Resumen Ciencia de los Materiales segunda Prueba Parcial.

La capacidad de los metales para la deformación plástica, depende de la facilidad con que se
muevan las dislocaciones, y que el freno al movimiento de las dislocaciones provoca el incremento
de la dureza y la resistencia en los metales. O sea, que la dureza y la resistencia ( e y f), están
relacionadas con la facilidad con que la deformación plástica pueda ocurrir, y que al reducir la
movilidad de las dislocaciones la resistencia mecánica se mejora, lo cual significa, que se
necesitarán mayores esfuerzos para iniciar una nueva deformación plástica.

Dentro de los mecanismos de fortalecimiento se encuentran:

 La deformación plástica.
 Por reducción del tamaño de grano.
 Por aleación.
 Por tratamiento térmico.

Un material con tamaño de grano pequeño, es más duro y resistente que otro con un tamaño
mayor, ya que el área de límite de grano es mayor y esto impide el movimiento de las
dislocaciones.
Se entiende por fase, toda parte homogénea de un sistema que posee características químicas y
físicas uniformes.
Las aleaciones son más fuertes que los metales puros debido a que los átomos impuros, que van
a la solución sólida, imponen una deformación en la red de los átomos cercanos.
Se llaman soluciones sólidas, las fases en las que uno de los componentes de la aleación
conserva su red cristalina, mientras que el otro u otros no la conservan y entregan sus átomos a la
red del primer componente.
Diagrama Fe-C
La cementita es un compuesto químico inestable o metaestable que al cabo de mucho tiempo se
descompone.
Su estructura cristalina es muy complicada; su temperatura de fusión no está exactamente
definida y se establece entre 1250 ó 1550 oC; no experimenta transformaciones alotrópicas; tiene
una gran dureza, mayor de 800 HB; pero su plasticidad es muy baja, prácticamente nula.
La cementita es apta para formar soluciones sólidas por sustitución donde los átomos de carbono
pueden ser sustituidos por átomos de elementos tales como N y O y los átomos de hierro por
metales como Mn, Cr, W, etc. Esta solución sólida sobre la base de la red de la cementita se llama
cementita aleada.

En el tratamiento térmico del acero se observan cuatro transformaciones fundamentales.

1. La transformación de la perlita en austenita, que transcurre por encima del punto A 1, a una
temperatura superior a la del equilibrio estable.

2. La transformación de la austenita en perlita, que se desarrolla por debajo de A 1.

3. La transformación de la austenita en martensita. Esta transformación se observa por debajo

de la temperatura del equilibrio metaestable T o. A esta temperatura es más estable la
perlita, pero el trabajo necesario para la formación de la martensita partiendo de la
austenita es menor que el que requiere la formación de perlita. Esto es consecuencia de la
baja temperatura (To está en el orden de los 200 grados Celsius), donde las condiciones
cinéticas para la transformación de austenita en perlita están desfavorecidas. Por esto, por
debajo de To, la formación de perlita procedente de la austenita sólo puede efectuarse como
resultado de la transformación de la austenita en martensita y, después, de la martensita en
perlita.
 4. La transformación de la martensita en perlita. Esta transformación se efectúa a todas las
temperaturas, ya que a todas las temperaturas es mayor la energía libre de la martensita
que la de la perlita, solo que a temperaturas muy bajas su velocidad es muy pequeña.

-Crecimiento del grano austenítico.

Existe una tendencia al crecimiento del grano de austenita con el aumento de la temperatura y el
tiempo. Esto confiere al material bajas propiedades mecánicas, menor resistencia y mayor
fragilidad.
 Transformación eutectoide del acero durante el enfriamiento.
- Descomposición de la austenita en productos perlíticos.
A la temperatura de equilibrio A 1 la reacción no ocurre. Esta ocurre en Ar 1, o sea que se necesita
un subenfriamiento. Esto sucede cuando la energía libre de la perlita es menor que la de la
austenita.

