1
La Gerencia Del Combustible Como Elemento Clave en Centrales
Térmicas a Vapor.
Ing. Alberto Fuentes
En las Centrales Térmicas a Vapor, ver Fig.1 se
transforma la energía química de un combustible (gas
natural, fuel número 6, fuel número 2, y carbón entre
otos) en energía eléctrica, es decir se transforman los
Btu del combustible, en kWh. Asociados a estos
procesos de conversión, están las pérdidas, que no son
mas que la energía que no se aprovecha, estas pueden
ser propias, producto de las ineficiencias por diseño de
los equipos o consecuencias de la forma como se
operen las unidades. En Las Centrales Térmicas a
Vapor, para medir la relación entre la energía
introducida y la energía aprovechada, se usa una
variable denominada Eficiencia de la Planta, expresada
en %. Esta Eficiencia también puede ser medida a
través de otra variable denominada Heat Rate, variable
que nos indica la cantidad de combustible que en
términos de energía se necesita para generar un kWh a
un determinado poder calorífico.
Fig. 1 Conversión de Energía
Introducción
Los altos costos de los combustibles a nivel mundial y
la aparición de los mercados desregulados en muchos
países, han llevado a las Empresas de Generación de
Energía Eléctrica con Plantas Térmicas a Vapor, a
Gerenciar sus costos por concepto de combustible y
esto se debe principalmente a que uno de los factores
que mas afecta el costo de producción ($/kWh) lo
constituye el combustible. Como puede verse en la Fig.
2 en algunas Plantas este costo puede llegar a
representar hasta un 85% del costo total de producción.
Fig. 2 Distribución Porcentual del Costo de Producción
Este artículo se centra en el proyecto la Gerencia del
Combustible y en el mismo se presenta una lista de
verificación que incluye los siguientes puntos:
 Identificar las variables que afectan el Heat
Rate de las unidades de generación.
 Determinar la Capacidad Técnica del Personal
de operadores y mantenedores en los procesos
de las unidades de generación.
 Conocer el estado de equipos instalados para
la medición del Heat Rate.
 Contar con las pruebas de Eficiencia y de Heat
Balance de diseño de las unidades de
generación.
 Conoce la Curva de Heat Rate de Diseño de la
Unidad.
La Experiencia a nivel de las principales Centrales
Térmicas de Generación de Energía Eléctrica nos
conduce a que los principales factores que afectan el
Heat Rate de sus unidades son:
1.- Factor de Capacidad de la Planta.
2.- Exceso de Oxígeno en la Caldera. (alto o bajo).
3.- Temperatura y Presión del Vapor Principal y
Recalentado.
4.- Presión de escape del Condensador.
5.- Precalentadores de Agua de Alimentación.
6.- Pureza de Hidrógeno del Generador Eléctrico.
7.- Resistencias Térmicas en Superficies de
Transferencia de Calor.
8.- Estado de la Instrumentación.
9.- Fugas de Agua y Vapor.
10.- Calibración de los elementos de medición de
Combustible.
11.- Habilidades y Conocimientos del Personal de la
Planta.
Monitoreo en Tiempo Real del Heat Rate
La centralización en computadoras de las señales de la
energía generada de cada unidad, así como también
del flujo de combustible y el poder calórico (gas natural)
permiten mediante un algoritmo matemático, Ecuación 1
calcular y mostrar en tiempo real el Heat Rate de cada
unidad. Esta información le permite a los operadores de
unidad realizar los ajustes y operaciones necesarias a
fin de optimar el consumo de combustible y de esta
manera reducir las pérdidas. Otra bondad que ofrece
este sistema, es la de facilitar la realización de un
despacho económico de carga con las diferentes
unidades de generación en línea, ya que al conocer en
tiempo real las eficiencias de las máquinas los
operadores pueden efectuar variaciones en la carga de
las unidades para obtener el mejor valor de eficiencia

