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Guide pour l'inspection à la source et la qualité

Surveillance des équipements fixes
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iii
Avant-propos
Ce guide a été développé pour fournir des informations aux inspecteurs de source
afin de fournir une
méthode cohérente de surveillance de la qualité fournisseur / fournisseur (S / V)
pour le pétrole, la pétrochimie et le gaz
les industries. Il est conçu comme une ressource pour les personnes souhaitant
étudier l’API Source Inspector.
Examen de certification. Les autres références contenues dans ce document seront
également nécessaires pour que les personnes
se familiariser avec afin de réussir l'examen et de fonctionner de manière
satisfaisante dans la source
travail d'inspection. Ce guide d’étude se veut également un brouillon à partir duquel
une pratique recommandée par l’API pour
L’inspection à la source pourrait éventuellement être formulée et publiée en
utilisant la normalisation ANSI
processus.
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v
Table des matières
1
Portée / objectif ............................................... ..................................................
.................................. 1
2
Introduction ................................................. ..................................................
...................................... 2
3
Références ................................................. ..................................................
...................................... 2
4
Définitions, abréviations et acronymes .............................................
.............................................. 3
5
Entraînement ................................................. ..................................................
......................................... dix
5.1
Général ................................................. ..................................................
..................................... dix
6
Programme de gestion de l'inspection à la source ..............................................
.......................................... dix
7
Activités de planification de l'inspection par source spécifique à un projet
............................................ ........................ 11
7.1
Général ................................................. ..................................................
..................................... 11
7.2
Évaluation des risques liés à l'équipement ...............................................
.................................................. ..... 11
7.3
Élaboration d'un plan de projet d'inspection à la source ............................................
........................... 13
7.4
Développement de plans d'inspection et de test ............................................
.................................... 13
7.5
Sélection d'un inspecteur ..............................................
.................................................. ............. 13
7.6
Coordination des événements d'inspection ..............................................
................................................ 13
7.7
Examen du rapport ................................................ ..................................................
........................... 13
8
Performance de l'inspection à la source ...............................................
.................................................. ...... 14
8.1
Conduite de l'inspecteur et sécurité ..............................................
.................................................. ..... 14
8.2
Examen des documents de projet ..............................................
.................................................. ..... 14
8.2.1
Général ................................................. ..................................................
................................. 14
8.2.2
Accords contractuels ................................................ ..................................................
....... 14
8.2.3
Documents de conception technique ...............................................
............................................... 14
8.2.4
Normes de l'entreprise et des clients ..............................................
................................................ 15
8.2.5
Codes et normes de l'industrie ..............................................
.................................................. 15
8.2.5.1
Général ................................................. ..................................................
......................... 15
8.2.5.2
Codes et normes de l'API ..............................................
................................................. 15
8.2.5.3
Codes et normes ASME .............................................. ...........................................
16
8.2.5.4
Normes ASNT ................................................ ..................................................
........... 19
8.2.5.5
Normes AWS et références .............................................. ......................................
19
8.2.5.6
Normes SSPC ................................................ ..................................................
........... 20
8.2.6
Procédures et qualifications de soudage ..............................................
.................................... 20
8.2.7
Procédures NDE ................................................ ..................................................
................... 20
8.2.8
Calendrier des projets ................................................
.................................................. ................. 21
8.3
Réalisation de l'inspection à la source ..............................................
................................................. 21
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vi
8.4
Processus de travail de l'inspection à la source des événements de planification
planifiés ........................................... ........ 21
8.4.1
Général ................................................. ..................................................
................................. 21
8.4.2
Réunion préalable à l'achat (avant la passation du contrat) ........................................
..................... 21
8.4.3
Réunion de pré-inspection (avant le début de la fabrication)
....................................... ...................... 21
8.5
La rédaction de rapports ................................................
.................................................. ........................... 22
8.6
Non-conformité / Déviations ...............................................
.................................................. ...... 23
8.7
Amélioration continue du projet d'inspection à la source
............................................. ..................... 23
8.8
Amélioration continue de l'inspecteur des sources ..............................................
.................................. 24
9
Méthodes d'examen, outils et équipement ............................................
...................................... 24
9.1
Général ................................................. ..................................................
..................................... 24
9.2
Examen et confirmation des matériaux de construction ............................................
.................... 24
9.3
Inspections dimensionnelles ................................................
.................................................. ........... 25
9.4
Inspections visuelles ................................................ ..................................................
..................... 25
9,5
Techniques d'examen non destructif (NDE) ............................................
............................. 26
9.5.1
Général ................................................. ..................................................
................................. 26
9.5.2
Test de ressuage (PT) ............................................. ..................................................
............. 26
9.5.3
Test magnétique (MT) ............................................. ..................................................
............. 26
9.5.4
Test radiographique (RT) .............................................
.................................................. ....... 26
9.5.5
Contrôle par ultrasons (UT) .............................................
.................................................. ............ 26
9.5.6
Essai de dureté (HT) ............................................. ..................................................
............. 26
9.5.7
Identification de matériau positive (PMI) ............................................
........................................... 26
9.6
Essais destructifs ................................................ ..................................................
................... 26
9.7
Test de pression / fuite ..............................................
.................................................. ................ 27
9.7.1
Général ................................................. ..................................................
................................. 27
9.7.2
Test de pression ................................................ ..................................................
................... 27
9.8
Test de performance / fonctionnel ..............................................
.................................................. 28
9.9
Inspection de la préparation de la surface / des revêtements
............................................. ..................................... 28
dix
Acceptation finale ................................................ ..................................................
............................ 28
11
Procédés de fabrication et de fabrication (M & F) ...........................................
................................. 29
11.1
Général ................................................. ..................................................
..................................... 29
11.2
Procédés de soudage et défauts de soudage .............................................
...................................... 30
11.3
Casting ................................................. ..................................................
..................................... 30
11.4
Forgeage ................................................. ..................................................
..................................... 31
11.5
Usinage ................................................. ..................................................
................................. 31
11.6
Assemblée ................................................. ..................................................
.................................. 32
Page 7
vii
11.7
Problèmes de métallurgie associés aux procédés de fabrication et de fabrication
.......................... 32
11.7.1
La structure et les métaux ..............................................
.................................................. .... 32
11.7.2
Propriétés physiques des métaux ..............................................
................................................ 32
11.7.3
Propriétés mécaniques des métaux ..............................................
........................................... 32
11.7.4
Dureté et trempabilité des métaux .............................................
................................... 32
11.7.5
Soudabilité des métaux ...............................................
.................................................. .......... 33
11.7.6
Traitement thermique de préchauffage et de post-soudage
............................................. ............................. 33
11.7.6.1
Préchauffage ................................................. ..................................................
................ 33
11.7.6.2
Traitement thermique après soudage (PWHT) ............................................
.................................. 33
11.7.6.3
Autres traitements thermiques ...............................................
................................................. 34
12
Récipients à pression ................................................ ..................................................
........................... 34
12.1
Général ................................................. ..................................................
..................................... 34
12.2
Méthodes de construction des navires ..............................................
.................................................. 34
12.3
Matériaux de construction des navires ..............................................
.................................................. 34
12.4
Composants internes du navire ...............................................
.................................................. ...... 36
12.5
Normes de conception et de construction des navires .............................................
.................................. 36
12.6
Contrôle dimensionnel des réservoirs sous pression .............................................
....................................... 37
12.7
Echangeurs de chaleur ................................................
.................................................. ....................... 38
13
Tuyauterie ................................................. ..................................................
............................................ 39
13.1
Général ................................................. ..................................................
..................................... 39
13.2
Vannes ................................................. ..................................................
....................................... 39
13.3
Brides ................................................. ..................................................
..................................... 40
13.4
Raccords ................................................. ..................................................
...................................... 42
14
Les composants structuraux................................................
.................................................. ................... 42
Annexe A ................................................ ..................................................
.................................................. ... 44
Annexe B
………………………………………………………………………………………
……………………………… .45
Annexe C
………………………………………………………………………………………
……………………………… ..51
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1
Site web de l'API
(www.api.org)
sélectionner
La certification
Programmes
ICP
Programmes
La source
Inspecteur
La certification
Programme
Guide pour l'inspection à la source et la surveillance de la qualité du matériel fixe
1
Portée / Objet
Ce guide d’étude couvre le processus de surveillance de la qualité du matériel, des
équipements et des
les fabrications destinées à l'industrie du pétrole, de la pétrochimie et du gaz, y
compris en amont, en aval
et les segments en aval. Ce guide peut être utilisé comme base pour proposer une
approche systématique de la
inspection à la source en fonction des risques afin de garantir que les matériaux et
équipements achetés
répondre aux exigences minimales spécifiées dans les documents de projet et les
accords contractuels. le
Les activités décrites dans cette étude ne visent pas à remplacer la qualité du
fabricant.
système, mais plutôt pour guider les inspecteurs de source agissant pour le compte
des acheteurs afin de déterminer
si les systèmes qualité des fabricants / fabricants ont fonctionné de manière
appropriée, de sorte que le
l'équipement et les matériaux achetés respecteront les accords contractuels.
Ce guide d'étude porte principalement sur les équipements sous pression et de
structure (équipements fixes)
y compris: vaisseaux, colonnes / tours, échangeurs de chaleur, tuyauterie, vannes,
dispositifs de décompression, tubes,
et fabrications structurelles associées. Ce document suppose que les fournisseurs /
vendeurs (S / V) ont été
préqualifiés par un processus systématique d’évaluation de la qualité de leurs
installations et par un processus qualité afin de déterminer si
l'installation est en mesure de respecter les exigences des accords contractuels. Ce
processus en général
conduit à une liste de S / V pré-approuvés jugés acceptables par la gestion de la
chaîne d’approvisionnement du
acheteur et capable de respecter les exigences du contrat avant sa passation. S / V
sur tels
une liste aura normalement un processus de qualité acceptable déjà en place qui
répond aux exigences de la
Contrat. Dans ce cas, l’inspection à la source a simplement pour but de vérifier que
le processus de qualité S / V
fonctionne comme il se doit et pour vérifier que certaines étapes essentielles du
plan de contrôle et de test (PTI) ont été exécutées.
accompli de manière satisfaisante avant la fin de la fabrication et / ou l'expédition.
Le but principal de ce guide d’étude est d’aider les candidats qui souhaitent passer
l’inspection à la source de l’API.
examen pour devenir des inspecteurs de source certifiés. Le guide d'étude décrit les
principes fondamentaux de la source
l’inspection et peut être utile à tout le personnel effectuant de telles activités pour
effectuer son travail de manière compétente.
et de manière éthique. Pour plus d'informations sur la procédure de demande de
certification d'inspection de source, veuillez visiter
Site Web de l'API à http://www.api.org/certification-programs/icp/programs et
suivez le processus de travail indiqué
dans le tableau ci-dessous.
L’examen de l’inspecteur de la source contient 100 questions à choix multiples
portant sur les connaissances fondamentales
nécessaire pour procéder à l'inspection à la source de l'équipement fixe. L'examen
est axé sur la source
questions et activités d’inspection plutôt que des connaissances en conception ou en
ingénierie contenues dans le document de référence
normes. L'examen est un livre fermé et administré via des tests informatisés
(TCC). Le gros de la
les questions portent sur l’inspection / surveillance mécanique qui sont
généralement connues des personnes
expérience de travail en tant qu’inspecteur de source ou de personnes ayant
l’intention de travailler en tant qu’inspecteur de source
étudié le matériel contenu dans ce guide d’étude et les matériaux de référence
associés.
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GUIDE DE L ' INSPECTION DE S OURCE ET DE LA SURVEILLANCE DE LA QUALITÉ DU QUIPEMENT FIXE
2
2
introduction
Comme la plupart des processus de gestion, le processus de travail de l'inspection à
la source suit les étapes suivantes: planifier – faire – vérifier – agir
procédé circulaire popularisé pour la première fois dans les années 1950 par
Edward Deming. La partie "Planification" de la source
L’inspection est traitée dans les sections 6 et 7 de ce guide d’étude et implique
l’inspection à la source
systèmes de gestion, plan de projet d’inspection à la source et plan d’inspection et
de test (ITP). Le "faire"
partie est traitée dans les Sections 8 et 9 et implique la mise en œuvre du PTI, la
participation à des sources programmées
processus de travail d’inspection, dépôt de rapports de non-conformité et rédaction
du rapport d’inspection à la source. le
La partie «Vérification», traitée dans la section 8.7, consiste à revenir sur toutes les
activités d’inspection à la source qui
dans les segments Planification et Réalisation pour voir ce qui a bien fonctionné et
ce qui devrait être amélioré
sur les résultats de cette rétrospective. Et enfin la partie «Act» (parfois appelée la
partie «Adjust») couverte dans
La section 8.8 concerne la mise en œuvre de toutes les améliorations nécessaires
dans le processus «Planification et exécution».
avant qu'ils ne soient mis en œuvre sur le prochain projet d'inspection source.
3
Références
Les éditions les plus récentes de ces codes, normes ou autres pratiques
recommandées sont référencées dans
Ce guide d'étude et les documents à partir desquels l'examen SI a été développé.
API (American Petroleum Institute)
RP 572
Pratiques d'inspection des récipients sous pression
RP 577
Inspection de soudage et métallurgie
RP 578
Programme de vérification des matériaux pour les systèmes de tuyauterie en
alliage nouveaux et existants
Std 598
Inspection et test de vannes
ASME (ASME International; anciennement American Society of Mechanical
Engineers )
Code des chaudières et des appareils à pression (BPVC)
•
Section II - Matériaux , parties A, B, C et D
•
Section V - Examen non destructif
•
Section VIII - Règles de construction des réservoirs sous pression , divisions 1 et 2
•
Section IX - Qualifications du soudage et du brasage
B31.3
Processus de tuyauterie
B16.5
Brides de tuyaux et raccords à brides
ASNT (Société américaine des essais non destructifs)
SNT-TC-1A
Qualification et certification du personnel en essais non destructifs
AWS (American Welding Society)
D1.1
Code de soudage structurel
Manuel de l'inspecteur en soudage
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3
Société de revêtements de protection (SSPC)
SSPC-PA 2
Procédure de détermination de la conformité aux exigences d'épaisseur de
revêtement sec
Guide de préparation de surface SSPC
4
Définitions, abréviations et acronymes
Aux fins du présent guide d'étude, les définitions, abréviations et acronymes
suivants s'appliquent.
Des définitions supplémentaires que l’inspecteur de source doit connaître et
comprendre sont incluses dans le
documents suivants:
•
API RP 577, section 3
•
API RP 578, section 3
•
ASME B31.3, 300.2
•
ASME BPVC Section VIII, Division 1, Annexe 3
•
ASME BPVC Section V, Sous-section A, Article 1, Annexe 1
•
ASME BPVC Section V, Sous-section B, Article 30, SE-1316
•
AWS D1.1, Annexe K
AARH
Hauteur moyenne arithmétique de rugosité (mesure de la rugosité de surface)
Traitement thermique de recuit
Chauffer un objet puis le maintenir à une température spécifiée et
puis refroidissement à un taux approprié pour des objectifs tels que: réduction de la
dureté,
améliorer l’usinabilité, faciliter le travail à froid, produire une
microstructure ou obtention des propriétés mécaniques souhaitées.
ANSI
American National Standards Institute
API
American Petroleum Institute
COMME MOI
ASME International (anciennement connue sous le nom de American Society of
Ingénieurs mécaniques)
ASNT
Société américaine des essais non destructifs
ASTM
ASTM International (anciennement connue sous le nom de American Society for
Testing
et matériaux)
BOK
Ensemble de connaissances (dans ce cas, la BOK pour l'inspecteur de source
examen)
BPVC
Code des chaudières et appareils à pression (publié par ASME)
C
Le symbole chimique du carbone qui peut apparaître sur un MTR.
La certification
Témoignage de qualification documenté et signé. Certification en général
se réfère à la confirmation de certaines caractéristiques spécifiques d'un produit
ou la confirmation d’une personne répondant aux exigences d’un
qualification.
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4
Étalonnage
Une comparaison entre les mesures, une de magnitude connue ou
exactitude (le standard) comparée à l'appareil de mesure testé
afin d'établir la précision d'un appareil de mesure.
Revêtement
Un métal lié intégralement à un autre métal (par exemple une plaque), sous forte
pression et température dont les propriétés sont mieux adaptées pour résister
dommages causés par les fluides de traitement par rapport au métal de base sous-
jacent.
Fonctionnement à froid
Déformation plastique (formage, laminage, forgeage, etc.) des métaux en dessous
de la
température de recristallisation du métal.
Cr
Le symbole chimique du chrome qui peut apparaître sur un MTR.
Équipement critique
L'équipement qui a fait l'objet d'une évaluation des risques et a déterminé que s'il
devait
une défaillance du service aurait un impact inacceptable sur la sécurité des
processus,
l’environnement ou les besoins des entreprises et mérite donc un niveau de
attention à l'inspection à la source pour vous assurer que l'équipement livré
est exactement comme spécifié.
Cu
Le symbole chimique du cuivre qui peut apparaître sur un MTR.
Essais destructifs
Divers tests effectués sur des métaux afin de déterminer:
propriétés mécaniques et qui impliquent des essais (généralement de rupture) de
échantillons de coupons. Des exemples de tels essais comprennent l’essai de
traction, le pliage
tests et tests d'impact Charpy. Un processus de test destructif
consiste à extraire des échantillons / des coupons de composants et à tester
caractéristiques qui ne peuvent pas être autrement déterminées par non destructive
essai. Le processus de travail implique une rupture et / ou des tests
coupons / échantillons à l’échec, rendant ainsi généralement le composant de
dont les échantillons ont été extraits impropres à un service continu.
Déviation
Une dérogation aux exigences des accords contractuels ou de ses
bon de commande, conception technique, codes spécifiés, normes ou
procédures.
DFT
Epaisseur de film sec (de peinture et de revêtements) mesurée par DFT
jauge.
Élévation
La hauteur de tout point sur un bateau comme indiqué sur le dessin du bateau, par
exemple
la tuyère, le trou d'homme ou la soudure longitudinale mesurée à partir d'une
plaque de base ou
autre ligne de référence telle que la ligne tangente de la tête inférieure.
Employeur
La personne morale, publique ou privée, qui emploie du personnel pour
salaires, traitements, honoraires ou autres considérations, par exemple l'employeur
du
inspecteur de source.
Équipement d'ingénierie
Équipement conçu et fabriqué sur mesure par le client et / ou
EPC pour exécuter une fonction spécifique au projet. L'équipement d'ingénierie
nécessitent généralement plus d’inspection à la source que les équipements non
conçus.
EPC
Société de contrat d'ingénierie / conception / construction.
Examinateur
Une personne qui effectue un examen non destructif spécifié (NDE) sur
composants et évalue les résultats à l'acceptation applicable
critères pour évaluer la qualité de la composante. Typiquement les examinateurs
NDE
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5
(parfois appelés techniciens NDE) sont qualifiés pour ASNT NDE
pratiques de qualification du personnel, par exemple SNT-TC-IA ou CP-189.
Fe
Le symbole chimique du fer qui peut apparaître sur un MTR.
Matériaux ferreux
Alliages à base de fer, y compris les aciers inoxydables.
HAZ
Zone affectée par la chaleur, qui est la zone de métal de base à côté de la soudure
qui
a eu sa structure métallique affectée par la chaleur de la soudure.
Travail à chaud
Déformation plastique (formage, laminage, forgeage, etc.) de métaux à
température supérieure à la température de recristallisation du métal.
ICP
Programme de certification individuelle (de l’API) sous lequel cette source
programme de certification des inspecteurs est administré.
Inspection
L’évaluation d’un composant ou d’un équipement pour la conformité à une
spécification de produit, code, dessin et / ou norme spécifiés dans
les exigences contractuelles, qui peuvent inclure la mesure, les essais
ou jaugeage d'une ou plusieurs caractéristiques spécifiées pour le produit
déterminer la conformité.
Agence d'inspection
Une entité employée pour fournir une source compétente, qualifiée et certifiée
personnel d’inspection chargé d’effectuer une inspection à la source.
Par exemple, une agence d’inspection peut être une société EPC, une
propriétaire-utilisateur, ou une société de services d'inspection.
Coordinateur d'Inspection
Personne responsable du développement de la source
stratégie d'inspection, la coordination des visites d'inspection à la source, et
mise en œuvre des activités d'inspection à la source sur un projet.
Renonciation à l'inspection
Autorisation de procéder à la production / expédition sans avoir
représentant de l'acheteur source responsable de l'inspection présent pour une
activité spécifique.
ITP
Plan d’inspection et d’essai - Un plan détaillé (liste de contrôle) pour la source
activités d’inspection qui guideront l’inspecteur à la source dans son travail
activités d’assurance de la qualité sur le site S / V avec référence aux
informations techniques, critères d'acceptation et informations de reporting. le
fournisseur / fournisseur devrait également avoir leur propre ITP pour guider leur
fabrication
personnel et personnel d'assurance qualité dans la qualité nécessaire
étapes et procédures.
Laminage
Un type de discontinuité avec séparation ou faiblesse généralement alignée
parallèle à la surface travaillée d'un matériau en plaque. En forgeant ça peut monter
à la surface ou se produire à l'intérieur; il est généralement associé à la forge à
le vagabond peut causer une température trop basse ou du matériau en plaque
les éléments qui se sont rassemblés au centre de la plaque lors du laminage.
Niveau
La position d'une surface d'un composant ou d'une structure qui est horizontale
(dans les tolérances) avec la plaque de base et à 90 degrés par rapport à la verticale
fil à plomb. Les tolérances de la buse et du niveau de fixation ne sont pas
traité dans ASME BPVC Section VIII, Division 1; cependant, dans le
Manuel des appareils à pression, une tolérance de ˚˚ est permise. Pour le niveau
vérification d’une buse sur un bateau, une jauge de niveau est utilisée. Si la bulle
est
au milieu des lignes désignées, la buse est de niveau. Une jauge de niveau
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6
serait utilisé pour vérifier et mesurer que l'angle d'un
la buse (tangentielle) à flanc de colline est correctement installée par rapport au
navire
ligne centrale.
PSMA
Pression de service maximale autorisée - La pression manométrique maximale
au sommet d’un appareil sous pression, selon les calculs du code, pour un
température désignée.
M/F
Fabricant / Fabricant - Une organisation pour laquelle un contrat a été passé
et a la responsabilité principale de produire le produit / équipement
des objets, par exemple des navires, des échangeurs, des tuyauteries, des vannes,
etc.
documents contractuels.
M&F
Fabrication et fabrication - Fait référence aux divers matériaux utilisés
les procédés couramment utilisés pour fabriquer un produit tel que
soudage, assemblage, traitement thermique, coulée, formage, forgeage, pliage,
usinage, assemblage, etc.
Mg
Le symbole chimique pour le magnésium qui peut apparaître sur un MTR.
Mn
Le symbole chimique du manganèse qui peut apparaître sur un MTR.
Mo
Le symbole chimique du molybdène qui peut apparaître sur un MTR.
MSS
Société de normalisation des fabricants
MT
Test de particules magnétiques (examen)
MTR
Rapport de test de matériau ou Rapport de test de fabrication - Un document
certifiant qu'un
produit métal / matériau est conforme aux exigences (par ex.
propriétés chimiques et mécaniques) d’une norme industrielle spécifiée—
comme ASTM, ASME, etc.
NB
Conseil national
Nb
Le symbole chimique du niobium qui peut apparaître sur un MTR.
NCR
Rapport de non-conformité - Un rapport rempli par l'IS détaillant un problème
qui a été découvert ne pas être conforme aux dispositions contractuelles du projet
accords tels que le bon de commande, la conception technique, les codes spécifiés,
normes ou procédures.
Carte NDE
Un dessin qui identifie des endroits spécifiques où NDE a été
réalisée sur un produit / composant.
NDE / NDT
Examen non destructif (la terminologie recommandée) / Non destructif
Testing (la terminologie obsolète). Un processus qualité qui implique la
examen, test et évaluation des matériaux, composants ou
assemblages sans affecter ses fonctionnalités, par exemple VT, PT, MT, UT, RT.
CND
Test non destructif: signifie la même chose que NDE, qui est maintenant le
terminologie préférée.
Ni
Le symbole chimique du nickel qui peut apparaître sur un MTR.
Non-conformité
Un écart / écart par rapport aux accords contractuels du projet tels que le
Bon de commande, conception technique, codes, normes ou procédures spécifiés.
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7
Matériel non conçu
Les équipements conçus et fabriqués par les S / V, ce qui inclut les
les articles courants tels que les vannes, les raccords, ainsi que certaines unités de
patins,
instruments, pompes et équipement électrique. Un tel équipement est généralement
achetés avec les numéros de modèle du catalogue, etc. Matériel non conçu
nécessitera généralement moins d’inspection à la source que le matériel technique.
Matériaux non ferreux
Les alliages qui ne sont pas à base de fer, par exemple les alliages à base de nickel
et de cuivre.
Traitement thermique normalisant
Procédé de traitement thermique dans lequel un matériau ou un alliage ferreux est
chauffé
température spécifiée supérieure à la plage de transformation du métal et
refroidi ensuite dans un air calme à la température ambiante. Typiquement
Des traitements thermiques normalisants affineront la taille des grains et
amélioreront la
propriétés d'impact des aciers.
NPS
Diamètre nominal de tuyau: norme de désignation des tailles de tuyau (pouces) et
l'épaisseur de paroi associée (calendrier), par exemple la taille nominale du tuyau
pour quatre
le tuyau en pouces est normalement indiqué par NPS 4.
Orientation
L'orientation d'une buse ou d'un accessoire est le nombre de degrés
à partir d’une ligne médiane verticale (une ligne de degré circonférentielle) du
fixation ou buse sur la vue en plan d'un navire. Par exemple,
l’orientation d’une buse ou d’une fixation peut être vérifiée avec un rapporteur ou
niveau intelligent.
Manque de rondeur
Une déviation de la rondeur parfaite, par exemple une ovalité dans un récipient
circonférence. ASME BPVC, section VIII, division 1, UG 80 traite des
en arrondi de la coque d'un navire. L'ovalité maximale autorisée
tolérance (Dmax - Dmin) ne doit pas dépasser 1% du diamètre nominal du
le navire.
P
Le symbole chimique du phosphore qui peut apparaître sur un MTR.
PQR
Enregistrement de qualification de procédure selon ASME BPVC Section IX, QW
200.2
Récipient sous pression
Un conteneur conçu pour résister à une quantité spécifiée de
pression externe généralement supérieure à 15 psig. Cette définition inclut la
chaleur
échangeurs, aéroréfrigérants, colonnes, tours, générateurs de vapeur non cuits
(chaudières) et autres vaisseaux générant de la vapeur.
Procédure
Un document détaillant la manière dont un processus de travail doit être exécuté,
par exemple un
procédure de soudage.
Projection
Une projection de buse ou d’accessoire est la longueur de la buse ou du
face de fixation à la ligne centrale de la coque du navire.
Rapporteur
Un instrument pour mesurer des angles, généralement sous la forme d'un plat
demi-cercle marqué en degrés le long du bord incurvé.
PRV / PRD / PSV
Soupape de décharge / dispositif de décompression / soupape de sécurité
PT
Test de ressuage (examen)
QA
Assurance de la qualité - Un processus qualité proactif visant à prévenir
défauts et se réfère à un programme de planification, systématique et préventif
activités mises en œuvre dans un système de qualité destiné à fournir une
degré de confiance qu'un produit sera systématiquement conforme aux
spécifications.
Page 16
G UIDE POUR S OURCE I NSPECTION ET Q UALITÉ S URVEILLANCE DE F ixe E QUIPEMENT
8
Il comprend la mesure systématique, la comparaison avec un standard,
surveillance des processus et une boucle de rétroaction associée qui est
destiné à éviter les déviations par rapport aux spécifications.
QC
Contrôle de la qualité - Les étapes spécifiques d’un processus d’AQ visant à
identifier
défauts potentiels dans un produit avant sa livraison, p.ex. VT,
PT, RT, UT, vérification dimensionnelle, etc. Le processus d’AQ spécifiera le
étapes de QC particulières nécessaires lors de la fabrication / fabrication
produit.
Qualification
Compétence démontrée, connaissances démontrées, formation documentée et
expérience documentée requise pour que le personnel puisse s'acquitter des tâches
d'un
un travail spécifique, par exemple un inspecteur de source certifié.
Surveillance de qualité
Le processus de surveillance ou d'observation des activités d'inspection
associé à des matériaux, équipements et / ou composants pour adhérence
à la procédure spécifique, à la spécification du produit, au code ou à la norme
spécifiée dans les exigences contractuelles. Aux fins de ce guide,
surveillance de la qualité et inspection à la source signifient la même chose (voir
définition pour l'inspection à la source).
Trempe
Refroidissement rapide d’un métal chauffé afin d’affecter les propriétés
mécaniques
et / ou propriétés physiques.
RMS
Root Mean Square: mesure de l'état de surface des brides.
RT
Test radiographique (examen)
Rouille
Le terme utilisé pour décrire la décoloration de surface qui se produit à la surface
en acier qui a déjà été sablé, par exemple un métal presque blanc ou blanc dans
préparation pour le revêtement. Lorsque la rouille est trouvée, la surface devrait
généralement être re-nettoyé avant le revêtement en utilisant le même nettoyage par
projection
processus.
S
Le symbole chimique du soufre qui peut apparaître sur un MTR.
SDO
Organisation d'élaboration de normes, par exemple API, ASME, ASTM, NACE,
MSS, TEMA, etc.
SI
Inspecteur à la source ou inspection à la source
PME
Expert en la matière
Solution Recuit
Chauffage d'un alliage à une température spécifiée, maintien à la température
Traitement thermique
assez longtemps pour qu'un ou plusieurs éléments réintègrent dans une solution
solide et
puis refroidir assez rapidement pour maintenir ces éléments en solution solide.
SOR
Rapports d’observation des fournisseurs - Documents remplis par le SI indiquant
préoccupations ou d’autres descriptions factuelles de ce qui a été remarqué au cours
de la
la surveillance du produit, mais pas nécessairement les problèmes qui peuvent être
défauts considérés ou nécessitant des NCR.
Inspection à la source
Processus de surveillance de la qualité des matériaux, des fabrications
et l'équipement fourni par le fournisseur / vendeur (S / V) ou
fabricant / fabricant (M / F) pour utilisation dans le pétrole, la pétrochimie et le gaz
l’industrie, y compris les segments en amont, intermédiaire et aval.
Page 17
9
L’inspection à la source consiste principalement à vérifier que la qualité du S / V
lui-même
processus d'assurance fonctionne comme il se doit pour produire des produits de
qualité
qui répondent aux accords contractuels.
