Universidad de Santiago de Chile.

Departamento de Ingeniería Mecánica.

Facultad de Ingeniería.

Contenido
Resumen. ............................................................................................................................. 2
Objetivo Principal. ................................................................................................................. 2
Objetivos Secundarios. ......................................................................................................... 2
Características técnicas de los equipos e instrumentos utilizados......................................... 2
Método Experimental. ........................................................................................................... 4
Presentación de Resultados. ................................................................................................ 4
Análisis de los resultados, conclusiones y observaciones personales. .................................. 6
Apéndice. .............................................................................................................................. 6

Índice de ilustraciones.

Ilustración 1 Equipo para soldadura Lincoln 350 PRO. ......................................................... 2

Ilustración 2 Electrodo para proceso de soldadura MIG. ....................................................... 3
Ilustración 3 Electro revestido para proceso de soldadura SMAW. ....................................... 3
Ilustración 4 Elementos de protección personal. ................................................................... 3
Ilustración 5 Placa de acero SAE 1020 con cordones de soldadura MIG (izquierda cordón 1,
derecha cordón 2 ). ............................................................................................................... 5
Ilustración 6 Placa de acero SAE 1020 con cordón soldadura mediante proceso SMAW. .... 5
Ilustración 7 Diagrama soldadura por arco. ........................................................................... 7
Ilustración 8 penetración del electrodo en el metal. ............................................................... 8
Ilustración 9 Diagrama equipo de soldadura MIG/MAG. ...................................................... 10

Índice de tablas.

Tabla 1 Datos calculados para el primer cordón realizado mediante proceso MIG. .............. 4
Tabla 2 Datos calculados para el segundo cordón realizado mediante proceso MIG. ........... 4
Tabla 3 Datos calculados para cordón realizado mediante proceso SMAW. ......................... 5
Tabla 4 Nomenclatura de electrodo para proceso MIG/MAG. ............................................. 10

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Resumen.

El presente informe abordara la experiencia E-134 realizada para el laboratorio de procesos

mecánicos II. El objetivo de esta experiencia es dar al estudiante las nociones básicas sobre
el proceso de soldadura MIG/MAG, para lograr esto se realizarán varios cordones de
soldadura en placas de acero SAE 1020 junto con la realización de un cordón de soldadura
mediante el proceso SMAW para poder realizar comparaciones y ver ventajas y desventajas
entre ambos procesos. La soldadura MIG/MAG es un proceso de Soldadura al arco bajo
gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado
por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera
circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

Objetivo Principal.
● Que el alumno internalice y comprenda los conceptos técnicos y parámetros de
ajuste y control de las variables eléctricas que gobiernan el proceso de soldadura al
arco eléctrico, manual MIG/MAG (Metal Inerte Gas/Metal Activo Gas), cuyo acrónimo
en ingles más conocido es GMAW (Gas Metal Arc Welding).

Objetivos Secundarios.
a) Identificar las ventajas y desventajas de un proceso de Voltaje constante (VC).

b) Calcular aporte calórico del proceso y la penetración realizada por el proceso de

soldadura MIG.

c) Que el alumno adquiera la capacidad de establecer ventajas y desventaja

comparativas entre los procesos de soldadura MIG/MIG y SMAW.

d) Que el alumno adquiera la capacidad de armar y ajustar variables claves del proceso
de soldeo, de modo de asegurar resultados adecuados.

Características técnicas de los equipos e instrumentos utilizados.

1. Equipo de Soldadura.

o Marca: LINCOLN (USA)

o Modelo: Inverter 350 PRO
o Multipropósito: SMAW, GTAW, GMAW, FCAW
o Ciclo de trabajo: 350 A al 60%

Ilustración 1 Equipo para soldadura Lincoln 350 PRO.

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2. Electrodo E-70 S6.

o Alambre de acero al carbono con revestimiento de cobre.

o Usando principalmente con CO2.
o Contiene sillico y magnesio para evitar la oxidación.

Ilustración 2 Electrodo para proceso de soldadura MIG.

3. Electrodo E-6011.

o Revestimiento celulósico potásico.

o Electrodo con hierro en polvo en el revestimiento.
o Es apto para ser ocupado en variadas aplicaciones de soldadura, especialmente
en trabajos que se requiera alta penetración.
o Aplicaciones típicas se encuentran en cordón de raíz de cañerías, reparaciones
generales, estructuras y planchas galvanizadas.

Ilustración 3 Electro revestido para proceso de soldadura SMAW.

4. Guantes de Seguridad.

Ilustración 4 Elementos de protección personal.

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Método Experimental.
Parte I Introducción de la experiencia.

● Comienza la experiencia con una introducción por parte del profesor a cargo en
donde realiza la explicación sobre el proceso de soldadura MIG y la diferencia de
este con el proceso MAG, los parámetros que rigen este proceso y otras
características necesarias para la realización de la experiencia.

