INDICE

RESUMEN ......................................................................................................................................... 3

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................................... 4

HIPÓTESIS ........................................................................................................................................ 5

OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 6

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 7

CAPITULO 1 ..................................................................................................................................... 9

DESARROLLO DEL PROYECTO .................................................................................................. 9

1.1 CAMARA DE INCUBACIÓN ..................................................................................... 11

1.2 VENTILACIÓN ........................................................................................................... 12

1.3 PUERTA DE LA INCUBADORA .............................................................................. 15

1.4 PRIMERAS PRUEBAS DE TEMPERATURA......................................................... 16

1.5 ESTRUCTURA PARA EL MOVIMIENTO DE LOS HUEVOS ............................. 22

1.6 DISEÑO DEL PROGRAMA DEL MICROCONTROLADOR .............................................. 31

1.7 SIMULACIÓN DEL CIRCUITO DE CONTROL..................................................... 37

1.8 DISEÑO Y CONSTRUCCION DEL CIRCUITO IMPRESO................................... 41

1.9 CONSTRUCCION DE LAS NECEDORAS ............................................................... 45

1.10 MODIFICACION DE LA PUERTA .......................................................................... 46

1.11 PINTADO DE LA INCUBADORA ............................................................................ 46

1.12 COLOCACION DE SENSORES Y CABLEADO DE LA INCUBADORA .............. 47

1.13 SISTEMA DE LLENADO DE AGUA AUTOMATICO .......................................... 49

CAPITULO 2 ................................................................................................................................... 50

RESULTADOS OBTENIDOS ........................................................................................................ 50

2.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 53

2.3 COTIZACION DE TODOS LOS MATERIALES USADOS. ................................................. 54

REFERENCIAS ............................................................................................................................... 55

1
ANEXOS .......................................................................................................................................... 56

2
 RESUMEN

El sistema de incubación avícola fue diseñado para cubrir la necesidades de personas

dedicadas a la crianza de pollos, principalmente, donde se necesita reproducir pollos con
características de pelea de gallos, las cuales son especies genéticamente preestablecidas
cubriendo las necesidades de competencias en palenques, esto no significa que el sistema de
incubación se pueda utilizar para crianza de pollo común, por tal motivo este sistema es
diseñado para proporcionar la condiciones que requiere la especie para incubar embriones
con características óptimas.

Este sistema de incubación avícola proporciona las condiciones ideales para un buen
desarrollo del embrión en las diferentes etapas de crecimiento, además le permite al usuario
no ser indispensable para contribuir en desarrollo de dicho embrión, ya que este sistema es
totalmente automático en el movimiento de huevo, en control de temperatura e
abastecimiento de humedad, cabe mencionar que este sistema es producto del resultado de
varias pruebas realizadas en diferentes prototipos.

Este sistema incuba 143 huevos distribuidos en tres panaletas, manteniendo la temperatura
de 37.5° C y proporcionando una humedad del 55% a 57%, además ocupa un espacio 0.65
m3 aproximadamente, tiene un consumo de 180w en su mínimo rendimiento.
Utiliza un sistema de control de temperatura en base a un microcontrolador de la compañía
microchip de la serie 16F877 el cual es utilizado para establecer la temperatura a incubar,
desplegar la temperatura y la humedad relativa dentro del sistema de incubación través un
display alfanumérico, además el microcontrolador nos da los tiempos de movimiento de los
paneleras de huevo y para este caso utiliza intervalos de movimiento de 60 minutos durante
18 días.

Para tener un mejor rendimiento en el consumo de energía fue contemplado un gabinete

con aislamiento térmico utilizando paneles de lámina y un polímero entre sus dos caras.
Para mantener la humedad el sistema fue diseñado en función de la cantidad de agua dentro
del gabinete con un abastecimiento de forma automática.