Inspecteur de source
Personne responsable de l'exécution de l'inspection à la source
activités dans les installations S / V conformément aux normes d'inspection en
vigueur
et plan de test (ITP).
spécification
Un document qui contient les exigences pour le M & F de types spécifiques
des équipements et des composants.
SSPC
Société des revêtements protecteurs
S/V
Fournisseur / Fournisseur - L'entité responsable de la transaction réelle
fabrication et fabrication (M & F) du matériau, de l’équipement ou des
composants et qui est responsable du respect des obligations contractuelles
exigences.
TEMA
Association des fabricants d'échangeurs tubulaires
Trempe
Réchauffer un métal durci à une température inférieure à la transformation
gamme pour améliorer la ténacité.
Ti
Le symbole chimique pour le titane qui peut apparaître sur un MTR.
Tolérance
Les tolérances d’ingénierie font référence à la limite (ou aux limites) de
dimensions, propriétés physiques ou autres valeurs mesurées d'un
composant.
Entraînement
Un programme organisé développé pour transmettre les compétences et les
connaissances
nécessaires à la qualification d’inspecteur de source.
Utah
Contrôle par ultrasons (examen), généralement pour rechercher les défauts des
composants
ou mesurer des épaisseurs.
Vermont
Test visuel (examen)
Mism Match
La déviation de l'alignement parfait entre deux pièces de métal
soudés ensemble. ASME BPVC Section VIII, Division 1 spécifiée
les tolérances pour le désaccord des soudures sont en UW-33. Il est important pour
le SI de
mesurer le mismatch de soudure avec un calibre de soudure et de savoir que la
limite
pour le mismatch de soudure est rigoureux pour une soudure de catégorie A (joint
longitudinal
et coque circonférentielle à tête hémisphérique). Le concept derrière cette
est que le joint longitudinal supporte le double de la contrainte, et
les inspecteurs doivent vérifier ces joints avec précision.
Renfort de soudure
La hauteur du capuchon de soudure. La limite de renforcement du joint longitudinal
est plus stricte que celle des joints circonférentiels. Ceci est dû au fait
joint longitudinal supporte une double contrainte, et il est nécessaire que la
contrainte
concentration être minimisée. L'armature de soudure maximale est spécifiée dans
ASME BPVC Section VIII, Division 1.
WPQ
Record de qualification de performance de soudage selon ASME BPVC Section IX,
QW 301.4
WPS
Spécifications de procédure de soudage selon ASME BPVC Section IX, QW 200.1
Page 18
dix
Sites Web utiles à l'inspecteur de source
API
American Petroleum Institute
http://www.api.org
ASM
Société américaine des métaux
http://www.asminternational.org/portal/site/www/
COMME MOI
International
Anciennement connue sous le nom de American Society for
Ingénieurs mécaniques
http://www.asme.org
ASNT
Société américaine pour les tests non destructifs
http://www.asnt.org
ASTM
International
Anciennement connue sous le nom de American Society for Testing
et matériaux
http://www.astm.org
AWS
Société américaine de soudage
http://www.aws.org
EST UN
Instrument Society of America
http://www.isa.org
ISO
Organisation internationale de normalisation
http://www.iso.org/iso/home.html
MSS
Société de normalisation des fabricants
http://mss-hq.org/Store/index.cfm
CND
Ressource
Centre
Centre de ressources sur les tests non destructifs
http://www.ndt-ed.org
NEC
Code national de l'électricité
http://www.nfpa.org
SSPC
Société pour les revêtements protecteurs
http://www.sspc.org/
Worldsteel Worldsteel Association
http://www.steeluniversity.org
5 entrainement
5.1
Général
La formation et la certification pour l'inspection fournisseur / source sont uniques à
chaque organisation. Ce guide d'étude
et examen de soutien est conçu pour fournir une compétence minimale pour un
mécanicien fixe
Inspecteur d'équipement.
6
Programme de gestion de l'inspection à la source
6.1
Employeurs ou agences d’inspection chargées de procéder à une inspection à la
source
activités de coordination et / ou d’inspection à la source devraient élaborer un
programme de gestion afin de
fournir aux personnes effectuant les fonctions spécifiques d’inspection à la source
les informations nécessaires pour:
accomplir leurs tâches. Ces programmes de gestion de l'inspection à la source sont
de nature générique en ce sens
ils fournissent des exigences et des conseils pour les activités d’inspection à la
source sur tous les types de projets
exiger l'inspection à la source. Voir la section 7 pour les types de plans d’inspection
à la source nécessaires pour chaque
projet spécifique.
6.2
Les programmes de gestion de l'inspection à la source doivent couvrir la plupart des
activités génériques identifiées dans
Ce guide d’étude contient également des informations spécifiques à l’entreprise
telles que:
•
Quelles activités doivent être accomplies
•
Qui est responsable d'accomplir chacune des activités, c.-à-d. Titres de personnel
•
La formation et les compétences requises pour les inspecteurs de source
Page 19
11
•
Quand ou à quelle fréquence chacune des activités sera accomplie
•
Comment chacune des activités sera accomplie, c.-à-d. Des procédures de travail
spécifiques
•
Application des critères d'acceptation et des normes de l'industrie
6.3
Ces programmes de gestion peuvent faire référence à de nombreuses autres sources
d’inspection spécifiques à une société.
procédures, pratiques et politiques avec plus de détails qui seront nécessaires pour
des types de sources spécifiques
activités d'inspection, par exemple:
•
Comment préparer un plan général d’inspection à la source pour tout un projet et
une inspection et
Plan de test (ITP) pour chaque équipement
•
Comment effectuer une évaluation des risques liés au matériel afin de déterminer le
niveau de source
activités d'inspection qui seront nécessaires
•
Conseils sur les critères à utiliser pour sélectionner les inspecteurs à la source en
fonction de leurs compétences et de leur formation
avec différents types d'équipement avec différents niveaux de risque
•
Des directives sur la planification et la conduite d’événements importants
d’inspection à la source, comme le
réunion d’inspection (de lancement), réunion de coordination qualité S / V,
acceptation finale
essais, etc.
•
Orientations sur la sécurité et la conduite professionnelle du SI dans les magasins S
/V
•
Comment réviser les procédures de soudage et les documents de qualification des
soudeurs
•
Comment examiner les enregistrements d’inspection / examen du S / V
•
Quelles inspections doivent être répétées par l’inspecteur de la source pour vérifier
les résultats de S / V
examens et tests
•
Comment gérer les demandes de changement
•
Comment gérer les écarts et les non-conformités
•
Comment rédiger des rapports d'inspection à la source avec des formulaires
spécifiques à remplir
•
Quelles sont les étapes spécifiques à suivre avant d'approuver l'acceptation du
produit, etc.
•
Interfaçage avec l'inspecteur autorisé de la juridiction
7
Activités de planification de l'inspection à la source spécifique au projet
7.1
Général
D'après les documents du programme de gestion de l'inspection à la source, un plan
d'inspection spécifique au projet devrait:
être élaboré par le coordonnateur de l’inspection pour les activités suivantes.
7.2
Évaluation des risques liés à l'équipement
7.2.1
Une inspection à la source efficace pour chaque projet commence par une
évaluation de la
matériaux et / ou équipements à acquérir pour le projet. Ces évaluations basées sur
les risques sont effectuées
Identifier le niveau d'effort pour les activités d'inspection à la source au cours de la
phase M & F d'un projet à S / V
établissement. L'équipement identifié comme équipement critique fera l'objet d'une
inspection plus poussée de la source; tandis que
les équipements identifiés comme moins critiques feront l’objet d’une inspection
moins intensive à la source et reposeront ainsi davantage sur
le programme de qualité S / V.
Page 20
12
7.2.2
Généralement, ces évaluations basées sur les risques ont lieu tôt dans les phases de
conception d’un projet et
identifiez les risques liés à l'équipement dans les types de catégories suivants.
•
Problèmes de sécurité ou environnementaux pouvant survenir en cas de non-respect
de l'équipement
spécification ou échec en service
•
La complexité de l'équipement; plus l'équipement est complexe, plus le niveau
d'inspection à la source est élevé
peut être requis
•
Connaissance de l'historique S / V et des capacités nécessaires pour livrer à temps
des équipements répondant aux spécifications
un nouveau S / V avec un historique ou des capacités relativement inconnus peut
nécessiter un examen plus approfondi
•
Impact potentiel sur le calendrier des retards de livraison ou des problèmes liés à la
construction du projet
découverts après la livraison, c’est-à-dire que les articles à livraison longue peuvent
nécessiter un niveau plus élevé d’inspection à la source
•
Le niveau de maturité de conception de l’équipement, c’est-à-dire un prototype, un
équipement inhabituel ou unique, peut
exiger un niveau plus élevé d'inspection à la source
•
Leçons tirées de projets antérieurs, à savoir si le S / V a eu des problèmes lors de la
dernière réunion
spécifications à temps?
•
Impact économique potentiel sur le projet d'échec de la livraison d'équipement pour
le projet S / V
cahier des charges
7.2.3
L’équipe d’évaluation basée sur les risques est généralement composée d’individus
de diverses sociétés.
groupes comprenant: qualité, ingénierie, approvisionnement, construction, gestion
de projet et source
inspection. La contribution de ceux qui posséderont et utiliseront l’équipement,
c’est-à-dire le client, est également bénéfique. Ce
La collaboration fournit l’apport de toutes les parties susceptibles d’être touchées si
du matériel ou de l’équipement est livré et
installé avec des niveaux de qualité inacceptables.
7.2.4
Le processus d’évaluation des risques prend en compte la probabilité de défaillance
(POF) des équipements à
fonctionnent comme spécifié, ainsi que les conséquences potentielles d’une
défaillance (COF) en service, par exemple:
impact sur la sécurité, l'environnement et l'activité Le risque ultime associé à
chaque équipement est alors
une combinaison des évaluations POF et COF.
7.2.5
L’évaluation des risques fournit les informations nécessaires au coordinateur de
l’inspection pour
spécifier un niveau d’effort pour l’inspection à la source de chaque installation S /
V, en rapport avec les
niveau de risque. Des niveaux typiques d’effort d’inspection à la source à
l’installation de traitement des déchets en rapport avec les niveaux de risque
peuvent
comprendre:
•
Inspection à la source (risque le plus faible de non-respect des spécifications du
matériel en cas de défaillance de l'équipement; ne vous fiez qu'à la S / V
qualité).
•
Inspection finale à la source (acceptation finale) seulement juste avant l'expédition
(risque faible à moyen)
matériel ou équipement; reposent principalement sur la qualité S / V avec un
minimum d’inspection à la source).
•
Niveau d'inspection de source intermédiaire (équipement à risque moyen à moyen
élevé; mélange de confiance
sur la qualité S / V avec certaines activités d’inspection à la source aux points
d’attente les plus critiques). Le nombre
nombre de visites en magasin peut augmenter ou diminuer en fonction du niveau de
performance du S / V.
•
Niveau d'inspection à la source avancé (équipement présentant un risque plus élevé;
quantité importante d'inspection à la source
par exemple chaque semaine pour fournir un niveau plus élevé d'assurance
qualité). Le nombre de visites dans les magasins peut augmenter ou
bas en fonction du niveau de performance du S / V.
Page 21
13
•
Niveau d'inspection par le résident résident [équipement à plus haut
risque; inspecteur (s) d’atelier affecté à temps plein,
peut-être même à tous les quarts de travail].
7.3
Développement d'un plan de projet d'inspection à la source
7.3.1
Un plan d’inspection à la source devrait être élaboré pour les projets comportant du
matériel ou de l’équipement.
qui seront inspectés pour vérifier leur conformité aux accords contractuels,
spécifications du projet, dessins,
codes et standards.
7.3.2
Le plan de projet doit comprendre les détails du projet, la liste du matériel à
inspecter et le
des détails spécifiques au projet sur la manière dont les activités d’inspection seront
effectuées pour atteindre le niveau attendu de
performances de qualité du S / V et / ou de l'équipement.
7.3.3
Le plan devrait également être fondé sur le niveau de risque déterminé à partir de la
évaluation réalisée au stade de la conception du projet et le niveau d'effort
approprié requis pour
surveillance du S / V proportionnelle au niveau de risque.
7.4
Développement de plans d'inspection et de test
7.4.1
Un plan d’inspection et de test détaillé (PTI) pour chaque type d’équipement à
inspecter doit être
à condition de. Ce PTI doit être spécifique au type d’équipement à inspecter, au
niveau de risque associé
pour chaque pièce d'équipement et doit identifier toutes les activités d'inspection
devant être effectuées par
l'inspecteur de source assigné. Il devrait également inclure les critères d’acceptation
ou de référence appropriés
à ce jour.
7.4.2
L’inspecteur de la source doit suivre le PTI et s’assurer que la fabrication et la
qualité S / V
les activités réalisées répondent aux exigences spécifiées dans l'accord contractuel,
projet référencé
spécifications, dessins, codes et / ou normes applicables.
7.5
Sélection d'un inspecteur
7.5.1
Le coordinateur de l'inspection à la source doit examiner les détails du plan de
projet, l'emplacement de la
S / V et la durée du travail et sélectionnez le (s) inspecteur (s) de source approprié
(s) pour l'affectation.
7.5.2
L’inspecteur (s) de source sélectionné (e) doit avoir l’expérience, la formation et le
suivi nécessaires
qualifications requises pour effectuer les activités d’inspection ou de surveillance
mentionnées dans le PTI.
7.6
Coordination des événements d'inspection
Dates des événements de processus de travail planifiés tels que la réunion de pré-
inspection
(lancement de la fabrication), principaux événements d’inspection (acceptation en
usine, essais de performance et inspection finale)
et la date d’expédition prévue doit être identifiée à l’avance pour permettre la
coordination avec les autres projets.
membres impliqués dans l'activité.
7.7
Rapport de revue
Les rapports d'inspection source sont des livrables importants de l'IS à l'équipe de
projet ou au client. Le montant
et le type doit être spécifié dans le ITP. Chaque rapport d’inspection devrait être
revu pour le contenu,
exhaustivité et clarté technique avant la distribution.
Page 22
14
8
Performance de l'inspection à la source
8.1
Conduite et sécurité des inspecteurs
8.1.1
Les personnes chargées de mener à bien les activités d’inspection à la source
devraient
se comporter de manière professionnelle tout en visitant une installation S / V en
tant que représentant de leur employeur
et / ou l'acheteur. En cas de conflit lors de l’inspection, l’inspecteur de la source
devrait:
informer leur superviseur pour résolution dès que possible. Il est important que l'IS
ne soit pas conflictuelle
ou argumentatif indépendamment de l'importance de la question en cause; mais
plutôt simplement indiquer en objectif
termes comment l’IS entend procéder pour résoudre le problème.
8.1.2
La sécurité de la personne effectuant l’inspection à la source est l’une des plus
importantes
aspects de leur travail. Un programme de sécurité doit être établi pour identifier les
risques spécifiques pour la sécurité.
associé au travail. Les inspecteurs de source devraient être correctement formés et
compétents dans ces domaines.
programmes de sécurité afin de minimiser les risques de blessure. Le programme
de sécurité devrait inclure:
•
Problèmes potentiels de sécurité des déplacements spécifiques au poste
•
Problèmes de sécurité potentiels dans les ateliers et identification des dangers
•
Comment gérer l'observation d'actes dangereux dans le magasin
8.1.3
L’IS doit respecter les procédures de sécurité et les règles du S / V dans ses locaux
ou ses locaux.
si plus strictes, leurs propres exigences de sécurité de l'entreprise.
8.2
Examen des documents de projet
8.2.1
Général
8.2.1.1
Les documents de projet types incluent, sans toutefois s'y limiter, les accords
contractuels (achat
commandes et / ou sous-traitance), ITP source, spécifications de projet, dessins
techniques ou de fabrication,
codes, références ou normes applicables.
8.2.1.2
Les inspecteurs d’origine doivent se familiariser avec tous les documents de projet
et s’assurer
qu'ils ont accès à l'édition / à la version spécifique de ces documents spécifiée dans
le contrat
accord en tout temps lors de leurs visites d’inspection. Avant de commencer la
surveillance de la qualité spécifiée
dans l’ITP, l’inspecteur de la source doit confirmer que le S / V dispose des
documents, des dessins, des
etc. spécifiés dans la conception technique. Les éditions ultérieures des codes et
normes de l’industrie ne s’appliquent pas si
engineering engineering a spécifié une édition antérieure d’une norme
spécifique. De plus, la source
L'inspecteur doit confirmer que tous les documents de projet ont été examinés /
approuvés par l'acheteur.
8.2.2
Accords contractuels
Les accords contractuels, y compris le bon de commande, tous les documents de
conception technique spécifiés,
normes d’entreprise spécifiées, et les normes de l’industrie spécifiées constituent la
base des exigences de
inspection à la source des produits achetés.
8.2.3
Documents de conception technique
Pour les équipements techniques, le SI doit connaître les documents de conception
technique et
dessins essentiels à la qualité des produits achetés.
Page 23
15
8.2.4
Normes de l'entreprise et du client
L’IS doit connaître toutes les normes de la société et des clients spécifiées dans le
contrat.
les accords. Ces normes viennent généralement compléter les normes de l’industrie
pour les questions non résolues.
suffisamment bien couvert par les normes de l'industrie. Toutes les exigences
obligatoires, c’est-à-dire «doit / doit»,
dans les spécifications de la société doivent être remplies ou devenir un problème
pour une RCN et traitées de
conformément aux exigences standard des systèmes NCR de gestion des
acheteurs. Autres questions contenues dans
normes spécifiées telles que celles suggérées ou recommandées, c’est-à-dire
«devrait» des déclarations qui sont
attentes du S / V, mais les exigences ne deviennent pas forcément un problème à
signaler dans
Rapports d'observation des fournisseurs (SOR) et traités conformément au standard
de gestion des acheteurs
systèmes. Les normes de la société et des clients peuvent couvrir les équipements
conçus et non conçus.
8.2.5
Codes et normes de l'industrie
8.2.5.1
Général
L’IS doit connaître tous les codes et normes de l’industrie spécifiés dans le contrat.
accords dans la mesure où les exigences et attentes énoncées dans ces codes et
normes font partie intégrante
les accords contractuels et donc une partie des tâches de l'inspecteur source. Ces
codes de l'industrie et
les normes sont généralement publiées par des organisations de normalisation
reconnues dans le secteur (SDO),
tels que ceux des sous-sections suivantes.
8.2.5.2
Codes et normes API
Il existe une grande variété de codes et normes API pouvant être inclus dans les
accords contractuels.
spécifier et contrôler la qualité des produits destinés au secteur de
l'énergie. Quelques-uns de ceux que l'IS devrait être
familiariser avec et appliquer lorsque spécifié est indiqué dans les sous-sections
suivantes; mais cette liste n'est pas tout
compris. D'autres qui sont spécifiés dans les accords contractuels peuvent être tout
aussi importants pour la qualité
du produit livré. Les informations contenues dans les normes industrielles suivantes
sont génériques pour un grand nombre
variété de produits et devrait donc être une connaissance générale pour le SI
expérimenté.
•
API RP 572, Pratiques d'inspection des réservoirs sous pression. Ce PR
comprend une description de la
différents types de récipients sous pression et les matériaux et normes pour leur
fabrication. le
L'inspecteur de la source doit connaître les sections 3 et 4 de ce PR.
•
API RP 577, Inspection et métallurgie du soudage . Ce RP fournit des conseils
pour la source
inspecteur en inspection de fabrication de soudure. Les questions abordées incluent:
les procédés de soudage,
procédures, qualifications des soudeurs, effets métallurgiques dus au soudage,
techniques d’inspection,
la terminologie et les symboles de soudage, comment réviser une procédure de
soudage et un guide des procédures courantes.
métaux d'apport. L'inspecteur de la source doit bien connaître le contenu des
sections 3
à 10 de ce RP.
•
API RP 578, Programme de vérification des matériaux pour les systèmes de
tuyauterie en alliage nouveaux et existants . le
Le présent RP a pour objectif de fournir des lignes directrices pour un système de
matériaux et de qualité afin de vérifier que le
la composition nominale des composants en alliage de tuyauterie est conforme aux
spécifications du matériau.
Les principaux sujets abordés comprennent: les méthodes d’essai de vérification
des matériaux, l’évaluation du test PMI
résultats, marquage et tenue de registres. L’inspecteur de la source doit bien
connaître le
contenu de ce PR sauf pour les sections qui traitent de la vérification matérielle des
systèmes existants
qui sont déjà en opération dans une usine.
•
API Std 598, Inspection et test de vannes . Cette norme couvre l'inspection,
l'examen,
et le milieu d’essai sous pression et les exigences relatives aux divers types de
vannes utilisées dans
Page 24
16
industrie. Les différents types d’essais et d’examens spécifiés dans cette norme
incluent:
siège arrière, test de fermeture à basse pression, test de fermeture à haute pression
et examen visuel des
castings. L’IS doit consulter le document d’achat et les fiches techniques
appropriés pour la
caractéristiques requises de chaque vanne, telles que le type, la taille, les matériaux,
les caractéristiques nominales, les éléments internes, etc.
doivent être parfaitement familiarisés avec le contenu de la norme API Std 598
lorsque cela est spécifié dans les contrats.
les accords. API Std 598 s’applique principalement aux vannes métalliques
standard (papillon, porte, globe, bille,
etc.) utilisés dans les applications ASME B31.1 ou B31.3.
8.2.5.3
Codes et normes ASME
Un grand nombre de codes et de normes ASME peuvent être inclus dans le contrat.
des accords pour spécifier les méthodes de fabrication des équipements et contrôler
la qualité des produits
industrie. Quelques-unes de celles que l’IS doit connaître et appliquer lorsque
spécifiées sont indiquées dans le
les sous-sections suivantes; mais cette liste n'est pas
exhaustive. Occasionnellement, il peut y avoir d’autres sections du
ASME BPVC qui sera spécifié sur différents projets dans lesquels le SI sera
impliqué.
•
ASME BPVC Section II— Matériel . Cette section du BPVC est divisée en quatre
parties couvrant
matériaux pour la construction de tuyauteries et d'appareils à pression.
o Partie A - Spécifications des matériaux ferreux. Cette partie contient les
spécifications individuelles
pour les matériaux ferreux autorisés dans la construction d'appareils à pression et
de tuyauterie
conçu pour l'ASME BPVC . La partie A couvre toutes les formes de produits en
matériaux ferreux tels que
pièces forgées, pièces moulées, pièces forgées, plaques, vannes de tuyauterie,
boulonnerie, etc.
chaque spécification de matériau ferreux varie en fonction des caractéristiques du
matériau et
utilisation finale à laquelle il est destiné. Voici quelques exemples de problèmes
traités: la commande
traitement thermique, composition chimique, propriétés mécaniques, tests et
les examens, les dimensions et les tolérances et la pratique de la fabrication de
l'acier. La source
L’inspecteur doit connaître le contenu des matériaux spécifiés dans le document.
accords contractuels. Les trois seules spécifications couvertes par la section II de
l’ ASME BPVC ,
La partie A que l’IS doit connaître pour les besoins de l’examen est la suivante:
- SA-20, Exigences générales pour les tôles d'acier
- SA-370, Méthodes d'essai et définitions des essais mécaniques de produits en
acier
- SA-6, Tolérances d'épaisseur pour les tôles d'acier
o Partie B - Spécifications des matériaux non ferreux. Cette partie contient
l'individu
spécifications pour les matériaux non ferreux qui sont autorisés dans la construction
de pression
les navires et la tuyauterie conçus pour l'ASME BPVC . La partie B couvre toutes
les formes de non ferreux
produits matériels tels que forgé, pièces moulées, pièces forgées, plaques, vannes
de tuyauterie, boulonnage, etc.
dans la construction des équipements ASME BPVC . Les types de matériaux non
ferreux
les alliages inclus dans la partie B sont: l’aluminium, le cuivre, le nickel, le titane et
le zirconium. Les problèmes
adressées par chaque spécification de matériau non ferreux varient en fonction des
caractéristiques de
le matériau et l'utilisation finale auxquels il est destiné. Quelques exemples de
problèmes couverts
comprennent: informations de commande, traitement thermique, composition
chimique, propriétés mécaniques,
essais et examens, dimensions et tolérances et pratique de la fabrication de
l'acier. le
L’inspecteur de la source doit connaître le contenu des matériaux spécifiés dans
les accords contractuels. Cependant, il n'y aura pas de questions spécifiques sur le
noyau
l'examen hors de la partie B, mais l'IS doit être au courant de ce que couvre la
norme.
Page 25
17
o Partie C - Spécifications pour les baguettes de soudage, électrodes et métaux
d'apport. La partie C couvre
spécifications matérielles pour la fabrication, acceptabilité, composition chimique,
utilisabilité mécanique, surfaçage, essais, caractéristiques de fonctionnement et
utilisations prévues des
baguettes de soudage, électrodes et matériaux de remplissage. Les spécifications du
matériau sont désignées par
Numéros SFA dérivés des spécifications AWS. L'inspecteur de la source serait
généralement
référencer ces spécifications pour les matériaux de soudage spécifiés dans la
accords contractuels garantissant que les bons matériaux sont utilisés dans la
fabrication.
Toutefois, la partie C ne comportera pas de questions spécifiques sur l’examen de
base, mais la
SI doit être familiarisé avec ce que couvre la norme.
o Partie D - Propriétés des matériaux. La partie D fournit des tableaux pour les
valeurs de contrainte de conception, de traction
résistance, limite d'élasticité et autres propriétés chimiques et physiques
importantes pour tous les
spécifications matérielles contenues dans les parties A et B. Cette section est
principalement destinée aux
concepteurs d’ équipements ASME BPVC . En tant que tel, il n'y aura pas de
questions spécifiques sur le noyau
examens hors partie D, mais l’IS doit être au courant de ce que couvre la norme.
•
ASME BPVC Section V - Examen non destructif . Cette section
du BPVC contient
les exigences et les méthodes pour les techniques NDE spécifiées par d’autres
sections de la norme ASME
BPVC et / ou accords contractuels. La plupart des méthodes courantes de NDE sont
couvertes dans
Section V, y compris RT, UT, MT, PT, VT et LT. L’annexe A de la section V
présente une liste de
imperfections communes et les mécanismes de dommages et les méthodes NDE qui
sont généralement
capable de les détecter. La section V fournit également des conseils sur les
méthodes d’évaluation des NDE.
résultats. L’inspecteur de la source doit bien connaître le contenu de la section V
pour les
quelle que soit la méthode NDE spécifiée dans les accords contractuels et / ou
ITP. Aux fins du SI
examen, une partie du contenu couvert par la section V de l’ ASME BPVC que les
candidats devraient concentrer
sur comprennent:
o Toutes les définitions de la sous-section A, article 1, appendice 1 et de la sous-
section B, article 30, SE-1316
o Article 1 sur les exigences générales pour les NDE
o Article 4 sur les méthodes d'examen par ultrasons des soudures
o Article 6 sur l'examen par ressuage
o Article 7 sur l'examen des particules magnétiques
o article 9 sur l'examen visuel
o Article 10 sur les tests d'étanchéité
o Article 23, Section 797 sur les tests d'épaisseur UT
•
ASME BPVC Section VIII, Division 1 - Règles de construction des réservoirs
sous pression .
La division 1 contient les exigences, les interdictions spécifiques et des directives
non obligatoires pour
matériaux de cuve sous pression de conception standard, conception, fabrication,
examen, inspection,
essais, certification et exigences en matière de décharge de pression. La division 1
est divisée en trois sous-sections
avec annexes obligatoires et non obligatoires. L'inspecteur de source devrait être
minutieusement
familiariser avec le contenu de la division 1 en ce qui concerne la fabrication,
l’examen, l’inspection et
les tests spécifiés dans les accords contractuels et / ou ITP. Une partie du contenu
couvert dans
ASME BPVC Section VIII, Division 1 que l’IS devrait connaître, notamment:
o La sous-section A couvre les exigences générales applicables à tous les appareils
à pression.
o La sous-section B couvre les méthodes spécifiques de fabrication des appareils
sous pression, par exemple la soudure
Page 26
18
o La sous-section C couvre les différentes classes de matériaux utilisés dans la
fabrication de
navires par exemple aciers, alliages, bardages, revêtements, matériaux à basse
température, etc.
Aux fins de l’examen SI, les candidats doivent porter leur attention sur les points
suivants:
sections:
o Toutes les définitions de l'annexe 3
o Matériaux, UG 4 à 15
o Fabrication, UG 75 à 85
o Inspection et essais, UG 90 à 103
o Marquage et rapports, UG 115 à 120
o Généralités sur le soudage, UW 1 à 3
o Matériaux de soudage, UW 5
o Fabrication, UW 26 à 42
o Inspection et essais, UW 46 à 54
o Marquage et rapport, UW 60
o Traitement thermique après soudure, UCS 56
o Examen radiographique, UCS 57
•
ASME BPVC Section VIII, Division 2 - Règles de construction des réservoirs
sous pression -
Règles alternatives . La division 2 contient également les exigences, les
interdictions spécifiques et les
directives obligatoires concernant les matériaux, la conception, la fabrication, les
examen, inspection, essais, certification et décompression. La division 2 est divisée
en neuf
parties, chacune avec des annexes obligatoires et non obligatoires. L'inspecteur de
source n'a pas besoin d'être
parfaitement familiarisé avec le contenu de la division 2 pour l’examen de base,
mais l’IS doit être
familiariser avec ce que la norme couvre.
•
ASME BPVC Section IX - Norme de qualification des procédures de soudage et
brasage,
Soudeurs, braseurs et opérateurs de soudage et de brasage . Section IX de la
ASME BPVC partie
QW couvre les qualifications des soudeurs, des opérateurs de soudage et les
procédures à suivre.
employé pendant la fabrication. Les principaux sujets abordés sont les suivants:
soudage général
exigences, spécifications et qualification des procédures de soudage, et
performances de la soudeuse
qualification. La section IX ne couvre pas les critères d’acceptation pour les
soudures de production. Section IX également
couvre la fabrication par brasage (partie QB), l’inspecteur du SI doit donc être au
courant de cette section, mais
n’aura pas besoin d’être familier avec elle tant qu’elle n’est pas affectée à un projet
spécifiant le brasage
construction. L’inspecteur de la source doit bien connaître le contenu de la section
IX.