del conjunto, y de esta manera suplir la demanda de
energía eficientemente.
En la Fig. 3 se muestra un diagrama esquemático del
sistema. El Heat Rate se puede expresar como:
Ecuación 1
Heat Rate (Btu/kWh) = VxPC/EG
Donde el Heat Rate es la relación entre la energia de
entrada y la energía de salida.
3
V= Volumen o masa de Combustible (Ft ó Lbm )
3
*PC= Poder Calorífico (Btu/ Ft ó Btu/ Lbm)
EG= Energía Generada (kWh) = Pi * FC* HP
Pi= Potencia Instalada de la Unidad KW
FC= Factor de Capacidad de la Unidad %
HP= Número de horas del período considerado
* Hay que especificar si se usará el poder calórico
superior (PCS) o el poder calórico inferior (PCI).
Fig. 3. Medición del Heat Rate
% de Variación de los Valores de Heat Rate por
Variable Operativa.
En pruebas realizadas en Centrales Térmicas a vapor
durante su operación se ha podido observar mediante
la medición del heat rate en tiempo real como se afecta
la eficiencia de una maquina al operarla fuera de sus
parámetros operativos de diseño. En la Fig. 4 se
presenta la data obtenida
Fig. 4 % de Variación del Heat Rate
Desviaciones en la Medición del Combustible.
En las Centrales Energéticas, los responsables de la
recepción del combustible llevan un control estricto de
2
lo facturado y lo recibido ya que cualquier variación
será cargada a las unidades bien sea por mejora en la
eficiencia o por disminución de la misma. En las plantas
que queman gas natural se instalan estaciones de
medición espejo, es decir equipos de medición de
iguales características a la del suplidor de gas con la
finalidad de poder llevar un mejor control de lo facturado
por el suplidor. Algunas plantas solo permiten
variaciones hasta un 1 %. Para el cálculo del volumen
suministrado, se utiliza la metodología de corregir el
volumen por el factor resultante de dividir el poder
calorífico promedio de gas suministrado por el poder
calorífico del gas contractual. En el caso de las plantas
que queman fuel oil, el control se hace cuando termina
el proceso de bombeo hacia los tanques de
almacenamiento y es allí cuando se toman muestras
para medir el poder calorífico, temperatura del
combustible, grados api y volumen despachado y una
vez comparado con las especificaciones del
combustible contratado se procede a certificar dicho
combustible.
Carga de la Unidad.
Como puede verse en la Fig. 5, el heat rate de las
centrales térmicas a vapor típica, se ve afectado en
cargas inferiores al 75 % y mayores a 85%. Es por ello
que se hace necesario efectuar pruebas de Heat
Balance y de Eficiencia a diferentes porcentajes de
carga (25, 50, 75, 85 y 100%) de cada unidad de
generación y comparar los valores obtenidos con los
valores de diseño. Con estas pruebas, se puede
determinar el estado operativo de los diferentes equipos
de las unidades de generación.
Con toda la data obtenida se pueden realizar las
acciones correctivas pertinentes, con la finalidad de
llevar las máquinas a su valor de diseño, mejorando así
el consumo de combustible. Es recomendable que estas
pruebas sean realizadas trimestralmente y una semana
antes de cada parada para mantenimiento. Los reportes
de las pruebas de heat balance y de eficiencia son
utilizados como material de soporte para pruebas
futuras.
10400
Btu/kWh
Rate (Btu/Kwh)
10200
10000
9800
HeatRate
9600
Heat
9400
9200
200 250 300 350 400 450
Load
Carga en (Mw)
MW.
Fig. 5. Curva típica de Heat Rate Vs. Carga
Porcentaje Exceso de Oxigeno
Cuando hablamos del % de exceso de oxigeno, nos
referimos a la cantidad de aire en exceso que debemos
suministrar al generador de vapor para producir una
 3