3
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el país se tiene una gran necesidad en el consumo y la cría de pollo ya que la carne de
pollo es baja en grasas y alta en proteínas aumentando la demanda en la adquisición de este
tipo de carne.
Hoy en día es necesario que las instituciones formadoras de ingenieros en todo el entorno
del país, apliquen sus conocimientos para desarrollar proyectos que beneficien a la
comunidad de forma directa.
El planteamiento del problema se divide en dos partes una de ellas cubrir la necesidad de
reproducción del pollo, y el otro planteamiento se enfoca a la necesidad que se tiene para
reproducir pollo con características de pelea, los dos problemas nos dan la pauta para diseñar
un sistema de incubación que cumpla con los planteamientos antes mencionados
El sistema de incubación avícola da respuesta a la necesidad que se tiene en la sociedad, sin
embargo

4
 HIPÓTESIS

Diseñar y construir una incubadora avícola automatizada utilizando un microcontrolador

16F877 como elemento de control, para crear las condiciones ideales y un desarrollo óptimo
en la incubación de pollos.

5
 OBJETIVOS

Objetivo General
1. Diseñar y construir un sistema de incubación capaz de reproducir las condiciones
necesarias para el sano crecimiento del embrión en cuestión hasta su nacimiento,
monitoreando y controlando la temperatura y humedad, así como la ventilación y
movimiento adecuado del huevo.

Objetivos Específicos
2. Diseñar y construir un gabinete con propiedades térmicas.
3. Diseñar y construir un sistema de ventilación y colocarlo de manera adecuada dentro
de la incubadora para brindar una ventilación correcta.
4. Construir un sistema automático para el movimiento de huevo en el desarrollo de
embriones.
5. Implementar un sistema de control electrónico capaz de monitorizar y controlar las
variables y permitir el sano crecimiento de los embriones.
6. Diseñar un sistema de abastecimiento de agua para mantener la humedad necesaria
dentro de la incubadora avícola.

6
 INTRODUCCIÓN

Hoy en día es necesario tomar en cuenta las necesidades del entorno rural, ya que dicho
entorno tiene muchas necesidades por la lejanía de sus localidades, por eso es importante
que los actuales ingenieros desarrollen proyectos que beneficien al entorno rural, por tal
motivo decidimos desarrollar un proyecto que cubra una necesidad para el entorno social,
aplicando los conocimientos adquiridos durante la carrera, porque consideramos que somos
los indicados para aplicar la tecnología.

La incubadora avícola es el resultado de varios años de investigación para el desarrollo de

embriones dentro de un sistema de incubación, esta incubadora proporciona la temperatura
deseada para el mayor desarrollo de los embriones desde el primer día hasta el 21 día en que
se termina el proceso de nacimiento, esta incubadora puede tener la flexibilidad de
reprogramar el incremento o el decremento en el rango de control, obteniendo a precisión
en el control de temperatura, en el proceso de incubación la temperatura ideal es de 37.7° C
o 96.5° F.

Otra de la variables importantes a controlar es la humedad, esta incubadora en su diseño

cuenta con un control de humedad, sin embargo la experiencia que hemos obtenido, en las
pruebas y utilizando la experiencia en control de humedad nos llevó a la conclusión de
utilizar un medio que nos proporcione la humedad necesaria sin que se utilice un sistema de
control, esto significa que la humedad dentro de la incubadora es proporcional a la cantidad
de agua suministrada, siempre y cuando se mantenga la temperatura por encima de los 35°
C, esto se logra por la evaporación del medio, no olvidando que es un medio cerrado

Durante la incubación de embriones de pollo se llevan a cabo diferentes procesos para que
el embrión se desarrolle, estos procesos, naturalmente los hace la gallina por instinto, pero
en una incubadora avícola se pretende, principalmente, generar las condiciones físicas, y en

7
un segundo término aumentar la eficiencia en la incubación aumentado la cantidad de
nacimientos. Se puede afirmar que esta incubadora es capaz de mejorar y aumentar la
cantidad de polluelos, ya que la gallina por naturaleza no todas cumplen con el instinto de
procrear, reduciendo las posibilidades de nacimiento de polluelos, y por otro lado hay una
sola época del año que la gallina empolla y tendría un numero de crías de 5 a 7 polluelos, de
tal forma que esta incubadora estaría produciendo pollo durante los ocho meses del año,
obteniendo como resultado de 100 a 143 polluelos, ya que las condiciones que proporciona
dicha incubadora son las ideales para desarrollo de los embriones.