Partie QW concernant le WPS, le PQR et le WPQ spécifiés dans les accords
contractuels
et / ou ITP. Aux fins de l’examen SI, les candidats doivent concentrer leur attention
sur les
sections suivantes de la section IX de l’ASME BPVC :
o Conditions générales de soudage QW 100 à 190
o Qualifications de la procédure de soudage QW 200 à 290
o Qualifications de performance de soudage QW 300 à 380
o Données de soudage QW 400 à 490
o Spécifications des procédures de soudage standard QW 500 à 540
Page 27
19
•
ASME B31.3 - Tuyauterie de processus . B31.3 couvre les exigences pour la
fabrication de processus
tuyauterie associée aux appareils sous pression généralement utilisés dans
l'industrie pétrochimique. Cela couvre
conception, matériaux, fabrication, soudage, montage, test, inspection et examen du
processus
tuyauterie, y compris brides, raccords, joints d'étanchéité, boulons, vannes,
soupapes de surpression. L'inspecteur de source devrait être
familiariser avec le contenu de B31.3 en ce qui concerne les procédures d'examen,
d'inspection et de test
qui sont spécifiés dans les accords contractuels et / ou ITP. Aux fins de l'examen SI
Parmi les contenus couverts par ASME B31.3 que les candidats devraient
connaître, se trouvent:
o Chapitre I, Portée et Définitions
o Chapitre III, Matériaux
o Chapitre IV, Normes relatives aux composants de tuyauterie
o Chapitre V, Fabrication, montage et montage
o Chapitre VI, Inspection, examen et essais
•
ASME B16.5— Brides de tuyaux et raccords à brides . B16.5 couvre les
exigences pour
matériaux, dimensions, tolérances, marquage, essais des brides et des raccords à
brides, ainsi que
boulonnage de bride et joints. B16.5 couvre les désignations de classe de brides
pour 150, 300, 400, 600, 900,
Systèmes 1500 et 2500 pour les tailles allant de NPS 1/2 à 24 NPS en matériaux
moulés ou forgés.
Ces classes de pression ont des cotes de pression et de température différentes pour
différents matériaux de
construction. B16.5 couvre également les brides borgnes et les brides
réductrices. L'inspecteur de source serait
utiliser cette norme pour vérifier que les brides et raccords à brides spécifiés dans le
document contractuel
ont été correctement fournis. Aux fins de l'examen SI, les candidats doivent être
considérés
familiariser avec les sections suivantes de ASME B16.5:
o Chapitres 1 à 8, informations narratives et tableaux associés référencés dans ces
chapitres
8.2.5.4
Normes ASNT
•
ASNT SNT-TC-1A . Cette pratique recommandée établit un cadre général pour
une qualification
et programme de certification pour les techniciens NDE. En outre, la norme fournit
recommandé
les exigences en matière d'éducation et de formation pour différentes méthodes
d'essai. Le SI devrait être
parfaitement familiarisé avec cette norme, y compris les tâches et responsabilités de
chacun des 3 niveaux
de technicien qualifié NDE.
8.2.5.5
Normes AWS et références
•
Le manuel d'inspection de soudage. Ce manuel fournit des informations pour
faciliter le soudage
inspecteurs et superviseurs dans la technologie et l’application de techniques
visuelles et non destructives.
examen associé à la soudure. L’IS doit être parfaitement familiarisé avec le contenu
de cette
manuel.
•
AWS D1.1 Code de soudage structurel. Ce code couvre les exigences de soudage
pour tout type de
structure soudée en aciers de construction au carbone et faiblement alliés
couramment utilisés. Le SI
L'inspecteur doit connaître les sections suivantes:
o Portée et application
o Exigences pour l'inspecteur de soudage
o Inspection de soudage
Page 28
20
o Considérations relatives à la sécurité lors de l'inspection
o Traitement thermique et préchauffage et post-soudure
o Soudures et discontinuités liées aux soudures
o Essais destructifs des soudures
o Méthodes NDE
o Qualification du personnel NDE
8.2.5.6
Normes SSPC
•
Norme n ° 2 sur les applications de revêtements SSPC-PA 2, Procédure pour
déterminer la conformité aux
Exigences d'épaisseur de revêtement sec. Cette norme décrit une procédure
permettant de déterminer
Conformité à une plage spécifiée d'épaisseur de film sec (DFT) sur des substrats
métalliques utilisant l'épaisseur NDE
jauges. L'inspecteur du SI doit bien connaître les sections 1 à 8 de cette norme.
•
Guide de préparation de surface SSPC . Cette ligne directrice décrit brièvement la
portée des 7 différents SSPC.
et les normes de préparation de surface NACE avec application à l'inspection à la
source. L'inspecteur source
familiariser avec la portée des 7 normes énumérées ci-dessous qui sont incluses
dans ce guide, mais
ne doit pas être familiarisé avec les détails des normes spécifiques aux fins
d’examen.
o SSPC-SP1— Nettoyage au solvant
o SSPC-SP3— Nettoyage des outils électriques
o SSPC-SP5 ou NACE 1 - Nettoyage au jet de métal blanc
o SSPC-SP6 ou NACE 3 - Décapage au jet commercial
o SSPC-SP7 ou NACE 4 - Nettoyage par soufflage à la brosse
o SSPC-SP10 ou NACE 2— Nettoyage à l' explosif quasi blanc
o SSPC-SP11— Nettoyage d'outils électriques au métal nu
8.2.6
Procédures de soudage et qualifications
Pour les équipements et matériaux fixes et mécaniques, la qualification des
procédures de soudage est de la responsabilité
l’inspecteur de la source est responsable de leur vérification comme étant celles
approuvées.
par ingénierie. Avant de procéder à l'inspection du soudage, le SI doit confirmer
que la version du WPS
en main a été examiné et approuvé par la personne responsable, par exemple
ingénieur / PME WPS / PQR. le
Manuel d'inspection AWS Welding , ASME BPVC Section IX, AWS D1.1 et API
RP 577 sont les
références appropriées pour la connaissance et la compréhension des WPS / PQR.
8.2.7
Procédures NDE
L’élaboration des procédures relatives aux NDE relève de la responsabilité du S /
V, tandis que cela incombe au
inspecteur source qu’ils soient vérifiés comme étant ceux dont l’utilisation a été
approuvée. Avant d’assister aux NDE, le SI
devrait confirmer que la version de la procédure NDE en cours a été examinée et
approuvée par le
personne responsable, par exemple ingénieur / PME NDE. Le manuel d' inspection
de soudure AWS , ASME BPVC
Section V, AWS D1.1 et ASNT SNT-TC-1A sont les références appropriées pour
la connaissance et
compréhension des procédures NDE et formation et certification requises des
techniciens NDE.
Page 29
21
8.2.8
Horaires du projet
Bien que la responsabilité d'établir et de surveiller la livraison ne soit généralement
pas du ressort du SI
et la responsabilité de respecter le calendrier incombe toujours au S / V, il peut être
demandé à l’IS de faire rapport sur
état de fabrication ou glissement des progrès des jalons. L’IS doit informer le
coordinateur de l’inspection si
il / elle croit que la qualité du produit peut être compromise par les contraintes de
calendrier.
8.3
Effectuer l'inspection à la source
8.3.1
Les personnes affectées à l’activité d’inspection à la source doivent suivre le PIT
tel que spécifié
par l'acheteur. Inspection visuelle, inspection de soudage, inspections
dimensionnelles, observation de la NDE, etc.
les autres examens et tests doivent être effectués conformément au PTI source, aux
spécifications du projet
et les codes et normes applicables et répondent aux critères d'acceptation
applicables. Voir la section 9 pour
Méthodes d'examen, outils et équipement.
8.3.2
Une étape importante du processus de travail d’inspection à la source consiste à
vérifier la preuve que le S / V
le personnel effectuant les étapes de fabrication et de contrôle de la qualité pendant
la fabrication est correctement formé,
qualifiés et certifiés, comme spécifié dans le PIT ou dans d’autres documents
contractuels. Cela peut inclure
vérification des références telles que: qualifications du personnel de la qualité S / V
selon les normes spécifiées,
vérifier les journaux de la soudeuse et les certifications de techniciens NDE selon
les normes spécifiées, telles que ASNT
SNT TC-1A, examinateurs EPRI ou API qualifiés.
8.3.3
Au cours du processus de M & F, le S / V peut proposer des modifications du
processus de travail pouvant avoir un impact sur les coûts,
calendrier et / ou qualité. En pareil cas, l’inspecteur de la source devrait demander
au S / V de proposer
modifications écrites pour révision par l'acheteur et / ou le propriétaire-utilisateur
de l'équipement.
8.4
Processus de travail de l'inspection à la source des événements de planification
planifiés
8.4.1
Général
Les événements de processus de travail planifiés d'inspection de source typiques
sont les suivants.
8.4.2
Réunion préalable à l'achat (avant le placement du contrat)
L'inspecteur de la source peut ou non participer à une réunion préalable à
l'achat. Le but d'une telle
Cette réunion doit couvrir certaines exigences spécifiques de conception, de
fabrication et / ou d’AQ / CQ attendues du S / V à
s’assurer que leur offre ne les néglige pas par inadvertance et entraîne des surprises
inattendues lors de
activités de fabrication et d’inspection à la source.
8.4.3
Réunion de pré-inspection (avant le début de la fabrication)
L'inspecteur de source affecté à l'installation S / V doit participer à la réunion de
pré-inspection. le
Le but de cette réunion est de s’assurer que tous les membres du S / V impliqués
dans la fabrication,
la fabrication et le contrôle de la qualité de l'équipement comprennent parfaitement
les exigences spécifiques et les détails
du travail, en particulier les exigences qui peuvent ne pas être routinières ou
différentes de celles du S / V normal
surveillance de qualité. La préparation préalable par l’inspecteur de la source est
importante pour la pré-inspection
réunion afin de s’assurer que la réunion couvre toutes les exigences nécessaires,
telles que spécifiées dans le contrat.
accords et politique / pratiques de l’inspecteur d’origine. Ces exigences peuvent
inclure la révision de:
•
PO et accords contractuels
Page 30
22
•
Exigences et statut techniques, techniques et matérielles
•
Horaires de fabrication
•
Chemin critique et équipement / matériel à long plomb
•
Exigences de qualité, p.ex. ITP, NCR, fréquence d'inspection, etc.
•
Les sous-traitants et leurs exigences de qualité
•
Exigences spéciales, par exemple exigences de performances ou de tests
fonctionnels
•
Peinture, conservation et marquage
•
Exigences de communication, par exemple notification des points d’inspection,
distribution des rapports, proposition
changements, points d'arrêt, impacts d'horaire, etc.
•
Plan d'expédition et de sortie
•
Documentation finale requise
•
Consigner et rapporter toute observation, exception ou écart
Ces événements de processus de travail d’inspection à la source peuvent également
être observés ou gérés par d’autres
inspecteur de source, y compris: ingénierie de projet, représentants du client ou
agence de contrôle tierce.
8.5
La rédaction de rapports
8.5.1
Les rapports d’inspection progressive, détaillant les
documents examinés, activité d'inspection effectuée, observée et / ou attestée au
cours de la source
visites d'inspection. Le rapport est normalement dans un format standard et suit une
approche cohérente de
rapportant comme spécifié par l'acheteur.
8.5.2
L’inspecteur de la source doit mentionner les informations minimales suivantes
dans chaque rapport:
•
Date de visite
•
Numéro de contrat et informations clés appropriés
•
But de la visite
•
Points d'action ou domaines de préoccupation
•
Résultats de l'inspection / surveillance
•
Dessins de référence / données utilisées (y compris les numéros de dessin) pour
effectuer l'inspection / la surveillance
•
Révisions de dessins / données référencés
•
Référence à l'exigence applicable dans le PTI
•
Identification d'éléments / problèmes non conformes ou divergents
8.5.3
Les photographies sont un lieu commun dans les rapports d’inspection car elles
aident à la description du
Résultats d'inspection. L’IS doit demander l’autorisation du S / V avant de prendre
des photos. Se soucier
doivent être exercés pour s’assurer qu’un nombre approprié de photos est joint car
un trop grand nombre de photos
préjudiciable à la publication de rapports en raison de la taille du fichier. Les
photos doivent être datées et étiquetées avec une description de
Page 31
23
domaine d’intérêt ou référence de l’étiquette du produit afin que ceux-ci puissent
facilement le comprendre
rapports.
8.5.4
Les rapports devraient être soumis au coordonnateur de l’inspection pour examen
du contenu et des
avant d’être distribuées à l’acheteur, sauf indication contraire.
8.6
Non conformité / Déviations
8.6.1
Lorsque des écarts par rapport à l’accord contractuel ou à ses spécifications
référencées, dessins, codes
Si les normes sont identifiées, l’inspecteur de la source doit les identifier comme
des non-conformités. La source
L'inspecteur doit en informer le coordonnateur de l'inspection dès que possible une
fois qu'une non-conformité a été constatée.
identifiés.
8.6.2
Les rapports de non-conformité doivent faire référence aux informations minimales
suivantes:
•
Date d'inspection
•
Numéro de contrat et informations
•
Description de l'article non conforme et du problème
•
Photo de divergence si possible
•
spécification, dessins, codes ou normes impliqués
•
Impact sur le produit
•
Disposition recommandée de la non-conformité par le S / V
8.6.3
L’inspecteur de la source doit envoyer le rapport de non-conformité au
coordinateur de l’inspection pour
examen et distribution, sauf instruction contraire.
8.6.4
En général, les écarts par rapport aux spécifications doivent être approuvés par le
responsable.
ingénieur / personnel technique.
8.6.5
Disposition acceptable d'une non-conformité (approuvée par l'ingénieur / PME
responsable)
Peut inclure:
•
Utiliser tel quel
•
Reprise / réparation selon les documents contractuels originaux ou la procédure de
réparation approuvée
•
Mettez au rebut l'équipement / le composant impliqué et recommencez
8.6.6
Once the disposition of the nonconformance has been agreed by all appropriate
parties and
implemented, the source inspector is normally responsible for determining if the
nonconforming item
currently conforms to the original or revised requirements based on the agreed
disposition. It is SI
responsibility to verify that NCR disposition has been properly implemented.
8.7
Source Inspection Project Continuous Improvement
At the completion of the source inspection activities at an S/V, the source inspector,
inspection
coordinator, and all others involved in the “planning and doing” processes should
review the entire
planning and doing part of the “Plan–Do–Check–Adjust” continuous improvement
(CI) cycle to determine
which activities went well and where improvements/adjustments could/should be
made. Determinations
Page 32
24
devrait être fait si des améliorations sont possibles et nécessaires dans la gestion de
l'inspection à la source
systèmes; le processus de planification du projet d'inspection à la source: la
création et la mise en œuvre du PTI; et
la mise en œuvre des événements de processus de travail d'inspection source. De
telles améliorations devraient être
documentés et mis à la disposition des responsables de l'inspection à la source et
des coordinateurs pour mettre en œuvre le
améliorations. Cela devrait inclure une évaluation de la performance du S / V.
8.8
Amélioration continue de l'inspecteur de source
L’inspecteur de la source peut / devrait également apprendre du cycle
d’amélioration continue comment il / elle peut
améliorer leurs performances au travail en répondant à des questions telles que:
•
Y a-t-il des codes et des normes de l'industrie avec lesquels je devrais être plus
familier?
•
Y a-t-il des améliorations à apporter en matière de sécurité et / ou de comportement
personnel?
•
Puis-je améliorer la rédaction des différents rapports SI?
•
Dois-je améliorer mon examen des documents de projet avant de me présenter sur
le site S / V?
•
Puis-je améliorer la manière dont j'ai conduit la réunion de préfabrication?
•
Puis-je améliorer la rapidité de la clôture de ma partie du projet d'inspection à la
source?
9
Méthodes d'examen, outils et équipement
9.1
Général
Cette section décrit les méthodes d’examen, les outils et l’équipement types utilisés
par les
les inspecteurs doivent se familiariser avec la surveillance à bord d’un navire S /
V. Exigences pour
des examens de la part de l’acheteur ou des références dans le contrat qui peuvent
être plus rigoureux que
les codes / normes de l'industrie ou les procédures normales S / V devraient être
inclus dans le PIT.
9.2
Examen et confirmation des matériaux de construction
9.2.1
S'assurer que le S / V utilise le bon matériau lors de la fabrication ou de la
fabrication du
l'équipement est un élément essentiel de la surveillance de la qualité. Les revues
typiques doivent comprendre les éléments suivants:
•
Rapports d’essai des matériaux (MTR): informations que l’inspecteur de la source
doit connaître
et comprendre les MTR est couvert par l’API RP 577, Section 10.8 et
ASME BPVC
Section II, SA-370.
•
Tous les rapports, par exemple les rapports d’exécution qui ont été modifiés,
corrigés ou modifiés doivent
rejet immédiat car ils pourraient indiquer la possibilité que le matériau ou le
composant soit
matériel contrefait. Tous les MTR doivent être lisibles.
•
Confirmant que les matériaux de construction proposés sont les matériaux
effectivement utilisés lors de
la construction est une activité type d’inspection à la source. L'inspecteur de source
devrait:
o Confirmez le type et la qualité du matériau.
o Confirmez l'origine du matériau.
o Vérifiez la taille et / ou l'épaisseur du matériau.
o Vérifier la traçabilité du matériau par rapport à un document de certification.
Page 33
25
o Vérifier que le matériau respecte les propriétés chimiques et / ou mécaniques
spécifiques
spécifié dans les documents contractuels.
o Vérifiez la preuve du traitement thermique spécifié.
o Cela se fait généralement en vérifiant que la qualité, le type et le numéro de série
du matériau correspondent aux
document de certification de matériel. Certains programmes de qualité de S / V
ainsi que des acheteurs ont
diverses méthodes pour s'assurer que le bon matériau est utilisé dans la fabrication
avec le
utilisation d'une identification matérielle positive (PMI). L’inspecteur de la source
doit être familiarisé avec
ces méthodes et assurer la conformité. API RP 578 est un bon document de
référence pour
vérification matérielle et identification matérielle positive.
9.2.2
L’IS doit être consciente du risque de glisser des matériaux / documents contrefaits
dans le
chaîne d'approvisionnement. Les principaux problèmes à surveiller sont notamment
les suivants:
•
Documentation générique non spécifique au produit
•
Matériel ou équipement contenant peu ou pas de documentation
•
Marques ou logos douteux ou effacés
•
Articles qui ont une apparence incohérente
•
Documents modifiés
•
Articles sans traçabilité matérielle ou certification de produit
•
Estampillage ASME ou ASTM qui pourrait avoir été contrefait
9.3
Inspections Dimensionnelles
9.3.1
L'IS doit être capable de comprendre et d'effectuer des inspections dimensionnelles.
Les équipements tels que les rubans à mesurer, les indicateurs à cadran, les compas
d'épaisseur, les rapporteurs d'angle, les niveaux sont tous des outils typiques.
utilisé pour l'inspection dimensionnelle. Voir le Manuel d’inspection du soudage et
l’API RP 577 pour plus de détails.
informations sur les outils SI du commerce.
9.3.2
Lorsqu’il effectue des inspections dimensionnelles, l’inspecteur de source doit bien
connaître le
les exigences dimensionnelles et les tolérances admissibles. Les dimensions réelles
doivent être enregistrées dans
dessin de référence d'inspection. Les dimensions dépassant les tolérances doivent
être rapportées comme
non-conformité ou déviation.
9.4
Inspections Visuelles
9.4.1
Adequate lighting is essential when performing visual inspection. The SI must be
familiar with
the minimum lighting requirements defined by the applicable code, standard or
specification. S'il y a
inadequate lighting available during the visual inspection which is not uncommon
in some shops, the
source inspector must address these concerns with the S/V and inspection
coordinator to resolve.
Portable lighting such as pen lights, high power flashlights, etc. are common tools
that the source
inspector may need with him/her in order to perform adequate visual inspection.
9.4.2
Source Inspectors who are performing visual inspections of welding, coatings, etc.
should be
appropriately trained, qualified and/or certified as required to perform those
activities in accordance with
the applicable codes or standards including the visual acuity requirements.
Page 34
26
9,5
Techniques d'examen non destructif (NDE)
9.5.1
Général
9.5.1.1
La source principale pour les techniques spécifiques de NDE à appliquer pendant le
M & F par le S / V est
inclus dans les spécifications de projet applicables. Ces documents doivent faire
référence à d’autres documents appropriés.
codes / normes pour les méthodes NDE telles que ASME BPVC Section V et
qualifications de technicien NDE
comme ASNT SNT TC-1A. L’inspecteur de la source doit connaître la NDE
processus de qualification / certification décrits dans ASNT SNT TC-1A, en
particulier ce que NDE
les tâches / responsabilités peuvent être assumées par des techniciens NDE de
niveaux I, II et III.
9.5.1.2
L’inspecteur de source doit connaître la terminologie NDE contenue dans
ASME BPVC
Section V, sous-section A, article 1, obligatoire, appendice 1 et sous-section B,
article 30, SE-1316.
9.5.2
Test de ressuage (PT)
API RP 577, Section 9.6 et ASME BPVC Section V, Article 6, T-620 couvrent la
majeure partie de ce que l'inspecteur de source
doit savoir sur PT. Les discontinuités révélées au cours de l’EP sont normalement
consignées dans un rapport NDE.
9.5.3
Test magnétique (MT)
API RP 577, section 9.4 et ASME BPVC, section V, article 7, T-750 couvrent la
majeure partie de ce que l'inspecteur de source
doit savoir sur MT. Les discontinuités révélées au cours de la MT sont
normalement consignées dans un rapport NDE.
9.5.4
Test radiographique (RT)
API RP 577, Section 9.8 et ASME BPVC Section V, Article 2, T-220 et SE-797
couvrent la plupart des
inspecteur de source doit savoir sur RT. Les discontinuités révélées au cours de la
RT sont normalement enregistrées sur
un rapport NDE.
9.5.5
Test par ultrasons (UT)
API RP 577, Section 9.9 et ASME BPVC Section V, Article 4, et SE 797 et Article
5, T-530, couvrent
l'essentiel de ce que l'inspecteur de source doit savoir sur l'UT. Les discontinuités
révélées pendant l’UT sont
normalement enregistré sur un rapport NDE.
9.5.6
Essai de dureté (HT)
Les sections 9.10 et 10.4.3 et le tableau 11 de l’API RP 577 couvrent l’essentiel des
besoins de l’inspecteur des sources.
savoir sur les tests de dureté.
9.5.7
Identification matérielle positive (PMI)
L'API RP 578 couvre l'essentiel de ce que l'inspecteur de source doit savoir sur la
vérification des matériaux et le PMI.
9.6
Essais destructifs
9.6.1
Les tests destructifs sont définis comme les tests effectués sur des métaux aux fins
de
déterminer les propriétés mécaniques et qui impliquent l’essai de coupons
échantillons. Exemples de tels tests
inclure des tests de traction, des tests de pliage et des tests d'impact Charpy.
Page 35
27
9.6.2
L’essai de traction est effectué pour déterminer la limite d’élasticité (point auquel la
déformation élastique
devient plastique / déformation permanente) et la résistance à la traction (point de
rupture) ultime d’un élément.
9.6.3
Le test de pliage est généralement effectué sur les coupons de soudure pour vérifier
la ductilité et l’intégrité des
des soudures.
9.6.4
Des tests d'impact Charpy sont effectués pour déterminer la ténacité des métaux et
des soudures. C'est possible
spécifié pour diverses raisons, à différentes températures, pour montrer que le
navire ou la tuyauterie
Le système a la capacité de se déformer plastiquement avant de tomber en panne,
c’est-à-dire d’éviter une fracture fragile catastrophique. Pour beaucoup
codes de construction, les tests d’impact deviennent souvent une exigence en
dessous de -20 ° F, mais la
les spécifications techniques peuvent également nécessiter des tests d’impact à
d’autres températures.
9.6.5
La plupart des informations nécessaires à l'inspecteur de source pour connaître et
comprendre les
les tests destructifs des métaux sont traités dans la section 10.4 de la norme API RP
577.
9.7
Test de pression / fuite
9.7.1
Général
L’essai de pression / fuite est normalement spécifié par les codes / normes
applicables et par contrat
les accords.
9.7.2
Test de pression
9.7.2.1
Le test de pression est normalement spécifié pour vérifier les fuites ou pour
déterminer s’il existe ou non
peuvent être de grossières erreurs de conception ou de fabrication pouvant entraîner
la défaillance du composant (fracture, fissure ou corrosion).
se déformer) sous pression. Les tests de pression dans les ateliers sont généralement
effectués avec de l’eau (hydrotesting) ou avec
air (test pneumatique) ou une combinaison des deux (test
hydropneumatique). Comme son nom l'indique,
L’essai sous pression implique des essais avec des pressions élevées, souvent
supérieures à celles auxquelles le composant sera soumis.
fonctionnent normalement, la sécurité est donc primordiale lors d’un test de
pression. Les tests de pression doivent
être menée en conformité avec le code de construction ou la norme à laquelle
l'article a été construit, par exemple ASME
BPVC Section VIII pour les navires ou ASME B31.3 pour les tuyauteries de
process. Ces codes indiquent généralement comment
witness such a test safely after the pressure has equalized and stabilized. Whether
testing by hydrotest,
hydro-pneumatic or pneumatic, the pressure testing equipment should have the
means to prevent over
pressuring the equipment under test. The SI should check that.
9.7.2.2
Hydrotesting is the most common method of pressure testing and involves the
application of
pressure using water. It's very important that high point vents be opened during
filling and before the
application of pressure to ensure that there is no air left in the system. Water is
considered non-
compressible while air is very compressible. The compression of air left in
equipment during hydrotesting
can lead to catastrophic brittle facture and severe injury if the tested commodity
were to fail during the test.
9.7.2.3
Le test pneumatique est généralement effectué avec de l'air bien que parfois il est
effectué avec un
combinaison d'air et d'eau. Les risques liés aux pneumatiques à haute pression sont
beaucoup plus grands.
test, de sorte qu'il ne devrait jamais être réalisé sans la connaissance et le
consentement complets du responsable.
ingénieur convaincu que le potentiel de rupture fragile au cours de l’essai est
négligeable. Le danger
se trouve dans des pièces de l’équipement qui tombe en panne sous pression
pneumatique et qui sont propulsées avec une grande force pour
longues distances et causant ainsi beaucoup de dégâts et / ou infligeant des
blessures graves.
Page 36
28
9.7.2.4
Le test de fuite est généralement le terme utilisé pour décrire le test à basse pression
avec de l'air ou du gaz juste pour
vérifier si les raccords d'un appareil, par exemple les brides et les raccords filetés,
sont étanches après
Assemblée. Les tests d'étanchéité sont généralement effectués à basse pression, ce
qui est nettement inférieur à la conception de l'équipement.
pressions pour minimiser les risques de blessure. Des tests d'étanchéité spécialisés à
l'hélium ou à d'autres gaz doivent être spécifiés
par des documents contractuels qui détaillent la procédure de test d'étanchéité et
font généralement référence à une industrie
norme qui doit être suivie.
9.8
Test de performance / fonctionnel
Les tests de performance et de fonctionnement ne sont généralement pas
applicables aux équipements fixes tels que les navires et les tuyauteries
et est davantage lié aux machines, instruments, analyseurs et systèmes de contrôle
permettant de déterminer que le
l'équipement fonctionnera comme spécifié en service. Dans des situations où le SI
est impliqué dans
performances / tests fonctionnels, une procédure spécifique avec des critères
d’acceptation sera impliquée et souvent une
ingénieur ou une autre PME sera également témoin de l'essai. Sauf indication
contraire dans les documents contractuels,
les essais de performance des vaisseaux et des tuyauteries se limitent généralement
à s'assurer qu'ils ne présentent pas de fuites.
9.9
Inspections de préparation de surface / revêtements
9.9.1
La performance des systèmes de revêtement dépend généralement de la qualité du
support ou de la surface.
préparé pour les applications de revêtement. Sur des équipements fixes,
l’inspection visuelle de la préparation de la surface est généralement effectuée.
recommandé ou requis. Les inspections consistent généralement en:
•
Mesure du profil de surface
•
Comparaison visuelle de surface
•
Vérification du milieu de sablage
9.9.2
Les systèmes de revêtement sont généralement spécifiés dans les documents
contractuels et techniques et
impliquera des applications de revêtement simples ou multiples. La méthode
d’inspection de ces systèmes de revêtement est la suivante:
l'utilisation d'une jauge d'épaisseur de film sec (DFT) selon SSPC-PA 2, que le SI
doit connaître.
9.9.3
L’IS doit également connaître les exigences spécifiques en matière de revêtement,
telles que le revêtement par bandes des soudures,
les bords, les coins, etc. qui sont réalisés pour assurer la performance du revêtement
sur des surfaces rugueuses ou inégales.
9.9.4
En plus des exigences des bons de commande et des normes de la société, le
fabricant du revêtement
les recommandations fourniront les détails pour l'application correcte des
revêtements à suivre.
9.9.5
Avant de libérer le matériel fixe pour expédition, l’inspecteur de la source doit
inspecter le
surfaces revêtues ou doublées pour les éléments suivants: zones surélevées, trous
d'épingle, points faibles, décollement,
délaminations, ampoules, vacances, bouillonnement, fisheyes, court et
affaissements, uniformité, dommages mécaniques,
écorce d'orange, adhérence, fissuration à la boue et couleur ou teinte appropriée.
9.9.6
Toute zone nécessitant des réparations de revêtement doit être correctement
identifiée et documentée
(NCR) par l’inspecteur de la source, ainsi que tous les tests et réinspections
effectués après réparation
fabriqué.
dix
Acceptation finale
10.1
Avant la réception définitive de l’équipement fixe, l’inspecteur de la source doit
déterminer le
Suivant:
Page 37
29
•
Tous les travaux spécifiés dans les accords contractuels sont complétés par le S / V.
•
Tous les rapports de non-conformité ont été fermés et résolus par le représentant S /
V QC et l'assurance qualité du propriétaire.
représentant
•
Tous les éléments de la liste de pointage ont été complétés
•
Toutes les activités liées à l'inspection sont terminées et documentées
•
Tous les travaux S / V ont été jugés acceptables par le représentant AQ du
propriétaire conformément à
les exigences des codes, normes et spécifications du projet.
10.2
Les préparatifs d'expédition peuvent également être spécifiés dans les documents
contractuels et techniques. Il
Il est important que le système international confirme que toutes les opérations de
calage, de cerclage, de montage, de revêtement, d’emballage, de marquage et de
la protection contre les intempéries, etc. est effectivement terminée avant que
l'équipement ne soit libéré pour l'expédition.
10.3
Examen des données S / V finales. Il est typique que le SI effectue un dernier
examen du contrat.
données S / V requises à l’achèvement de la fabrication / fabrication et avant
l’expédition du
matériel ou équipement. Cette révision a pour but de déterminer que tous les
documents sont complets, avec l'élément tel que construit.
avec toutes les pièces justificatives identifiées dans l'accord contractuel. Cette
documentation peut
inclure mais ne se limite pas à:
•
Dessins de fabrication finaux
•
MTR
•
Documentation de test de pression
•
Résultats NDE
•
Contrôles de qualité spécifiques au produit
•
NCR clôtures
•
Documents de certification
•
Documentation de conformité du code
11
Procédés de fabrication et de fabrication (M & F)
11.1
Général
11.1.1
Le fabricant / fabricant est responsable de la qualité de tous ses produits M & F, ce
qui
comprend non seulement un travail de qualité, mais également le respect de tous les
codes, normes et spécifications
contenus dans les accords contractuels. L'inspecteur de la source est responsable
comme défini dans l'inspection
et plan d’essai (ITP) pour la réalisation des activités de surveillance de la qualité à
la source dans les installations S / V de
accordance with the applicable ITP.
