforme.fig 3.22
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3.5.2 Disposición de Botaderos en quebradas.
La disposición de material estéril en quebradas solo podrá realizarse en casos que esta
actividad no revista un riesgo real o potencial, lo cual se lograría con un adecuado estudio
del sector, teniendo precaución con los cauces de aguas que pudiesen ser afectados.
(Ver Fig. 3.23)
Existen casos en que no se dispone de laderas cercanas en que se puedan depositar los
materiales estériles, por lo que se debe recurrir a la construcción de pilas o tortas de acopio.
En este caso debe considerarse la construcción o habilitación permanente de accesos sobre
la pila misma, a diferencia de la disposición en laderas en que parte de los accesos se
habilitan en los mismos cerros.
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Fig. 3.24, Esquema Botaderos en Tortas
Los colapsos en las caras de material compacto, como en el caso de los bancos
construidos en roca, se producen en función de las estructuras presentes y por lo general
son predecibles, ya que la mayor parte de las veces dichas estructuras son debidamente
mapeadas y tienen algún grado de presencia en la superficie, por lo que se puede estimar,
prevenir y controlar la ocurrencia de un evento de inestabilidad.
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determinar el volumen afectado por dicha inestabilidad, debido a que la cara por la cual de
deslizaría el material inestable no es recta sino curva. Fig. 3.25.
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3.5.5 Mantenimiento de Botaderos.
Para evitar la situación descrita anteriormente, debemos atacar el punto crítico del
asunto, la compactación, ya que así podemos lograr que nuestro material suelto llegue a ser
lo más parecido posible a un material compacto, consiguiendo una mejor estabilidad global.
Debemos tomar en cuenta que la densidad con que llega y se deposita el material es
de 1,92 ton/ m3 (para una densidad in situ de 2,7 ton/ m3), una buena compactación o
mantención de un botadero tendría que permitir alcanzar densidades de 2 a 2,1 ton/ m3, es
decir un incremento del 9% respecto a la densidad con que llega al depósito o un 78% del
valor de la densidad in situ. Debemos notar que esto depende de la granulometría, el grado
de esponjamiento con la cual llega el material a los botaderos y obviamente de la calidad de
la mantención del depósito. Puede que la densidad en los niveles inferiores del depósito sea
mayor por la presión que ejerce la pila de material dispuesto encima de este nivel, por lo
que se podría esperar un comportamiento decreciente de la densidad en función de la altura.
Otro punto importante que debemos destacar es que a pesar de que no se pueda
lograr la máxima compactación con los equipos en comparación a la compactación lograda
por la presión de los miles de toneladas sobre una capa de este mismo botadero, es de suma
importancia lograr uniformidad en la compactación realizada por los equipos, ya que
mientras más homogéneo sea el comportamiento de la densidad por niveles dentro del
depósito, más seguro se torna la operación sobre el botadero y se garantiza así la estabilidad
general de la pila de material. Si existiesen discontinuidades dentro del depósito, lo más
probable es que si ocurriese una falla, o un problema ese sería el punto por donde se
manifestaría dicha situación, independiente de que sea o no la causa de ello.
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Fig. 3.27, Niveles de compactación
Básicamente la descarga se realiza en las cercanías del borde del botadero, teniendo
en cuenta que debe existir una distancia prudente para evitar accidentes durante y después
de la operación.
Para ello no basta con la operación solitaria y cuidadosa del operador del camión que
descargará, sino que se requiere la operación conjunta de otros equipos de apoyo como los
Bulldozers y/o Wheeldozers, los cuales procederán a realizar su acomodamiento y a la
construirán la cuneta de seguridad una vez descargado el material. (Fig. 3.28)
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Fig. 3.28. Descarga hacia talud del botadero y descarga sobre el botadero
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CAPITULO IV
Datos Áreas
Modelos de Bloques “EOY_2011_rev01.bmf”. Geología de Desarrollo
Topografía inicial Planificación de mediano Plazo
Parámetros tecno económicos Plantas Gerencia Planta - Corporativos
Parámetros tecno económicos Mina Gerencia Mina - Corporativos
Resulta esencial, para realizar una adecuada planificación, conocer el contenido del
elemento de interés presente en el yacimiento. Y con ello poder establecer el potencial
económico y las posibles restricciones a la explotación del mismo.
Tener claridad sobre el recurso mineral es esencial para los activos de la empresa,
conocer cómo es el área donde se emplaza, cuánto tiempo tomará su explotación y a qué
costo. Lo anterior se presenta en el llamado “Modelo de Bloques”, que consiste en una
discretización tridimensional del yacimiento, donde cada unidad presenta las características
correspondientes al macizo rocoso; tales como ley, litología dureza, propiedades
geomecánicas y metalúrgicas.
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El modelo de bloques ha sido construido usando bloques de (10 x 10 x 10) metros
los cuales, se consideran apropiados para una mina que produce 55.000 toneladas de
mineral por día. La caja del modelo de bloques corresponde a 400 metros de profundidad
con 350 metros de Este a Oeste y con 100 metros de Norte – Sur. (Tabla 4.1).