Cuanto más baja es la temperatura de la transformación tanto mayor es el subenfriamiento y tanto

mayor es la diferencia entre las energías libres y tanto más deprisa se efectúa la transformación.

El producto de la transformación en la región situada por encima de la zona de la nariz es perlita.

La finura de la perlita laminar formada y su dureza varían con la temperatura de transformación.
Inmediatamente por debajo de la temperatura A 1 se forma perlita de láminas gruesas cuya dureza
es 10 HRc. Al descender la temperatura la estructura de la perlita se hace cada vez más fina
(sorbita, troostita) aumentando la dureza alcanzando su valor máximo en la zona de la nariz.
En la región comprendida entre la nariz perlítica del diagrama y la línea M i aparece un nuevo
constituyente formado por ferrita y cementita que recibe el nombre de bainita. Esta estructura se
asemeja a la perlita y se denomina bainita superior. Al descender la temperatura, la estructura se
modifica gradualmente, de tal modo que a bajas temperaturas se asemeja a la martensita,
recibiendo el nombre de bainita inferior. La bainita tiene una dureza variable 40 a 60 HRc,
comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita.
La dureza y resistencia de la mezcla ferrito-cementítica es directamente proporcional al área de la
superficie de separación entre la ferrita y la cementita.
Por eso con el aumento del grado de dispersión de la mezcla la dureza, los límites de rotura, de
fluencia y de fatiga crecen.
El valor máximo de alargamiento relativo y compresión relativa se observa en la sorbita. Al pasar a
la troostita la plasticidad disminuye.

 Transformación martensítica. Cinética.

La transformación martensítica transcurre solamente cuando la austenita es rápidamente
subenfriada hasta temperaturas bastante bajas, cuando los procesos de difusión se hacen
imposibles. La transformación martensítica, a diferencia de la transformación perlítica e
intermedia, tiene carácter no difusivo, es decir, no va acompañada de redistribución difusiva del
carbono y el hierro en la red de la austenita. Esto significa, que los desplazamientos de los átomos
de carbono y hierro durante la transformación no superan las distancias interatómicas.
La transformación comienza a una temperatura determinada, llamada temperatura de comienzo
de la transformación martensítica y se designa con Mi. Al ser enfriada hasta temperaturas más
bajas que Mi la austenita se transforma en martensita. Para que la transformación martensítica se
desarrolle, es necesario enfriar continuamente el acero hasta temperaturas por debajo del punto
Mi. Si cesa el enfriamiento, entonces cesa prácticamente la transformación martensítica.
La cantidad de martensita formada en dependencia de la temperatura, hasta la cual fue enfriada la
probeta, puede expresarse por la así llamada curva martensítica. Al alcanzar una temperatura
determinada para cada acero, la transformación ulterior de la austenita en martensita cesa. Esta
temperatura se denomina finalización de la transformación martensítica y se designa como Mf.
La posición de los puntos Mi y Mf no depende de la velocidad de enfriamiento y se determina por la
composición química de la austenita. Cuanto mayor es la cantidad de carbono en la austenita,
tanto más bajo están dispuestos estos puntos.
Influencia de los elementos de aleación en las transformaciones de los mismos:
Cuando los elementos de aleación se encuentran disueltos en el hierro tienden a retardar la
transformación de la austenita, corriendo las curvas de inicio y fin de transformación hacia la
derecha (diagrama TTT).
Cuando son elementos que tienden a formar carburos, la forma de las curvas cambia
considerablemente, retardando las transformaciones perlíticas y adelantando las bainíticas. Esto
quiere decir que para determinados aceros será posible obtener bainita por tratamientos no
isotérmicos.
Al igual que el carbono tiene una influencia determinante en la posición de las líneas M i y Mf (Mirar
figura anterior), los elementos de aleación tienden a bajar hacia temperaturas menores las líneas
Mi y Mf, por lo tanto favorecen la aparición de mayores cantidades de austenita residual. En aceros
altamente aleados es necesario establecer tratamientos por debajo de cero grado para disminuir
estas cantidades.