11.1.2
Specific M&F processes that are commonly used include welding, heat treatment,
casting,
forming, forging, machining, assembly, etc. The source inspector needs to be
familiar with those M&F
processes to confirm compliance with codes, standards and project document
requirements. For all M&F
processes including rework and repair, the following information should be
consistent and confirmed:
•
M&F process has a documented method describing how to perform the work
•
Individuals required to perform the M&F process have proof of training and
qualifications
Page 38
G UIDE FOR S OURCE I NSPECTION AND Q UALITY S URVEILLANCE OF F IXED E QUIPMENT
30
•
Les personnes effectuant le travail ont un accès immédiat aux procédures de M & F
appropriées
•
Des critères d’acceptation sont documentés pour déterminer si les résultats des
processus M & F sont corrects.
acceptable
•
Les résultats des processus M & F sont documentés
11.1.3
Les reprises et les réparations doivent être approuvées par l'acheteur et vérifiées par
l'IS.
11.2
Procédés de soudage et défauts de soudage
Les procédés de soudage typiques utilisés dans la fabrication et la maintenance
d’équipements sont décrits dans la section 5 de la norme API RP 577 et
La plupart des défauts de soudage potentiels sont décrits dans la section 4.5 de la
norme API RP 577. L’IS devrait être familier avec
ces sections. Différents procédés de soudage sont sensibles à différents types de
défauts de soudage. Par conséquent
il est important pour le SI de savoir quels procédés de soudage seront appliqués à
l’équipement pendant le M & F et
se familiariser avec les défauts typiques de chaque procédé de soudage pouvant se
produire.
11.3
Moulage
11.3.1
Le processus de coulée permet de créer des formes simples ou complexes à partir
de tout matériau pouvant être utilisé.
fondu. Ce processus consiste à faire fondre le matériau et à le chauffer à une
température spécifiée, en versant
le matériau fondu dans un moule ou une cavité de la forme souhaitée et
solidification du matériau pour former le
forme finie. Le procédé de coulée présente l’avantage de pouvoir être utilisé en une
seule étape pour produire
composants caractérisés par un ou plusieurs des attributs suivants:
•
Formes complexes, par exemple raccords, brides, corps de vannes
•
Sections creuses ou cavités internes
•
Surfaces courbes irrégulières
•
Très grandes tailles
•
Matériaux difficiles à usiner
11.3.2
Un inconvénient des pièces moulées pour les composants sous pression est que les
propriétés mécaniques telles que
la ténacité peut ne pas être adéquate. Défauts typiques associés au processus de
coulée que le SI devrait
être conscient d'inclure:
•
Vides de retrait
•
Porosité du gaz
•
Inclusions piégées
11.3.3
Les pièces moulées sont susceptibles de créer des vides pendant le processus de
coulée, ce qui pourrait entraîner
dans le mur fuites pendant le service. Les nuances de coulée ASTM utilisées dans
l'industrie pétrochimique sont typiquement
pour les corps de pompe et les corps de vanne sont référencés dans ASTM
A703, Spécification standard pour l'acier
Pièces moulées - Exigences générales pour les pièces sous pression. Cette norme
interdit le peening, le colmatage
et imprégner les défauts dans les pièces moulées pour arrêter les fuites, par
opposition à une soudure plus permanente
réparations. L’IS doit s’assurer que toutes les réparations nécessaires au moulage
sont portées à son attention afin que
des procédures de réparation adéquates peuvent être préparées, approuvées par
l'acheteur et mises en œuvre. ASTM 703
fournit également des symboles de qualité de coulée qui identifient le type de
matériau dans la coulée.
Page 39
31
11.3.4
Les symboles de classe sont obligatoires sur les pièces moulées (par exemple,
WCB, WC9, CF8M, etc.) afin de
indiquer le type de matériau de moulage. L’IS doit vérifier que le symbole du grade
de coulée sur les produits, par exemple
les corps des vannes correspondent à la classe spécifiée dans les documents
contractuels.
11.3.5
MSS-SP-55, Norme de qualité pour les pièces moulées en acier pour vannes, brides
et raccords et autres
Composants de tuyauterie - La méthode visuelle d’évaluation des irrégularités de
surface est la norme
généralement utilisé pour effectuer une évaluation visuelle des irrégularités de
surface qui peuvent s’être produites pendant
processus de coulée. L'inspecteur de la source acceptant les produits moulés doit
être familiarisé avec cette norme.
11.4
Forgeage
11.4.1
La forge est le plus ancien procédé connu de traitement des métaux. Il consiste en
un certain nombre de processus qui
sont caractérisés par l’utilisation de forces de compression localisées appliquées par
des marteaux, des presses, des matrices,
ou tout autre équipement de forge pour induire une déformation plastique /
permanente. Tout en forgeant peut être effectuée dans
toutes les plages de température, la plupart des opérations de forgeage sont
effectuées au-dessus de la température de recristallisation du métal. Pendant le
procédé de forgeage, le flux de grains suit la forme générale du composant et
permet d’améliorer
caractéristiques de résistance et de ténacité. Les avantages de ce changement
incluent:
•
Augmentation de la résistance à l'usure sans augmentation de la dureté / perte de
ductilité
•
Plus fort / plus résistant qu'un composant équivalent moulé ou usiné
•
Des alliages moins coûteux peuvent être utilisés pour produire des composants à
haute résistance
•
Les composants ne sont pas sensibles aux défauts de moulage courants
11.4.2
ASTM A788, Spécification standard pour les pièces forgées en acier, Exigences
générales, couvre un groupe
d’exigences communes pouvant être appliquées aux pièces forgées en acier à usage
général. Éléments clés de l'ASTM
A788 comprennent les éléments suivants:
•
L'acheteur peut spécifier des exigences supplémentaires
•
Des essais de tension et de dureté doivent être effectués pour évaluer les propriétés
mécaniques
•
Les soudures de réparation ne sont autorisées que si le cahier des charges du
produit le permet.
•
Des exigences générales supplémentaires peuvent être appliquées par accord entre
le fournisseur et
l'acheteur; ces exigences sont désignées par un S suivi d'un numéro (par exemple
S5)
11.5
Usinage
11.5.1
L’usinage est l’un des processus de travail des métaux dans lesquels une pièce de
matière première est découpée en
une forme et une taille finales souhaitées par un processus d'enlèvement de matière
contrôlé. Équipement fixe typique
les composants nécessitant un usinage comprennent: les brides, les composants de
vannes et les plaques tubulaires de l'échangeur thermique.
Les trois principaux processus d’usinage sont le tournage, le perçage et le
fraisage. Autres opérations d'usinage
comprennent la mise en forme, le rabotage, l’alésage , la brochage et le sciage.
11.5.1.1
Les opérations de tournage sont des opérations qui font pivoter la pièce comme
méthode principale de déplacement.
métal contre l'outil de coupe. Les tours sont la principale machine utilisée dans le
tournage.
11.5.1.2 Les opérations de fraisage sont des opérations dans lesquelles l'outil de
coupe tourne pour amener les arêtes de coupe en appui
contre la pièce. Les machines de fraisage sont la principale machine-outil utilisée
dans le fraisage.
Page 40
32
11.5.1.3 Les opérations de forage sont des opérations dans lesquelles des trous sont
produits ou raffinés en amenant un
couteau avec des tranchants aux extrémités inférieures en contact avec la pièce à
travailler. Les opérations de forage sont
fait principalement dans des perceuses à colonne, mais parfois sur des tours ou des
moulins.
11.5.2
L'usinage nécessite de porter une attention particulière à de nombreux détails pour
qu'une pièce soit conforme aux spécifications
dans les dessins techniques ou les plans. Outre les problèmes évidents liés aux
dimensions correctes,
il y a le problème de l'obtention de la finition ou du lissé de surface corrects sur la
pièce telle qu'une bride
terminer. Généralement, il n’ya pas d’inspection en cours de processus par le SI
pour l’opération d’usinage; cependant, le SI
Il peut être nécessaire de vérifier les dimensions et les tolérances des composants
usinés.
11.6
Assemblée
L’assemblage a généralement plus à voir avec les machines, l’instrumentation, les
systèmes de contrôle et les équipements électriques.
chercher ajustement / forme / fonction. Cependant, pour les équipements
mécaniques tels que les unités de dérapage et autres équipements
qui doit être assemblé, par exemple des brides ou d’autres connexions, le SI doit
rechercher un montage serré de tous les composants.
connecteurs. Ceci peut être accompli avec des clés dynamométriques ou des
boulons à cliquetis avec un petit marteau (comme
un marteau à laitier ou à bille). Le SI doit vérifier que les brides boulonnées et les
raccords vissés
ne fuient pas lors de l'observation d'hydrotests.
11.7
Problèmes de métallurgie associés aux procédés de fabrication et de
fabrication
11.7.1
La structure et les métaux
La métallurgie est une science complexe dans laquelle de nombreuses écoles ont
quatre programmes de diplôme, mais un programme général.
La compréhension des grands principes est importante pour l’inspecteur de la
source en raison de la grande diversité des
métaux et alliages pouvant être utilisés dans les procédés de fabrication et de
fabrication, y compris le soudage. La plupart de
l’information nécessaire pour que l’inspecteur de la source connaisse et comprenne
les questions métallurgiques est
voir la section 10 de l’API RP 577, avec laquelle l’IS doit être familier.
11.7.2
Propriétés physiques des métaux
Les propriétés physiques d’un métal ou d’un alliage sont celles qui sont
relativement insensibles à la structure et peuvent
être mesurée sans application de force. Des exemples de propriétés physiques d’un
métal sont la fusion
temperature, the thermal conductivity, electrical conductivity, the coefficient of
thermal expansion, and
densité. Most of the information necessary for the source inspector to know and
understand about the
physical properties of metals is covered in API RP 577, Section 10.3.
11.7.3
Mechanical Properties of Metals
Engineers select materials of construction that provide adequate strength and
toughness at operating
températures et pressions. For the inspector, verification that mechanical properties
meet the design
requirements is essential. Inspectors should understand the underlying principles of
mechanical
properties and the nature of tests conducted to verify the value of those properties.
Most of the
information necessary for the source inspector to know and understand about the
mechanical properties
of metals is covered in API RP 577, Section 10.4.
11.7.4
Hardness and Hardenability of Metals
Hardenability is defined as that property of a ferrous alloy that determines the depth
and distribution of
hardness induced by quenching. It is important to note that there is not a close
relationship between
Page 41
33
hardenability and hardness, which is the resistance to indentation. Hardness
depends primarily on the
carbon content of the material, whereas hardenability is strongly affected by the
presence of alloying
elements, such as chromium, molybdenum and vanadium, and to a lesser extent by
carbon content and
alloying elements such as nickel, copper and silicon. Most of the information
necessary for the source
inspector to know and understand about the hardness and hardenability of metals is
covered in API RP
577, Section 10.7.
11.7.5
Weldability of Metals
The American Welding Society defines weldability as “the capacity of a metal to
be welded under the
fabrication conditions imposed, into a specific, suitably designed structure, and to
perform satisfactorily in
the intended service.” Most of the information necessary for the source inspector to
know and understand
about the weldability of metals is covered in API RP 577, Sections 10.9 and 10.10.
11.7.6
Preheating and Postweld Heat Treatment
11.7.6.1
Préchauffage
Preheating is defined as heating of the weld and surrounding base metal to a
predetermined temperature
prior to the start of welding. The primary purpose for preheating carbon and low-
alloy steels is to reduce
the tendency for hydrogen induced delayed cracking. It does this by slowing the
cooling rate, which helps
prevent the formation of martensite (a more crack prone microstructure) in the weld
and base metal HAZ.
According to B31.3, the pre-heat zone for welding of new process piping should
extend at least one inch
beyond the edge of the weld for piping. Most of the information necessary for the
source inspector to
know and understand about preheating is covered in API RP 577, Section 10.5.
11.7.6.2
Postweld Heat Treatment (PWHT)
Postweld heat treatment (PWHT) produces both mechanical and metallurgical
effects in carbon and low-
alloy steels that will vary widely depending on the composition of the steel, its past
thermal history, the
temperature and duration of the PWHT and heating and cooling rates employed
during the PWHT. le
need for PWHT is dependent on many factors including; chemistry of the metal,
thickness of the parts being
joined, joint design, welding processes and service or process conditions. The
temperature of PWHT is
selected by considering the changes being sought in the equipment or structure.
PWHT is the most
common form of fabrication heat treatment applied to fixed equipment. When
PWHT is required by code,
typical normal holding temperatures for carbon and some alloy steels is 1100°F for
one hour per inch of
thickness with 15 minute minimum. When PWHT is required for equipment due to
in-service process
considerations, those requirements will most likely be found in company standards
and specified in the
project documents. Normally the appropriate PWHT for welded equipment and
piping is specified in the
welding procedure specification (WPS). Heating and cooling rates for PWHT may
be specified in the
construction code or project documents. Typically heating rates for pressure
equipment and piping above
800°F must be controlled to no more than 400°F per hour with no variation
permitted of more than 250°F in
any 15 foot segment of the equipment. Thermocouples must be located in order to
verify even distribution of
temperature on components and to ensure that no component is over or under-
heated during PWHT. Plus
of the information necessary for the source inspector to know and understand about
PWHT is covered in
API RP 577, Section 10.6; ASME BPVC Section VIII, Division 1, UCS-56; and
B31.3, 331.
Page 42
34
11.7.6.3
Autres traitements thermiques
Les autres traitements thermiques pour les vaisseaux et la tuyauterie comprennent
le recuit, la normalisation, le recuit en solution et
tempérer. Voir la section 3 pour les définitions de ces traitements thermiques.
12
Récipients sous pression
12.1
Général
Un récipient sous pression est un récipient conçu pour résister à la pression interne
ou externe. La pression
les navires sont généralement construits conformément à la section VIII de
l’ ASME BPVC ou à d’autres normes reconnues.
codes internationaux des appareils à pression, ou tels qu'approuvés par la
juridiction. Ces codes limitent généralement la conception
base de pression de fonctionnement externe ou interne non inférieure à 15 psig (103
kPa). Cependant, les navires peuvent
fonctionnent également à des pressions plus basses. La pression externe sur un
navire peut être causée par un vide interne ou
par pression de fluide entre une enveloppe extérieure et la paroi du
vaisseau. Colonnes, tours, tambours, réacteurs, chaleur
les échangeurs, condenseurs, aéroréfrigérants, balles, sphères et accumulateurs sont
des types courants d'industrie
récipients sous pression.
Les appareils à pression sont conçus sous différentes formes. Ils peuvent être
cylindriques (à plat, conique, toriconique,
semi-sphériques, semi-ellipsoïdales ou hémisphériques), sphériques ou en boîte (à
surface rectangulaire ou plate)
plaques à têtes carrées, telles que celles utilisées pour les collecteurs d’échangeurs à
refroidissement par air), ou lobées. Ils peuvent être
de construction modulaire. Les vases cylindriques, y compris les échangeurs et les
condenseurs, peuvent être soit verticaux
ou horizontales et peuvent être soutenues par des colonnes en acier, des jupes en
tôle cylindrique ou des pattes
coquille. Les vaisseaux sphériques sont généralement soutenus par des colonnes en
acier fixées à la coque ou par des jupes.
Les vaisseaux sphéroïdaux sont partiellement ou complètement soutenus en étant
posés au sol. Les navires à double enveloppe sont
ceux construits avec une enveloppe de coque extérieure qui forme un espace entre
elle et la coque principale. Le primaire
La différence entre une citerne et un navire est que les citernes fonctionnent
généralement à des pressions plus basses, souvent à des vitesses égales ou tout
simplement.
au-dessus des pressions atmosphériques.
12.2
Méthodes de construction des navires
Plusieurs méthodes différentes sont utilisées pour construire des appareils à
pression. La plupart des appareils à pression sont construits
avec des joints soudés. Les anneaux en coquille sont généralement fabriqués en
laminant la plaque à une température élevée ou ambiante.
Le cylindre est formé en soudant les extrémités de la plaque laminée
ensemble. Cela donne un cylindre avec un
soudure longitudinale. Le forgeage à chaud est une autre méthode de fabrication de
récipients cylindriques. Un navire
anneaux cylindriques à coquille forgée à chaud des fabricants pour les navires à
haute pression et à paroi épaisse tels que ceux utilisés
pour hydrotraiteur ou hydro craqueur. Cette méthode ne produit pas de joint
longitudinal dans le
cylindre.
12.3
Matériaux de construction des navires
12.3.1
L'acier au carbone est le matériau le plus couramment utilisé pour construire des
appareils à pression. Pour spécial
objectifs, un alliage approprié austénitique ou ferritique, en alliage 400, le nickel,
le titane, le haut - les alliages de nickel ou de l' aluminium
peut être utilisé. Le cuivre et les alliages de cuivre (à l’exception de l’alliage 400)
sont rarement utilisés dans les raffineries, mais
commun avec les tubes échangeurs de chaleur et peut être trouvé dans les vaisseaux
des installations pétrochimiques.
Materials used to construct the various parts of heat exchangers are selected to
safely handle the service
and the heat load required. Materials that will most economically resist the type of
corrosion expected are
selected.
Page 43
35
Exchanger shells are usually made of carbon steel but may be made of a corrosion-
resistant alloy or clad
with a corrosion-resistant material. Exchanger channels and baffles are made of
carbon steel or a suitable
corrosion-resistant alloy material, usually similar to the material of the tubes.
12.3.2
Tubes for exchanger bundles may be a variety of materials. Where water is used as
a cooling
or condensing medium, they are generally made of copper based alloys or steel. In
water applications
where copper alloys or steels will not provide sufficient corrosion protection,
higher alloy materials may be
used such as duplex stainless steel, or the tube ID may be coated (baked epoxy or
similar). Titanium may
be used in seawater applications. Where the exchange is between two different
hydrocarbons, the tubes
may be made of steel or a suitable corrosion-resistant alloy. Tubes, consisting of an
inner layer of one
material and an outer layer of a different material (bimetallic), may in some cases
be required to resist two
different corrosive mediums.
12.3.3
Tube sheets for exchanger bundles are made of a variety of materials. Where water
is the
cooling or condensing medium, they are usually made of admiralty brass or steel,
but may also be
construits en aciers fortement alliés (plaqués ou massifs). Le titane peut être utilisé
dans les applications d'eau de mer. Où le
L’échange de chaleur a lieu entre deux hydrocarbures, les plaques tubulaires
peuvent être en acier ou en un matériau approprié.
corrosion - alliage résistant. Dans certains cas, il peut être nécessaire de faire face à
un côté de la plaque tubulaire avec
matériau différent de celui qui fait face à l’autre pour résister à deux milieux
corrosifs différents.
Si l’acier au carbone ne résiste pas à la corrosion ou à l’érosion attendue ou
provoque une contamination des
les navires peuvent être doublés d’autres métaux ou de non-métaux. Un navire
doublé est généralement plus économique
que celui construit en un matériau solide résistant à la corrosion. Cependant,
lorsque l’appareil sous pression fonctionnera à
Les aciers alliés solides à haute température, à haute pression ou les deux peuvent
être à la fois nécessaires et économiques.
Les couches métalliques internes sont installées de différentes manières pour offrir
généralement une résistance supérieure à la corrosion.
serait fourni par la couche de base en acier au carbone. Ces couches peuvent faire
partie intégrante de la plaque
matériau (revêtement) laminé ou collé par explosion avant la fabrication du
navire. Ils peuvent plutôt être
tôles séparées fixées au navire par soudage. Un métal résistant à la corrosion peut
également être appliqué
aux surfaces du navire par divers procédés de recouvrement de soudure. Les
doublures métalliques peuvent être en alliage ferritique,
alliages austénitiques, par exemple aciers inoxydables de la série 300, alliage 400,
nickel ou tout autre métal résistant aux
agent corrosif.
12.3.4
Les aciers inoxydables austénitiques (série 300) sont disponibles dans une variété
de teneurs en Cr / Mo / Ni / Fe. le
les plus couramment utilisés sont les séries 18Cr / 8Ni connues sous le nom
d’aciers inoxydables 18/8, comme les types 304, 347 et 321
grades. Les types 321 et 347 sont des qualités stabilisées qui éviteront la
sensibilisation de la ZAT pendant le soudage
et conservent donc l'essentiel de leur résistance à la corrosion lors de la
fabrication. Le type 321 est stabilisé avec de petites
des quantités de Ti; tandis que le type 347 est stabilisé avec de petites quantités de
Nb.
Certains aciers inoxydables de type 300 sont également disponibles dans les
nuances «L» telles que 304L, 316L et 317L. Le «L» signifie bas
carbone. Ces qualités à faible teneur en carbone sont également plus résistantes à la
sensibilisation de la ZAT lors du soudage.
Certains aciers inoxydables de type 300 sont également disponibles dans les
nuances «H» telles que 304H, 316H et 317H. Le «H» signifie
haut carbone. Ces qualités à haute teneur en carbone sont plus solides à haute
température que les qualités à faible teneur en carbone.
12.3.5
Tous les matériaux utilisés pour la construction des appareils à pression doivent
être traçables. Pour
Par exemple, les méthodes acceptables de traçabilité des plaques utilisées dans la
fabrication des récipients incluent:
•
Plate number
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36
•
Numéro de lot
•
Heat number
12.3.6
Nonmetallic liners may be used to resist corrosion and erosion, reduce fouling
potential (ie
exchanger tubes), or to insulate and reduce the temperature on the walls of a
pressure vessel. Le plus
common nonmetallic lining materials are reinforced concrete, acid brick, refractory
material, insulating
material, carbon brick or block, rubber, phenolic/ epoxy coatings, glass, and plastic.
12.3.7
Pressure vessels constructed out of nonmetallic materials are usually made from
fiber
reinforced plastic (FRP) and can be more resistant to some corrosive services. FRP
can be made with
different resins as the matrix material and typically use glass fiber as the
reinforcement. Renforcé
thermoset plastics are a type of FRP that is more rigid due to the use of a thermoset
resin for the matrix
rather than a thermoplastic. Both of these nonmetallic materials have varying
strength due to the type of
fiber used, fiber weave, and the lay-up of the fiber layers.
12.4
Vessel Internal Components
Many pressure vessels have no internals. Others have internals such as baffles,
distribution piping , trays,
mesh- or strip-type packing grids, catalyst bed supports, cyclones, pipe coils, spray
nozzles, demister
pads, and quench lines. Large spheroids may have internal bracing and ties and
most vacuum vessels
have either external or internal stiffening rings. Some pressure vessels have heat
exchangers or reboilers
located in the lower shell area.
12.5
Vessel Design and Construction Standards
In the US and many other countries, pressure vessels are typically constructed in
accordance with
ASME BPVC Section VIII which is divided into three parts, Division 1, Division 2,
and Division 3. Section
VIII, Division 1 provides requirements applicable to the design, fabrication,
inspection, testing, and
certification of pressure vessels operating at either internal or external pressures
exceeding 15 psig.
Section VIII, Division 2 provides alternative and more stringent rules for the
design, fabrication, and
inspection of vessels than those found in Division 1. Most pressure vessels for US
refineries are now
built to conform to the latest edition of Section VIII, Division 1. Some high-
pressure vessels are designed
and built in accordance with the specifications of Division 2. Section VIII, Division
3 provides alternative
rules for construction of high-pressure vessels with design pressure generally above
10 ksi (70 MPa).
The ASME BPVC requires that welding procedures and welders who construct
pressure vessels be
compliant with Section IX of the ASME BPVC. The SI is responsible for ensuring
that procedures and
welders are so qualified.
In Annex A, the most common types of ASME Code Symbol Stamps are shown.
These stamps are
applied to vessel nameplates by ASME certified shops upon completion of the
vessel or PSV to show
compliance with a particular section of the ASME BPVC . The SI should be
familiar with these code
stamps.
Both Divisions 1 and 2 of Section VIII of the ASME BPVC require the
manufacturer of a vessel to have a
quality assurance system. Before the manufacturer can obtain a certificate of
authorization from ASME, a
written quality manual must be provided and approved, and the system must be
implemented. La qualité
assurance system requires detailed documentation of examinations, testing, and
design data regarding
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37
the vessel and provides a history of the construction of the vessel. This
documentation is necessary when
evaluating vessels after being placed in service.
The ASME BPVC lists materials that may be used for construction, provides
formulas for calculating
thickness, provides rules on methods of manufacture, and specifies the procedures
for testing completed
navires. Inspection is required during construction and testing of vessels. The code
also prescribes the
qualifications of the persons who perform the construction inspections ie code
authorized inspectors (AI).
After an authorized construction inspector of the jurisdiction (AI) certifies that a
vessel has been built and
tested as required by the ASME BPVC , the manufacturer is empowered to stamp
the vessel with the
appropriate symbol of the ASME BPVC . The SI should be aware that the AI is
only interested that the
vessel is built to the specified construction code eg ASME BPVC . Additional
requirements which may be
specified in the contractual documents (and often are included), but potentially
more stringent than the
construction code requirements will not be addressed by the AI; so the SI will need
to more diligent when
reviewing those requirements not contained in the code of construction.
The symbol stamped on a pressure vessel is an assurance by the manufacturer that
the vessel has been
designed, constructed, tested, and inspected as required by the ASME BPVC .
Some states and cities and many countries have laws and regulations beyond that of
the ASME BPVC
(and other codes) that govern the design, construction, testing, installation,
inspection, and repair of
pressure vessels used in their localities. These laws may supersede the
ASME BPVC ’s (and other
code's) minimum requirements.
Construction codes are periodically revised as the designs of pressure vessels
improve and as new and
improved construction materials become available. However, it's vital that the SI
make sure that the
vessels are constructed in accordance with the editions of the codes specified in the
contractual
agreements, which may not be the same as the current editions of codes and
standards.
12.6
Dimensional Check of Pressure Vessels
The SI should conduct dimensional checks of pressure vessels to ensure they are
within the required
tolerances of the specification. At a minimum these checks consist of the following:
•
Mill under-tolerance of plates and pipes
•
Tolerances for formed heads
•
Out-of-roundness of shell
•
Nozzles and attachments orientation
•
Nozzles and attachments projection
•
Nozzles and attachments elevation
•
Nozzles and attachments levelness
•
Weld mismatch
•
Weld reinforcement
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38
12.7
Échangeurs de chaleur
12.7.1
Exchangers are used to reduce the temperature of one fluid by transferring heat to
another fluid
without mixing the fluids. Exchangers are called condensers when the temperature
of a vapor is reduced
to the point where some or all of the vapor becomes liquid by the transfer of heat to
another fluid, often
eau. When a hot fluid is cooled to a lower desired temperature by the transfer of
heat to another fluid,
the exchanger is usually referred to as a cooler. When air is used to reduce the
temperature of a hot
liquid to a lower desired temperature, the exchanger is referred to as an air cooler
(or fin-fan).
12.7.2
There are several types of shell and tube-bundle exchangers. Usually, the tubes are
attached
to the tube sheet by expansion (rolling). The tubes may be rolled and welded or
attached by packing
les glandes. A description of some of the types of exchangers commonly used
follow.
12.7.3
Exchangers are equipped with baffles or support plates, the type and design of
which vary with
the service and heat load the exchanger is meant to handle. Pass partitions are
usually installed in the
channels and sometimes in the floating tube-sheet covers to provide multiple flows
through the tubes.
The flow through the shell may be single pass, or longitudinal baffles may be
installed to provide multiple
passe. The baffling used in the shell will determine the location and number of shell
nozzles required.
Frequently, an impingement baffle plate or rod baffle is located below the shell
inlet nozzle to prevent
impingement of the incoming fluid on the adjacent tubes.
12.7.4
The tubes may be arranged in the tube sheet on either a square or a triangular
pitch. Quand le
fluid circulating around the outside of the tubes may coke or form other dirty
deposits on the tubes, the
square pitch is generally used. The square pitch arrangement permits better access
for cleaning between
the tubes.
12.7.5
An air-cooled unit (sometimes referred to as a fin-fan) is similar to an exposed tube
bundle unit;
however, air is used as the cooling medium. A bank of tubes is located in a steel
framework through
which air is circulated by a fan placed either above or below the tube bank (a fan
above the tube bank is
usually referred to as an induced draft air cooler and a fan below the tube bank is
usually referred to as a
forced draft air cooler). These coolers may be used for the condensing or cooling of
vapors and liquids
and are installed where water is scarce or for other reasons. API 661 covers the
minimum requirements
for design, materials, fabrication, inspection, testing, and preparation for delivery of
air coolers.
12.7.6
In the US, heat exchangers and condensers are designed and built in accordance
with ASME
BPVC , TEMA Standards, API 660 — Shell-and-Tube Heat Exchangers , and API
661 — Air-Cooled Heat
Exchangers for General Refinery Services . (Other countries may have equipment
design requirements
other than ASME, TEMA, and API.) As with all fixed equipment items, the M/F is
responsible for ensuring
that the fabricated heat exchanger complies with the TEMA Standard when it is
specified in the
contractual documents. Sections 2 and 3 of the TEMA Mechanical Standard for
shell and tube
exchangers are pertinent to the SI, as they cover:
•
Fabrication tolerances
•
Shop inspection
•
Nameplates
•
Code data reports
•
Preparation for shipment
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39
13
Piping
13.1
Général
For piping designed and fabricated to ASME B31.3, the SI is responsible to verify
that all required
examinations and testing have been completed and to inspect the piping to the
extent necessary to be
satisfied that it conforms to all applicable specification and examination
requirements for ASME B31.3
and the engineering design. Process piping in the oil, gas and chemical industry is
designed and
fabricated to B31.3, while power piping (associated with boilers) is designed and
fabricated to B31.1.
13.2
Vannes
13.2.1
There are various methods for manufacturing valves. The purchase order
documents should be
checked to determine what methods apply. The valve bodies and bonnets are
typically made of cast or
forged material. The body and bonnet are then machined as required by the valve
specification. The seat
may be integral with the body or a seat ring would be welded or threaded into
place. The seat or seat ring
would normally be hard surfaced. The valve disc (closure mechanism) would be
machined from bar or
plate and may also be hard surfaced before machining. The valve is then
assembled, stem packing
added (where required) and then tested, typically to API Std 598.
13.2.2
When performing source inspection for valves, the SI should review the purchase
order for
required valve characteristics (ie size, material, rating, trim, etc.) and verify that the
valves meet the
spécification.
13.2.3
Valve pressure testing is normally required for the shell, seat leakage, back seat and
packing.