combustión completa y de esta manera evitar botar se limita la potencia hasta un 15 % de su potencia
combustible por la chimenea a través del CO. Hoy en nominal cuando salen fuera de servicio los
día las unidades modernas y algunas unidades precalentadores de alta presión. Esto se hace para
repotenciadas utilizan varios analizadores de oxigeno proteger al generador de vapor. En la Fig. 7 podemos
en los gases de salida hacia la chimenea y además ver un esquema típico de estos equipos y el balance
medidores de opacidad. Esto permite de acuerdo a los energético.
valores especificados por el fabricante del generador de
vapor hacer los ajustes correspondientes. Como
podemos ver en las ecuaciones siguientes usando
como combustible el metano, en todo proceso de
combustión completa se genera dióxido de carbono mas
agua y en toda combustión incompleta se genera
monóxido de carbono mas agua.

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

CH4 + 3/2O2 CO + 2H2O

Presión de Escape del Condensador

Mejorando la presión de escape del condensador, se
logra mejorar la eficiencia de la turbina y por ende la
eficiencia del ciclo. En la Fig. 6 se puede observar como
un aumento de 20 mmHg en la presión de escape en el
condensador de una máquina, puede causar un
incremento del Heat Rate hasta de un 5 %, lo que es
equivalente a un aumento del consumo de combustible
en ese mismo orden.
El aumento en la presión de escape del condensador es
evitado o corregido por medio de un plan de limpieza
de los tubos, a través de maniobras operativas, y
ajustes en el sistema de agua de refrigeración,
manteniendo el condensador lleno por el lado de agua
de refrigeración, evitando la entrada de aire, operando
las bombas de vacío o eyectores de manera efectiva y
manteniendo el flujo de agua de refrigeración en su
valor de diseño.
% Cambios de Heat Rate
Fig. 7 Precalentamiento del agua de Alimentación
Control de la Pureza de Hidrógeno
Mantener la pureza de hidrógeno para el enfriamiento
en los generadores eléctricos, en aquellos que usen
este sistema de enfriamiento por encima del 98%,
reduce la pérdida de potencia como producto de la
fricción dentro del generador por el aumento de
densidad del gas. En la Fig. 8 se puede observar que
con una variación de un 5% en la pureza de hidrógeno
por debajo de la pureza normal de operación en un
generador eléctrico que opera con una presión de
2
Hidrógeno de 60 lbf/in puede ocasionar una pérdida de
potencia hasta de 1700 kW. Es por ello que se deben
disponer de medidores de pureza en línea con alarmas
que se activen cuando la pureza de hidrógeno

disminuya con respecto al valor ajustado.

% Change of heat rate

4
3

2
Presión de
1 Hidrógeno en psig
Pérdida en kW

0
730 720 710 700 690 680 670
Pressuredel
Presión of Condensador
the condensador (mmHg)
(mm hg)

Fig. 6 Presión de Escape del Condensador Vs. Cambios de

Heat Rate

Precalentadores de Agua de Alimentación.

Manteniendo en servicio continuo los precalentadores
de agua de alimentación, asegurarse que sus drenajes
no sean conducidos al condensador y que las válvulas
controladoras de nivel funcionen bien, permite reducir el
consumo de combustible. Teniendo en servicio estos
precalentadores de una manera eficiente se logra un
mayor intercambio de energía ya que el agua de
alimentación llega más caliente al generador de vapor
lo cual reduce el consumo de combustible. Existen
unidades en las cuales por consideraciones de diseño
Fig. 8. Pureza de H2
Capacitación del Personal de Operaciones
La capacitación a todas las personas que tienen dentro
de sus responsabilidades el control de la operación y el
mantenimiento de las unidades permitirá a los
Trabajadores identificarse más con el proceso de
generación de energía eléctrica, así como también
entender la importancia que tiene el control del
consumo de combustible en el costo de producción.
 4

