“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Procesos de Manufactura (MC-216)

Informe de laboratorio Nº6:

“Soldadura”

PROFESOR:
 Ing. Alejandro Salazar Bobadilla

INTEGRANTES: CÓDIGO:
 Moreno Casas Cristopher 20170115H
 Rojas Montes Manuel 20170365D

Fecha de realización: 26-10-2018 y 12-10-2018

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Índice
OBJETIVOS ................................................................................................................. 3

I. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 4

II. CALCULOS Y RESULTADOS ............................................................................. 16

III. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 18

IV. BIBLIOGRAFIA................................................................................................... 18

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OBJETIVOS

 Conocer que es la soldadura y los diferentes tipos de soldadura que

existen.

 Aprender a soldar utilizando un generador y los instrumentos de

seguridad respectivos para el proceso.

 Definir que tipo de soldadura utilizar para el trabajo que se presenta.

 Reconocer los costos que conlleva un proceso de soldadura

 Definir el tipo de microestructura que se debe obtener para obtener las

propiedades mecánicas adecuada para el uso de la pieza.

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1. MARCO TEÓRICO

1) Soldadura Por resistencia Eléctrica

En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas

que deben ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de
equipos costosos y sus aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más
utilizadas son las llamadas soldadura por puntos y soldadura de costura, que
permiten unir varas piezas de metal fino, ya sea en pequeñas uniones o
en soldaduras largas y continuas.

La soldadura por resistencia (RW, por sus siglas en inglés) es un grupo de

procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión
para obtener la coalescencia1; el calor se genera mediante una resistencia
eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar. Los
principales componentes en la soldadura por resistencia se muestran en la
figura para una operación de

Soldadura de puntos por resistencia; éste es el proceso de uso más difundido en

el grupo. Los componentes incluyen piezas de trabajo que se van a soldar
(por lo general, piezas de lámina metálica), dos electrodos opuestos, un medio
para aplicar presión destinado a apretar las piezas entre los electrodos y
un suministro de corriente alterna desde el cual se aplica una corriente
controlada. La operación produce una zona fundida entre las dos piezas,
llamada una pepita de soldadura en la soldadura de puntos.

A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases

protectores, fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen
la energía eléctrica hacia el proceso son no consumibles. La RW se clasifica
como un proceso de soldadura por fusión porque el calor aplicado provoca la
fusión de las superficies de empalme. Sin embargo, hay excepciones. Algunas
operaciones de soldadura basadas en el calentamiento de una resistencia usan
temperaturas por debajo del punto de fusión de los metales base, por lo que no
ocurre una fusión.

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2) Soldadura Por fricción

La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el

calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento.

Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de
igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y
aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a
otro tipo de soldaduras como puede ser la soldadura GMAW con la que no se
pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.

Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución,
generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volúmenes
de revolución se tendrán que alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales.

El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un

movimiento de rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta
sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento
es suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se
detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la
soldadura por interpenetración granular. En ese momento se produce un exceso
de material que se podrá eliminar fácilmente con una herramienta de corte,
ya que todavía se encontrará en estado plástico.

Aunque se podría realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar

una máquina de control numérico para controlar la calidad de la soldadura.

Aplicación

Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele emplear

en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión,
turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trenes.

3) Soldadura Proceso TIG (Tungsten Inert Gas)

TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella técnica de soldadura que emplea
gas Argón (Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre
electrodos de Tungsteno (W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual
o mayor a la atmosférica, el proceso se realiza en condiciones de atmósfera
inerte, a 6000 K. Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al
estado plasmático a determinadas condiciones de intensidad y voltaje de
corriente eléctrica. El gas Argón empleado es de pureza elevada con contenido
de contaminantes menores a
500 ppm.. El Tungsteno es un metal de color gris, de alto punto de fusión 3400-
4000
°C, se obtiene una mejora importante en sus propiedades cuando a estos
electrodos se les adiciona óxido de Torio (Th), Circonio (Zr), Lantano (La)
o Cerio (Ce) en cantidades entre el 0.15 – 4.2%. Los electrodos empleados
para esta técnica se clasifican según la Norma ISO 6848.
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Proceso Soldadura TIG

Condiciones generales de Inicio:

Los electrodos de Tungsteno estos deberán estar libres de todo tipo de

contaminación como polvo o grasa, libre de humedad así como las
superficies a soldar.

Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes libres de

corrientes directas de aire, el extremo del electrodo no deberá salir del radio de
protección del flujo de gas inerte.

Materiales y Equipos

Gas Argón. Según la información del proveedor se seleccionará el de elevada

pureza con contaminantes menores a 500 ppm.

Equipo de transformación de corriente alterna de 5 a 500 Amperes y

variación de voltaje entre 70 y 80 V de circuito abierto en el Arco.

Electrodos de Tungsteno, (según Norma ISO 6848. P.ejm.).

Procedimiento de soldadura TIG

El caudal de gas deberá cubrir en amplio radio la superficie a soldar de manera

que permanezca brillante sin opacidades en el cordón de lo contrario se deduce
que el caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del
cebado, y mantenerse hasta después de la extinción del arco.

Posicionamiento de la Antorcha. La antorcha debe mantenerse poco inclinada

(10 a 20°) respecto la vertical y dirigida de manera que el arco vaya por delante
del baño de fusión.

Luego de ser preparado el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene

la antorcha sobre la junta hasta la aparición de un punto brillante indicando que
el metal de la pieza ha llegado a su punto de fusión. Este punto brillante es
aumentado de tamaño cuando el soldador realiza movimientos pequeños y
circulares con la antorcha según sea el desplazamiento de derecha a izquierda
y regulando según la habilidad del operador su velocidad de avance y la
extensión del cordón este detalle se apreciará cuando se mantiene una
soldadura brillante y regular, sin sobreespesores.

Verificación. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo

de planes de inspección y técnicas de preferencia homologadas, realizando
las correcciones respectivas y su posterior verificación.

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4) Soldadura Proceso MIG (Metal Inert Gas).

Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas).

Fue desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼
pulgadas., haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera
circundante. De ahí derivan las iniciales MIG (Metal Inert Gas). Este tipo de
soldadura consiste en mantener un arco de electrodo consumible de hilo sólido
y la pieza que se va a soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos
mediante un gas inerte. El electrodo que usamos se alimenta continuamente por
una pistola de soldadura. El uso de las soldaduras MIG, ha ido creciendo debido
a su creciente demanda por las empresas, por la mínima cantidad de pérdidas
materiales y su mayor productividad.

Procesos de la Soldadura MIG

Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras,
estamos hablando esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas entre sí.
Tenemos la transferencia por “Corto Circuito”, la transferencia “Globular” y,
por último, la transferencia de “Arco Rociado (Spray Arc)”.

Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como “Arco

Corto”, “Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El cambio del metal sucede
cuando un corto circuito eléctrico es determinado, osea, esto ocurre cuando en
la punta del hilo del alambre hace una unión con la soldadura fundida.

Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas gotas

del metal fundido son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas hacia la
soldadura licuada o fundida.

Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal

licuado, llámese fundido, son demasiado grandes para hundirse por la fuerza
de gravedad.
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Aplicación Soldadura MIG

El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos
materiales. Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.

La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la

capacidad de rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita ser
cambiado y con una tasa de deposición mayor las demás.

Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de

que se hagan empalmes entre cordón y cordón.

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Precauciones al Soldar con MIG

Siga un ritmo constante a la hora del soldar.

El tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la vez

del gas de protección, son elementos principales y por ello demandará mayor
calidad en la soldadura.

Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante,

así también, un alambre en continuo movimiento con el electrodo.

