UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE AUTOMATIZACION Y CONTROL

Nombre: Marco Antonio Oliver Zapata Titulo: Control Logico

Materia: Automatizacion y Control Fecha: 18/09/18
N° de Grupo: Grupo N°1 Tipo de Documento: Pre – Informe #2

CONTROL LOGICO
ANTECEDENTES:

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es una computadora
utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en
líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad
o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real
«duro», donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las
condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el
resultado deseado. Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los
sistemas de relés lógicos. Estos PLC fueron programados en lenguaje llamado
Listado de instrucciones con el cual las órdenes de control se le indicaban al
procesador como un listado secuencial de códigos en lenguaje de máquinas. Luego
para facilitar el mantenimiento de los sistemas a controlar se introdujo un lenguaje
gráfico llamado lenguaje Ladder también conocido como diagrama de escalera, que
se parece mucho a un diagrama esquemático de la lógica de relés. Este sistema
fue elegido para reducir las demandas de formación de los técnicos existentes.
Otros autómatas primarios utilizaron un formulario de listas de instrucciones de
programación.

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Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde

diagramas de contactos, a los lenguajes de programación tales como dialectos
especialmente adaptados de BASIC y C. Otro método es la lógica de estado, un
lenguaje de programación de alto nivel diseñado para programar PLC basados en
diagramas de estado.

OBJETIVO:

- Diseñar un sistema de control de lazo abierto que implemente una secuencia

para una aplicación domótica.

MARCO TEORICO:

Control de lazo abierto: Son aquellos en los que la señal de salida no afecta al
funcionamiento del sistema total. Por ejemplo: un horno de microondas que carece
de sensor de temperatura de los alimentos (es el que permite calcular
automáticamente el tiempo y el nivel de cocción) al cocinar, el artefacto emitirá las
microondas a lo largo del tiempo fijado al iniciarse el proceso de cocción, sin tener
en cuenta si el alimento está totalmente cocido o no.

SEÑAL DE MANDO: Indicación que da una persona haciendo que funcione el

sistema.

UNIDAD DE CONTROL: Tiene un componente principal, llamado transductor,

capaz de traducir o interpretar la señal de mando establecer el valor de la señal de
referencia (entrada).

ENTRADA: Señal producida por el transductor, que es interpretada por el sistema y

lo hace funcionar.

UNIDAD OPERATIVA O DINÁMICA: Es la parte del sistema que lleva a cabo el

progreso.

SALIDA: es un resultado del funcionamiento del sistema, puede tratarse de

información o un producto terminado.

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REGULADOR-CONTROLADOR: Dispositivo encargado de controlar el estado de

carga de las baterías así como regular la intensidad de carga.

Control de lazo cerrado:

os sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control de

lazo cerrado. En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo
cerrado se usan indistintamente.

En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de

error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la salida de
realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal
de salida y sus derivadas o/y integrales) a fin de reducir el error y llevar la salida del
sistema a un valor conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica
el uso de una acción de control realimentando para reducir el error del sistema.

ELEMENTOS BÁSICOS

1. Elemento de comparación: Este elemento compara el valor requerido o de

referencia de la variable por controlar con el valor medido de lo que se obtiene a la
salida, y produce una señal de error la cual indica la diferencia del valor obtenido a
la salida y el valor requerido.

2. Elemento de control: Este elemento decide que acción tomar cuando se recibe
una señal de error.

3. Elemento de corrección: Este elemento se utiliza para producir un cambio en el

proceso al eliminar el error.

4. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dónde se va a controlar

la variable.

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5. Elemento de medición: Este elemento produce una señal relacionada con la

condición de la variable controlada, y proporciona la señal de realimentación al
elemento de comparación para determinar si hay o no error.

Control adaptivo: Este tipo de control procura que el sistema de control automático
se adapte a circunstancias variantes de comportamiento en la dinámica de un
sistema y a sus perturbaciones. Una definición de utilidad sería que el Control
Adaptativo es un tipo especial de control no lineal en el que el estado del proceso
puede ser separado en dos escalas de tiempo que evolucionan a diferente
velocidad. La escala lenta corresponde a los cambios de los parámetros y por
consiguiente a la velocidad con la cual los parámetros del regulador son
modificados, y la escala rápida que corresponde a la dinámica del bucle ordinario
de realimentación (Rubio & López, 1996). Apreciamos en la figura un esquema
básico de control adaptativo. Se tiene un bucle realimentado negativamente, actúa
un regulador y otro bucle donde se evalúa el funcionamiento, se compara el error
con el funcionamiento deseado y con ayuda de un mecanismo de adaptación se
ajustan los parámetros del regulador y a veces actúa de forma directa sobre la señal
de control. Puede además existir un tercer bucle con la tarea de supervisar el
desempeño de los dos bucles anteriores.