Cabe aclarar que durante el proceso de incubación el medio ambiente perturba las variables
de temperatura y humedad, la incubadora a través de ventilas externas logra amortiguar
esta perturbación, estabilizando el sistema de control con una exactitud aceptable y con un
error de 0.01°C.

La incubadora avícola contiene un sistema de movimiento de huevo, desarrollando

movimientos cada hora y con esto modificando su posición, logando una inclinación de 45°
en las dos posiciones laterales.

Antes de comenzar el proceso de incubación es importante desinfectar la incubadora, así

como el desinfectado de huevo que se puede realizar dentro o fuera de la incubadora, para
esto anterior mente el huevo debe de tener un tratamiento para su incubación, como
seleccionar el huevo que no se encuentre rugoso y se debe de limpiar con una franela seca,
y almacenar en un periodo de no más de 10 días antes de incubar, y a una temperatura de
16°C a 24°C, si no se lleva este cuidado podría afectar al proceso de producción del pollo.
La incubadora se debe de encender 4 horas antes de comenzar el proceso de incubación con
una calibración de 37.7°C y supervisando un porcentaje de humedad de 55% a 60%. Después
se introduce el huevo por 5 horas sin movimiento y posteriormente se activa el movimiento
por intervalos de tiempo de 60 minutos por 18 días. Después de los 18 días se suspende el
movimiento dejando la posición de las charolas a nivel, no olvidando que el huevo con los
embriones debe de pasarse de las panaletas a las charolas para que los polluelos tengan el
medio adecuado para su nacimiento. Posteriormente se llenan los recipientes auxiliares con
agua para aumentar la humedad del 70% a 80% para obtener un mejor nacimiento en los
tres días siguientes, para dar como finalizado el proceso a los 21 días cumplidos

8
 CAPITULO 1
DESARROLLO DEL PROYECTO

Para el desarrollo de este proyecto se tomaron en cuenta las dimensiones necesarias de la

cámara de incubación para determinar la cantidad de huevos a incubar que en este caso
ocupa un volumen de 0.46 m3, sus caras son de lámina de aluminio con forma ondulada
con hule espuma entre placas usado como aislante térmico, contiene 3 charolas con
capacidad de 48 huevos cada una dando un total de 144, además de una puerta de acceso
que permite visualizar el interior de la cámara por su parte frontal cuenta con 2 ventilas de
.007 m2 de superficie cada una, situadas en la parte media de las cara laterales. El aire
forzado a través de la cámara se lleva a cabo por medio de 2 ventiladores de 127 VCA los
cuales son motores de inducción de baja potencia eléctrica y de duración prolongada.

El calor necesario para la incubación lo producen 2 resistencias caloríficas a un voltaje de

127 VCA con un consumo de 300 watts aproximadamente que se encuentran conectadas en
serie y situadas en la parte superior interna de la cámara; la humedad requerida en el interior
de la cámara la proporciona un depósito de plástico colocado en la parte inferior del cubo de
con capacidad de hasta .003 m3.

Además dicha cámara contiene un mecanismo de volteo para mover las charolas con los
huevos ±45° en intervalos de tiempo de 60 minutos, este mecanismo se fabricó en su base
con solera de 0.005m de espesor, tubos de acero para los postes que detienen a las varillas
horizontales las cuales permiten el movimiento de las porta panaletas y una pestaña de
dimensiones adecuadas para fijar el motor que moverá a las 3 porta panaletas por medio de
un brazo en el rotor del motor de 127 VCA y una biela fijada en la porta panaleta inferior,
la cual está a su vez también fijada a las 2 porta panaletas restantes por medio de una tiras
de aluminio, esto debe de estar montado para que tenga total movilidad.

La medición de la temperatura es captada por el sensor LM35 que es un sensor con una
precisión calibrada de 1ºC. Puede medir temperaturas en el rango que abarca desde 0º a +

9
100ºC. La salida es muy lineal y cada grado centígrado equivale a 10 mV en la salida. Su
tensión de salida es proporcional a la temperatura, en la escala Celsius. No necesita
calibración externa y es de bajo costo. Funciona con una de alimentación de 5 voltios y otro
sensor de humedad HMZ-433A que se alimenta con 5Vcd y consume una corriente máxima
de 5mA, el rango de medición de humedad es de 5% a 90% de humedad relativa y tiene un
voltaje de salida lineal, dichos sensores toman muestras de las variables y envían los datos
a un microcontrolador pic16f877 de la familia microchip que procesa estos datos y los
despliega a través de un display de LCD que nos muestra la temperatura y humedad con
datos alfanuméricos asa como los rangos a programar y además nos expresa la cantidad de
movimientos de la posición de las charolas .