Hydrostatic testing is normally applied per API Std 598; however pneumatic testing
is normally applied for
seat leakage testing. The test medium, pressures and holding times should be in
accordance with the
contractual documents and/or API Std 598.
13.2.4
API Std 598 does not apply to every valve that is manufactured. API Std 598 is
mostly applied
to standard metallic valves (butterfly, gate, globe, ball, etc.) used in ASME B31.1
or B31.3 applications.
Other specialty valves (such as relief valves, control valves), may have to be tested
in accordance with
other standards as specified in the purchase order documents. It is the responsibility
of the SI to confirm
the requirements in the purchase order documents.
13.2.5
NDE requirements for valves (body, bonnets, welding, weld preps) are not found in
API Std
598. NDE requirements for valves will be governed by the applicable piping code
(ASME B31.3 or B31.1),
and/or the purchase order documents.
13.2.6
Marking on valves at a minimum shall comply with the requirements of MSS-SP-
25, Standard
Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unions unless otherwise
specified in the purchase
order documents. Markings shall be applied to the body of a valve or an
identification plate.
13.2.7
Markings indicating conformance with a recognized document/standards (such as
ASME,
ANSI, AWWA, API, UL/FM, etc.), may be applied only by authorized, licensed or
approved manufactures.
Such markings shall be applied only to the products that fully comply and may be
shown on the body or
an attached plate at the option of the manufacturer.
13.2.8
Flow directional indication shall be marked on unidirectional valves. Commonly
used markings
include arrows, or the words “inlet” or “outlet” marked on the appropriate end.
Page 48
40
13.2.9
Other product markings which can be cast, forged or engraved on the body, or put
on a
permanently attached tag include:
•
Manufacturer's name, trademark or symbol unless the size or shape does not
permit.
•
The rating designation, which is one of the required markings. The rating can be in
the form of
recognized national standard pressure class (ie 150#, 300#, etc.). If the valve does
not conform
to a recognized national standard, the rating may be shown by numbers and letters
representing
the pressure rating at maximum/minimum temperatures.
•
ASTM/ASME material identification (not required for some copper/brass materials
and
gray/ductile iron).
•
Melt identification (heat number).
•
Valve trim identification (stem-disc-seat).
•
Size designation, usually this will be the nominal pipe size. In some instances
where the closure
size is smaller than the inlet/outlet size, the size will be shown as (nominal pipe
size) x (closure
pipe size). For example if the inlet/outlet pipe size is 6″ and the closure pipe size is
4″ then the
size of the valve will be shown as 6X4.
•
Special Identification (such as UL/FM, B16.34, NACE, etc.).
•
When the shape or size does not permit inclusion of all the required markings,
some markings
may be omitted starting with the least important information such as size.
•
Required markings, if shown on the body, need not be duplicated on the
identification plate.
13.3
Des brides
13.3.1
A flange is a method of connecting piping segments as well as piping to valves,
pumps and
navires. Flanges are usually welded or screwed into such systems and then joined
with bolts. The SI
should be familiar with the different types used on the equipment in the contractual
documents. Correct
controls must be exercised in the application of flanges in order to attain a joint that
has leak tightness.
Special techniques, such as controlled bolt tightening (torquing/tensioning) are
described in ASME PCC-
1, Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly .
13.3.2
Pipe flanges that are made to standards such as ASME B16.5 (see 8.2.5.3) or
ASME B16.47
are typically made from forged materials and have machined surfaces for gaskets.
13.3.3
ASME B16.5 covers NPS's from ½″ to 24″ and ASME B16.47 covers NPS's from
26" to 60".
Each specification further delineates flanges into pressure classes: 150, 300, 400,
600, 900, 1500 and
2500 psi for ASME B16.5; ASME B16.47 delineates its flanges into pressure
classes 75, 150, 300, 400,
600, 900.
13.3.4
ASME B16.48 covers piping line blanks (blinds).
13.3.5
The gasket type and bolt type are generally specified by ASME BPVC Section
VIII, Division 1,
Appendix 2.
13.3.6
Flanges are recognized by ASME Pipe Codes such as ASME B31.1, Power
Piping and ASME
B31.3, Process Piping . Materials for flanges are usually covered in ASME
designation: SA-105
( Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications ), SA-266
( Specification for Carbon Steel
Page 49
41
Forgings for Pressure Vessel Components ), or SA-182 ( Specification for Forged
or Rolled Alloy-Steel
Pipe Flanges, Forged Fittings, and Valves and Parts for High-Temperature
Service ).
13.3.7
Typical types of flanges include:
•
Weld Neck Flange: This flange is circumferentially welded into the system at its
neck which
means that the integrity of the butt welded area can be easily examined by
radiography. le
bores of both pipe and flange match, which reduces turbulence and erosion inside
the pipeline.
The weld neck is therefore favored in critical applications
•
Slip-on Flange: This flange is slipped over the pipe and then fillet welded to the
pipe, both on the
ID and OD.
•
Blind Flange: This flange is used to blank off pipelines, valves and pumps; it can
also be used as
an inspection cover. It is sometimes referred to as a blanking flange.
•
Socket Welded Flange: This flange is counter bored to accept the pipe before being
fillet welded.
•
Threaded Flange: This flange is referred to as either threaded or screwed. It is used
to connect
other threaded components in low pressure, non-critical applications. The
advantage of threaded
flanges is that no welding is required.
•
Lap Joint Flange: These flanges are used with a stub end which is butt welded to
the pipe with
the flange loose behind it. This means the stub end creates the sealing face for the
flange
gasket. The lap joint is favored in low pressure applications because it is easily
assembled and
aligned.
•
Ring Type Joint (RTJ) Flange: This is a flanging method of providing leak proof
flange
connections in high pressure service. A metal ring is compressed into a hexagonal
groove on the
face of the flange to make the seal. This jointing method can be employed on Weld
Neck, Slip-on
and Blind Flanges.
•
Other types of specialized or proprietary connectors may be specified on certain
equipment. le
SI should become familiar with these types of connectors if they are specified in
the contractual
documents.
13.3.8
Flanges have different types of faces ie sealing surfaces for different services, such
as raised-
face, flat face, ring joint and lap joint. Raised-face is the most common type.
13.3.9
There are many various types of flange gaskets used for proper bolted flange joints
including
spiral wound, compressed asbestos, graphite, ring joint, corrugated metal, double-
jacketed, rubber,
Teflon, etc. Flange gaskets allow mated flanges to be sealed under the proper bolt
load.
13.3.10 Spiral wound gaskets are becoming increasing common in the hydrocarbon
production and
process industries. They comprise a mix of metallic rings and filler material with
inner and/or outer rings.
Generally, the spiral wound gasket has a metal alloy wound outwards in a circular
spiral with a filler
material (typically a flexible graphite for PTFE) wound in the same manner but
starting from the opposing
côté. This results in alternating layers of filler and metal. The filler material in these
gaskets acts as the
sealing element, with the metal providing structural support. These gaskets have
proven to be reliable in
most applications, and allow lower clamping forces than solid gaskets. Once
installed in a bolted flange
assembly, the type and material of spiral wound gaskets can be identified by color
coding on the outside
bord. It is important for the SI to verify that a bolted flange assembly contains the
specified gasket or
premature gasket failure could occur resulting in a leak or blow out.
Page 50
42
13.4
Les raccords
13.4.1
There are several types of pipe fittings. Piping systems designed and fabricated to
ASME
B31.3 utilize forged, wrought and cast fittings. Fitting components commonly used
include elbows,
couplings, unions, reducers, o-lets, tees, crosses, caps, blanks (blinds) and plugs.
13.4.2
Manufacturing processes used to make fittings consist of forgings, bars, plates,
seamless or
fusion welded tubular products with filler metal added.
13.4.3
Construction materials of carbon steel and alloy steel must conform to the chemical
requirements provided in the applicable industry standard specification.
13.4.4
The source inspector must be familiar with the specified information vital to the
quality of
manufactured fittings; heat treatment, chemical composition, mechanical properties
eg tensile and
impact test properties, dimensions, surface quality, inspection and testing,
certification and product
marquage.
13.4.5
Manufacturing tolerances for widely used wrought fittings may be found in ASME
B16.9 for butt
welding fittings and ASME B16.11 for socket weld and threaded fittings.
14
Structural Components
14.1
The basic design code for fabrication and erection of structural steel is the
American Institute of
Steel Construction (AISC). The primary sections of the AISC generally used
include (but are not limited to):
•
AISC 303— Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges
•
AISC 325— Steel Construction Manual
•
AISC 348— Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts
•
AISC 360— Specification for Structural Steel Buildings
The applicability of the above referenced codes will be identified in the purchase
order documentation.
For purposes of the SI examination, the SI need not be familiar with the contents of
these standards.
14.2
The welding of structural steel generally falls under the requirements of AWS
D1.1; however, in
some instances AISC does provide specific limitations or requirements that
supersede the requirements
of AWS D1.1.
14.3
When NDE is required, the process, extent and standards of acceptance will be
defined in the
purchase order documentation.
14.4
Dimensional tolerances are generally in accordance with AISC 303 unless
specifically shown on
the shop drawing.
14.5
ASTM A6 specification covers a group of common requirements for structural steel
that, unless
otherwise specified in the material specification, is applied to rolled structural steel
bars, plates, shapes
and sheet piling. The specification provides dimensions and permitted variations
for structural shapes.
Page 51
43
14.6
Materials used for structural steel must be new and meet the requirements of
ASTM A6 unless
otherwise noted in the purchase order documents. Material substitution (grade,
sizes, shapes of
equivalent strength) are not allowed without engineering approval.
14.7
ASTM A325, A325M, A490 and A490M are used for high strength structural bolts.
14.8
Marking: All structural steel must be clearly marked for field erection (member
identification). Tout
markings are to be placed on the steel in a legible fashion.
Structural member identification will generally be performed using one of the
following methods:
•
Stamped on the member
•
Corrosion resistant tag wired to the member
•
Corrosion resistant coating
In all cases, the member marking shall be clearly visible on the member after any
galvanizing process.
If required by the purchase order documents, erection marks or member weight
marking may also be
required to aid in field erection.
14.9
Coating/galvanizing:
•
Members and parts to be galvanized should be designed, detailed and fabricated to
provide for
flow and drainage of pickling fluids and zinc and to prevent pressure build up in
enclosed parts
•
Galvanizing should be in accordance with ASTM A123 or A153 unless otherwise
specified in the
purchase order documents
•
Shop painting is not required unless specified by the purchase order documents
•
Except for contact surfaces, surfaces inaccessible after shop assembly shall be
cleaned and
painted prior to assembly
•
Machine-finish surfaces shall be protected against corrosion by rust inhibitive
coating that can be
removed prior to erection or which has characteristics that make removal prior to
erection
unnecessary
Page 52
Annex A
Most Common Types of ASME and NB Code Symbol Stamps
The symbol in the far left column was used prior to 2013. The ASME symbol with
lower designator in the
second column is the replacement code symbol stamp as of 2013.
Pressure Vessels—Section VIII, Division 1
U
Pressure Vessels
UV
Pressure Vessels Safety Valves
U2
Alternative Rules for Pressure Vessels
U3
High Pressure Vessels
Power Boilers—Section I
S
Power Boilers
PP
Pressure Piping
V
Power Boiler Safety Valves
National Board Inspection Code Symbol Stamps
R
Repair and Alteration
VR
Repair of Safety Valves
Page 53
Annexe B
Photos of various types of tools for use by the Source Inspector
Équipement
Image
Flash Lights
Supplemental light source for visual
inspection.
Tape Measures 5'
Dimensional inspection
Bridge Cam Gages
Multi-purpose welding inspection gage
that can be used to verify angles of
welded preparation, excess weld cap
size, undercut depth, fillet throat size
and surface misalignment.
Hi LO Gages
Measures internal alignment for
components to be welded.
Radiograph Viewer
4” x 17”
Light source for reviewing radiographic
film
Radiograph Film
Densitometer
Tool designed to measure the degree
of darkness or density of radiographic
film.
Page 54
Digital Calliper
Instrument used to measure distance
between opposite sides of an object.
Typically used for close tolerance
dimensions on machined parts.
OD Micrometer
Instrument used to measure outside
diameters/dimensions. Typically used
for close tolerance dimensions on
machined parts.
Pit gage
Measures the depth of weld undercut
or other surface discontinuities.
Inspection Mirrors
Tool designed to support visual
inspection in limited and/or obscured
les zones.
Temperature Indicator
Used for reading temperatures by
changing from solid to liquid at a
specific temperature.
Laser Thermal Gun
Tool for measuring surface
Température.
Clamp on Amp Meter
Tool designed to measure electric
current in amperage and voltage. Peut
be used for checking welding machine
réglages.
Page 55
Digital Surface Profile
Jauge
Tool designed to measure the surface
roughness for material that is about to
be coated.
Surface Profile Replica
Ruban
Tool designed to replicate surface
profile and measure surface
roughness.
Wet Gauge
Tool for measuring un-cured thickness
of coating.
Caméra
Tool for photgraphic record keeping.
Loupe
Tool for enhanced visual inspection.
Positive Material
Identification Tool
Tool designed to verify or measure
chemical content.
Ferrite Meter
Tool to measure the ferrite (iron phase)
content in stainless steels.
Page 56
Portable
Brinell Tester
Tool for measuring surface hardness.
Vibration Meter
Tool designed to measure mechanical
oscillations.
Borescope
Designed for remote visual inspection.
Liquid Penetrant Kit
NDE technique for finding
discontinuities open to the surface.
Ultrasonique
Épaisseur
Meter
Tool commonly used for measuring
metal thickness.
Page 57
Boîte à vide
Tool for measuring leakage in welded
Composants
Ultrasonic Flaw
Détection
Volumetric NDE method for finding
weld flaws.
Inside Micrometer Set
Used for measuring inside diameters.
Depth Micrometer
Used for measuring depth.
Precision Gage Blocks
Used for callibration of precision
measurement equipment.
Page 58
Bore Gage
Measures inside diameter of
Composants.
Magnetic Particle
Essai
Tool designed to detect surface and
near surface discontinuities in ferrous
matériaux.
Niveau
Device used to determine horizontally
level and/or vertically plumb
Images used with the permission of Krypton, Olympus (http://www. olympus-
ims.com/en/),Starrett ( http://www.starrett .com ), Silverwing
( http://www.silverwingndt.com/ ) , Thermo Scientific
( http://www.niton.com/en/ ) and Tempil ( http://www.tempil.com/ ) .
Page 59
Annex C
Different Types of Bolted Flange Connections
Image Courtesy of EPRI: Guidelines for the Selection and Application of Power
Plant Control Valves
Different Types of Flange Faces (Sealing Surfaces)
4
Réduction de la marge de conception («facteur de sécurité») dans le
Code ASME des chaudières et appareils à pression dans les addenda de 1999
Dans les addendas de 1999 du code ASME sur les chaudières, la marge de
conception (anciennement appelée
le «facteur de sécurité») est passé de 4,0 à 3,5. Ce qui suit est une discussion de la
base de ce changement. Cette discussion, préparée par Walter J. Sperko, PE, est
l'opinion
de M. Sperko, pas l'opinion officielle du comité du code de chaudière de l'ASME.
Contexte et contexte historique
La pression admissible d’un composant cylindrique est calculée sur la base des
valeurs suivantes:
formule:
P = t X TS / R
Où P est la pression maximale, t est l’épaisseur de la paroi, TS est la résistance à la
traction du
matériaux dans la coque et R est le rayon de la coque.
Si l’on calcule la pression finale de 1 000 psi en utilisant la résistance à la traction
du matériau
le composant sera conçu à ses limites - aucune marge d’erreur.
Pour assurer la sécurité, on réduit la pression maximale en utilisant seulement une
"fraction" du
pression maximale calculée. Par exemple, si la pression maximale est réduite à 500
psi ou la moitié de la pression finale, le facteur de sécurité serait de 2. Si elle était
réduite à 250
psi ou 1/4 de la pression ultime, le facteur de sécurité serait de 4. Le nombre que
l’on
indique que la pression maximale de (diviseur) est le «facteur de sécurité» ou le
Gin."
Dans les premières éditions du code, les calculs étaient effectués à l'aide de la
résistance à la traction
de l'acier et le facteur de sécurité (FS) a été inclus dans la formule.
P = (t X TS) / (RX SF)
Dans l’édition de 1915, la marge était de 5. Elle est restée à 5 jusqu'en 1943, date à
laquelle elle est passée à 4.
en grande partie pour conserver les matériaux pendant la Seconde Guerre
mondiale. Immédiatement après la guerre, la marge était
est revenu à 5. En 1950, les performances des navires construits à l'aide d'un
la marge de 4 a été examinée et jugée satisfaisante. En conséquence, la marge a été
modifiée pour
4 en 1951.
Base actuelle pour déterminer le stress admissible
En raison de l’introduction de nouveaux matériaux et de l’augmentation des
températures de service,
l'utilisation des «facteurs de sécurité» a été abandonnée et le facteur est devenu une
partie du facteur de stress admissible
pour un matériau à n'importe quelle température. Le stress admissible est basé sur
le moindre des facteurs suivants:
lowing:
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Réduction de la marge de conception dans le
© Walter J. Sperko, PE 6/01/00 Page 2 sur 4
• Résistance à la traction à la température ambiante / 3,5
• limite élastique à la température ambiante / 1,5
• La contrainte requise pour provoquer un fluage de 0,0001% / 1000 heures
• La contrainte moyenne à l'origine de la rupture à 100 000 heures / 1,5
• La contrainte minimale pour provoquer la rupture à 100 000 heures / 1,25
Source de la modification de 1999 de la marge de conception de 4,0 à 3,5
En 1996, le président de la sous-commission VIII a contesté la marge de 4. Bien
que
Cela peut sembler à certains, les révisions de la marge de conception n’ont pas été
effectuées sans les
considération physique. Le comité de recherche sur les cuves sous pression a étudié
la question pendant 2
années et a conclu que l'ASME pourrait modifier la marge à 3,5. Les résultats de la
Ces études sont publiées dans le Bulletin WRC 435 publié en septembre 1998.
Cette étude a examiné l'historique de service des appareils à pression et a constaté
que la plupart des défaillances
résultaient d’une faible ténacité, d’une dégradation du service et de problèmes de
fonctionnement
lems. Peu de défaillances ont été associées à des règles de conception inadéquates
dans la section VIII.
Basé sur l'historique de service et le test d'éclatement des appareils sous pression
avec différentes contraintes,
coefficients de durcissement (acier inoxydable de type 304, SA516-70 et SA-517
catégorie F). Ces ves-
sels contenaient des buses et des bouchons d’extrémité pour fournir des
concentrations de contrainte locales réalistes. Il
Il a été déterminé que le mode de défaillance dû à une simple pression était
prévisible - un fonctionnement
l’épaisseur de la paroi, la ténacité et la résistance du matériau.
L'étude a examiné la ténacité des matériaux. Beaucoup d'échecs dans la base de
données historique
lors des essais hydrostatiques - une combinaison de contraintes très élevées
simultanées
et basse température. Les modifications apportées en 1987 à la section VIII
imposaient une
exigences techniques sur les matériaux basées sur la mécanique de la rupture. La
mécanique de la fracture n'a pas
existe en tant que discipline d’ingénierie en 1951 lorsque la marge de conception de
4 a été établie;
Aujourd’hui, la mécanique de la rupture permet à un ingénieur d’établir la
résistance minimale à la ténacité.
requis dans un matériau en fonction de la contrainte appliquée et du défaut de taille
maximal crédible.
Ces modifications ont éliminé les préoccupations concernant la rupture fragile. En
outre, la section VIII exige
que les essais hydrostatiques soient effectués à la température minimale de
conception du métal, plus
moins 30 ° F, en veillant à ce qu’une rupture fragile ne se produise pas lors des
essais hydrostatiques.
Les autres modes de défaillance considérés étaient la fatigue, l’effondrement
progressif, l’instabilité élastique,
instabilité plastique, rupture par fluage et déformation. Aucun de ceux-ci n'est
affecté par le changement
dans la marge de conception.
Le changement le plus important qui justifie le changement de marge de conception
concerne les progrès réalisés dans les matériaux.
une compréhension plus approfondie du comportement des matériaux. En raison de
la dureté améliorée
règles d’usage, matériaux avancés qui ont été un four électrique ou de l’oxygène de
base fondu,
suivi de la refusion sous laitier, du dégazage de l'argon et du dégazage sous vide,
ont
abouti à la disponibilité d’aciers "plus propres". Ces aciers ont des niveaux de
carbone plus bas,
hydrogène, phosphore et soufre - des éléments qui réduisent la ténacité - comme
jamais auparavant.
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Les matériaux utilisés dans la construction actuelle sont tout simplement meilleurs
que ceux utilisés
il y a des années.
En outre, les consommables de soudage sont meilleurs et les procédés de soudage
sont mieux contrôlés.
moins qu’ils ne l’étaient en 1950. La fissuration à l’hydrogène et la nécessité
d’utiliser des
Les électrodes à hydrogène sont bien comprises par les industries de la fabrication
et de la construction. Après soudure
le traitement thermique est courant, alors qu’il était inhabituel en 1950.
En 1935, la radiographie a été effectuée à l'aide de tubes à rayons X et la limite
d'épaisseur était de 4 pouces.
Des sources d’énergie plus puissantes, notamment des isotopes radioactifs, ont été
développées après
Seconde Guerre mondiale, mais leur utilisation n’a été répandue que bien après
1950. La qualité et la sensi-
La réactivité du film radiographique s’est considérablement améliorée depuis
lors. Examen par ultrasons
nation a également progressé vers un technicien compétent qui peut trouver et
caractériser des
petits défauts dans des matériaux très épais.
Les changements. . . .
Certaines contraintes admissibles n'ont pas changé à la suite de cette modification
de la marge de conception:
• Les marges de conception pour la fonte et la fonte ductile.
• Les marges de conception pour les matériaux dans lesquels la limite d'élasticité
gouverne (comme l'acier inoxydable 304)
• Les marges de conception pour le service à température élevée (plage de fluage).
Ce qui a surtout changé, c’est le stress admissible pour le service à basse ou
moyenne température
acier au carbone et faiblement allié. L'augmentation typique du stress admissible
est de 14%. Cet avantage
tage disparaît à mesure que la température de service augmente. Par exemple, les
augmentations typiques sont les suivantes:
Matériel
650 ° F
750 ° F
900 ° F
SA-516-70
7,4%
0%
Pas permis
SA-299
14%
5,3%
Pas permis
SA-213-T11
14%
3,6%
0%
SA-213-T22
14%
3,6%
0%
Conclusions
La modification de la marge de conception est la conséquence des progrès de la
technologie des matériaux.
ogie, y compris la maturation de la mécanique de la rupture en tant que discipline
d’ingénierie et
sidérurgie, les avancées en matière de technologie de soudage et les avancées dans
le
techniques d'examen destructif. En outre, des améliorations dans les règles du code
et une meilleure
compréhension de la façon dont les défaillances se produisent depuis 1951 rend la
réduction de la marge de conception
séquentielle à la sécurité.
Des travaux supplémentaires sont en cours pour réduire les marges de la division 2
à moins de 3,0.
ASME B31.3 a une marge de conception de 3,0 depuis plus de 20 ans
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ASME B31.1 est en train de passer à 3.5, mais peut changer à 3.0.
1
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MANUEL DE CONTRÔLE DE QUALITÉ
Brent Gedak Welding Ltd
126 rue Lamoro - Boutique / bureau
Estevan, Saskatchewan, S4A 1C8
Téléphone:
(306) 634-5150 (Entreprises)
(306)634-5148 (fax)
TOUS TRAVAUX DEVANT ÊTRE EFFECTUÉS À
SITES DE MAGASIN ET DE TERRAIN COMMANDÉS À PARTIR DE CET
EMPLACEMENT
FABRICATION:
GARNITURES (A, E, F & H)
TUYAUTERIE EXTERNE DE CHAUDIERE
TUYAUTERIE DE PROCESSUS
TUYAUTERIE DE PUISSANCE
REPARATION / ALTER:
CHAUDIERES
TUYAUTERIE EXTERNE DE CHAUDIERE
TUYAUTERIE DE PUISSANCE
TUYAUTERIE DE PROCESSUS
GARNITURES (A, E, F & H)
ESSAI DE SOUDEUR
ESSAIS DE SOUDEUR / D'OPÉRATEUR DE SOUDEUR
SELON:
ASME SECTION I
ASME SECTION II ABCD
ASME SECTION V
ASME SECTION VIII, SECTION I
ASME SECTION IX
ASME B31.1
ASME B31.3
CSA B51
LOI SUR LES SBPV
NBIC
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BRENT GEDAK WELDING LTD
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Office de la sécurité technique de la Saskatchewan
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Numéro de révision 0
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DÉCLARATION DE POUVOIR
SECTION 1
1.1
BRENT GEDAK WELDING LTD a, conformément à mes instructions, mis en place le
présent
Programme. Le but du programme est d’établir l’organisation et les systèmes
qui seront utilisés pour se conformer pleinement aux normes ASME I, II, V,
VIII, divisions I, IX, B31.1, B31.3, CSA B51, la loi SBPV et ses règlements, la NBIC
et les spécifications du client.
(une)
La tuyauterie externe de la chaudière est construite conformément à la dernière édition.
et addenda des sections I, II, V et IX de la norme ASME, CSA B51, ainsi que des
exigences imposées par le SBPV Act and Regulations et par le client
Caractéristiques.
(b)
La tuyauterie externe non destinée à la chaudière est construite conformément au dernier
édition et addenda de la norme ASME B31.1 «Power Piping», B31.3 «Processus
Tuyauterie », sections II, V et IX, et toute exigence supplémentaire imposée par
le SBPV Act and Regulations et les spécifications du client.
.
(c)
La fabrication des récipients sous pression et des raccords (A, E, F et H) doit être fabriquée en
conformément à la norme ASME Section VIII, Division I, CSA B51 et autres
exigences imposées par la loi et les règlements SBPV , et les clients
Caractéristiques.
(ré)
Chaudière et récipient à pression et raccord (A, E, F et H) La modification et la réparation
seront
conformément à la dernière édition et aux addenda du
code NBIC applicable, code ASME, CSA B51, la loi SBPV et
Réglementation, spécifications du client et éventuelles exigences supplémentaires.
e)
Les essais de qualification des performances des soudeurs / opérateurs de soudage doivent
être
conformément à la loi et aux règlements SBPV , et aux normes ASME
Section IX.
(F)
Tout le travail de code doit être effectué chez BRENT GEDAK WELDING LTD, 126
Rue Lamoro, Estevan (Saskatchewan) S4A 1C8 et / ou sur le terrain
contrôlé depuis l'emplacement ci-dessus.
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1.2
L'autorité pour l'administration et la mise en œuvre du contrôle de la qualité
Programme est par la présente attribué au responsable du contrôle de la qualité, qui
des responsabilités suffisantes et bien définies et la liberté d'organisation d'initier,
recommander et mettre en œuvre des solutions aux problèmes de contrôle de la qualité.
1.3
Il incombe au responsable du contrôle de la qualité d’obtenir des informations complètes
respect des exigences établies dans ce manuel, pour chaque projet
dans le domaine de compétence du responsable du contrôle de la qualité. Lorsque des
problèmes majeurs ou
les conflits d’opinion ne peuvent être résolus au sein de l’Organisation, ils sont
présenté à moi pour la résolution finale. La résolution des problèmes de contrôle de la qualité
ne pas compromettre la loi SBPV et ses règlements, les codes de la CSA, les codes de
l’ASME ou cette
Programme.
1.4
Le programme de contrôle de la qualité bénéficie du soutien total de la direction.
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22 nov. / 2016
Brent Gedak
Rendez-vous amoureux
Président
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ORGANIGRAMME
SECTION 2
NOTA: Plusieurs personnes peuvent occuper plusieurs postes.
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GLOSSAIRE DES TERMES
SECTION 3
MODIFICATION: tout changement dans l'article décrit dans les données du fabricant
d'origine
Rapport qui a nécessité une modification des calculs de conception ou qui a une autre
incidence sur la pression
capacité contenante de la chaudière ou du récipient à pression. Des changements non
physiques tels qu'un
augmentation de la pression de travail maximale admissible (interne et externe) ou de la
conception
la température d'une chaudière ou d'un appareil sous pression doit être considérée comme une
modification. Une réduction,
c’est-à-dire que la température minimale, de sorte que des essais mécaniques supplémentaires
soient requis, doit également être respectée.
être considéré comme une altération.
ANSI: American National Standards Institute.
ASME: Société américaine des ingénieurs en mécanique.
ASME B31.1: Tuyauterie.
ASME B31.3: Tuyauteries d' usines de produits chimiques et de raffineries de pétrole.
ASME B31.5: Tuyauterie de réfrigération.
ASME, SECTION I: Chaudières électriques
ASME, SECTION II (Parties A, B, C et D): Matériau, consommables de soudage et
propriétés.
ASME, SECTION IV: Chauffage des chaudières.
ASME, SECTION V: Examen non destructif.
ASME, SECTION VIII, DIV. I: Récipients à pression.
ASME, SECTION IX: Qualifications pour le soudage et le brasage.
CSA, B51: Code des chaudières, appareils et tuyauteries sous pression.
CSA, B52: Code de la réfrigération mécanique.
CSA:
Association canadienne de normalisation
CGSB: Office des normes générales du Canada.
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INSPECTEUR AUTORISÉ (AI): Une personne désignée comme inspecteur aux fins de
appliquer la Loi sur les chaudières et les appareils à pression de la Saskatchewan et son
règlement.
INSPECTEUR DU CLIENT: désigné par le client, cet inspecteur peut vérifier que tous les
éléments requis
les examens, les essais et l'inspection des systèmes de tuyauterie ont été achevés à la
nécessaire pour s’assurer qu’ils sont conformes à tous les codes, règlements et règles
applicables
Exigences du client.
AUTORITÉ JURIDICTIONNELLE: Une personne désignée comme inspecteur aux fins de
l'application de la loi TSASK (loi sur l'autorité de sécurité technique de la Saskatchewan) et
Règlements.
ENTRETIEN: Tout travail autre qu'une nouvelle construction; comme des réparations et des
modifications où
la maintenance est en cours, tous les travaux doivent être conformes à ce manuel.
NBIC: Code national d’inspection et norme de référence NB-23 utilisé pour la réparation de
Section ASME code chaudières, navires, pièces, accessoires, etc.
NONCONFORMANCE: toute condition rendant un élément inacceptable, ou
indéterminé, à utiliser conformément au code, aux spécifications du client ou aux
les spécifications de conception. Les exemples de non-conformité comprennent les défauts
physiques, les tests
défaillances, documentation incorrecte ou inadéquate, identification du matériau / écarts par
procédures de traitement, d’inspection ou d’essai prescrites. Les non-conformités incluent
également
écarts par rapport à ce manuel de contrôle de la qualité.