5) Soldadura con arco sumergido

Este proceso, creado durante la década de 1930, fue uno de los primeros de
AW que se automatizaron. La soldadura con arco sumergido (SAW, por sus
siglas en inglés) es un proceso que usa un electrodo de alambre
desnudo consumible continuo y el arco se protege mediante una
cobertura de fundente granular. El alambre del electrodo se alimenta en
forma automática desde un rollo hacia dentro del arco. El fundente se
introduce a la unión ligeramente adelante del arco de soldadura, por
gravedad, desde un tanque alimentador, como se muestra en la figura
(abajo). El manto de fundente granular cubre por completo la operación de
soldadura con arco, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son
muy peligrosas en otros procesos de AW. Por lo tanto, el operador de la SAW
no necesita usar la molesta máscara protectora que se requiere en otras
operaciones (pero los anteojos de seguridad y guantes protectores sí son
necesarios). La porción de fundente más cercana al arco se derrite y se
mezcla con el metal de soldadura fundido para remover impurezas, que
después se solidifican en la parte superior de la unión soldada y forman una
escoria con aspecto de cristal. La escoria y los granos de fundente no
derretidos en la parte superior proporcionan una buena protección de la
atmósfera y un buen aislamiento térmico para el área de soldadura, lo que
produce un enfriamiento elativamente bajo y una unión soldada de alta
calidad, cuyos parámetros de tenacidad y ductilidad son notables. Como se
aprecia en el esquema, el fundente no derretido que queda después de la
soldadura puede recuperarse y reutilizarse. La escoria sólida que cubre la
soldadura debe arrancarse, usualmente por medios manuales.

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Aplicación de la soldadura por arco sumergido

La soldadura con arco sumergido se usa ampliamente en la fabricación de acero

para formas estructurales (por ejemplo, vigas en I soldadas); costuras
longitudinales y en forma de circunferencia para tubos de diámetro grande,
tanques y recipientes de presión; y componentes soldados para maquinaria
pesada. En estos tipos de aplicaciones, se sueldan rutinariamente placas de
acero con un espesor de 25 mm (1 in) y más pesadas. También pueden
soldarse fácilmente con SAW aceros al bajo carbono, aleaciones bajas y
aceros inoxidables; pero no aceros al alto carbono, aceros para herramientas
y tampoco la mayoría de los metales no ferrosos. Debido a la alimentación
mediante gravedad del fundente granular, las piezas siempre deben estar
en una orientación horizontal y con frecuencia se requiere una placa de respaldo
bajo la unión durante la operación de soldadura.

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6) Soldadura Laser

Es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un

haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir,
obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados.
En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún
material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a
soldar, y la posterior aplicación de presión

entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un

gas protector, que suelen ser helio o argón.

Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida
del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización
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de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de

plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso
que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser
se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.

La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía

del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal
arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo
de todo el cordón de soldadura.

Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad

de la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos
de doble foco.

De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña

área de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura
reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de
los materiales soldados.

Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede

ser amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se
requiere un láser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de
carbono, con potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son
empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100
kilovatios.

Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas

lo que hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la
formación de burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan
algún tipo de gas inerte, como pueden ser el argón o el helio. De esta forma se
produce un poco de porosidad, dejando escapar dichas burbujas.

Aplicaciones de la soldadura por laser

Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

Piezas unitarias grandes.

Series grandes y con buenos acabados.

Piezas de electrodomésticos.

Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel.

Industria del ferrocarril.

Recipientes a presión.

Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos,

cuchillas de corte.
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Para instrumental médico y quirúrgico.

7) Soldadura Oxiacetilénica

La soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en inglés) es un proceso de

soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir
de la combustión del acetileno y el oxígeno. La flama se dirige mediante un
soplete de soldadura. En ocasiones se agrega un metal de relleno y a veces se
aplica presión entre las superficies de las piezas que hacen contacto. En la figura
se muestra una operación típica de soldadura con oxiacetileno. Cuando se usa
metal de relleno, normalmente está en forma de varillas con diámetros que van
de 1.6 a 9.5 mm (1/16 a 3/8 in). La composición del relleno debe ser similar a la
de los metales base. Con frecuencia, el relleno se recubre con un fundente que
ayuda a limpiar las superficies y a evitar la oxidación, con lo que se produce una
mejor unión soldada.