Dentro de las primeras pruebas de incubación se notaba que las charolas de aguas
presentaban un decremento de agua de .oo1 m3 por día, esto representaba estar
suministrando agua diariamente, con la desventaja de estar abriendo la puerta día con día,
para esto se diseñó el sistema de suministro de agua, que consiste en una bomba y un sensor
tipo flotador, los cuales mantienen el nivel de agua y automáticamente se encargan de
mantener la humedad en el medio.

10
 1. CAMARA DE INCUBACIÓN

Para el diseño y el armado de esta cámara de incubación se tomaron en cuenta las

dimensiones del sistema de volteo, la capacidad de huevos de cada charola y del volumen
necesario para la ventilación, la cual es proporcionada por ventiladores de inducción, la
cámara se construyó de 93 cm de altura, 74 cm de ancho y 67 cm de profundidad, se fabricó
con láminas de aluminio y espuma aislante entre dichas laminas para contar con una mayor
eficiencia en ahorra de energía, en cuanto a temperatura se refiere, el espesor de la espuma
aislante y las dos láminas de aluminio es de 6.5 cm en la cara superior e inferior de la cámara
y de 4.5 cm en las caras laterales.

Tomando en cuenta que contamos con panaletas en las cuales se pueden albergar 48 huevos,
se determinó que se cuenta con espacio suficiente para 3 panaletas.
En la imagen 1.1 se muestra la cámara de la incubadora a utilizar para el desarrollo de este
proyecto.

Imagen 1.1 Cámara de incubación

Por lógica la cámara no debe de contar con una cara para colocar la puerta y mantener
completamente aislado del exterior, a excepción de dos ventilas para laoxigenación.

11
La parte frontal se reforzó con perfiles de aluminio remachando los ángulos interiores de la
parte inferior y superior de la cámara la cual dificultaría colocar adecuadamente la puerta.
2. VENTILACIÓN

Como se mencionó anteriormente la cámara debe contar con una adecuada ventilación,
para esto se perforarondos aberturas rectangulares en las partes laterales de la cámara con
dimensiones 7 cm por 10cm cada una, la perforación se efectuó con un taladro para los
puntos iniciales y después con una caladora eléctrica, estas aberturasson necesarias ya que
los huevos desprenden CO2 y se deben liberar estos gases. En la imagen 1.2 se muestra el
inicio de la perforación y el resultado final.

Imagen 1.1 Perforación para la ventilación de la cámara

En este proyecto se utilizaran dos ventiladores de 127Vca de inducción y dos resistencias

caloríficas de 300watts cada una, las cuales se conectaran en serie, estas serán alimentadas
con 127 VCA con un relevador de estado salido activado por el circuito de control digital.

Los ventiladores y las resistencias se colocaron en la parte superior de la cámara de

incubación, todo esto montado en una base de triplay, la cual estará sostenida por medio de
dos perfiles remachados en el interior del gabinete.

12
Los ventiladores se fijaron en dos orificios circulares en el triplay, dichos orificios se hicieron
con caladora eléctrica. En la imagen 1.3 se muestra la base de triplay con los orificios para
los ventiladores.

Imagen 1.3 Orificios para los Ventiladores

Se colocaron los ventiladores en la base de triplay con unos tornillos y una rejilla de
protección para cada uno, mencionando que el aire fluirá hacia abajo, esto en primera
estancia y a modo de prueba.

En la imagen 1.4 se muestra la colocación de los ventiladores en la base de triplay y la

colocación de sus rejillas de protección.