Esta información fue modelada en 3D, creando sólidos para cada una de las
estructuras a través del software Vulcan ®, la cual contiene los siguientes códigos ver
Tablas 4.2, 4.3, 4.4 y 4.5.
68 | P á g .
Tabla 4.3, Códigos de Litología.
69 | P á g .
4.2 Topografía inicial.
FASE 02
NIVEL 980
FASE 03
NIVEL 1010
FASE 01
NIVEL 970
FASE 18
NIVEL 1020
Fig. 4.1, Topografía mina proyectada al 31 de Diciembre del 2011, Teck CDA
70 | P á g .
4.3 Parámetros Tecno- Económicos
Compañía Minera Teck CDA consta de dos plantas de tratamiento de minerales, los
cuales se denominan según su tipo de proceso, para los minerales del proceso de
lixiviación y extracción por solventes la planta se denomina “Planta Supérgeno” y para los
minerales donde su proceso corresponde a flotación por concentración la planta es
denominada “Planta Hipógeno”.
71 | P á g .
muy elevada, las restricciones de alimentación son de 65 ppm Hg, como promedio anual
máximo.
El precio de largo plazo considerado para el cobre es de 2.30 US$/lb y para el oro
de 850 US$/oz. Y los costos operacionales mina por tonelada movida corresponde a 1.66
US$/ton.
Copper Recovery
Chalcopyrite, Chalcosite, Andesite – All zone % Cu 86.54%
Chalcopyrite, Chalcosite, Other – All Zone % Cu 85.97%
Chalcopyrite, Chalcosite, Tuff – All Zone % Cu 87.85%
Chalcopyrite, Andesite – All Zone % Cu 87.64%
Chalcopyrite, Andesite – East Zone % Cu 91.36%
Chalcopyrite, Other – All Zone % Cu 88.13%
Chalcopyrite, Tuff – All Zone % Cu 89.59%
Gold Recovery
(All Qualities % Au 61.30%
72 | P á g .
El estudio de la estimación del mercurio (Hg) en el concentrado se realizó mediante
la agrupación de las siguientes unidades metalúrgicas. Tabla 4.9.
El análisis de los datos anteriormente entregados nos permiten la definición del rajo
final económicamente óptimo, a través, de rajos anidados, esta definición se realizara con el
software Whittle ®, este trata de conocer la magnitud del proceso para los minerales
Hipógenos, permitiendo dimensionar el tamaño, la profundidad, sectores con restricciones
y formar la base para el diseño final del rajo operativo del plan, esto también permitirá
generar el máximo valor económico.
73 | P á g .
La topografía es un elemento muy importante, es necesario tener la superficie más
actualizada, que considere los depósitos internos de la mina tanto estériles como stock de
minerales antiguos y acopios de minerales de baja ley y ley media, asignar a todos estos la
densidad y sus correspondientes calidades. Para este caso corresponde la topografía antes
mencionada a Diciembre del 2011.
Fig. 4.2, Grafico Pitrajo por rajot, o fase a fase para medidos e indicados.
74 | P á g .
Tabla 4.11, rajo por rajo, Valores optimización Económica recursos medidos e
indicados.
32 0.94 536,413 449,798 0.19 0.365 0.121 0.88 0.61 1,559,738 1,219,052 1,131,170
33 0.96 560,502 470,737 0.19 0.359 0.120 0.88 0.61 2.21 1,561,307 1,260,631 1,105,691
34 0.98 589,028 492,733 0.2 0.354 0.118 0.88 0.61 1,562,091 1,244,135 1,073,100
35 1.00 613,483 510,395 0.2 0.350 0.116 0.88 0.61 2.30 1,562,288 1,225,979 1,037,110
Para obtener el rajo óptimo económico especifico se seleccionó con el criterio antes
mencionado, el rajo seleccionado es el numero 33 para delimitar el contorno de los recursos
se agregan las estimaciones de los recursos inferidos lo que da el rajo 35.Fig. 4.3.
Fig. 4.3, rajo por rajo, Grafico rajo optimo económico (Recursos M.I.D.).
Tabla 4.12, rajo por rajot, Valores Rajo Optimo Económico (Medidos, indicados e
inferidos).
optimization pit summary 2011
Maximum Rock Ore Strip TCU AU RCU RAU Open pit Open pit Open pit
Pit Rev Ftr Tonnes Tonnes Ratio Grade Grade Grade Grade Price cashflow cashflow cashflow
x1000 x1000 best specified worst
US$ disc US$ disc US$ disc
x1000 x1000 x1000
34 0.98 680,986 564,709 0.21 0.343 0.115 0.88 0.61 1,585,428 1,230,894 1,036,082
35 1.00 723,129 587,891 0.23 0.340 0.113 0.88 0.61 2.30 1,585,434 1,238,378 954,758
36 1.02 795,143 636,832 0.25 0.332 0.109 0.88 0.61 1,584,861 1,197,751 853,396
75 | P á g .