Transformación Martensita–Perlita
La perlita es más estable que la martensita pero en condiciones de grandes subenfriamientos, al
no ser posible la difusión, se forma la segunda. Si esta la calentamos se transforma a perlita.
Primera etapa (por debajo de 200 grados Celsius)
Por debajo de los 80 grados la transformación es insignificante. Una vez sobrepasada esta
temperatura la transformación comienza. El parámetro c de la red de martensita disminuye
tendiendo el índice de tetragonalidad (c/a) a la unidad. La fase rica en carbono que se separa de
la solución sólida está formada por láminas muy finas de carburo que quedan unidas de manera
coherente a la red. Este carburo no es todavía cementita y se conoce como carburo ε (se
aproxima a Fe2C)
Como resultado de esta primera etapa se obtiene la martensita de revenido, que es una mezcla
heterogénea de solución sólida sobresaturada de C en hierro α y de partículas de carburo aun no
aisladas.
Segunda etapa (200-300 grados Celsius)
El calentamiento por encima de los 200 grados conduce a la transformación de la austenita
residual en martensita de revenido. Esta es una transformación difusiva y por su naturaleza se
parece a la transformación bainítica.
Tercera etapa (300-400 grados Celsius)
Al final de la segunda transformación la solución sólida α todavía contiene cerca de 0.1-0.2% de
carbono. Si se continúa elevando la temperatura este se separa totalmente de la solución
transformando a cementita. De esta manera se eliminan las tensiones internas y el acero consta
de ferrita más cementita
Cuarta etapa (T>400 grados Celsius)
En esta etapa se produce la coagulación o coalescencia de los carburos. Estos se van uniendo
formando carburos cada vez mas grandes. Esta coalescencia es perjudicial y de manera general
debe evitarse llegar a esta etapa.
Hay que señalar que las temperaturas a las que ocurren estas transformaciones pueden variar con
el tipo de acero, así como con la velocidad de calentamiento.
La transformación de martensita en perlita es típica del revenido. Los revenidos pueden ser bajos,
medios y altos en dependencia de las temperaturas a las que se realicen y esta se escoge en
dependencia de las propiedades finales deseadas.
Parámetros fundamentales del Tratamiento Térmico.
El tratamiento térmico consiste en un calentamiento a una determinada temperatura, con un
mantenimiento para lograr la homogenización de la estructura calentada y un posterior
enfriamiento. En el gráfico que observamos a continuación se pueden definir los principales
parámetros del tratamiento térmico.
Durante el calentamiento ocurre la transformación de fases o la solubilización de la fase en
exceso. La temperatura de calentamiento esta regulada por el tipo de material. Es muy importante
controlar la velocidad de calentamiento, ya que en la pieza al calentarse se generan tensiones que
pudieran llegar a producir rajaduras. Para seleccionar V, c hay que tener en cuenta las
propiedades del material, su estado estructural y la configuración de la pieza.
El mantenimiento sirve para homogeneizar la temperatura y la composición química de las
estructuras que se formen. Este tiempo debe ser el mínimo posible para evitar el perjudicial
crecimiento del grano, así como los efectos de la oxidación y descarburación.
La etapa de enfriamiento define las propiedades finales a obtener. Enfriamientos bruscos son
usados para obtener estructuras de gran dureza y resistencia. Al igual que en el calentamiento en
esta etapa también surgen tensiones internas que hay que tratar de minimizar. Los medios de
enfriamiento más usados son el agua, el aceite y las sales.

Tipos de tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos primeramente se pueden clasificar en volumétricos y superficiales,
según la región de acción del mismo. En los primeros este se lleva a cabo en todo el volumen y en
los segundos solo en la superficie del material.
Los tratamientos volumétricos pueden ser:
 Recocidos (Recocido de recristalización, de globulización o Recocido completo, incompleto,
etc.)