Imagen 1.4. Colocación de los ventiladores en su base

13
Con lo que corresponde a las resistencias caloríficas, se montaron en la base de triplay por
medio de tiras de aluminio sujetándolas de sus terminales, la colocación de las resistencias
fue en la parte superior de la base de triplay, esto con el objetivo de succionar el aire caliente
y hacer que fluya hacia la parte inferior de la cámara. En la imagen 1.5 se muestra la
colocación de las resistencias en el lado contrario del flujo de aire.

Imagen 1.5. Colocación de las resistencias caloríficas

Para la colocación de la base de triplay con los ventiladores y las resistencias caloríficas
dentro de la cámara de incubación se remacharon dos perfiles de aluminio en el interior de
la cámara para sujetar a toda la base, esto se determinó para que se formara una cámara de
aire caliente del lado de las resistencias, en donde el aire caliente fluirá de arriba hacia abajo
y regresara de abajo hacia la parte superior de la cámara por la parte trasera y frontal del
interior de la cámara.

En la imagen 1.6 se muestra la colocación de la base con los ventiladores y las resistencias
dentro de la cámara.

14
 Imagen 1.6. Colocación de los componentes dentro de la cámara

3. PUERTA DE LA INCUBADORA

La puerta de la incubadora se construyó con de perfiles de aluminio, en la cual por un lado llevara
un vidrio de 3mm de espesor y del otro lado una hoja de acrílico unidas con silicón a los perfiles,
esto para lograr mayor aislamiento térmico ya que la transferencia entre las caras es mínima de
estas caras y por siguiente dentro de la cámara.

Para soportar la puerta se utilizaron bisagras las cuales se remacharon en el lado derecho
de la incubadora.
La imagen 1.7 muestra las partes de la puerta antes de ser ensamblada.

Imagen 1.7. Partes de la puerta de la incubadora.

15
Después de armar e instalar la estructura de la puerta y sus caras, se colocó una chapa para
el cierre total y hermético de la incubadora. En la imagen 8 se muestra la chapa que permite
el cierra de la puerta.

Imagen 1.8 Chapa de la incubadora.

4. PRIMERAS PRUEBAS DE TEMPERATURA

Una vez colocada adecuadamente la puerta de la incubadora se procedió a hacer las

correspondientes pruebas de temperatura y humedad, para lo cual se montó el circuito del
sistema de control en un protoboard el cual consiste en microcontrolador PIC16F876 de
la compañía Microchip, tres pulsadores normalmente abiertos para manipular el “setpoint”
y un relevador de estado sólido que alimenta a las resistencias caloríficas.

Para realizar las pruebas de temperatura del sistema se realizo la medición de la temperatura
del medio ambiente que presento un valor de 22ºC en verano, y 18.8ºC en otoño , los cuales
en el primer caso la temperatura tardo un tiempo de 20 a 25 minutos aproximadamente en
alcanzar los 37.5ºC adecuados para la incubación y para el descenso de la temperatura de
37.5º C hasta 22º C el tiempo de descenso dela la temperatura hasta llegar a la del ambiente
fue 120 a 125 minutos aproximadamente (ver anexo tabla 1.1 y tabla 1.3), para el segundo
caso que fue en otoño la temperatura ambiente se situaba en los 18.8º C y tardo en
incrementar la temperatura un tiempo aproximado de 59 minutos y para el descenso de
dicho parámetro fue de 20 A 25 minutos (ver anexo tabla 1.5 y tabla 1.6). A continuación se
muestran las ecuaciones de la temperatura para los cuatro casos.

16
 (12.5℃)
𝑇= (20)
∗ 𝑡 + (25℃) Ecuación de incremento de temperatura en verano
(18.7℃)
𝑇= (60)
∗ 𝑡 + (18.8℃) Ecuación de incremento de temperatura en otoño

(37.5℃)
𝑇=− (120)
∗ 𝑡 + (37.5℃) Ecuación de descenso de temperatura en otoño

(37.5℃)
𝑇=− (60)
∗ 𝑡 + (37.5℃) Ecuación de descenso de temperatura en verano

Donde:

T= temperatura

t=tiempo

Para las pruebas de humedad se realizaron forma simultánea al igual que las de temperatura
ya que son variables relacionadas mutuamente, al incrementar la temperatura en ambos
casos tanto en verano como en otoño la humedad aumento de forma de manera precipitada
luego de un lapso de tiempo de 25 minutos se estabilizo hasta llega a su máximo de 60% de
humedad relativa, para luego decrementar hasta un 10% ciento para luego estabilizarse en
50 % de manera prolongada, luego en el caso de la disminución de la temperatura la
humedad se incremento de igual manera precipitadamente de 59 % hasta 71 % para luego
estabilizase luego de aproximadamente 27 minutos después de desconectar el sistema (ver
anexo tabla 1.2, tabla 1.4, tabal 1.6 y tabal 1.8).