QUALIFICATIONS DES PERFORMANCES DES SOUDURES: La démonstration d’un
soudeur ou d’un soudeur
l'habileté et la capacité de l'opérateur à produire des soudures conformément au WPS.
P AND ID (Abréviation): Schéma de procédé et d'instrumentation.
INSPECTEUR DE MATERIEL DE PRESSION: Une personne qui effectue des
inspections de code pour le compte de
un assureur ou un propriétaire en rapport avec un système de gestion de la qualité et est
titulaire
licence certifiée par TSASK.
PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (PQR): Le document qui enregistre les
résultats du test.
qui établissent les propriétés de la construction soudée.
CONCEPTION ENREGISTRÉ: Tous les dessins, spécifications et informations qui ont été
examiné et enregistré par le Technical Safety Authority of Saskatchewan.
RÉPARATION: Tout travail nécessaire pour restaurer une chaudière ou un appareil sous
pression de manière sûre et satisfaisante.
condition de fonctionnement, à condition qu'il n'y ait aucun écart par rapport à la conception
d'origine.
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QUALITY CONTROL MANAGER (QCM): responsable désigné pour gérer et
contrôler les
Système de gestion de la qualité et assure la conformité avec le Code et
Exigences juridictionnelles. Le QCM dispose de l'autorité et de la liberté d'organisation
pour
identifier les problèmes de contrôle de la qualité et initier, recommander et apporter des
solutions
ces problèmes. Le QCM doit avoir un accès direct au plus haut niveau de gestion au
quelles décisions sont prises et fournissent les fonctions spécifiques décrites dans le
présent document.
Manuel du système de gestion. Le QCM doit vérifier la correction du travail non
conforme
et doit contrôler la poursuite du traitement, la livraison ou l'application de travaux non
conformes jusqu'à ce qu'un
disposition a été obtenue. Le QCM assurera la liaison avec les autorités juridictionnelles
Autorité.
REPRÉSENTANT DU CONTRÔLE DE QUALITÉ: Le représentant du responsable du
contrôle de la qualité. le
la personne désignée peut jouer n'importe quel rôle que le responsable du contrôle de la
qualité juge acceptable. le
responsable est responsable devant le responsable du contrôle de la qualité de toutes les tâches
assignées au
portée du manuel.
LOI SUR L'AUTORITÉ DE SÉCURITÉ TECHNIQUE DE LA SASKATCHEWAN:
La loi TSASK est la législation qui a introduit TSASK en tant qu’autorité (ou autorité
déléguée).
Organisation administrative) pour faire respecter la loi provinciale de la Saskatchewan
et
Règlement intitulé «Loi de 1999 sur les chaudières et appareils à pression» et «Loi sur
les chaudières et
Règlement sur les appareils à pression ». Ces lois et règlements peuvent être appelés
SBPVAR -
Loi sur les chaudières et appareils à pression de la Saskatchewan et son règlement.
MANUEL NON CONTRÔLE: Manuel de contrôle de la qualité publié sur demande et à
jour à
l'heure de publication, mais qui n'est pas maintenue par les révisions ou mises à jour
ultérieures.
SPÉCIFICATIONS DE LA PROCÉDURE DE SOUDAGE (WPS): Le document qui
décrit en détail toutes les
des variables qui sont essentielles, complémentaires essentielles et non essentielles à la
les procédés de soudage employés par le Code ASME, Section IX.
EXAMINATEUR DE SOUDAGE: Personnel qualifié désigné par la personne qui a signé
la déclaration de pouvoirs dans le présent manuel de contrôle de la qualité pour exécuter les
tâches telles que définies
dans ce manuel de contrôle de la qualité. L’examinateur en soudage se rapporte directement
au service qualité.
Gestionnaire de contrôle. L’examinateur en soudage doit être en possession d’un certificat
d’examinateur en soudage.
Compétence attribuée en vertu de la loi sur la Technical Safety Authority of Saskatchewan et
Règlements.
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CONTRÔLE MANUEL
SECTION 4
4.1
Le responsable du contrôle de la qualité émettra des copies contrôlées du manuel en
conformément à la liste des détenteurs de manuel indiquée dans la pièce A. Chaque manuel
porter le même numéro de contrôle sur sa page de titre que sur la liste.
4.2
Un audit interne doit être effectué tous les 18 mois sur une période de 3 ans.
certification qui consiste en la révision du manuel et du système qualité
coïncidant avec la publication de toute édition du Code ou addenda, normes et révision
le manuel et / ou le système selon les besoins pour intégrer tous les changements nécessaires
et
toute modification apportée dans les 6 mois suivant la date d’édition de la nouvelle édition ou
addenda. L’objectif est de procéder à un audit complet du système qualité une fois au
cours des trois années.
période de certification. Lorsque des révisions sont nécessaires, elles sont présentées au
Inspecteur autorisé pour son acceptation, puis distribué aux détenteurs du manuel.
4.3
Toute révision apportée à ce manuel de contrôle qualité sera en caractères gras et
non souligné
Identifier le changement. Révisions apportées à toutes les copies contrôlées lors de la
prochaine soumission
du manuel, le texte en gras sera supprimé et seules les nouvelles modifications seront prises
en compte.
texte en gras.
4.4
Les révisions seront approuvées par le responsable du contrôle de la qualité et soumises au
Inspecteur autorisé pour son examen et son acceptation avant la délivrance. La révision
l'acceptation sera validée sur la page de la table des matières, qui sera également
refléter le numéro de révision et la date révisée.
4,5
Les sections révisées du manuel sont ensuite publiées par le responsable du contrôle de la
qualité pour
Les détenteurs manuels de la liste, ainsi qu’une page de table des matières révisée indiquant
le dernier numéro de révision et la date de chaque section du manuel, et le
signatures datées du responsable du contrôle de la qualité et de l'inspecteur agréé.
4.6
Les pages de pièces à conviction révisées sont publiées individuellement avec une page
«Formulaires types» révisée.
4.7
Un exemplaire à jour du manuel de contrôle de la qualité est à la disposition des utilisateurs
autorisés.
Inspecteur et superviseur des inspecteurs autorisés dans l'atelier et sur le terrain.
4,8
Le responsable du contrôle de la qualité est chargé de maintenir le contact entre
la société et l’organisme d’inspection agréé.
4.9
Les manuels non contrôlés peuvent être délivrés à des organisations extérieures à titre
d'information uniquement,
et ne doit pas être utilisé dans BRENT GEDAK WELDING LTD “Copie non contrôlée”
doivent être clairement indiqués sur la première page de ces manuels.
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EXAMEN PRÉALABLE
SECTION 5
5.1
Si l’une des fonctions de contrôle de la qualité requises doit être remplie par le
Propriétaire / sous-traitant, le responsable du contrôle de la qualité doit alors
Le propriétaire / sous-traitant est conscient que, en vertu de la loi et des règlements SBPV ,
tout
Propriétaire / sous-traitant qui assume la responsabilité de toute fonction de contrôle de la
qualité
tels que réception de matériaux, inspection, traçabilité des matériaux, soudage, soudeur
supervision, la réalisation d’essais de pression ou la préparation de dossiers de contrôle de la
qualité
ont leur propre programme de contrôle de la qualité autorisé. Si le propriétaire / sous-traitant
ne dispose pas d'un programme de contrôle de la qualité autorisé pour effectuer ces tâches.
fonctions, le propriétaire / sous-traitant ne peut les exécuter.
5.2
Avant le début des travaux de BRENT GEDAK WELDING
LTD et sur les sites contrôlés à partir de l’emplacement susmentionné, à la discrétion du
Responsable du contrôle de la qualité, une réunion doit être organisée avec le client pour
établir
responsabilités pour:
une. la fourniture d'ingénierie
b. accès au travail - sécurité - installations de travail
c. responsabilité de fournir les matériaux
ré. responsabilité pour les NDE et les tests
e. procédures pour la documentation de modification / réparation
F. personnel de communication et contractuel
g. exigences du client en matière d'inspection et de documentation
h. non-conformités sur site
je. l'établissement de toute implication de tiers
j. pour toutes les exigences sans pression
k. horaires
l. coopération d'exploitation et de construction
m. transport et expédition
n. exigences d'assurance
o. dommages résultant: du personnel de l’entrepreneur ou du client
personnel
p. la perte de matériel due au vol
q. couchage et installations de stockage
r. la disponibilité des équipements sur site, et
s. les normes d'ingénierie du client
t. calculs
u. systèmes d'enregistrement
v. notification à la juridiction autorisée
La revue du contrat (pièce V) doit être complétée, signée et datée par le service qualité.
Control Manager et le représentant du propriétaire avant le début du projet si le propriétaire
ne fournit pas de documentation sur l'étendue de travail.
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CONTRÔLE DE CONCEPTION ET DE SPÉCIFICATION
SECTION 6
6.1
Cette section décrit le système d’examen, d’approbation, de distribution et de récupération des
tous les dessins de conception et spécifications, y compris: spécifications, P et ID,
schémas de circulation, listes d’équipement en ligne, listes de matériel, feuilles de bobines et,
isométrie. Le propriétaire est responsable de la préparation et de l'approbation de toute
conception
spécifications techniques, dessins et calculs et pour soumettre le dessin au
Autorité juridictionnelle pour l’enregistrement, le cas échéant.
Le responsable du contrôle de la qualité émettra les derniers dessins et documents révisés.
et rappeler et détruire tous les documents remplacés, une copie de chaque document remplacé
Le dessin ou le document portant la mention «NUL» sera conservé pour référence par le
service qualité.
Control Manager dans le fichier de travail.
6.2
Si le dessin et les calculs sont complétés par le propriétaire / sous-traitant, aucune
les travaux doivent commencer jusqu'à ce que l'enregistrement de la conception soit terminé
ou que l'approbation préalable soit atteinte.
reçu par écrit du propriétaire, permettant ainsi le début du travail.
Si une tuyauterie sous pression doit être fabriquée avant la conception
enregistrement, le propriétaire / sous-traitant fait soumettre le dossier de conception au
l'autorité juridictionnelle à l'avance du processus de construction. Cela comprendra
les dessins et les calculs. L'inspecteur autorisé doit avoir été informé
pour obtenir l'autorisation de commencer la construction avant l'enregistrement. Le design ne
peut pas être
mise en service opérationnel jusqu'à ce que l'enregistrement de la conception soit terminé et
que
les déficiences identifiées au cours du processus d’enregistrement sont corrigées au
satisfaction de l'inspecteur autorisé. Le propriétaire doit accepter toutes ces
conditions écrites.
Toute la tuyauterie sous pression fabriquée nécessite l’achèvement de la tuyauterie sous
pression
Le rapport de données de construction et le rapport d'achèvement de la construction
sont signés
et transmis dans le fichier de travail.
6.3
Le responsable du contrôle de la qualité est responsable de l’examen et du contrôle de toutes
les tâches de conception.
documents. Ses tâches incluent:
a) Examiner les spécifications de conception et les dessins pour s’assurer qu’ils contiennent
suffisamment
informations pour construire des appareils sous pression, des raccords et un système de
tuyauterie
conformément aux exigences du Code; et de contacter le propriétaire si supplémentaire
l'information est nécessaire. Détails normalement requis sur les dessins / la conception
les spécifications comprennent:
(1) Description du matériau, y compris; spécification du matériau, grade,
dimensions, calendrier, type et classement.
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(2) Pression et température de conception du système.
(3) Examen non destructif et étendue (c'est-à-dire aléatoire, 100%)
(4) Pression et milieu d'essai.
(5) Température de traitement thermique et temps de maintien, le cas échéant.
(6) Détails de construction, supports, etc.
(7) Information sur la procédure de soudage (numéros WPS / électrode
classification)
(8) Code de construction applicable
(9) Approbation de la construction par une signature du contrôle de la qualité
Directeur.
(10) Exigences supplémentaires.
(b)
Pour obtenir l’approbation écrite du propriétaire avant de faire une proposition
changements.
(c) Dessins à la bobine
Examiner et approuver tous les dessins de bobines préparés par BRENT GEDAK.
WELDING LTD d'après les spécifications de conception et les dessins du propriétaire.
(ré)
Fichier de travail
Pour lancer un fichier de travail et s’assurer que toutes les spécifications de conception,
les listes de matériel, les bons de commande, etc. sont conservés dans ce fichier, chacun étant
identifié par le travail.
prénom.
e)
Distribution de dessins et de spécifications
- maintenir un index de dessin (pièce R) indiquant le titre du dessin,
numéro et révision, copies délivrées et nom de la personne à qui
ils ont été émis.
- Pour émettre des dessins approuvés, les spécifications, les procédures de soudage, les
commandes
listes de matériel et formulaires de contrôle de la qualité applicables à chaque
Représentant du contrôle.
- Rappeler et détruire tous les documents remplacés. Alternativement, ces
peut être marqué «Vide» et conservé dans le fichier de travail.
(F)
Dessins Construits
Pour obtenir l’approbation de toute révision par le propriétaire et soumettre la version finale
construit »au propriétaire avec tous les documents pertinents.
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6.4
Traitement des dessins et des spécifications sur le site
Le responsable du contrôle de la qualité doit:
(une)
Maintenir le fichier de travail sur le site contenant les dessins et les documents construits,
délivrer des dessins et des spécifications au personnel du site, collecter et marquer
“ANNULER” ou détruire tous les documents remplacés.
(b)
Transférez une copie du fichier de travail au propriétaire lorsque le travail est terminé.
6,5
Le responsable du contrôle de la qualité remplira la déclaration statutaire (pièce M) pour
tous les articles qualifiés de raccords à pression (A, E, F & H) et soumettez ce document en
dupliquer avec une demande d'enregistrement de dessin (pièce Q), des dessins,
calculs et spécifications au TSASK ou à la juridiction applicable. Avant le
fabrication de raccords à pression destinés à être installés dans d’autres juridictions, les
juridiction devrait être contactée pour déterminer les exigences de conception et de
construction.
6.6
Pour toute tuyauterie sous pression dont le volume atteint ou dépasse 0,5 m ou 17 pieds
cubes
l'enregistrement du dessin ou modèle est obligatoire pour pouvoir être soumis à la
juridiction.
Deux copies des dessins / estampes applicables et de l'ingénierie générale
Les exigences de conception et de construction des systèmes de tuyauterie sous pression
doivent être
transmis pour examen et acceptation avant la construction.
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CONTRÔLE DU MATÉRIEL
SECTION 7
APPROVISIONNEMENT
7.1
Le matériel nécessaire à la fabrication sera acheté et fourni par BRENT GEDAK
SOUDURE LTD ou propriétaire fourni.
(une)
Matériel acheté
Tous les matériaux requis doivent figurer sur une demande de matériel / réception
Formulaire de rapport (pièce N), avec une description complète avec le nom du travail,
spécification du matériau, qualité du matériau, conformément aux dessins de conception et /
ou
Spécifications des propriétaires.
Après que ceci ait été vérifié et approuvé par le contrôle de qualité
Gestionnaire en signant et en datant, il sera envoyé à la Direction des achats.
Département.
Le responsable des achats doit commander tous les articles d’un bon de commande après
il a été approuvé par le responsable du contrôle de la qualité. L'achat
La commande doit contenir toutes les informations détaillées sur la demande de matériel.
Formulaire, et doit inclure une demande de rapports d’essais en usine et de
exigences et instructions d'expédition. Cet article doit être conforme à
les spécifications de l'ASME, Section II Code. Tous les rapports de test et
Les commandes seront conservées dans le fichier des tâches et seront passées
à la disposition de l'inspecteur du client et de l'inspecteur agréé.
Le matériau libéré pour la fabrication sera conforme aux spécifications exactes
indiqué sur les dessins d'atelier et sera vérifié et vérifié par signature
du responsable du contrôle de la qualité. Tout matériel non conforme sera
traité conformément à la section 12 «Correction des
Non-conformités ».
(b)
Matériel fourni par le client
Il incombe au responsable du contrôle de la qualité, ou à son représentant, de
s’assurer que les documents sont reçus conformément aux directives du client.
spécifications et sont identifiés avec les spécifications des matériaux dans
conformément à la liste d'articles / commande d'achat du client. Un matériel
Un formulaire de demande / rapport de réception (pièce N) sera émis, indiquant
matériel fourni par le client.
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BRENT GEDAK WELDING LTD recevra tout le matériel que le client a
sélectionné pour expédier. Les matériaux seront répertoriés dans un système de classement
par nom de travail,
avec description complète et spécifications, y compris les MTR, la qualité et le type de
Matériel.
Le matériau libéré pour la fabrication sera conforme aux spécifications exactes
indiqué sur les dessins d'atelier et sera vérifié et vérifié par signature
du responsable du contrôle de la qualité. Tout matériel non conforme sera
traité conformément à la section 12 «Correction des
Non-conformités ».
Les matériaux laissés par un travail seront soit renvoyés au vendeur / propriétaire, soit
conservés en stock pour une utilisation future du code. Le matériel sera
traçable vers le MTR par le nom de travail d'origine appliqué conformément à la section 7.2
de
Le manuel.
IDENTIFICATION ET TRAÇABILITÉ
7.2
L’identification de chaque élément, composant ou pièce relève de la responsabilité du
Responsable du contrôle de la qualité ou son délégué qui, à la réception du matériel,
les comparer au MTR reçu et aux bons de commande et clairement
identifiez-les en marquant les articles avec le nom du travail avec un bâton de
peinture. Matériaux
doivent être vérifiés pour la conformité, y compris le DE, l'épaisseur, les spécifications du
matériau,
composition chimique, gros défauts, etc.
Le représentant du contrôle de la qualité vérifiera que les rapports de test des matériaux
(MTRS)
inclure des tests physiques et des analyses chimiques et se conformer à la section II du code
ASME
exigences, même édition et addenda comme indiqué sur le devis de construction
dessin. Si le MTRS est conforme à la section II du code ASME, le contrôle de la qualité
Le représentant paraphe le MTRS. Le rapport de demande d'achat / réception de matériel
puis être complété par les informations applicables (pièce N).
Le retrait des matériaux du stock nécessitera un contrôle du contrôle de la qualité.
Gestionnaire avant la fabrication ou l'installation.
Pour les petites pièces ou raccords multiples, l’identification du stockage en vrac peut être
utilisée par:
appliquer des marques sur un récipient avec une quantité, un numéro de chaleur et un nom de
travail.
Cela serait suffisant pour prouver que les matériaux ont été acceptés pour
fabrication et séparé pour un travail particulier.
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Au début du travail, le responsable du contrôle de la qualité déterminera si la couleur
le codage de la tuyauterie ou de l’application du nom de travail sur les matériaux requis sera
adéquat ou adapté à la traçabilité des matériaux.
Le représentant du contrôle de la qualité indiquera, le cas échéant, le code de couleur du tuyau
acceptable
matériau conformément au code de couleur d'identification de matériau (pièce H),
en peignant une bande, sur toute la longueur du tuyau. Le codage couleur garantit que
la traçabilité à chaque spécification de matériau est maintenue. Les nombres de chaleur seront
marqué avec un bâton de peinture sur toutes les longueurs coupées. La tuyauterie fabriquée en
atelier doit être
identifié avec un numéro de spool. Le code de couleur doit être disponible pour vérification
par l'inspecteur autorisé et l'inspecteur du client.
Si le code de couleur du client est utilisé, la planification du code de couleur du client doit être
disponible à la boutique / terrain.
Pour les raccords, l’estampage du fabricant original sera utilisé pour maintenir
traçabilité au cahier des charges.
ÉLÉMENTS / MATÉRIAUX NON CONFORMES
7.3
Devrait-il être nécessaire de remplacer du matériel en dehors des directives acceptables du
le NBIC pour la réparation ou la modification d'un modèle enregistré d'un appareil sous
pression ou
montage, les substitutions appropriées doivent être approuvées par écrit par le propriétaire
Représentant, le responsable du contrôle de la qualité et accepté autorisé
Inspecteur. Dans ce cas, des documents révisés seront préparés et publiés en
conformément à la section 6. Lorsque cela est acceptable pour l'IA, des modifications
mineures peuvent être nécessaires.
indiqué sur le dessin existant avec la signature d’approbation du concepteur et
le responsable du contrôle de la qualité. Le rapport de substitution matérielle (pièce U) doit
être
rempli et envoyé pour acceptation avant le changement de réparation / modification
en cours d'exécution.
Tout matériel / article qui ne répond pas aux exigences ci-dessus doit être considéré
non-conformité et doivent être traités conformément à la section 12 de la présente
Manuel. Une copie de la non-conformité doit être conservée dans le dossier de travail pour la
Examen et signature des inspecteurs autorisés si nécessaire.
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PROGRAMME D'EXAMEN ET D'INSPECTION
SECTION 8
8.1
Le responsable du contrôle de la qualité doit s’assurer que l’inspecteur du client et le
L’inspecteur sera informé suffisamment à l’avance du début de la
construction, et tenu informé des progrès tout au long de la construction.
Le responsable du contrôle de la qualité doit s’assurer que le formulaire d’inspection est
applicable au système.
examen et points de test du travail effectué (pièce I, J ou pièce K ).
Le responsable du contrôle de la qualité doit s’assurer que toutes les inspections sont
effectuées.
effectué. Le formulaire d'inspection doit être présenté à l'inspecteur autorisé
et / ou le propriétaire pour la désignation des points d'attente.
8.2
Il incombe au responsable du contrôle de la qualité de s’assurer que la fabrication
ne se poursuit pas sans confirmation que les inspections requises ont été effectuées
effectuée sur tous les matériaux ou toutes les pièces avant leur libération pour la construction.
8.3
Le responsable du contrôle de la qualité doit assurer la traçabilité des matériaux, le soudage
cahier des charges, fiche de qualification de la procédure, préparation des joints,
aménagement,
les dimensions, l’alignement, les soudures, etc. sont traités pour tous les lots de travaux de
code. Celles-ci
les fonctions sont détaillées dans la Section 10, «Contrôle de soudage».
8.4
Les inspections en cours de fabrication sont effectuées sur les chaudières et les appareils sous
pression lors de l'inspection.
points requis. Ces inspections sont datées et signées par le contrôle de la qualité
Gestionnaire ou son remplaçant. La réalisation des examens requis,
contrôles et essais, ainsi que la documentation permettant d'assurer la traçabilité des
radiographies et autres examens non destructifs rapports aux personnes
les assemblages soudés, doivent être au moyen du formulaire de voyageur chaudière et
appareil à pression
(Pièce I) ou des dessins annotés.
8.5
Les inspections en cours de réparation / modification sont effectuées sur les chaudières
et sous pression
les navires aux points d'inspection requis. Ces inspections sont datées et signées
par le responsable / représentant du contrôle de la qualité. L'achèvement de requis
examens, inspections et tests, ainsi que la documentation permettant de garantir
traçabilité des radiographies et autres examens non destructifs, rapports au
les soudures individuelles doivent être effectuées au moyen de la réparation de chaudière
et d'appareil sous pression /
Formulaire de modification (pièce à conviction K) ou dessins annotés.
8.6
Le responsable du contrôle de la qualité avise l'inspecteur autorisé et le propriétaire
Inspecteur (le cas échéant) des points de retenue à venir suffisamment à l'avance
afin de permettre une planification adéquate du temps nécessaire à l'exécution des tâches
requises.
inspections.
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Tous les systèmes de tuyauterie sous pression complets doivent être examinés par le service
de contrôle de la qualité.
Représentant pour les spécifications et les exigences du code. Exemples d'articles à être
examinés figurent dans le plan de conformité des tuyauteries sous pression (PTI) (pièce J) et
dans le
Guide d'examen des tuyauteries sous pression (pièce W).
8.7
Tous les tests de pression, les tests hydrostatiques, les tests pneumatiques, les tests de service
et les fuites sensibles
les essais doivent être effectués conformément aux spécifications de conception et aux
Exigences du code. Tous les tests pneumatiques à compléter aux fins du code doivent
être soumis à l'approbation de l'inspecteur agréé avant le test.
Le responsable du contrôle de la qualité prépare le rapport de données du fabricant et
vérifier que les informations d’estampage de la plaque signalétique sont complètes et
correctes dans
Exemple de plaque signalétique (Pièce P {a}). Après le test de pression a été
QCM certifiera le rapport de données du fabricant en signant et en signant
datant, puis le présenter à l'inspecteur autorisé pour signature et
acceptation. Pour toute tuyauterie sous pression, le rapport de données de tuyauterie sous
pression et
Le rapport d'achèvement de la construction de la tuyauterie (pièce B) doit être signé et daté
par le QCM et présenté pour signature et acceptation à la personne autorisée
Inspecteur et / ou inspecteur du propriétaire, le cas échéant.
Le responsable du contrôle de la qualité distribuera le rapport de données du fabricant avec
tout rapport de données partielles requis joint à;
a) l'inspecteur autorisé,
b) le client,
c) le fichier de travail, et
d) la juridiction où le navire sera situé.
8.8
Le dossier de travail / documentation doit être examiné par le service qualité.
Control Manager et soumis au client. Le paquet doit inclure tous les
documents requis et toutes les signatures d’acceptation applicables de la part du client.
Inspecteur et / ou sécurité de la chaudière et des appareils sous pression de la Saskatchewan
autorisée
Inspecteur
8.9 Les raccords sous pression de catégorie «A», «E», «F» et «H» seront fabriqués en
conformément à ce système de qualité écrit avec les modifications suivantes et
exceptions:
L’inspection par l’inspecteur autorisé n’est pas obligatoire pour le
fabrication de raccords sous pression. Toutes les inspections effectuées par le
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Inspecteur autorisé décrit dans le présent manuel ou par le code, doit être
effectué par le responsable du contrôle de la qualité, à l’exception de ce qui suit:
Dans les cas où un raccord de catégorie «H» contenant du létal
Les substances doivent être fabriquées, l'inspection de fabrication par le
L'inspecteur autorisé est requis par la norme CSA B51. Le nécessaire
l’inspection de fabrication doit être effectuée conformément aux
nouveaux critères relatifs aux appareils sous pression contenus dans cette section du manuel .
La feuille de route (pièce I) utilisée pour la construction d’une nouvelle pression
les navires doivent être utilisés pour chaque équipement ou chaque lot d'équipements
et doit être signé et daté par le responsable du contrôle de la qualité,
chaque fonction est complétée pour chaque raccord ou lot de raccords.
Le responsable du contrôle de la qualité doit vérifier l’essai hydrostatique
pression au dessin approuvé et assister à l’essai hydrostatique.
Chaque raccord de pression de catégorie “A” ou “E” (et les raccords de catégorie “H” qui ne
sont pas
appareils à pression miniatures) seront au minimum identifiés conformément à la
spécifications MSS SP-25 et, dans la mesure du possible, l’identification complète indiquée
dans le
exemple ci-dessous sera estampillé sur le raccord:
CRN
S/N
PSI DE PRAVOIE AU DEG. F
MDMT DEG. F AT PSI
ANNÉE DE CONSTRUCTION
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RÉPARATIONS ET MODIFICATIONS
SECTION 9
REMARQUE: Toutes les procédures de ce manuel doivent être suivies sauf comme indiqué
dans cette section,
et sera également en conformité avec NB-23 du NBIC pour les réparations et les
modifications.
9.1
Le responsable du contrôle de la qualité doit s’assurer qu’aucune réparation ni modification
ne sera effectuée.
sur tout composant d’une chaudière, d’une cuve sous pression, d’un raccord, d’une
installation de
le serpentin sous pression du réchauffeur ou la tuyauterie sans l’avis préalable de
Inspecteur ou inspecteur du propriétaire et que toutes les procédures de ce manuel seront
suivi.
9.2
Sous réserve de l'approbation de l'inspecteur autorisé, le responsable du contrôle de la qualité
doit élaborer une procédure de réparation / modification si le document n’a pas été
fourni par le propriétaire ou son représentant. Le responsable du contrôle de la qualité
doit
s’assurer qu’un formulaire d’inspection est applicable aux points d’examen et de test du
travaux en cours (pièce J ou pièce K). Le responsable du contrôle de la qualité doit
être responsable de s'assurer que toutes les inspections sont effectuées. Le formulaire
d'inspection est à
être présentée à l'inspecteur autorisé et / ou au propriétaire pour la désignation de
retenir des points.
9.3
À la demande de l'inspecteur agréé, le responsable du contrôle de la qualité doit s'assurer
toutes les procédures, les calculs et les dessins (le cas échéant) sont soumis au
Inspecteur autorisé avant le début des travaux sur un rapport de réparation / modification
(pièce D).
9.4
Le responsable du contrôle de la qualité doit s’assurer que lorsqu’une modification d’une
chaudière ou
récipient à pression est faite comme lorsque la pression de travail maximale admissible,
température admissible, ou la température minimale de conception du métal est modifiée, un
une plaque signalétique supplémentaire est apposée à côté de la plaque signalétique originale
du
chaudière ou navire. Cette plaque signalétique supplémentaire doit indiquer les éléments
suivants:
(une)
préciser s'il s'agit d'une modification ou d'une réévaluation;
(b)
nom de l'entreprise responsable du changement;
(c)
pression de service et température maximales admissibles;
(ré)
température minimale de conception du métal (le cas échéant);
e)
la date de modification;
(F)
CRN.
9,5
Le format des lettres sur les plaques signalétiques doit être de 4 mm (5/32 po) ou selon le
code ASME applicable
Dicte, un exemple de plaque signalétique est référencé à la pièce «P (b)».
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9.6
Exigences d'inspection du code:
Lorsque des réparations sur site ou sur site sont effectuées pour une organisation disposant
d'un TSASK
Programme d'inspection du système de gestion de la qualité autorisé de la sécurité, le
Le responsable du contrôle doit déterminer qui sera responsable des inspections du code.
quand le contrat est initié.
Les propriétaires qui possèdent un certificat de système de gestion de la qualité de la sécurité
TSASK:
L’autorisation peut être autorisée à effectuer les inspections du code de réparation qui sont
autrement effectuée par un inspecteur autorisé. La portée du propriétaire autorisé
Les inspections de code sont définies dans le manuel de l'utilisateur de leur propriétaire et
sont limitées à
réparations effectuées dans leurs installations uniquement. Dans certains cas, un propriétaire
peut être
autorisé à effectuer toutes les inspections du code de réparation sur leur site (autre que
modifications), alors que dans d’autres cas, le champ d’application peut être limité aux tâches
de routine ou de base.
réparations. Un propriétaire peut également choisir de faire effectuer toutes les inspections du
code de réparation par le fabricant.
Autorité juridictionnelle.