En estos se tienden a obtener estructuras estables, a eliminar tensiones surgidas en tratamientos

anteriores como puede ser la deformación plástica en frío, o a globalizar la cementita. En este
caso se calienta de manera general por encima de la temperatura de transformación de fase, se
mantiene y luego se enfría lentamente en el horno.
 Normalizado
Es una variante del recocido, en la cual el material se enfría al aire.
Para los aceros de bajo carbono sin aleación no hay prácticamente diferencias entre el recocido y
el normalizado, por lo que debe usarse en esos casos el último que consume menos tiempo.
Tanto los recocidos como el normalizado de manera general son tratamientos iniciales para
preparar la estructura para tratamientos posteriores (mejorar maquinabilidad, homogeneizar la
estructura) o para subsanar defectos de operaciones anteriores. En algunos casos pudieran
considerarse tratamientos finales cuando no se necesite de grandes durezas y resistencias.
 Temple (en un solo medio, en dos medios, escalonado, e isotérmico, sub cero, con auto
revenido)
En este caso se calienta de 30-50 grados por encima de la temperatura de transformación de fase
y se enfría rápidamente después del mantenimiento.
Existe una velocidad critica, que es la mínima velocidad para la cual en los aceros se puede lograr
transformar la austenita sin la formación de productos perlíticos. Para lograr temples completos,
hay que enfriar con velocidades mayores o igual a la crítica.
No es un tratamiento final ya que necesita de un revenido posterior

 Solubilización (típico de aleaciones no ferrosas)

Este tratamiento solo es posible realizarlo en aquellas aleaciones que presentan perdida de
solubilidad con la temperatura. Es similar al temple ya que el enfriamiento es rápido, pero la
temperatura de calentamiento tiene que ver con la solubilización de la fase en exceso. Este logra
estructuras homogéneas sobresaturadas que son inestables, por lo que hay que aplicar un
envejecimiento posterior. Con la combinación de la solubilización y el envejecimiento se fortalece
la estructura por la presencia de precipitados finos de partículas que frenan el movimiento de las
dislocaciones.
Este tampoco es un tratamiento final ya que necesita del envejecimiento.
 Revenido
Es un tratamiento donde se calienta por debajo de la temperatura de transformación de fase,
buscando eliminar las tensiones surgidas durante el temple, así como transformar la austenita
residual en martensita de revenido.
Se puede clasificar en revenido bajo, medio y alto en dependencia de las propiedades deseadas y
la temperatura escogida
Revenido bajo: Se realiza a bajas temperaturas y se obtiene martensita de revenido. Esto implica
elevada dureza y resistencia.
Revenido medio: Se utiliza para aumentar las propiedades elásticas del material.
Revenido alto: Se utiliza para aumentar la plasticidad del material.
En el caso de los revenidos hay que tener en cuenta que se puede presentar fragilidad de
revenido de primero y segundo genero. La de primer género no es evitable y solo se puede evitar
no usando la temperatura a la que ocurre. El de segundo género es evitable usando un
enfriamiento rápido después del mantenimiento.

 Envejecimiento.
El envejecimiento es un tratamiento que se usa posterior a una solubilización. Tiene como objetivo
eliminar las tensiones surgidas en el tratamiento anterior, logrando la precipitación de partículas de
manera fina y dispersa en la estructura.
Este puede ser natural o artificial. El primero se refiere cuando ocurre a temperatura ambiente y el
segundo cuando hay que usar instalaciones de tratamiento térmico para lograr su objetivo.