Para dichas pruebas se introdujo en la incubadora un recipiente con aproximadamente .003

m3 litros de agua en la parte inferior, para luego proceder a encender el circuito de control
y los ventiladores estableciendo el “setpoint” en 37.7°C o 100°F; se inicio el proceso de
calentamiento de la incubadora controlando satisfactoriamente la temperatura, en cuanto a
la humedad relativa se alcanzo una humedad bastante alta en proporción a la cantidad de
agua introducida, este porcentaje fue de 71% de humedad relativa, este sistema se dejo
funcionando por aproximadamente 7 días sin encontrar inconvenientes. En la imagen 1.9 se
muestra la incubadora con cada una de sus partes.

17
 Imagen 1.9. Partes de incubadora.

En la imagen 1.10 se muestra el circuito montado en protoboard con su pantalla LCD y sus
pulsadores.

Imagen 1.10. Circuito de control montado en protoboard

En este punto del proyecto se reconsidero la posición de los ventiladores y las resistencias
caloríficas, ya que el flujo de aire saliente de los ventiladores impactaba directamente en los
huevos de la charola superior pudiendo afectando considerablemente su crecimiento, para

18
rectificar la posición de estos elementos de la incubadora se modificó la base de triplay para
que el flujo de aire de los ventiladores se redirigió directamente hacia la puerta pasando por
las resistencias caloríficas y de este modo empezó a fluyir hacia abajo por el lado interior de
la puerta y subiendo por la parte trasera de la incubadora, creando un flujo constante de aire
dentro de la incubadora.

En la imagen 1.11 se muestra la vista lateral de la incubadora y como el flujo de aire pasa
por toda la incubadora formando un ciclo de aire.

Imagen 1.11. Flujo de aire caliente en la incubadora (vista lateral).

Las resistencias caloríficas se sujetaron con bases se lamina atornillas a la base de triplay

19
En la imagen 1.12 se muestra la modificación efectuada para el mejoramiento del flujo de
aire dentro de la incubadora.

Imagen 1.12. Modificación de la posición de los ventiladores.

En lo que concierne a la conexión de las resistencias se mantuvieron conectadas en circuito

serie, se midió la corriente que fluye por todo el circuito y los ventiladores llegado a ser de
1.6 A, lo cual es un bajo consumo de energía,esto reduce notoriamente el pago a la compañía
de distribución de energía eléctrica.En la imagen 13 se muestra la conexión de las
resistencias frente a los ventiladores y las laminas que las sostienen.

Imagen 1.13. Conexión de las resistencias caloríficas

20
A continuación de prosiguió a realizar de nuevo las pruebas física de temperatura y humedad
relativa introduciendo un recipiente con aproximadamente la misma cantidad de agua que
en las primeras prueba físicas, se consiguió controlar satisfactoriamente la temperatura en
37.7°C o 100°F, la humedad relativa alcanzo el 55%, esto prueba que la posición de los
ventiladores juega un papel muy importante en el porcentaje de humedad relativa, se
considero pertinente no hacer mas modificaciones ya que para el crecimiento de los
embriones es necesario u poco mas de 50% de humedad relativa en los primeros 18 días de
incubación y en los últimos días se eleva hasta el 70% y tomando en cuenta que la cantidad
de agua es adecuada hasta este punto de construcción del proyecto. Se introdujeron los
sensores del sistema de control implementado y un sensor de temperatura y otro de
humedad independientes al sistema de control digital, esto para confirmar el correcto
funcionamiento del sistema, los cuales indicaban y coincidían con los valores del sistema de
control digital.