Fig. 4.4, Pit 33 de Recursos y Perfil.
76 | P á g .
4.5 Definición de Fases.
77 | P á g .
• Número de bancos
• Número de fases
• Número de períodos en la vida de la mina
• Parámetros económicos para valorizar
• Límites Mina, Planta de Procesamiento y Ventas,
• Indicar avances entre fases y cantidad máxima de explotación de bancos por
período.
El análisis por Milawa Balanceado sacrificará parte del NPV para conseguir un
mejor balance en la producción mina y planta de procesamiento, ya que al maximizar el
NPV el plan puede sufrir de pobre utilización o distribución de equipamiento minero.
Además, puede requerir ajustes en el tonelaje de mina objetivo para lograr buenos
resultados.
Fase 1 - Rajo 9, Fase 2 - Rajo 11, Fase 3 - Rajo 12, Fase 4 - Rajo 13, Fase 5 - Rajo 16, Fase
6 - Rajo 19, Fase 7 - Rajo 23, Fase 8 - Rajo 26, Fase 9 - Rajo 30 y Fase 10 – Rajo 33.
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Tabla 4.13, Selección de Fases, optimización Milawa
A partir de estos rajos fue posible diseñar las fases operativas con las
consideraciones geotécnicas y considerando las dimensiones de los equipos mina.
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4.6 Criterios de Diseño Mina
Por este motivo y para optimizar el diseño geotécnico de estos taludes, el área de
Ingeniería, actualmente está desarrollando estudios e incorporando mejoras sustanciales
respecto a trabajos similares efectuados con anterioridad. Proponiendo diseños que sean
geotécnicamente factibles de lograr, asegurando la continuidad de las operaciones y que
además, permitan mejorar el negocio minero de esta Compañía.
La inclinación del talud global (ángulo de talud global) varía entre 33 ° y 39 °. Fig.
4.5.
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Fig. 4.5, Parámetros Geotécnicos de Talud, Teck CDA.
81 | P á g .
N
Chancado
Instalaciones
Primario
S-18
A fin de mantener la estabilidad de los taludes del rajo se consideró una técnica especial de
perforación y tronadura (precorte y amortiguación). Esta técnica se aplicó en todos los
taludes del rajo.
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N
H01
Instalaciones
Chancado
Primario
H02
H01 Instalaciones
Chancado
Primario
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N
H02
H03
H01 Instalaciones
Chancado
Primario
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4.9 Estrategia de consumo de Reservas
La estrategia esta dirigida a definir una línea de trabajo con respecto a la ley de corte,
tonelajes movidos y la gestión de las impurezas.
El proyecto Supérgeno considera la fase 18, y parte del mineral lixiviable que sale de
las fases del proyecto hipógeno. El mineral Supérgeno tiene una ley de corte de 0.14 % de
Cobre soluble el cual alimentará durante el año 2012, 2.9 millones de toneladas con una
ley media de 0.38 % de cobre soluble, además de 0.9 millones de toneladas de pilas
antiguas con una ley de cobre soluble de 0.14 %. Durante el año 2013, 2.0 millones de
toneladas las cuales provienen de las fases hipógenas con una ley promedio de 0.47 %
cobre soluble y además de los ripios con 1.0 millón de toneladas con ley de cobre soluble
de 0.14 %.
El primer trimestre del año 2014 , se alimentara 0.4 millones de toneladas a planta
con una ley de 0.47 % de cobre soluble y 0.2 millones de ripios con ley de 0.14 % de cobre
soluble.
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El proyecto hipógeno considera las fases H01, H02, H03, H04, H05, H06, H07, H08,
H09, H10 y los stocks generados a lo largo de la vida de la mina. Se alimentara todo el
mineral que se encuentre sobre la ley de corte acordado en transcurso del plan. Tabla 4.14
Para el Hipógeno la ley de corte operativa de 0,20% de cobre total, lo que permite
asegurar el material de estéril necesario para la construcción del muro del tranque de
relaves (110 Mton). Fig 4.11.
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Fig. 4.12, Ley de cobre marginal.
87 | P á g .
Desde el estudio de Factibilidad, se considerado que le material usado para los
depósitos de relaves o muros del depósito seria el estéril Mina, todos los materiales de
estéril movidos por la mina son enviados a los muros.
Su construcción será con equipos mina del área de operaciones mina y su control
estará a cargo del área de ingeniería Mina de planificación y desarrollo, estos muros
constan de 5 sectores separados en 6 pasos cargados en etapas o capas por desbordamiento
de camiones mina
Los nombre de las partes del muro son : muro norte ,muro noreste, muro sur ,
muro Este y Muro Oeste, la capacidad es de 110 Millones de toneladas. Fig 4.12
North
North-East
East
South
West
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4.10 Plan de Alimentación a Planta
89 | P á g .
Tabla 4.16, Resumen alimentación Planta Hipógeno y Supérgeno
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Stock Impurities
8 MTonnes
Stock Low Grade
12 MTonnes
12 MTonnes
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