1 Recocido.
2 Normalizado.
3 Temple Isotérmico.
4 Temple en un medio.
5 Temple escalonado.
6 Temple en dos medios.

Templabilidad

La templabilidad no es más que la profundidad de penetración de la estructura de temple. Esta

hay que referirla al medio de temple. Sabemos que para obtener estructuras de temple se
necesitan enfriamientos con la velocidad critica o mayor que esta. Es claro que la velocidad
siempre será mayor en la superficie que en el núcleo y por lo tanto puede haber zonas de la pieza
donde no se alcance la velocidad crítica, lo que quiere decir que no estarán templadas.

Factores que influyen en la templabilidad

La templabilidad esta estrechamente relacionada con la posición de las curvas en C del diagrama
TTT, ya que esta definirá la velocidad critica de temple.
 Composición química: Todos los elementos de aleación, excepto el Cobalto aumentan la
templabilidad, corriendo las curvas en C hacia la derecha y disminuyendo la Velocidad
crítica.
  Partículas insolubles: Sirven como centros de nucleación para la transformación por lo que
adelantan la transformación, disminuyendo la templabilidad y aumentando la velocidad
critica.
 Heterogeneidad de la austenita: Acelera la transformación por lo tanto disminuye la
templabilidad.
 Tamaño de grano de la austenita: Los centros de nucleación se forman en los limites de
grano por lo que mientras mayor cantidad de fronteras existan (granos mas pequeños) la
transformación se adelantará y la templabilidad disminuirá.

La templabilidad también se puede evaluar con el diámetro crítico, que es el diámetro máximo de
una barra cilíndrica que se templa en todo su espesor en un medio dado.

Existen diferentes defectos que se pueden producir durante los tratamientos térmicos, hablaremos
de los que se producen en el temple por ser los de mayor incidencia.

Defectos que se producen en el temple

• Dureza Insuficiente. Esto ocurre cuando la temperatura de calentamiento o la velocidad de
enfriamiento no fueron lo suficientemente altas
• Puntos blandos. Cuando no se logra la austenización completa y quedan zonas con
presencia de ferrita, en estos casos la temperatura de temple no fue lo suficientemente alta
• Fragilidad excesiva. Cuando la temperatura de calentamiento ha sido muy elevada
provocando un crecimiento considerable del grano
• Descarburación y oxidación .Uso de atmósferas no controladas
• Torceduras, deformaciones, grietas. Cuando se generan demasiadas tensiones,
enfriamientos mas rápido de lo necesario, se recomienda enfriar lentamente entre Mi y Mf