Dentro de este adiestramiento se debe considerar la Pi= Potencia Instalada (kW)

parte de termodinámica básica, combustibles y HP= Número de horas del periodo considerado
combustión, transferencia de calor y control de costos
entre otros.
Conclusiones.
 El monitoreo en tiempo real del Heat Rate, es una
herramienta que permite la inmediata corrección de
cualquier anormalidad que pudiera afectar esta
variable y proporciona un método adicional para
controlar la eficiencia de la unidad. La habilidad
para corregir rápidamente una condición fuera de
rango puede proveer una operación más eficiente
de la maquina, con un mínimo de pérdidas debido a
la condición de ineficiencia observada.
Adicionalmente este sistema hace posible el
monitorear las condiciones de los parámetros de las Tabla No. 1
unidades y tomar acciones correctivas rápidamente.
 Dentro de los elementos que afectan más la
eficiencia de la unidad, se identificó la variable
exceso de oxígeno como la más influyente; en Referencias
pruebas de combustión realizadas en las diferentes 1. Lou B. Mehl & Thomas R. White. Sargent & Laundy
calderas se pudo observar que el exceso de Chicago, Illinois. “Option to Reduce the Operating
oxígeno puede ocasionar variaciones en el Costs at Fossil Power Stations.
consumo de combustible hasta de un 10%. 2. Handbook for Thermal and Nuclear Power
 La optimación de los costos de producción de la Engineering Society.
energía generada, como producto de una mejora en 3. Experiencias del Autor
el consumo de combustible, permite alcanzar Biografía del Autor.
precios competitivos dentro de mercados Alberto Fuentes nació en la Guaira, Venezuela, el 01 de
desrregulados. enero de 1954. Se graduó de Ingeniero Mecánico en la
 El monitoreo del Heat Rate en tiempo real debe Universidad Central de Venezuela (Caracas;
siempre estar presente en las unidades, la Venezuela) en el año 1980.
experiencia nos señala que muchos de estos Su experiencia laboral de más de 36 años en el área de
proyectos son abandonados en el tiempo. Gerencia de plantas térmicas de generación incluye
 Toda variable que pueda ser cuantificada, puede estudios operacionales, plantas de generación
ser Gerenciada. térmicas, estadísticas, control de perdidas, costos,
 El costo de un proyecto para la medición del Heat finanzas, seguridad y planificación de mantenimiento.
Rate en tiempo real incluyendo, computadoras, Su principal área de interés es la generación de
medidores de energía generada, calorímetro, potencia. Jubilado de la C.A. La Electricidad de
medidores de flujos de combustibles e instalación, Caracas. También ha sido Profesor en el área de
puede estar aproximadamente en unos $100.000. termodinámica, transferencia de calor y generación de
 En la tabla número 1 se muestran los incrementos potencia en el IUPFAN y en la Universidad Central de
anualizados en dólares para una unidad de 400.000 Venezuela desde el año 1981 hasta el año 2012, en la
kW, que tiene un Heat Rate de diseño de 9.800 actualidad Jubilado.
Btu/kWh (poder calorífico alto) y que opera con un Actualmente se dedica a la Capacitación como
factor de capacidad de 75%. En esta tabla se puede instructor en el área de Plantas Térmicas, Asesorías,
observar que con una variación del Heat Rate del 2 Auditorias de Plantas y Gerencia.
% y con un costo de la energía de 3 $/MMBtu el
costo anual por concepto de combustible se
incrementa en $1.545.264. Esto nos dice que un
proyecto como este, tiene un retorno de la inversión
en corto tiempo.
La ecuación número 2 muestra como calcular el
incremento de costo,
IC  EG  HRa  HRd  CE 2
Donde IC es el Incremento del costo de combustible
EG= PixFCxHP= Energía Generada (kWh)
FC= Factor de Capacidad (%) de la unidad
HRa= Heat Rate Actual (Btu/kWh)
HRd= Heat Rate de Diseño (Btu/kWh)
CE= Costo de la Energía ($/MMBtu)