L'inspecteur autorisé (et l'inspecteur des équipements sous pression, le cas échéant)
doit être avisé avant le début du projet d’accepter les méthodes de réparation et de désigner
tout point d'arrêt et d'inspection. L'inspecteur autorisé peut exiger que le
procédure soit soumise au Bureau de la conformité aux normes et codes TSASK
pour l'acceptation. Pour les réparations de routine effectuées sur les sites de l'usine, avec
accord préalable
de l'inspecteur autorisé et du propriétaire, les exigences d'inspection du code
peut être modifié ou supprimé.
Un inspecteur désigné des équipements sous pression est requis pour certifier le rapport de
réparation.
BRENT GEDAK WELDING LTD doit compléter et certifier ce rapport pour toutes les
réparations.
compris ceux définis comme de routine (la certification de conformité du propriétaire doit
également
obtenu le cas échéant). Pour les réparations de routine où les inspections du code ont
une mention «Réparation en cours» doit être faite dans la section Remarques de la
Rapport de réparation. Une copie du rapport doit être remise à l' inspecteur agréé.
et inspecteur des équipements sous pression, le cas échéant.
Le responsable du contrôle de la qualité s’assurera que des copies de la dernière procédure de
réparation
et des instructions sont fournies à tout le personnel responsable de la réparation.
Si le réservoir sous pression est toujours sous garantie, le responsable du contrôle de la qualité
contacter le propriétaire pour obtenir l'acceptation des travaux proposés par le
fabricant.
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CONTRÔLE DE SOUDAGE
SECTION 10
10.1 Toutes les soudures seront effectuées conformément à la dernière édition et
addenda de la section IX de l'ASME et de la loi et du règlement SBPV .
10.2 Le responsable du contrôle de la qualité est responsable de la révision des spécifications
de travail pour:
s'assurer que les spécifications de procédure de soudage enregistrées sont disponibles et
acceptables
pour le travail proposé. Le responsable du contrôle de la qualité doit maintenir et
contrôler tous
spécifications de procédure de soudage révisées dans le dossier afin d’en assurer
uniquement
les procédures de date sont disponibles pour la construction .
10.3 Le responsable du contrôle de la qualité supervisera toutes les procédures, les soudeurs et
le soudage.
tests de qualification de l'opérateur.
10.4 Spécifications de toutes les procédures de soudage et références Référencement
Qualification
Les enregistrements seront préparés, signés et datés par le responsable du contrôle de la
qualité et
soumis au TSASK pour acceptation et enregistrement.
10.5 Le représentant du contrôle de la qualité est responsable de veiller à ce que les soudeurs
reçoivent
les instructions nécessaires, que tout le soudage est effectué conformément à
procédures de soudure qualifiées et que seuls les soudeurs titulaires de VALID
SASKATCHEWAN
Licence de soudeur pour la procédure qui sera utilisée.
10.6 Le responsable du contrôle de la qualité sera responsable de ce qui suit lorsque la
fabrication
se déroule:
(une)
Sélection de la procédure de soudage appropriée.
(b)
Émission de soudeurs avec symboles d'identification si nécessaire.
(c)
S'assurer que toutes les soudures sont dimensionnées conformément à la conception.
(ré)
Vérifier que toutes les soudures sont identifiées soit par estampage au métal, soit par
enregistrement des
l'identification de la soudure sur les cartes de soudure.
e)
S'assurer que toutes les soudures sont effectuées conformément à la procédure approuvée
procédure.
(F)
Tenir un registre du nom et des qualifications des soudeurs sur un journal de soudure
y compris l'exigence de continuité de 6 mois pour le soudeur basée sur l'ASME
Section IX QW- 322. (Pièce O)
(g)
Inspecter les soudures terminées.
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10.7 L’inspecteur autorisé peut exiger la requalification des opérateurs soudeurs ou
procédures de soudage spécification s’il ya lieu de douter de leur capacité à fabriquer
soudures sonores.
10.8 Toutes les réparations soudées des matériaux de base seront référées à l'inspecteur agréé.
avant la réparation.
10.9 Les procédures de soudage seront mises à la disposition des soudeurs dans la zone de
travail. le
les soudeurs auront accès aux procédures de soudage qui sont gardées sous la garde
de leurs représentants respectifs du contrôle de la qualité.
Toutes les soudures par points doivent être effectuées à l'aide de procédures enregistrées et
approuvées par le fabricant.
Compétence envers ASME Section IX. Les soudures doivent être réalisées par un soudeur
qualifié.
Les soudures de pointage laissées en place doivent être correctement préparées par meulage
ou autre procédé approprié.
moyens et doit être examiné visuellement pour les défauts, et si elle est jugée défectueuse
doit être enlevé. Si le matériau est fourni et a été soudé par punaise,
les punaises seront enlevées par meulage ou tout autre moyen approprié avant le soudage. le
Le responsable / représentant du contrôle de la qualité doit s’assurer que toutes les
soudures de pointage ont été effectuées.
enlevé avant la fin de la soudure finale.
10.11 Les surfaces des pièces à souder doivent être exemptes de tartre, de rouille, d’huile, de
graisse et
autres corps étrangers de détritus à au moins ½ ”du joint de soudure pour ferreux et 2”
à partir de matériaux non ferreux.
CONTRÔLE CONSOMMABLE DE SOUDURE
10.12 Le représentant du contrôle de la qualité est responsable du contrôle de tous les travaux
de soudage.
consommables et vérifiera, avant leur utilisation, que ceux-ci sont identifiés par le bon
Numéro SFA et classification AWS (par exemple: E7018, SFA 5.1). La qualité
Control Manager s’assurera que tous les consommables de soudage seront commandés par le
spécifications et classifications SFA / AWS appropriées. Les consommables de soudage
répondra aux spécifications de l'ASME Section II, Partie C.
Toutes les électrodes à faible teneur en hydrogène et en alliage doivent être conservées dans
une zone de stockage chauffée
lors du retrait de récipients hermétiquement fermés, conformément à la norme ASME
Section II ou les recommandations du fabricant, quelles que soient les plus strictes.
Les soudeurs n’élimineront que suffisamment d’électrodes à faible teneur en hydrogène dans
la réserve chauffée
requis pour le soudage pendant une période de travail de quatre heures ou selon les conditions
météorologiques ambiantes
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permis, mais en aucun cas plus de quatre heures. Électrodes qui ont été
retirés du four pendant plus de quatre heures seront jetés ou utilisés pour
travail non codé seulement.
Dans le cas où un soudeur sous-traitant fournit des consommables de soudage, le
Le sous-traitant doit suivre les consommables de soudage BRENT GEDAK WELDING LTD
Contrôle (Section 10.12) du manuel de contrôle de la qualité pour le contrôle de ceux-ci
fournis
consommables de soudage.
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TUYAUTERIE ASSEMBLÉE MÉCANIQUEMENT
SECTION 11
11.1 Le QCM doit s’assurer que la procédure de tuyauterie filetée est référencée sur le
dessin de construction, de réparation ou de modification et que la tuyauterie filetée référencée
Procédure spécifie le service de fluide ou la plage de services de fluide que la procédure est
applicable aux matériaux, aux dimensions et aux épaisseurs minimales de paroi à utiliser,
les exigences dimensionnelles d’assemblage du filetage de tuyau, la taille des forets pour les
tarauds et le type
de mastic de joint de tuyau à utiliser.
11.2 Le responsable du contrôle de la qualité est chargé de s’assurer que la tuyauterie filetée
répond aux exigences de la loi TSASK et de ses règlements, du code de conduite
Construction et les exigences du propriétaire. Le surintendant s’assurera que
les ouvriers installant des tuyauteries filetées suivent les exigences de construction de cette
procédure.
11.3 L’inspecteur du contrôle de la qualité examinera l’installation de la tuyauterie filetée
pour s’assurer que
qu’il est construit et testé conformément à la directive «Publié pour la construction»
Documents.
11.4 Le QCM ne doit spécifier que les spécifications et qualités suivantes à utiliser pour
Procédure filetée: ASME B31.3 Services de fluides normaux de catégorie D et à 260 ° C
Service de température maximale. Les matériaux sont limités à:
SA53 Grade B
SA106 Grade B
SA333 Gr. 6
SA312 TP 304 (L)
SA312 TP 316 (L)
11.5 Pour la tuyauterie de process ASME B31-3, une échelle minimale de 3/8 NPS à 2 NPS
doit être respectée.
80 sauf indication contraire dans les spécifications du client. 1/8 et ¼ NPS ne seront pas
inférieur à l'annexe 160, sauf indication contraire dans les spécifications du client.
11.6 Tous les filetages doivent être (NPT), filetages de tuyau conique conformes à la norme
ASME B1.20.1. Tous les maquillage
les fils doivent être entièrement coupés avec des racines et des couronnes propres et exempts
de tout inconvénient
bavures.
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11.7 Tous les filets doivent être enveloppés avec du ruban téflon approuvé par le gaz UL. Le
ruban de téflon
sera recouvert d’une fine couche de pâte à modeler Jet Lube TF-15 (ou client spécifié
pipe dope) avant le maquillage.
11.8 La composition du tuyau sera conforme au Tableau 1, Assemblage du filetage du tuyau.
Exigences dimensionnelles. La profondeur de la marque de la clé à pipe ne doit pas empiéter
sur la
épaisseur minimale de conception du tuyau (épaisseur requise pour contenir la pression plus
la tuyauterie spécifiée tolérance de corrosion).
11.9 Composants contenant des filets femelles (raccords, tés, bagues, coudes, etc.)
doit être acheté dans la mesure du possible. Les dimensions du foret et du taraud doivent être
déterminé à partir du manuel du tuyauteur ou du manuel de la machinerie. Tailles de foret
Tableau 2. Les composants contenant des filetages mâles peuvent
être acheté ou coupé par BRENT GEDAK WELDING LTD en utilisant des matrices en bon
état.
Un cône ne permettra que le tuyau soit vissé dans un raccord jusqu’à une certaine distance
les montants, contrairement au filetage d’un écrou sur un boulon. La procédure spécifie cette
distance comme
le filetage effectif (F). Il spécifie également une autre distance, l'engagement,
quelle est la distance à laquelle le tuyau peut être vissé à la main sans trop d'effort.
Pour les travailleurs, au lieu de ces distances, il peut être plus pratique de savoir comment
beaucoup de fils à faire à la main et combien avec une clé comme spécifié dans le
tableau ci-dessous.
Tableau 1
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NOMINAL
LA TAILLE DU TUYAU
NOMBRES
DES FILS
Par pouce
OD DE
TUYAU
"RÉ"
DIA MINEUR.
AU PETIT
FIN DE
PIPE * 1
PITCH DIA.
AU DÉBUT
D'EXT.
FIL
"E"
LONGUEUR DE
EFFICACE
FIL
EXTERNE
"F"
Exemple Engagement de la main plus Maquillage de la clé Des longueurs pas
nécessairement
égale à la longueur du filetage effectif
LONGUEUR DE
ENGAGEMENT
Resserré par
MAIN
CLÉ
MAQUILLAGE
LONGUEUR
MAIN
SERRÉ
FILS
CLÉ
MAQUILLAGES
FILS
1/8 "
27
.405
0,333
.363
.263
0,18
0,11
5
3
1/4 "
18
.540
0,432
.477
.401
0,20
0,16
3 1/2
3
3/8 "
18
.675
0,567
.612
.407
0.24
0,16
4
3
1/2 "
14
.840
0,701
.758
.533
0,32
0,21
4 1/2
3
3/4 "
14
1,050
0,910
967
.545
0,34
0,21
4 1/2
3
1"
11.5
1,315
1,144
1.213
.682
0,40
0,26
4 1/2
3
1-1 / 4 "
11.5
1.660
1,487
1,557
.706
0.42
0,26
5
3
1-1 / 2 "
11.5
1.900
1,726
1,796
.723
0.42
0,26
5
3
2"
11.5
2,375
2.199
2,269
.756
0.43
0,26
5
3
2-1 / 2 "
8
2.875
2,619
2,719
1,137
0,68
0,25
5 1/2
2
3"
8
3.500
3.240
3,340
1.200
0,76
0,25
6
2
3-1 / 2 "
8
4.000
3,737
3.837
1.250
0,82
0,25
6 1/2
2
4"
8
4.500
4.234
4.334
1.300
0,84
0,25
7
2
* 1 diamètre mineur à l'extrémité du tuyau - donné à titre d'information pour la sélection de
forets de taraudage
Tableau 2
TAILLE DE
ROBINET
NOMBRE DE
FILS
Par pouce
DIAM. DE
PERCER
TAILLE DE
ROBINET
NOMBRE DE
FILS
Par pouce
DIAM. DE
PERCER
1/8
27
11/32
2
11 1/2
2 3/16
1/4
18
7/16
2 1/2
8
2 9/16
3/8
18
37/64
3
8
3 3/16
1/2
14
23/32
3 1/2
8
3 11/16
3/4
14
59/64
4
8
4 3/16
1
11 1/2
1 5/32
4 1/2
8
4 3/4
1 1/4
11 1/2
1½
5
8
5 5/16
1 1/2
11 1/2
1 49/64
6
8
6 5/16
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Contrôlé. 1
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CORRECTIONS DE NON CONFORMITES
SECTION 12
12.1
Une non-conformité est une condition qui n'est pas conforme à la loi applicable.
Code, dessins et / ou exigences des clients, inclut tout écart par rapport au
exigences du manuel. (Pièce C)
12.2
Il existe normalement deux types de non-conformité. Ceux trouvés dans les matériaux et les
pièces
lors de la réception et de l'inspection finale, et celles trouvées lors de la fabrication et de la
inspection.
12.3
Le responsable du contrôle de la qualité est responsable de la résolution et de la disposition de
tous
des conformités et pour maintenir des rapports de non-conformité.
12.4
Lorsqu'une non-conformité est constatée à la réception ou pendant la fabrication, le
le produit doit être marqué avec le ruban de l'arpenteur et marqué "Ne pas utiliser" sur
le matériau avec un bâton de peinture. La tuyauterie sera marquée tous les 4 pieds ou 1,2
mètres. Tout
le matériel affecté sera séparé.
12.5
Si la disposition doit être «réparée par soudage» ou «utilisée telle quelle», elle doit être
préalablement approuvée par
l'inspecteur autorisé doit être obtenu.
12.6
L'approbation de l'inspecteur autorisé doit être obtenue avant toute soudure.
réparations aux matériaux de base.
12.7
Une copie du rapport de non-conformité sera déposée et révisée tous les six mois.
par le responsable du contrôle de la qualité.
12.8 Toutes les substitutions de matériaux sont soumises à l'approbation de l'inspecteur
autorisé.
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_________
25 octobre 2016
Contrôlé. 1
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EXAMINATION NON DESTRUCTIVE
SECTION 13
13.1
Tout examen non destructif répondra aux exigences de la dernière norme applicable
Code et addenda. Tous les examens doivent être effectués conformément à
ASME Section V et autres normes citées en référence.
13.2
Le propriétaire ou l’ingénieur de conception est responsable de la spécification des types de
examen destructif sur les dessins conformément au code applicable. Instruction NDE
La feuille (pièce X) doit être envoyée au technicien NDE avant le début du projet.
13.3
Tous les examens non destructifs doivent être sous-traités à un
entreprise utilisant du personnel qualifié à l'ONGC
13.4
Le responsable du contrôle de la qualité doit s’assurer que l’agence de tests non destructifs
dispose du matériel nécessaire, du personnel qualifié et des procédures écrites pour
effectuer les examens selon le code et les addenda les plus récents et les plus récents.
À la demande de l'IA, tout ou partie des sous-traitants NDE pratiquent et
il doit être démontré que les procédures répondent aux critères d'acceptation de
l'intéressé. C'est le
responsabilité du responsable du contrôle de la qualité de nommer un NDE de niveau III
l'examinateur et s'assurer que la lettre de nomination est conservée et conservée du
dossier
pour référence.
13.5
Le responsable du contrôle de la qualité est chargé de vérifier et d’approuver les
avant tout examen:
(une)
Site des entrepreneurs
(b)
Equipement des entrepreneurs
(c)
Tout le personnel effectuant la RT sera qualifié et ses qualifications
documentée selon les exigences de l’ONGC et seul le niveau II interprétera
film (dernière édition acceptée par le code ASME et certificat minimum de niveau II).
La formation et la certification du personnel des NDE ainsi que le développement
et l’approbation des procédures NDE doit être effectuée par un expert de niveau III.
examinateur.
(ré)
Les qualifications du personnel sont classées de manière appropriée et les qualifications
actuelles
gardé pour référence.
e)
Examen et acceptation des rapports NDE.
13.6
Tous les rapports d’examen non destructif doivent être conservés dans le dossier de travail du
Examen du propriétaire / inspecteur autorisé pendant au moins cinq ans.
13.7
Le représentant du contrôle de la qualité doit établir un système de carte de soudure et
examiner
ce système avec le sous-traitant NDE. Le rapport NDE doit être traçable à
le système de carte de soudure.
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25 octobre 2016
Contrôlé. 1
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______________________________________________________________________
TRAITEMENT THERMIQUE
SECTION 14
14.1 Le traitement thermique après soudure est effectué par des entreprises sous-traitées
conformément aux
Exigences du code et spécifications de conception.
14.2 Le traitement thermique post-soudure est sous-traité à des entreprises qualifiées avec
personnel, des installations, des procédures et des équipements nécessaires pour
effectuer le travail. Tous les articles envoyés hors magasin ou hors site doivent être identifiés
par le
Quality Control Manager et un nom de travail, un numéro de pièce ou un numéro de spool
marqué sur l'article avec des timbres à faible contrainte ou une identification par marquage
métallique.
14.3 Le responsable du contrôle de la qualité prépare et publie des instructions de traitement
thermique.
Formulaires (pièce F) au personnel chargé du traitement thermique.
14.4 Les diagrammes temps-température doivent être signés et datés par le sous-traitant dans
question; le responsable du contrôle de la qualité doit examiner ces cartes pour en vérifier la
lisibilité et
conformité aux formulaires d'instructions de traitement thermique (pièce F). La qualité
Control Manager signera tous les formulaires applicables relatifs au travail. Tout
les cartes doivent être identifiées avec le numéro de commande / nom du travail et les
numéros de pièce,
ou numéro de spool, et doivent être conservés dans les dossiers pour inspection par le client
Inspecteur et inspecteur autorisé.
14.5
Le responsable du contrôle de la qualité est chargé de vérifier que le sous-traitant
l'équipement de traitement thermique est étalonné, en consultant les dernières informations du
sous-traitant.
Rapports d'étalonnage, passant en revue les procédures de traitement thermique et les
informations du sous-traitant
installations pour la conformité . Le placement du thermocouple doit être spécifié
conformément à la
code de construction applicable correspond aux pratiques recommandées et vérifiées
par
Quality Control Manager pour acceptation.
14.6 Le responsable du contrôle de la qualité ou son représentant est responsable du balisage
de toutes les soudures.
numéros, y compris les numéros d'identification de soudeur et de rayons X, sur les dessins
isométriques
avant tout soulagement du stress doit être fait.
14.7
Le responsable / représentant du contrôle de la qualité doit s’assurer que toutes les
pièces et tous les
les composants renvoyés par le sous-traitant sont vérifiés pour les dommages visibles
sur réception.
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Contrôlé. 1
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ÉTALONNAGE
SECTION 15
15.1 Tous les gabarits d’essais hydrostatiques doivent être testés par un sous-traitant certifié
intervalle maximum ne dépassant pas 1 an ou chaque fois qu'une erreur est suspectée. le
Les résultats doivent être consignés dans un journal d’étalonnage ou d’équipement d’essai
(pièce justificative).
G).
15.2 Le responsable / représentant du contrôle de la qualité doit s’assurer que tous les
les manomètres de type utilisé pour les essais hydrostatiques seront gradués de
au moins 1,5 fois la pression d’essai hydraulique et en aucun cas plus de 4 fois la
pression d'essai hydraulique. Des indicateurs de lecture numériques ayant une plage de
pression plus large peuvent
obtenu soit utilisé, à condition que les lectures donnent le même degré ou plus
précision comme avec les manomètres à cadran.
15.3 Le responsable du contrôle de la qualité conservera également un enregistrement des
résultats de l’étalonnage.
et assurez-vous que toutes les jauges sont identifiées et indiquent la date du dernier
étalonnage.
Les jauges seront calibrées par rapport aux testeurs de poids mort, traçables à une base de
données nationale.
Standard, tous les 12 mois, à l’aide du registre d’étalonnage (pièce G).
15.4 Lorsque les jauges d’essais hydrostatiques sont étalonnées par sous-traitance à un
technicien qualifié
fournisseur les enregistrements seront obtenus auprès des sous-traitants montrant la jauge
Nombres. Le rapport d'étalonnage des sous-traitants doit faire partie du fichier de travail si
en vigueur.
15.5 Lorsque des jauges étalonnées sont requises sur le chantier, elles resteront en place.
la garde du responsable du contrôle de la qualité ou de son représentant. Avant toute
utilisation,
l’équipement de mesure et d’essai, le responsable du contrôle de la qualité ou son représentant
inspecter l'équipement pour les dommages.
15.6 Le manomètre doit être testé sur toute sa plage de fonctionnement. Tout
écart par rapport à la jauge principale, il faudra que la jauge d’essai soit calibrée pour
correspondre à la jauge principale.
15.7 Tout le matériel de mesure, d’essai et d’essai sous pression doit être rangé conformément
à
recommandations du fabricant et / ou dans un endroit sûr, chaud et sec . La qualité
Le responsable du contrôle / représentant doit s’assurer que tout le matériel étalonné est
entretenu, stocké et manipulé de manière appropriée.
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Contrôlé. 1
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ESSAIS HYDROSTATIQUES
SECTION 16
16.1 Tous les essais hydrostatiques effectués seront effectués en tenant compte au maximum
la sécurité du personnel. Tout le personnel non autorisé restera à l'écart de la zone où le
test est en cours.
16.2 Le responsable du contrôle de la qualité sera responsable de tous les aspects des essais
hydrostatiques.
y compris la notification de l'inspecteur du client et / ou de l'inspecteur autorisé,
raisonnablement à l’avance de tout essai hydrostatique.
16.3 Tout l'air sera évacué de l'équipement à tester pendant le remplissage.
16.4 La pression augmentera progressivement jusqu’à la pression de l’essai hydrostatique
indiquée
sur les dessins approuvés. Le test aura lieu assez longtemps pour le autorisé
Inspecteur pour terminer son inspection visuelle.
16.5 Si cela est acceptable pour l’inspecteur autorisé, une inspection visuelle et une analyse
non destructive
L'examen peut être effectué à la place d'un test de pression hydrostatique.
16.6 À la fin de l’essai, la pression sera progressivement relâchée par un
vanne de vidange et l'équipement à tester sera suffisamment ventilé avant
enlever tous les raccords.
16.7 Le manomètre sera monté directement sur l'équipement à tester.
Les manomètres à cadran analogique doivent être gradués à au moins 1
½ fois ou plus de 4 fois la pression d'essai. Manomètres à lecture numérique
ayant une plus large gamme de pression peut être utilisé à condition que les lectures
donnent la
degré de précision identique ou supérieur à celui obtenu avec les manomètres à cadran.
16.8 Lorsqu'un essai hydrostatique est effectué, les spécificités de l'essai doivent être
documentées.
sur le formulaire de rapport d'essai hydrostatique (pièce E).
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Contrôlé. 1
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PROCEDURE D'ESSAI PNEUMATIQUE
SECTION 17
17.1 Tous les tests pneumatiques seront effectués selon une procédure fournie par le client. le
Cette procédure sera soumise à l'inspecteur autorisé pour approbation et
acceptation suffisamment à l’avance avant le test. La procédure de test doit être
accompagné des justifications détaillées pourquoi un test hydraulique standard n'est pas
réalisable.
En raison du stockage important de l’énergie dans le gaz comprimé, le potentiel
risque de libération soudaine de cette énergie, il faut éviter les essais pneumatiques si
dans la mesure du possible.
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Contrôlé. 1
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INSPECTEUR AUTORISÉ
SECTION 18
18.1 L’inspecteur autorisé est un employé de l’autorité juridictionnelle requise par
le code (employé par la TSASK).
Le responsable du contrôle de la qualité s’organise pour l’inspecteur agréé et le
Le superviseur de l'inspecteur doit avoir un accès gratuit à la boutique et au site de terrain
chaque fois que
Un travail de code est en cours, ainsi que pour les parties de l’usine concernées par
la fabrication et la fourniture de matériaux pour la fabrication sur demande.
À la demande de l'inspecteur agréé, des points d'inspection seront insérés sur
le voyageur (pièce I, J ou K) pour les opérations qu’il souhaitera peut-être assister à
vérifier avant le début des travaux.
Le responsable du contrôle de la qualité ou le représentant du contrôle de la qualité dans le
magasin ou sur le terrain
Le site assurera la liaison entre la société et l’inspecteur agréé.
sera responsable de tenir l'inspecteur autorisé informé de l'avancement des travaux.
L’inspecteur autorisé a accès à tous les dessins et en dispose,
calculs, spécifications, procédures, dossiers de réparation, tests, résultats des examens,
les dossiers d’inspection et tout autre document nécessaire à l’exercice de ses fonctions.
Tous les rapports de non-conformité seront soumis à l'inspecteur autorisé pour
son avis.
Le responsable du contrôle de la qualité notifiera l'inspecteur autorisé suffisamment
avance sur tous les tests afin qu’il puisse être présent pour les assister.
Un exemplaire contrôlé de ce manuel de contrôle de la qualité sera à la disposition des
utilisateurs.
Inspecteur autorisé et superviseur de l'inspecteur autorisé dans l'atelier ou sur le terrain.
L’inspecteur autorisé examinera et acceptera les modifications apportées au contrôle de la
qualité.
Manuel avant qu’ils ne soient distribués aux détenteurs de manuels.
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Contrôlé. 1
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CONSERVATION DES DOSSIERS
SECTION 19
19.1
Les dossiers doivent être conservés dans un environnement propre à minimiser la
détérioration,
dommage ou perte.
19.2
Jusqu'à la fin du travail, tous les enregistrements doivent être classés par le responsable du
contrôle de la qualité.
Une fois le travail terminé, tous les enregistrements doivent être conservés par la direction.
Tout rapport d'interprétation NDE doit faire partie du fichier de travail applicable.
Le film radiographique peut être stocké avec le fichier de travail ou remis au client.
19.3
Les documents à conserver comprennent:
(une)
dessins, spécifications, numéros de travaux;
(b)
tous les formulaires applicables détaillés dans la section des pièces à conviction;
(c)
radiographies et rapports d'examen non destructifs;
(ré)
feuilles d'interprétation;
e)
rapports d'essais de pression;
(F)
rapports d'essais en usine;
(g)
tableaux de traitement thermique;
(h)
qualifications de soudeur;
(je)
Qualifications du personnel NDE;
(j)
Rapports de non-conformité.
19.4
Tous les enregistrements seront mis à la disposition de l'inspecteur du client et du mandataire
autorisé.
Inspecteur.
19,5
La société conservera ces enregistrements pendant au moins 5 ans.
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Contrôlé. 1
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ESSAI DE SOUDEUR
SECTION 20
20.1 Le but de cette section est de décrire le système de contrôle de soudeur et
Essais de qualification des performances des opérateurs de soudage et émission de soudeur
Dossiers de qualification selon la loi et les règlements SBPV . Tous les
exigences applicables définies dans d'autres sections de ce manuel de contrôle qualité
s'appliquent aux essais de performance des soudeurs et des opérateurs de soudage, sauf
modifié dans cette section.
20.2 La personne qui a signé la déclaration de pouvoirs dans le présent contrôle de qualité
Manuel est responsable de la désignation et de la nomination de l’examinateur en soudage. le
Les tâches du responsable du contrôle de la qualité en matière de désignation et de nomination
comprennent:
a) Vérifier que l’examinateur en soudage possède l’expérience, les capacités et les
compétences nécessaires
éducation.
b) S'assurer que TSASK a accepté les qualifications et les compétences de l'examinateur en
soudage
possède une licence d'examinateur de soudure valide enregistrée auprès du TSASK.
c) Surveiller les normes utilisées par l'examinateur en soudage.
20.3 L’examinateur de soudage est responsable du contrôle du coupon de soudure. Ses
devoirs
comprendre:
a) Vérifier que chaque coupon de soudure est identifié avec un code établi
marquage pour indiquer la spécification et la qualité du matériau.
b) Contrôler la question des coupons de test aux candidats.
c) Émettre un symbole d'identification unique à chaque candidat, le cas échéant.
d) S'assurer que chaque coupon de soudure est marqué de son symbole d'identification.
20.4 L’examinateur de soudage ne doit pas effectuer d’essai de qualification de performance
de soudeur.
ou émettre un Record de qualification de soudeur pour lui-même.
20.5 L’examinateur en soudage supervisera l’essai de qualification. Ses devoirs
comprendre:
a) Vérifier que chaque demandeur possède une licence de soudeur sous pression valide et
conserver une copie au dossier.
b) Réviser les exigences de la procédure de soudage et les tester
normes avec le candidat.
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Contrôlé. 1
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c) Vérifier que l’essai de qualification est effectué conformément aux normes
spécification de procédure de soudage désignée, exigences ASME Section IX
et les exigences de test TSASK supplémentaires. La performance du soudeur
L’examen de qualification et la procédure de test (pièce S) spécifient les
les examens qui doivent être complétés et les éléments à vérifier.
d) Élaborer des procédures d'essai supplémentaires, le cas échéant (c.-à-d. des essais de
soudure d'angle).
e) Préparer et certifier un dossier de qualification de soudeur / opérateur de soudage
(Pièce T) pour chaque test (certifier si le test est réussi, documenter si le test échoue).
f) En délivrant une copie du dossier de qualification de soudeur (pièce T) si elle est
satisfaisante
achèvement du test de délivrance du certificat à la TSASK pour licence de soudeur.
g) Superviser et documenter, sur un dossier de qualification de soudeur (pièce T).
Remarque: Le test de qualification de performance initial pour la Saskatchewan Licensed
Les soudeurs à la pression sont toujours administrés par un inspecteur TSASK. La première
test de qualification est:
(1) Tuyau NPS 6, tableau 80, positions 2G et 5G, racine ouverte - pas de support, F3-
Métaux d'apport F4.
20.6 L’examinateur en soudage, en plus de superviser la qualification de performance
tests, doit examiner visuellement les coupons de test décrits dans le manuel de la soudeuse.
Examen de qualification de performance et procédure de test (Pièce S) et comme
requis par le code. Si une NDE est utilisée dans le cadre du test de qualification de
performance
l’examinateur en soudage doit s’assurer que les feuilles d’interprétation du film
radiographique
rapports NDE pour les soudeurs ou les opérateurs de soudage qualifiés par NDE sont
identifié avec le symbole du candidat et respecter tous les codes applicables
exigences. Les normes d’acceptation requises pour les applications non destructives
L’examen doit être conforme à la section IX du code ASME. Examination visuelle
normes sont conformes aux exigences de la section IX et aux critères supplémentaires
fournie par la section 1 du code ASME, division 1 (à savoir, UW-31, UW-33 et UW-35).