Temple superficial:
Este tiene las mismas características que el temple volumétrico, solo que se aplica únicamente a
la superficie. Cómo se logra esto? Hay que buscar fuentes caloríficas de gran potencia de manera
tal que la superficie se caliente muy rápidamente, por encima de los puntos críticos, creando un
gradiente de temperaturas en la pieza. Si se interrumpe el calentamiento y se enfría la pieza solo
aquellas zonas que tenían temperaturas superiores a la de transformación de fase quedaran
templadas y esto será por supuesto la superficie.
Los métodos de calentamiento pueden ser diversos: con llama oxiacetilénica (Temple a la llama),
con láser, con energía solar, por corrientes eléctricas inducidas, etc. De todos estos métodos el
empleo de corrientes eléctricas inducidas como medio de calentamiento es de los más usados y
es conocido como temple superficial por alta frecuencia.
En todos los casos de temple superficial los calentamientos de la superficie a temperaturas mucho
más elevados que la critica son comunes. Sin embargo esto no trae consigo efectos perjudiciales
para la estructura ya que mientras mayor es la velocidad de calentamiento la transformación se
produce a mayores temperaturas. También hay que tener en cuenta que el calentamiento dura
muy poco tiempo por lo que no da lugar al crecimiento del grano.
Temple superficial por alta frecuencia.
La resistencia que opone el acero al paso de la corriente eléctrica, es capaz de generar calor
suficiente como para calentar la pieza por encima de los puntos críticos, siempre y cuando las
corrientes sean lo suficientemente altas.
En el TSAF se utiliza un inductor por el que circula una corriente alterna de alta frecuencia. Esta
corriente genera un campo magnético en el interior del inductor, que genera en la pieza corrientes
parásitas o de Foucault que provocan el calentamiento de la misma. Estas corrientes tienen una
distribución que depende principalmente de la frecuencia y de otros factores.
La condición principal para que el calentamiento por inducción sea correcto y uniforme es que hay
que construir para cada configuración de pieza un inductor. El inductor se hace en forma de lazo o
espira de tubos de cobre por los que circula agua. El tener que realizar un inductor para cada
pieza significa una inversión inicial en el proceso que puede encarecerlo. Sin embargo las ventajas
que se mencionan a continuación, explican porque es muy usado este método para grandes
producciones.
El TSAF se usa en aceros de contenido medio de carbono (generalmente con 0.4%C)
Ventajas del TSAF
Tiene una gran productividad, ya que los tiempos de operación son muy pequeños.
No hay oxidación ni descarburación
La deformación es mínima
Se puede regular con exactitud la capa templada.
Es posible automatizarlo.
Tratamiento termoquímico del acero:
Los tratamientos termoquímicos son aquellos donde se logra la difusión de un determinado
elemento químico en el interior de la pieza, quedando la superficie enriquecida con este elemento.
Ejemplos de tratamientos termoquímicos tenemos la cementación (C), la nitruración (N 2), la
cianuración(C y N2), así como la mentalización por difusión (cromado, aluminizado (calorizado),
etc.

Los tratamientos termoquímicos tienen las siguientes ventajas con respecto al TSAF
El tratamiento no depende de la forma exterior de la pieza
Las diferencias de las propiedades entre el núcleo y la superficie son mayores, ya que no son solo
estructurales, sino también de composición química.
Los defectos provocados por sobrecalentamientos pueden subsanarse en tratamientos térmicos
posteriores.
Tienen como desventaja que al ser procesos difusivos necesitan de tiempos considerables de
tratamiento.
Los tratamientos termoquímicos pueden ser sólidos, gaseosos o líquidos en dependencia de las
características del medio que se emplee. El medio gaseoso es el más difundido.
Cementación del acero
La cementación del acero consiste en la saturación de la superficie del mismo con carbono. Esta
se aplica a aceros de bajo contenido de carbono (hasta 0.25%C) de manera que el núcleo
permanece blando y la superficie saturada en carbono se endurece con un temple posterior. Hay
que señalar que este no es un tratamiento térmico final sino que necesita de un temple y un
revenido bajo posterior.
La cementación puede ser sólida y gaseosa. La primera se usa para lotes pequeños de piezas,
incluso producciones únicas, mientras que la segunda, que es más productiva se emplea en lotes
de piezas mayores.
Esta se realiza entre 950-970 grados Celsius de manera que se puedan obtener profundidades de
capa apreciables. Una vez realizada la cementación la superficie no debe tener nunca mas de 1.1-
1.2% de C para evitar que haya excesos de cementita secundaria que fragilizan la superficie. La
capa cementada se puede dividir en 3 zonas (hipereutectoide, eutectoide e hipoeutectoide) en
dependencia de la estructura que adquieren.
Las dureza que se alcanza después de una cementación con un temple y un revenido bajo están
en el orden de los 58-62 HRc
Defectos Posibles durante estos Tratamientos térmicos.
En el caso del TSAF pudiera presentarse sobrecalentamientos debido a una mala tecnología con
las consiguientes consecuencias en las propiedades mecánicas. En algunos casos se pudiera
presentar dureza insuficiente cuando el medio de enfriamiento o la temperatura no fueran los
adecuados.
Para la cementación pueden presentarse defectos si los tiempos de tratamiento no son los
adecuados. También pueden estar presentes cualquiera de los defectos que estudiamos se
pudieran producir durante el temple.