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MARCO PRACTICO:

La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el
control del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas
de control distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación,
almacenamiento, potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs
modernos son aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio.
Un enlace-PLC programado combinado con hardware de E/S remoto, permite
utilizar un ordenador de sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en
algunas aplicaciones. En cuanto a la viabilidad de estos controladores de
ordenadores de sobremesa basados en lógica, es importante tener en cuenta que
no se han aceptado generalmente en la industria pesada debido a que los
ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables que los
PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio está típicamente no
diseñado a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad,
vibraciones, y la longevidad como los procesadores utilizados en los PLC. Además
de las limitaciones de hardware de lógica basada en escritorio; sistemas
operativos tales como Windows no se prestan a la ejecución de la lógica
determinista, con el resultado de que la lógica no siempre puede responder a los
cambios en el estado de la lógica o de los estado de entrada con la consistencia
extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin embargo, este tipo de
aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en situaciones menos críticas,
como la automatización de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas en las
que la aplicación es menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho
menos costosos que los PLCs.

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Para programar un PLC es necesario el empleo de un lenguaje especifico el cual

por lo general solo entiende éste. El lenguaje de programación de cada PLC cambia
de acuerdo al creador del producto, y aunque se utilizan los mismos símbolos en
los distinto lenguajes, la forma en como se crean y almacenan cambia de fabricante
a fabricante, por lo tanto la manera de como se interpretan las instrucciones por
medio de un PLC es diferente, dependiendo de la marca.

Existen comercialmente tres lenguajes que la mayoría de los fabricantes de los PLC
ponen a disposición de los usuarios, estos lenguajes son:

Diagrama de Contactos también conocido como Lenguaje en Escalera.

Listado de Instrucciones

Diagramas de Funciones

En primera instancia se hará una descripción del Lenguaje en Escalera. Este

lenguaje es una representación gráfica que por medio de software se implementan
tanto los contactos físicos que posee un rele (Variables de Entrada), así como
también las bobinas (Variables de Salida) que lo constituyen, las actividades que
realizan estas representaciones se materializan a través de las líneas de entrada y
salida del PLC.

En el Lenguaje en Escalera son muy bastos los símbolos empleados, pero como
introducción en primer término explicaremos los símbolos que relacionan las
entradas con las salidas.

La función lógica AND tendrá la salida activada (energizada) solo si ambos

contactos (normalmente abiertos) tienen el nivel lógico de 1, en todos los otros
casos la salida estará desactivada (desenergizada).

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FUNCIÓN LÓGICA OR (O)

Con una función lógica OR la salida se presenta activada (energizada) si uno o

todos sus contactos (normalmente abiertos) se encuentran en el estado de “1”
lógico. En contraparte la salida se presentara desactivada (desenergizada) cuando
todos los interruptores tienen un estado lógico “0”.

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FUNCIÓN LÓGICA INVERSORA (NOT)

La función lógica INVERSORA (NOT), a diferencia de las funciones AND y OR,

solo requiere un contacto en la entrada, el cual debe ser normalmente cerrado. La
salida se presenta activada (energizada) si el contacto se encuentra en el estado
de 0 lógico, ver Figura 6.13. En contraparte la salida se presentara desactivada
(desenergizada) cuando el interruptor tiene un estado lógico “1”.

FUNCIÓN LÓGICA NO INVERSORA

La función lógica NO INVERSORA requiere de únicamente de un contacto el cual

debe ser normalmente abierto. La salida es el reflejo del estado lógico en el que se
encuentre el contacto.

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APLICACIÓN:

- Alarma de Fuego

Variables: Humo, Presencia de Fuego, Temperatura

Producto: Destellos de luz y Bocinas

- Calefaccion e iluminación de un cuarto

Variables: Presencia de gente, Temperatura por debajo de los 10°C, Tiempo

(después de 18:30).

Producto: Calefaccion de Iluminacion

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