Parte II Realización de la experiencia.

● Se inicia la experiencia equipando los elementos de protección personal, además de

las instrucciones para el inicio del proceso de soldadura.
● A continuación, se enciende la campana de gases y se energiza mediante un switch
la máquina para soldar.
● Luego se enciende la máquina y se abre la llave de paso que alimentara con gas el
proceso de soldadura MIG.
● Se inicia el proceso realizando varios cordones de pasada con la finalidad de poder
controlar velocidad de avance, ángulo de soldadura, ángulo de posición, altura, entre
otros parámetros.
● Una vez realizados los cordones de prueba se realizan 2 cordones cronometrados,
con la finalidad de poder realizar los respectivos cálculos.
● A continuación, se configura la máquina para poder realizar un cordón de soldadura
mediante el proceso de SMAW y poder realizar una comparativa entre ambos
procesos.
● Se realiza un cordón de soldadura con electrodo E 6011 en las placas de acero SAE
1020 y se mide el tiempo del proceso para realizar los cálculos respectivos.

Presentación de Resultados.
Cordón 1 Soldadura MIG

Velocidad de avance (mm/s). 8,1428

Cantidad de calor aportado (W/mm). 49,1231
Penetración medida (mm). 0,84
Penetración calculada (mm). 0,7650
Variación porcentual (%) 8,92
Tabla 1 Datos calculados para el primer cordón realizado mediante proceso MIG.

Cordón 2 Soldadura MIG

Velocidad de avance (mm/s). 6,3333

Cantidad de calor aportado (W/mm). 63,1582
Penetración medida (mm). 1,19
Penetración calculada (mm). 0,8229
Variación porcentual (%). 30,8487
Tabla 2 Datos calculados para el segundo cordón realizado mediante proceso MIG.

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Cordón SMAW

Amperaje (amp.) 55,0

Velocidad de avance (mm/s) 3,0
Cantidad de calor aportado /W/mm) 1100,0
Penetración medida (mm) 0,89
Penetración calculada (mm) 0,7793
Variación porcentual (%) 12,4356
Tabla 3 Datos calculados para cordón realizado mediante proceso SMAW.

Ilustración 5 Placa de acero SAE 1020 con cordones de soldadura MIG (izquierda cordón 1, derecha cordón 2).

Ilustración 6 Placa de acero SAE 1020 con cordón soldadura mediante proceso SMAW.

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Análisis de los resultados, conclusiones y observaciones personales.

En base a los resultados se pude afirmar que para ambos cordones realizados con el
proceso de soldadura MIG se puede ver una relación linealmente inversa entre la velocidad
de avance y la cantidad de calor aportado, si bien se obtuvieron tiempos similares lo que
cambio fue el espesor y del cordón, la penetración en la placa y la uniformidad de este.
Entre ambos cordones no se puede apreciar mayor diferencia sin embargo el primero
presenta mayores depósitos residuales producto del proceso, esto supone una altura
inadecuada en la realización del proceso junto con un mal ángulo de posición de la pistola
soldadora.

Además de la relación previamente dicha entre la cantidad de calor y la velocidad, se puede

observar una lineal entre la cantidad de calor aportado por el proceso y la penetración, a
una mayor cantidad de calor aportado una mayor penetración en la placa. A pesar de que
para el cordón 2 existe una gran variación porcentual, se debe considerar que el corte para
el estudio de la penetración fue aleatorio y esta medición no representa una medición
promedio que puede estar más cerca de la penetración calculada.

En relación a los cordones realizados con la soldadura MIG en comparación a la soldadura

realizada por el proceso SMAW se puede ver un cordón de baja calidad superficial, baja
uniformidad y penetración levemente mayor a los cordones realizados por MIG. A pesar de
que el proceso MIG es mucho mejor que el proceso SMAW en cuanto a realización de
cordones soldadura con una gran calidad superficial, uniformidad, fácil ejecución y
penetración la gran desventaja es su elevado costo que radica en el gas que genera la
atmósfera apta para la soldadura, si bien en SMAW como se mencionó previamente se
realizó un cordón de bajísima calidad, pero su bajo costo y mayor versatilidad es
preponderante a la hora de elegir entre ambos procesos.

Si bien ambos procesos tienen ventajas y desventajas la elección va a depender de la

situación y los costos asociados a esta situación, ya que si bien los campos de aplicación de
ambos procesos son similares, es mucho mas elevado el proceso de soldadura MIG/MAG
ya que como anteriormente se mencionó el tanque gas necesario para la creación de la
atmósfera que induce el arco eléctrico y genera el revestimiento que protegerá de la
oxidación al cordón son por lo general gases nobles como el argón o gases de difícil manejo
como el CO2. Un mayor desarrollo el proceso de soldadura MIG y sobre los metales y como
estos reaccionan a las altas temperaturas permitirían la creación o rediseño de este proceso
con menores costos, aumento la productividad, eficiencia y utilidades en el contexto
productivo.