En la imagen 1.14 se muestra la incubadora con los medidores independientes al sistema

de control implementado y los cables de conexiones que pasan por la abertura de ventilación.

Imagen 1.14. Indicadores de temperatura y humedad independientes

21
 5. ESTRUCTURA PARA EL MOVIMIENTO DE LOS HUEVOS

Teniendo dentro de la cámara incubadora la temperatura y humedad relativa adecuadas

para el proceso de incubación se diseño la estructura la cual permitirá la movilidad de las 3
charolas en ±45° respecto al eje horizontal.
La estructura fue diseñada para introducirla en la incubadora y en caso de una falla extraerla
de la incubadora y darle el mantenimiento necesario para su correcto funcionamiento.

La estructura se fabrico en su base con solera de 0.5cm de espesor, tubos de acero para los
postes que detienen a las varillashorizontales las cuales permiten el movimiento de las porta
panaletas y una pestaña de dimensiones adecuadas para fijar el motor que moverá a las 3
porta panaletas por medio de un brazo en el rotor del motor y una biela fijada en la porta
panaletainferior, la cual está a su vez también fijada a las 2 porta panaletas restantes por
medio de una tiras de aluminio, esto debe de estar montado para que tenga total movilidad.

En la imagen 1.15. Se muestra el diseño de la estructura que moverá los huevos, nótese que
no se muestra las porta panaletas y el motor que moverá las porta-panaletas, estos elementos
se montaran posteriormente.

22
 Imagen 1.15. Estructura para el movimiento de las charolas

Para poder sostener las charolas con los huevos se diseñaron las porta-panaletas que estarán
montadas en las 3 varillas horizontales de la estructura, se construyeron con aluminio
remachado.

En la imagen 16 se muestra la porta charolas con sus correspondientes medidas.

Imagen 1.16. Porta charolas.

23
La imagen 17. Muestra la estructura totalmente montada,la cual fue soldada para unir sus
partes, con las 3 porta panaletas y una charola donde se depositan los huevos.

Imagen 1.17. Estructura soldada.

Como se menciono anteriormente las tres porta-panaletas se unieron con tiras de aluminio
para que se muevan simultáneamente ±45° por medio del motor, esto se muestra en la
imagen 1.18.

24
 Imagen18. Unión de las porta charolas
Con la estructura y las porta-paneletas completas se prosiguió a montar la pestaña que fijara
el motor a la estructura, taladrando los orificios correspondientes para el montado del motor
a la pestaña. En la imagen 1.19 se muestra la pestaña que fijara el motor a la estructura.

Imagen1.19. Pestaña para el motor

El motor que se fijo fue de Corriente Directa primeramente, con un voltaje de operación de
12V y un consumo de corriente de 7A, como se muestra en la figura 1.20.

Imagen1.20. Motor montado en la estructura

Una vez montado el motor en la estructura se prosiguió a soldar un brazo en el rotor del
motor, y fijar una biela en la porta panaleta inferior y el brazo del motor, esto para que al
estar el brazo fijado al rotor del motor en 90° respecto a la horizontal las charolas tenga la
posición de +45° respecto a la horizontal, y al estar el brazo en -90° las charolas se

25
posicionen en -45°, todo esto pensado para que el motor gire los 360° y pueda posicionar la
charolas adecuadamente

En la siguiente imagen 1.21 y 1.22 se muestra el motor atornillado a la pestaña que está
fijada a la estructura, posicionado para que las charolas formen un ángulo de ±45°.

Imagen1.21. Charolas posicionadas en +45°

Imagen1.22. Charolas posicionadas en -45°

26
Una vez montado el motor con su brazo y la biela fijada al porta panaleta inferior se procedió
a colocar un peso aproximado de 10kg distribuido en las porta panaletasteniendo un
resultado negativo, ya que el motor es incapaz de mover adecuadamente las porta panaleta
en ±45°.

Para solucionar este problema de diseño se retiraron la tiras de aluminio que unían las porta
panaletas, ya que se observo que no son resistentes para su objetivo, y se colocaron tiras de
acero paraunir a las tres porta canaleta. Las tiras de acero para unir la porta panaletas se
muestran en la imagen 1.23.