La primera etapa se define mediante la reacción

C2H2 + O2 → 2CO + H2 + calor

Los productos de la cual son ambos combustibles, lo que conduce a la reacción

de la segunda etapa

2CO + H2 + 1.5O2 → 2CO2 + H2O + calor

Las dos etapas de la combustión son visibles en la flama de oxiacetileno que

emite el soplete. Cuando la mezcla de acetileno y oxígeno está en la razón 1:1,
como se describe en la ecuación (31.4), la flama neutral resultante es como se
muestra en la figura 31.22. La reacción de la primera etapa se aprecia como el
cono interno de la flama (que tiene un color blanco brillante), mientras que la
reacción de la segunda etapa se exhibe en la cubierta externa (que casi no tiene
color, pero posee matices que van del azul al naranja). La temperatura máxima
se alcanza en la punta del cono interno; las temperaturas de la segunda etapa
son algo menores que las del cono interno. Durante la soldadura, la cubierta
externa se extiende y protege de la atmósfera circundante las superficies de
trabajo que se unen.

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El calor total liberado durante las dos etapas de la combustión es de 55𝑥10^6

𝐽𝐽/𝑚𝑚3

(1470) de acetileno. Sin embargo, debido a la distribución de la temperatura en

la flama, la forma en la que ésta se extiende sobre la superficie de trabajo y se
pierde en el aire, así como las densidades de potencia y los factores de
transferencia de calor en la soldadura con oxiacetileno son relativamente bajos

8) ¿Qué polímeros se pueden soldar y que proceso de soldadura

se utiliza?

Se entiende por soldadura de polímeros, la unión de piezas de una misma

naturaleza plástica o parecida por la acción de calor y presión. Las superficies
de unión han de llevarse a un estado termoplástico, de fusión., se presionan
acto seguido una sobre otra y la unión se deja enfriar hasta que adquiere una
forma estable.

Debido a que las superficies han de llevarse a estado termoplástico, mediante

este método se excluyen los materiales elastómeros y termoestables una
desventaja propia del método de soldadura, además de esto se debe garantizar
en el caso de que sean dos materiales termoestables diferentes que su
punto de fusión sea cercano, y que su coeficiente de viscosidad sea similar al
fundirse, lo que permite una unión homogénea de los materiales.

9) Soldadura por Plasma

La soldadura por plasma es considerada como un método más avanzado que la

soldadura TIG, ya que proporciona un aumento de productividad. Conocida
técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), la soldadura por plasma alcanza
una densidad energética y temperaturas superiores a la TIG. El arco eléctrico es
formado entre el electrodo y la pieza a soldar.

La energía para conseguir la ionización la logra el arco eléctrico que se forma

entre el electrodo y el metal a soldar. En la soldadura por plasma se
emplea un gas, generalmente argón puro, que pasa a estado plasmático por
medio de un orificio de reducción que estrangula el paso del gas logrando
aumentar la velocidad del mismo, dirigiendo al metal que se desea soldar, un
chorro concentrado que puede alcanzar una temperatura entre 20.000 y los
28.000°C. El flujo de gas de plasma no protege al arco, el baño de fusión y el
material expuesto al calentamiento de la atmósfera, por lo que se utiliza un
segundo gas que protege al conjunto envolviéndolo. Los electrodos utilizados
para la soldadura por plasma mayormente son fabricados con tungsteno
sinterizado.

Características de la soldadura por plasma

La soldadura por plasma se utiliza principalmente en uniones de alta calidad tales

como las requeridas en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos
e industrias petroleras. Este tipo de soldadura no contamina el metal base, no
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produce escoria y se puede utilizar para soldar los mismos materiales que se
sueldan con TIG y otras aleaciones y materiales muy delgados.