Apéndice.
• Marco Teórico.

La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales.
Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde
que, tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una unión metalúrgica. Puesto que la

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unión es una mezcla de metales, la soldadura final, potencialmente tiene las mismas
propiedades de resistencia como el metal de las piezas. Esto está en marcado contraste
con los procesos que no son de fusión en la unión (es decir, soldadura blanda, soldadura
fuerte, etc.) en el que las propiedades mecánicas y físicas de los materiales de base no se
pueden duplicar en la junta.

En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es producido por un
arco eléctrico. El arco se forma entre el trabajo actual y un electrodo (recubierto o alambre)
que es manualmente o mecánicamente guiado a lo largo la junta.

El electrodo es una varilla con el simple propósito de transportar la corriente entre la punta y
el trabajo. O puede ser una varilla o alambre especialmente preparado que no sólo conduce
la corriente, sino también se funde y suministra metal de relleno a la unión. La mayor parte
de la soldadura en la fabricación de productos de acero utiliza el segundo tipo de electrodo.

Ilustración 7 Diagrama soldadura por arco.

El circuito básico de arco de soldadura se ilustra en la figura, una fuente de poder de CA o

DC, equipada con lo que pueden ser controles necesarios, está conectada por un cable de
trabajo a la pieza de trabajo y por un cable "caliente" a un porta electrodo de algún tipo, que
hace contacto eléctrico con el electrodo de soldadura.

Un arco se crea a través de la separación cuando el circuito con energía en la punta del
electrodo toca la pieza de trabajo y se retira, y así en estrecho contacto.

El arco produce una temperatura de aproximadamente 6500ºF en la punta. Este calor se

derrite tanto en el metal de base como en el electrodo, produciendo una pila de metal
fundido a veces llamado "cráter". El cráter se solidifica detrás del electrodo a medida que se
mueve a lo largo de la junta. El resultado es una unión por fusión.

Sin embargo, la unión de metales requiere algo más que mover un electrodo a lo largo de
una unión. Los metales a altas temperaturas tienden a reaccionar químicamente con
elementos presentes en el aire como oxígeno y nitrógeno. Cuando el metal en el charco de
fusión entra en contacto con el aire, óxidos y nitruros, destruyen la resistencia y dureza de la
unión soldada.

Por lo tanto, muchos procesos de soldadura de arco proporcionan algunos medios de cubrir
el arco y el charco de fusión con un escudo protector de gas, vapor, o escoria. Esto se
denomina arco protegido. Este blindaje evita o minimiza el contacto del metal fundido con el
aire. El blindaje también puede mejorar la soldadura. Un ejemplo es un fundente granular,
que en realidad añade desoxidantes a la soldadura.

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Ilustración 8 penetración del electrodo en el metal.

La figura ilustra el blindaje del arco de soldadura y el baño de fusión con un electrodo
revestido. El extruido que cubre la varilla de metal de relleno, proporciona un gas de
protección en el punto de contacto mientras la escoria protege la soldadura fresca del aire.

El arco en sí es un fenómeno muy complejo. La comprensión profunda de las características

físicas del arco es en realidad de poco valor para el soldador, pero un poco de conocimiento
de sus características generales te puede ser útil.

Propiedades del Arco

Un arco es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una columna
de gas ionizado. Un cátodo cargado negativamente y un ánodo cargado positivamente
crean el intenso calor del arco de soldadura. Los iones negativos y positivos se hacen
rebotar entre sí en la columna de plasma a un ritmo acelerado.

En la soldadura, el arco no sólo proporciona el calor necesario para fundir el electrodo y el

metal base, bajo ciertas condiciones también debe proporcionar los medios para transportar
el metal fundido desde la punta del electrodo a la obra. Existen varios mecanismos para la
transferencia de metal. Dos (de muchos) ejemplos incluyen:

1. Tensión superficial Transfer-Una gota de metal fundido toca el baño de metal

fundido y se dibuja en ella por la tensión superficial.
2. Pulverización de arco –La gota se expulsa desde el metal fundido en la punta del
electrodo por una partícula eléctrica impulsándola al baño de fusión fundido (ideal
para soldadura de cabeza).

La punta de un electrodo se funde bajo el calor del arco y las gotitas fundidas se separan y
se transporta a la labor a través de la columna del arco. Cualquier sistema de soldadura por
arco en el que el electrodo se funde fuera para formar parte de la soldadura se describe
como metal de arco. En tungsteno (TIG) de carbono no hay gotitas fundidas que puedan ser
presionadas a través del hueco y sobre la labor. El metal de relleno se funde en la junta por
separado en un electrodo o alambre de soldadura.