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Contrôlé. 1
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20.7 L’examinateur de soudage est responsable de tous les enregistrements de test de
qualification de performance.
Il veillera à ce que:
a) Les enregistrements de qualification de performance, les résultats des tests physiques et les
rapports NDE sont
identifié avec le symbole du candidat et sont fournis à la QCM pour
rétention tant que la qualification de performance reste valable. Coupons d'essai
et les spécimens sont marqués du symbole du candidat et conservés au moins
au moins quatre-vingt-dix jours si le candidat échoue et trente jours si le candidat réussit.
b) Si le candidat échoue au test et que l’échec n’est pas la faute du soudeur, le
Weld Examiner peut permettre au soudeur de refaire le test immédiatement, à sa discrétion.
Si le candidat soudeur échoue au test en fonction de ses capacités, il doit
attendre 7 jours avant de refaire le test pour permettre une pratique adéquate et
une formation supplémentaire pouvant être nécessaire avant le nouvel essai. Si le soudeur
n'est pas
capable de réussir le test de qualification avec 3 tentatives distinctes, le soudeur doit
attendre au moins 60 jours avant de subir de nouveaux tests ou de se qualifier de nouveau.
être autorisé.
20.8 Conformément à la loi TSASK et à son règlement d’exécution, la date d’expiration du
poste de soudage
La licence de qualification de la performance doit être au plus tard 24 mois après la
date d'émission.
20.9 Tous les soudeurs et les tickets de soudeur applicables émis selon ce processus doivent
être
restreint à BRENT GEDAK WELDING LTD uniquement. Aucune soudure de production ne
sera utilisée
pour qualifier le soudeur aux processus de soudage applicables.
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Exemples de formulaires
SECTION 21
___________________________________________________________________________
____________
EXPOSITION
RENDEZ-VOUS AMOUREUX
TOUR
___________________________________________________________________________
____________
UNE
Journal de distribution pour les détenteurs manuels enregistrés
25/10/16
1
B
Exigences d'ingénierie générales pour la conception
Construction de systèmes de tuyauterie sous pression
Rapport de données de construction pour les systèmes de tuyauterie et
Achèvement de la construction
09/08/10
0
C
Rapport de non conformité
09/08/10
0
ré
Formulaire de réparation / modification
25/10/16
1
E
Rapport d'essai hydrostatique
25/10/16
1
F
Formulaire de traitement thermique
09/08/10
0
g
Étalonnage principal du journal de l'équipement de test
09/08/10
0
H
Identification du matériau Code couleur
09/08/10
0
je
Voyageur de chaudière et de récipient à pression
25/10/16
1
J
Plan de conformité de la tuyauterie (ITP)
25/10/16
1
K
Réparation / modification de chaudières et d'appareils sous pression
25/10/16
1
L
Bon de commande
09/08/10
0
M
Rapport de données du fabricant / Déclaration statutaire
25/10/16
1
N
Rapport de demande d'achat / réception
09/08/10
0
O
Journal des soudeurs
09/08/10
0
P
Plaques signalétiques (a) Nouvelle construction (b) Réparation / Modification 09/08/10
0
Q
Demande d'enregistrement de dessin
25/10/16
1
R
Index de dessin
09/08/10
0
S
Qualification de performance de soudeur
Procédure d'examen et de test
09/08/10
0
T
Rapport de test de qualification du soudeur sous pression
09/08/10
0
U
Rapport de substitution matérielle
09/08/10
0
V
Vérification de contract
09/08/10
0
W
Guide d'examen de tuyauterie sous pression
25/10/16
1
X
Feuille d'instruction NDE
25/10/16
1
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ANNEXE A - JOURNAL DE DISTRIBUTION POUR LES TITULAIRES MANUELS
ENREGISTRÉS
___________________________________________________________________________
____________
___________________________________________________________________________
_________________________________
JOURNAL DE DISTRIBUTION POUR LES TITULAIRES MANUELS
ENREGISTRÉS
Manuel No.
Numéro de révision
Inscrit
Titulaire
Entreprise
Date de
Émission
1
1
Inspecteur en chef
TSASK
25/10/16
2
1
Contrôle de qualité
Directeur
BRENT GEDAK
SOUDURE LTD
25/10/16
Page 42
ANNEXE B -
EXIGENCES GÉNÉRALES EN GÉNIE POUR LA CONCEPTION ET
CONSTRUCTION DE SYSTEMES DE TUYAUTERIE PRESSION.
-
RAPPORT DE DONNÉES DE CONSTRUCTION POUR LES SYSTÈMES DE
TUYAUTERIE
-
FIN DE CONSTRUCTION
Hyperliens
EXIGENCES GÉNÉRALES EN GÉNIE POUR LA CONCEPTION ET LA
CONSTRUCTION DE
SYSTÈMES DE TUYAUTERIE À PRESSION
http://www.tsask.ca/uploads/File/PDFs/Forms/Boilers%20&%20Pressure%20V
essels / LIB-1003-Général-Ingénierie-Exigences-pour% 2520Design-
Construction de systèmes de tuyauterie sous pression.pdf
RAPPORT DE DONNÉES DE CONSTRUCTION POUR LES SYSTÈMES DE
TUYAUTERIE
http://www.tsask.ca/public/pdf/2016%20PressPress%20Piping/TSK-1002_-
_Construction_Data_Report_for_Pressure_Piping_Systems.pdf
FIN DE CONSTRUCTION
http://www.tsask.ca/uploads/File/PDFs/2013%20Fee%20Increase%20Forms
% 20BPV / TSK1001.pdf
Page 43
Pièce C - Rapport de non-conformité
___________________________________________________________________________
__________________________________
Rapport de non-conformité du système qualité
Journal NCR ___________
Lieu: ____________________________ ________________________ Date:
_________________________
Programme de qualité # ___________________________ Référence du travail:
__________________________________
Description de l'article / équipement:
__________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
Description de la non-conformité:
________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
Disposition proposée:
___________________________________________________________________________
_
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
Action pour empêcher la récurrence:
_________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
Signatures d'acceptation
Initiateur NCR: _______________________________________ Date:
_________________________________
Inspecteur: __________________________________________ Date:
_________________________________
Inspecteur autorisé: _______________________________ Date:
_________________________________
Résolution ou reprise:
__________________________________________________________________Rendez-
vous amoureux: __________________________
___________________________________________________________________________
_______________________
Signatures de résolution / reprise:
Représentant du CQ: __________________________________ Date:
_______________________________
Inspecteur: ___________________________________________ Date:
_______________________________
Inspecteur autorisé: __________________________________ Date:
_______________________________
Page 44
Pièce D - Formulaire de réparation / modification
Hyperlink
FORMULAIRE DE REPARATION ET DE MODIFICATION
http://www.tsask.ca/public/images/20142015_Forms/TSK1009_Repair-
Modification.pdf
Page 45
EXPOSITION E - FORMULAIRE DE RAPPORT HYDROTEST
___________________________________________________________________________
___________
___________________________________________________________________________
__________________________________
EMPLOI #:
TEST DE PRESSION REQUIS:
TEMPS TENU:
AMBIENT TEMP:
EFFECTUÉ / TÉMOIN DE:
RENDEZ-VOUS AMOUREUX:
INSPECTEUR AUTORISÉ:
JAUGE # 1:
JAUGE # 2:
ENREGISTREUR DE CARTE:
Test: ACCEPTER
REJETER
COMMENTAIRES:
TEMPS
JAUGE 1
JAUGE 2
GRAPHIQUE
REMARQUES
RESPONSABLE CONTRÔLE QUALITÉ: ___________________________ Date:
________________
INSPECTEUR AUTORISÉ: _________________________________ Date:
________________
INSPECTEUR DU PROPRIÉTAIRE: ____________________________________ Date:
________________
Page 46
ANNEXE F - FORMULAIRE DE TRAITEMENT THERMIQUE
___________________________________________________________________________
___________
___________________________________________________________________________
__________________________________
FORMULAIRE DE TRAITEMENT THERMIQUE
NOM DU TRAVAIL:
CLIENT:
NUMÉRO D'ARTICLE:
NUMÉRO DE SPOOL:
RENDEZ-VOUS AMOUREUX:
DESCRIPTION DES COMPOSANTS
DWG. NON. ET LIGNE NO. DIAMETRE EPAISSEUR LONGUEUR DU MATERIAU
POIDS
LA DESCRIPTION:
TYPE DE TRAITEMENT THERMIQUE:
INSTRUCTIONS: SOULAGER LE STRESS
1. La température doit être élevée de 426ºC (800ºF) à 621ºC (1150ºF) à une vitesse maximale
de __________ ºF
(________________ ºC) par heure. REMARQUE: NE DOIT PAS DÉPASSER 400 ºF (222
ºC) PAR HEURE. (Taux calculé =
400ºF / h. Divisé en réglant l'épaisseur du métal)
2. La température doit être maintenue à 1150 ° F (621 ° C) plus ou moins 25 ° C (14 ° C) pour
_____________________
minutes.
3. La température doit être abaissée de 621ºC (1150ºF) à 426ºC (800ºF) à un taux de
___________ ºF (__________ ºC) par heure. REMARQUE: NE DOIT PAS DÉPASSER
500ºF (278ºC) PAR HEURE.
(Taux calculé = 500 ° F / h. Divisé en fonction de l’épaisseur du métal)
4. Exigences supplémentaires: Numéro de poste et description requis sur le tableau de
traitement thermique.
5. Numéro de chaleur du four:
6. Signature de l'opérateur de fournaise:
7. Signature du responsable de la qualité:
Page 47
ANNEXE G - ÉTALONNAGE PRINCIPAL DU JOURNAL DE L’ÉQUIPEMENT
D’ESSAI
___________________________________________________________________________
____________
___________________________________________________________________________
__________________________________
ÉTALONNAGE PRINCIPAL DU JOURNAL D'ÉQUIPEMENT D'ESSAI
ÉQUIPEMENT
NOMBRE
ÉQUIPEMENT
NUMÉRO DE SÉRIE
DESCRIPTION DE L'ÉQUIPEMENT &
TEST PERFORMANT
APPROBATION
Page 48
ANNEXE H - CODAGE DE COULEUR PAR IDENTIFICATION DU MATERIAU
___________________________________________________________________________
____________
___________________________________________________________________________
__________________________________
IDENTIFICATION DU MATÉRIAU CODAGE DE COULEUR
LA DÉSIGNATION
MATÉRIEL
CODE DE COULEUR
SA-234-WPB
Raccords en acier au carbone
Lt Blue
SA-106-B
Tuyau d'acier au carbone
Lt Blue
SA-105
Raccords en acier au carbone
Lt Blue
SA-420-WPL6
Raccords L / T en acier au carbone
Jaune
SA-333-6
Tuyau d'acier au carbone L / T
Jaune
SA-350-LF2
Brides en acier au carbone L / T
Jaune
SA-234-WP11
Raccords 1-1 / 4 en chrome
Orange
SA-335-P11
1-1 / 4 tuyau de chrome
Orange
SA-234-WP22
2-1 / 4 garnitures de chrome
marron
SA-335-P22
2-1 / 4 garnitures de chrome
marron
SA-234-WP5
5 raccords chromés
vert
SA-335-P5
5 tuyaux en chrome
vert
SA-234-WP9
9 raccords en chrome
rouge
SA-335-P9
9 tuyaux en chrome
rouge
SA-336
Pièces forgées en acier inoxydable
Noir
SA-182
Raccords en acier inoxydable
Noir
SA-312
Tuyau d'acier inoxydable
Noir
REMARQUE: Tous les tuyaux, tuyauteries ou raccords de couleur différente sont identifiés
par un
bande longitudinale sur toute la longueur de la tuyauterie, du tube ou du raccord. Toutes les
autres pressions
le tuyau doit être marqué au pochoir et les marques transférées au moment où le tuyau
est coupé.
Page 49
ANNEXE I - VOYAGEUR DE CHAUDIÈRE ET DE RÉSERVOIR À PRESSION
___________________________________________________________________________
____________
___________________________________________________________________________
____________
SEQ
ARTICLE
COMMENTAIRES
QCI
AI HOLD
POINTS
AI
PROPRIÉTAIRE
1.
Calculs en
Fichier.
2
Libération de approuvé
Dessin.
3
AI
Notifié
Rendez-vous amoureux:
4
Numéros de chaleur
Enregistré.
5
MTR
Vérifié.
6
WPS (s)
Vérifié.
7.
Soudeur (s)
Qualifié.
8
Épaisseurs vérifiées
et enregistré.
9
Buse et bride
Note vérifiée.
dix.
Ajutage
Orientation.
11
Buses et raccords
Inspection d'aménagement
12
Coquille (s) & tête (s)
Inspection d'aménagement.
13
Final interne
Inspection
Côté coquille:
Côté tube:
14
Tailles de soudure
Vérifié.
15
ID de soudeur
Vérifié.
16
Final externe
Inspection.
17
Radiographie.
__________%
18
Autre NDE
MT UT LPI
19
Impact
Tests.
20
Ext finale Antérieur à
PWHT
21
Tableau PWHT
Vérifié.
22
Hydrostatique
Tester.
Jauge n ° 1:
Jauge n ° 2:
23
CRN
Dessin.
24
NCR
Fermé.
25
Plaque signalétique
Estampillage.
26.
Manuf. Rapport de données
Terminé, vérifié.
27
Installation.
28
La feuille de route doit être présentée à l'inspecteur autorisé avant la construction afin qu'il
puisse
désigner des points d'inspection supplémentaires et / ou des points d'arrêt. Toute révision doit
être marquée d'un delta
symbole avec numéro de révision et décrit au bas de cette page.
* Indique un point d'inspection AI
** indique un point de maintien de l'IA
Type de navire:
Numéro de travail:
Numéro de série:
CRN:
Dessin n °:
Numéro de révision du dessin:
Fiche de voyage n ° de révision:
Initiation à la fiche de voyage par:
Page 50
ANNEXE J - PLAN DE CONFORMITÉ AUX TUYAUTERIES
___________________________________________________________________________
____________
___________________________________________________________________________
__________________________________
SURVEILLANCE
ACTIVITÉ
CHAMPS OBLIGATOIRES
EXIGENCES I & TP
BGW LTD.
CLIENT
DE
OUI
NON
H
W
V
E
UNE
SIGNE
SIGNE
Contrat de soumission examiné
Dessins publiés
Dessins soumis à
TSASK pour les systèmes
Dépassant 0,5 cube
Mètres.
Exigences I & TP de
Client
Procédure de soudage
Approuvé
Personnel de soudage
Qualifié
Matériaux et MTR
Vérifié
Inspection de soudure visuelle
Radiographie et autres EMI
Traitement thermique post-soudure
NDE et traitement thermique
Enregistré
Non-conformités
Effacé
Lacunes corrigées
Jauges de test hydrostatique
Vérifié
Test hydrostatique terminé
Rapport de données de construction
Achevée
Achèvement de
Construction à TSASK pour
Système dépassant 0,5 cube
Mètres
Bobines identifiées
Traitement spécial
(Sablage)
Peinture de pipe
Dessins «en construction»
Accepté par le propriétaire
H -Hold W -Witness V -Vérifier E- Examiner A -Acceptance par le QA client ou l'ingénierie
DÉCLARATION FINALE DE L'INSPECTION
Je, soussigné (e), déclare que la tuyauterie décrite dans le plan de conformité de la
tuyauterie est conforme à tous égards aux
Réglementation pour la construction, l'installation, les essais et l'inspection.
____________________________________
________________________________ ___________________________
Responsable du contrôle qualité
Nom en lettres moulées
____________________________________
________________________________ ___________________________
Représentant du contrôle de la qualité
Nom en lettres moulées
Nom du projet / travail et description:
Type de projet / travail: nouvelle tuyauterie
Réparation, modification ou modification de la tuyauterie existante
Numéro de travail:
Représentant du client:
Page 51
TABLEAU K - VOYAGEUR DE RÉPARATION / ALTÉRATION DE CHAUDIÈRE
ET DE RÉSERVOIR À PRESSION
___________________________________________________________________________
____________
___________________________________________________________________________
___________
La feuille de route doit être présentée à l'inspecteur autorisé avant la construction de
réparation / modification
qu'il peut désigner des points d'inspection supplémentaires et / ou des points d'arrêt. Toute
révision doit être marquée avec un
symbole delta avec numéro de révision et décrit au bas de cette page.
* Indique un point d'inspection AI
** indique un point de maintien de l'IA
Entreprise:
Emplacement:
Numéro de travail:
Type de navire:
Numéro de série:
CRN:
Fiche de voyage n ° de révision:
Initiation à la fiche de voyage par:
SEQ
ARTICLE
COMMENTAIRES
QCM / QCR
AI HOLD
POINTS
AI
PROPRIÉTAIRE
1.
Procédure de réparation
approuvé.
2
Libération de approuvé
Dessin / CRN.
3
Manuf. Rapport de données
Vérifié.
4
AI
Notifié.
Rendez-vous amoureux:
5
WPS (s)
Vérifié.
6
Soudeur (s)
Qualifié.
7.
Épaisseurs vérifiées
et enregistré.
8
MTR
Vérifié.
9
Numéros de chaleur
Enregistré.
dix.
Hydrogène
Cuisson au four
Temp
Temps
11
Buse et bride
Note vérifiée.
12
Ajutage
Orientation.
13
Buses et raccords
14
Coquille (s) & tête (s)
15
Les internes
Vérifié.
16
Final interne
Inspection
Côté coquille:
Côté tube:
17
Final externe
Inspection.
18
Tailles de soudure
Vérifié.
19
Radiographie.
________%
20
Autre NDE
MT UT LPI
21
Impact
Tests.
22
Ext finale Antérieur à
PWHT
23
Tableau PWHT
Vérifié.
24
Hydrostatique
Tester.
Jauge n ° 1:
Jauge n ° 2:
25
NCR'S
Fermé.
26.
Installation.
27
Réparation / modification
Rapport terminé
28
Page 52
ANNEXE L - COMMANDE D'ACHAT (COPIE)
___________________________________________________________________________
____________
___________________________________________________________________________
__________________________________
Page 53
ANNEXE M - RAPPORT DE DONNÉES DES FABRICANTS / DÉCLARATION
STATUTAIRE
RAPPORT DE DONNEES DU FABRICANT POUR LES RECIPIENTS SOUS
PRESSION
Hyperlink
RAPPORT DE DONNEES DU FABRICANT
http://www.tsask.ca/uploads/File/PDFs/Forms/Boilers%20&%20Pressure%20V
essels / NEW% 20FORMS / 2014 / TSK-
1005% 20Manufacture% 20Data% 20Report% 20for% 20Press% 20Vessles.pd
F
DÉCLARATION SOLENNELLE
Hyperlink
DÉCLARATION SOLENNELLE
http://www.tsask.ca/uploads/File/PDFs/2013%20Fee%20Increase%20Forms
% 20BPV / TSK1008% 20Statutory% 20Declaration-Oct29.pdf
Page 54
Pièce N - Rapport de demande d'achat et de réception de matériel
Nom du travail: __________________________________________________ □ BRENT
GEDAK WELDING LTD Matériel fourni
Lieu: ____________________________________________________ □ Matériel fourni par
le client
Responsable du contrôle de la qualité: _____________________________________ Date:
__________________________________
Ordre
Quantité
Description et spécifications
Nombre de chaleur
Date de réception
MTR reçu
Initiale
Page 55
EXPOSER O - BUREAU DE SOUDEUR
___________________________________________________________________________
____________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
_________
BUREAU DE SOUDEUR
Nom du soudeur
symbole
Processus
WPS
Qualifié
"P" #
"F" #
Position
Épaisseur
Intervalle
Continuité <6 mois
(selon QW-322)
Expiration
Page 56
Pièce P - Plaques d'identification
Pièce P (a) - plaque signalétique du récipient sous pression
(selon ASME VIII, Div. 1, Fig. UG-118)
Pièce P (b) - PLAQUE NOM DE RÉPARATION / MODIFICATION
Pièce P (b) - PLAQUE NOM DE RÉPARATION / MODIFICATION
(selon ASME VIII, Div. 1, Fig. UG-118)
RÉPARATION / MODIFICATION PAR
NUMÉRO DE SÉRIE: _____________
CRN: _____________________
MDMT: _________________F à _________________________p.si
PSMA: _______________p.si à __________________________ ◦F
RENDEZ-VOUS AMOUREUX: ___________________
PRESIDENT D'ESSAI: ________________
CERTIFIÉ PAR
NUMÉRO DE SÉRIE: _____________
CRN: _____________________
PSMA: _______________ psi à __________________________ ◦F
MDMT: _________________F à _________________________p.si
DATE: __________________ PRESIDENT DU TEST: _______________ psi
________________
Page 57
ANNEXE Q - DEMANDE D'ENREGISTREMENT DE CONCEPTION
DEMANDE D'ENREGISTREMENT DE CONCEPTION
Hyperlink
DEMANDE D'ENREGISTREMENT DE CONCEPTION
http://www.tsask.ca/public/images/TSK-1010_-
_2016_BPV_Design_Registration _-_ FINAL.pdf
Page 58
EXPOSER R-DESSIN INDICE DE DESSIN
___________________________________________________________________________
____________
___________________________________________________________________________
__________________________________
Numéro de dessin
Tour.
Non.
Dessin
Titre
Publié
Copies
À
QCM
Copies
à QCR
Copies
à Purch.
Mgr.
Copies
à Eng.
Fichier
Copies
à
CFF
Copies à
Page 59
EXPOSITION S- EXAMEN ET TEST DE QUALIFICATION DE PERFORMANCE
DE SOUDURE
PROCÉDURE
___________________________________________________________________________
____________
___________________________________________________________________________
__________________________________
Non.
La description
Code
Référence
Examinateur
1.
Examiner les spécifications de la procédure de soudage et établir la soudeuse
Exigences de test de performance.
2
Vérifier que les spécifications matérielles, la qualité, l’épaisseur,
diamètre, les préparations de joints de soudure sont correctes.
QW-423, QW-
452, QW-452.4
3
Instruire les candidats sur la procédure de test, les normes d'acceptation, le temps
les exigences relatives aux limites et aux procédures de soudage.
4
Marquez le numéro / symbole unique du candidat sur les coupons de test.
5. *
Examiner les soudures d'aménagement et de pointage.
¹UW-31, UW-33
6. *
Vérifiez la position du test.
QW-110, QW-
120
7.*
Examiner la racine (pénétration, profil, fusion, renforcement,
réduction d'épaisseur, etc.)
¹UW-35
8. *
Examiner le renforcement complet de l'état de la surface de soudure,
pénétration, fusion, contour, etc.
QW-191, QW-
302,4, ¹UW-35
9
Outline position of bend test specimens.
QW-302.3, QW-
463, QW-160
dix.
Verify that specimen size and thickness are acceptable after
préparation. Mark candidate and specimen number on each
spécimen.
QW-462.2, QW-
462.3
11
Verify test jig tolerances.
QW-162, QW-
466
12
Examine specimens after bending
QW-163, QW-
302.4
13
Review reports of any subcontractor used to perform physical
tests (bend tests, etc).
14
Review radiographs, film and interpretation sheets
QW-302.2, QW-
191
15
Prepare and certify Welder/Welding Operator Performance
Qualification Record form.
16
Prepare and Forward Welder Qualification Record To TSASK.
a) BRENT GEDAK WELDING LTD is the organization that conducted the employee’s
performance qualification test on the Welder or Welding Operator who is continuously
employed by BRENT GEDAK WELDING LTD
d) Based on the records maintained in the Continuity Log, the Welding Examiner
appointed by BRENT GEDAK WELDING LTD makes entries on the employee's Welder
Qualification Record to document the confirmation of continuity with respect to the
process(es) represented on the Welder Performance Qualification Licence.
¹
Additional visual examination requirements are specified by ASME Section VIII,
Division 1.
*
Hold point. Welder may not continue without authorization from Weld Examiner.
Page 60
EXHIBIT T- REPORT OF PRESSURE WELDER'S QUALIFICATION TEST
___________________________________________________________________________
___________
___________________________________________________________________________
__________________________________
Personal Information:
Welder's Name:
____________________________________________________________________
Welder's Address:
____________________________________________________________________
Employer's Name:
___________________________________________________________________
Employer's Address:
__________________________________________________________________
Test Material Information :
Test Material: _____________________________________ Spec. No.:
________________________
Thickness: ________________________________________ Electrodes:
_______________________
Procedure: _______________________________________ Size:
_____________________________
Position:
Flat - 1G
Horizontal - 2G
Vertical - 3G
Overhead - 4G
Vertical & Horizontal Axis (Pipe) - 2G-5G
Angular Axis 45º - 6G
Type of Test:
Shielded Metal Arc Welding
Submerged Arc
Flux AWS Rating
Gas Tungsten Arc
Gas Metal Arc
Solid Wire with Gas Shield
Flux Cored Wire with Gas Shield
Flux Cored Wire
Shielding Gas:
Hélium
Argon
Co2
or Combination
1 0F 2
Page 61
Type of Weld:
Single Butt Weld
Double Butt Weld
Fillet Weld
Backing Strip
Method of Testing:
Face and Root Bend
Side Bend
X-Ray
Test Results:
PASSÉ
ÉCHOUÉ
Inspector's Remarks:
Des fissures
Gas Inclusion
Slag Inclusion
Undercut Marks
Lack Penetration
Welder Name: _____________________________ Signature:
_______________________________
Process(es): _________ __________
Material (P. No. ): ________
Filler Metal
Min. Pipe Diameter: ________mm
Group (F.No. ): _________ __________
Max. Deposited
Position(s) Qualified: ________
Weld Metal Th. _________ __________ mm
Backing Req'd: Yes/ No Yes/ No
Uphand / Downhand
Symbol: _________
RESTRICTIONS:
_______________________________________________________________________
INSPECTOR:
__________________________________________________________________________
Test Date: _______________________________ Expiry Date:
_______________________________
2 sur 2
Page 62
Exhibit U – MATERIAL SUBSTITUTION REPORT
___________________________________________________________________________
__________________________________
Material Substitution Report
Location: ____________________________ ________________________ Date:
_________________________
Programme de qualité # ___________________________ Référence du travail:
__________________________________
Description de l'article / équipement:
__________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
Description du matériel parent:
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
Changement important proposé:
______________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
Raison du changement important:
_____________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
___________________________________________________________________________
______________________________
Signatures d'acceptation
Représentant du propriétaire: ____________________________ Date:
________________________________
Responsable du QC: ______________________________________ Date:
________________________________
Inspecteur autorisé: _______________________________ Date:
_________________________________
Critères de résolution ou de reprise:
__________________________________________________________________Rendez-
vous amoureux: __________________________
___________________________________________________________________________
_______________________
___________________________________________________________________________
_______________________
Page 63
Pièce V - Révision du contrat
___________________________________________________________________________
__________________________________
Numéro de travail: __________________ Date:
Société propriétaire: __________________________________
Emplacement: ________________________________________
Description du poste: _____________________________________________
____________________________________________________________
RESPONSABLE DE LA QUALITÉ
FONCTIONS DE COMMANDE
PROPRIÉTAIRE
ENTREPRENEUR
Inspection de réception des matériaux
Matériaux
Supervision de soudeur
Enregistreurs de soudeurs
Contrôle de site de NDE
Témoin des tests de pression
Préparation des dossiers de contrôle de la qualité
Traitement thermique
Soumissions de conception
Dessins
Comme construit
En vertu de la réglementation TSASK sur la conception et la construction, tout propriétaire /
sous-traitant qui
assume la responsabilité de toute fonction de contrôle de la qualité doit avoir son propre
Programme de contrôle de la qualité pour l'exécution de ces fonctions.
Code of construction: ASME B31.1 _______ B31.3_______ Fluid service category.____
Other: _________________________ CSA Z662 Fabrication:_____________________
Owner's Representative_________________
Date Contracted:
QC Manager
Page 64
Exhibit W – PRESSURE PIPING EXAMINATION GUIDE
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
__________________________________
Job No.: _________________________________ Line Number: _____________________
Drawing No.:
_________________________________________________________________
Description: _________________________________________________________________
QC Insp.
√
EXAMINATION PRIOR TO PRESSURE TEST
1. Pipe Material: Correct schedule and specification match approved for
construction drawing.
2. Flanges: Correct ratings, schedule and material specification match approved
for construction drawing.
3. Fittings: tee's, return bends, reducers, couplings, weld-o-lets, etc. Correct
Schedule and Material Specification and match approved for construction
dessin.
4. Valves: Installed correctly, flow directions, accesses, rising stems free from
obstructions, clearance for removal adequate.
5
Bolts, Studs, Nuts: Correct material and length. Studs at least flush with heads
(maximum thread exposure beyond nut should be 2 threads).
6
Gaskets: Correct material, type, size etc.
7.
All welding satisfactory and traceable to Welders Symbol.
8
Seal Welding Complete. Threads Covered.
9
All attachment welds satisfactory.
10. All NDE and Heat Treatment Complete as specified on approved for construction
drawings. Records filed.
11. Guide anchors and shoes required installed correctly. (High temp. lines).
12. Lines supports adequate. Supports to be checked against drawings.
13. Spring Hangers – Correct type and installation.
14. Deficiencies recorded.
15
16
17
18
QCI Signature and Date:
Page 65
Exhibit X – NDE INSTRUCTION SHEET
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
__________________________________
Date: ______________ Customer: _____________________________ Location:
___________________
Invoice: ___________________ AFE: ____________________
BGW Ltd. Contact: ____________________
Job Number: _____________________
Deliver Report and Film To:
_____________________________________________________
Inspection Method:
Radiography: _________ Ultrasonic: ___________ Magnetic Particle: _____________
Liquid Penetrant: ___________ Hardness Testing: _____________
Minimum Technician Qualification
CGSB Level II ________________ ASNT Level II _____________
Acceptance Criteria:
ASME B31.3 _____________ (Year)
ASME B31.1 ________________(Year)
ASME B31.3 Service Category _______ (Normal, Cat. D, Cat. M, High Pressure, Severe
Cyclic)
Customer Specification: _______________________________________________________
Maximum Allowable Hardness: _________________________________________________
Joints to be tested (Attach NDE location drawing showing joints to be tested, welder names
and any
other information required to be on the test reports)
Quantité
Identification
Size and Schedule
Méthode d'essai
Additional Instructions:
___________________________________________________________________________
__
___________________________________________________________________________
__
NOTE: Radiographic examination to comply with ASME Section V Article 2.
Ultrasonic examination to comply with ASME Section V Article 4
Liquid Penetrant examination to comply with ASME Section V Article 6
Magnetic Particle examination to comply with ASME Section V Article 7
Hardness testing to comply with written procedure _________________________

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