Podemos clasificarla de mejor manera dentro de tres modalidades:

Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp.

hasta 20 Amp.

Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20 Amp.

Hasta 100 Amp.

Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp., en la cual el arco

plasma penetra todo el espesor del material a soldar.

Partes de la soldadura por plasma

La soldadura por plasma se compone básicamente de un proceso que

comprende muchos elementos (arriba mencionados), que ayudan a su eficiente
desempeño. Podemos encontrar dentro de ellos:

Gases, los cuales fluyen envolviendo el electrodo de tungsteno.

Generalmente argón o helio.

El electrodo de tungsteno, que es el principal ayudante durante el

proceso de soldadura.

Metal base, que puede ser cualquier metal comercial o diversas aleaciones.

Depósito de gas, que puede ser de cerámica, de metal de alta

resistencia de impacto o enfriado por agua.

La fuente de poder, CAAF, CDPD o CDPI.

Metal de aporte, pero sólo si se cuenta con él, porque no es

indispensable para la soldadura.

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2. CALCULOS Y RESULTADOS

2.1. Soldadura
Numero de planchas a utilizar (materia prima plancha de
acero A36 de 1.2x2.4m por 16mm de espesor). Para construir
un silo, de planchas de acero, para almacenar granos
de trigo/maíz/arroz, etc.

Código 20170365D

3.7m

9.25m

32°

𝑋, 𝑋𝑋 = 2 + 1,70 = 3.7

Altura: 2.5𝑥3.7 = 9.25

Diámetro: 3.7
Angulo: 27° + 5° = 32°
Planchas verticales: 9.25/1.2 = 7.7 = 8
Planchas horizontales: 11.62/2.4 = 4.84 = 5
Numero de planchas a utilizar: 8𝑥5 = 40

2.2. Longitud de cordón a soldar

11.62𝑥(8 − 1) + 9.25𝑥(5 − 1) + (9.25 − 3.12) + 5.43 = 129.9

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2.3. Cantidad de electrodos a utilizar

Los electrodos para soldadura normalmente tienen una longitud de

225 a 450 mm (9 a 18 in) y un diámetro de 9.5 mm (3/8 in) o menos.
Usando un electrodo E-6011 de 1/4” y 45cm de longitud rendimiento
=72.32% 8 electrodos/Kg

Una operación de soldadura con arco eléctrico se realiza con:

𝐼 = 300𝐴
𝑉 = 32𝑣
𝑇𝑞 = 2.75 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 2.5
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 0.38 𝐾𝑤
𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑣𝑖𝑠𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 142 𝑚𝑚2.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 142 𝑐𝑚3
𝜋∅2 𝑐𝑚3
𝑉𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = ∗ 0.72 = 19
4 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
142
= 7.4736
19
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝐾𝑔 = 93.4
2.4. Tiempo de la soldadura
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑠 = 2.75 ∗ 7.4376 ∗ 3.5 = 71.9334
𝑚
129.9 ∗ 71.9334
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 155.735 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60
2.5. Consumo de energía eléctrica
32∗250 1 1
𝐸 = [ 1000 2.75 ∗ 7.4736 ∗ 0.74 + 0.38 ∗ 2 + 0.75 ∗ 2.5 ∗ 7.4736]*60
𝐸 = 4𝐾𝑤 − ℎ

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4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
a) El equipo de seguridad es importante para el manejo adecuado de los
materiales para la soldadura.
b) Los diferentes tipos de soldadura se deben principalmente a la
naturaleza del material a soldar
c) Se recomienda seguir las indicaciones del técnico al pie de la letra
para no resultar con problemas visuales.
d) En el proceso de aprendizaje se recomienda tener paciencia a la hora
de soldar, ya que es un proceso complicado al principio.

5. BIBLIOGRAFIA

 ASKELAND, Ronald R. Ciencia e Ingeniería de los Materiales, tercera

edición.
 GROOVER, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. Tercera
Edición. Mc Graw Hill.
 SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de los
Materiales, segunda edición, 1996.

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