Gran parte del calor desarrollado por el arco se transfiere al baño de soldadura con
electrodos. Esto produce más eficiencias térmicas y menos zonas afectadas por el calor.

Puesto que debe haber un camino ionizado para conducir la electricidad a través de una
brecha, al momento de encender la corriente de soldadura con un electrodo “frio” no se
iniciará el arco. El arco debe ser encendido. Esto es causado por cualquier suministro de

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voltaje inicial lo suficientemente alto para causar una descarga o tocar el electrodo en la
labor y luego retirarlo cuando el área de contacto se calienta.

La soldadura por arco se puede hacer con corriente directa (DC) o con un electrodo positivo
o negativo con corriente alterna (AC). La elección de la corriente y la polaridad depende del
proceso, el tipo de electrodo, la atmósfera del arco, y el metal que se esté soldando.

o Proceso MIG/MAG.

El proceso GMAW o MIG/MAG es un proceso de soldadura de polaridad inversa en el cual

el electrodo consumible, solido y desnudo es protegido de la atmosfera por medio de una
atmosfera protectora, proporcionada de forma externa en general de bióxido de carbono, de
mezclas de argón o gases con base de helio. La transferencia de del metal por el proceso
MIG se logra por uno de los dos métodos: el método de arco de roció y el método del corto
circuito. Los electrodos que se emplean en el método del arco de roció son de mayor
diámetro 0,045 a 0,125 pulg. que se utilizan en el método del circuito; el aro esta
establecido todo el tiempo.

Por esta razón el método del arco de roció produce un deposito pesado de metal de aporte,
por lo tanto, debe restringirse este método a la soldadura de una sola pasada o a la de
varias pasadas en forma plana u horizontal y en conjuntos soldados de 1/8 de pulgada de
espesor o mas gruesos. El método del coroto circuito es excepcionalmente adecuado para
soldar secciones delgadas en cualquier posición de la aplicación.

Los aceros no aleados y aleados se sueldan preferentemente con gas activo, p. ej. dióxido
de carbono. Este sub-procedimento se denomina soldadura con gas activo de metal,
soldadura MAG en su forma abreviada. Los aceros muy aleados y los materiales como el
aluminio, el magnesio, materiales con base de níquel y el titanio se sueldan con gas inerte,
p. ej. argón. El sub-procedimento que se aplica para tal fin es la llamada soldadura con gas
inerte de metal, o soldadura MIG. Es posible unir chapas finas a partir de espesores de 0,8
mm y soldar chapas más gruesas con espesores superiores a 10 mm. La soldadura MSG
puede utilizarse tanto en una antorcha manual como también con sistemas de soportes
mecanizados como pórticos o robots.

Los parámetros a considerar en la soldadura MIG/MAG:

• Tensión: Potencial eléctrico suministrado por la fuente de poder capaz de generar

una corriente, provocando el arco eléctrico.

• Velocidad de alimentación: Rapidez con que el alambre sale desde la pistola de

soldadura, medida en pulgadas/minuto.

• Longitud libre del alambre: Corresponde a la zona del alambre que se encuentra
fuera del tubo de la pistola, influye en la deposición del material de aporte.

• Polaridad: Determina en qué forma se realiza el proceso de soldadura, de manera

directa o indirecta influyendo en la penetración y dimensiones del cordón.

• Ángulo de inclinación de la pistola: Ángulo entre la pistola y la pieza a trabajar.

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El proceso de funcionamiento de este tipo de soldadura queda representado en la

siguiente ilustración:

Ilustración 9 Diagrama equipo de soldadura MIG/MAG.

En la cual se comienza por la conexión entre la torcha de soldadura con el equipo de la

máquina. A través de esta discurre el material de aportación, la corriente de soldadura y el
gas de protección Luego el soldador debe elegir los parámetros del voltaje a trabajar y la
velocidad de alimentación según el material que se desea trabajar.

La clasificación del material de aporte como micro-alambre se denota de la siguiente forma:

Tabla 4 Nomenclatura de electrodo para proceso MIG/MAG.

ER 70S-6
𝐸𝑅 = 𝐸𝐿𝐸𝐶𝑇𝑅𝑂𝐷𝑂
70 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 × 1000𝑝𝑠𝑖
𝑆 = 𝐴𝑙𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
6 = 𝐺𝑎𝑠, 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑄𝑢í𝑚𝑖𝑐𝑎

• Bibliografía.

o Manual de Soldadura de Indura.

o Soldadura Aplicaciones y Práctica. Henry Horwitz. 1999
o Guía de laboratorio “C-60g” Proceso de soldadura industrial manual GMAW
(MIG/MAG).

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