Imagen 1.23. Tira de acero que une las porta panaletas

El motor se reemplazó por uno de 127 VCA con un consumo de 0.3A y 5 RPM el cual es
menos robusto que el anterior, con un mejor funcionamiento y menor consumo de energía,
por último se coloco una biela de mayor dimensión para fijarla en la porta panaleta superior,
tomando en cuenta que todas estas partes deben tener total movilidad.

En la imagen 1.24 se muestra el motor y la biela sujetada a la porta panaleta superior.

27
 Imagen 1.24. Motor de CA y Biela de mayor dimensión
Una vez efectuado las modificaciones necesaria para el correcto movimiento se procedió a
probar con un peso aproximado de 10kg teniendo resultados positivos ya que el movimiento
es adecuado. A continuación en las imágenes se muestra la estructura pintada de color
blanco.

En la imagen 1.25 se muestra el brazo del motor posicionado a 90° respecto a la horizontal
y las porta panaletas posicionadas en un ángulo de +45° respecto a la horizontal apoyadas
por la biela de mayores dimensiones.

.
Imagen 1.25. Porta panaletas posicionadas en +45°

En la imagen 1.26 se muestra el brazo del motor posicionado a -90° respecto a la horizontal
y las porta panaletas posicionadas en un ángulo de -45° respecto a la horizontal apoyadas
por la biela de mayores dimensiones.

Imagen 1.26 Porta panaletas posicionadas en -45°

28
Es necesario controlar el posicionamiento del brazo del motor para que al llegar a +90° en
ese momento se detenga el motor y las porta panaletas se posicionen en +45°, después al
pasar aproximadamente una hora el brazo del motor se posicione en 270° o -90° y se detenga
para posicionar las porta panaletas en -45°, y para posicionar de nuevo las porta panaletas
en +45° aproximadamente una hora después el brazo se posicione en +90° para que
nuevamente las porta panaletas se ubiquen en +45°, y completar en este proceso el
movimiento angular de 360° del brazo del motor.

Lo anterior será posible al colocar dos interruptores fin de carrera y un relevador en donde
el brazo del motor se posicione en +90° y -90° desenergizando y energizando el motor para
este propósito.

En la imagen 1.27 se muestra el circuito para el movimiento del motor, como se menciono
anteriormente tenemos dos interruptores fin de carrera los cuales son accionados por el
brazo del motor al posicionarse en +90° y -90°, al activarse el bit 6 del puerto C (RC6), el
transistor alimenta a la bobina del relevador R1, el cual cierra el contacto Cr1 del relevador
y alimenta directamente al motor.

Las terminales del motor son A y B, estos puntos llevan la conexión en serie de 127Vca.

Imagen 1.27. Circuito del motor de movimiento de las porta panaletas

29
En la imagen 1.28 se muestra el circuito del relevador con los contactores y el motor

Imagen 1.28. Circuito del relevador

30
1.6 DISEÑO DEL PROGRAMA DEL MICROCONTROLADOR
El diseño del programa se estableció de la forma más clara posible. A continuación se detalla
el programa del microcontrolador desarrollado en PIC C Compiler 4.068.

#include<16F877A.h> //PIC a utilizar

#deviceadc=10 //Se define el ADC del PIC
#fuses XT,NOWDT,DEBUG //Osc a cristal y no Watch dog
#use delay(clock=4M) //Se define el cristal a utilizar
#include<lcd.c> //Se incluye la libreria para la LCD
#include<internal_eeprom.c> //Se incluye la libreria para EEPROM interna del PIC
int i; //
floatHumedad,Temperatura,Hum_dec,Hum_in,Temp_dec,Temp_in; //Variables
utilizadas
float Tempo[10],Hum[10],M=1,veces,tiempo,tiempo2; //
void LCD(void) //Subrutina para la LCD
{
if(m==1) // m es manipulada por los pulsadores
{
printf(lcd_putc, "\fTemperatura %2.1f",Temperatura); //imprime temperatura real
printf(lcd_putc, "\nHumedad %2.1f",Humedad); //imrpime humedad real
}
if(m==2)
{
printf(lcd_putc, "\fvolteo %2.0f",veces); // imprime numero de volteo
}
if(m==3) // imprime la temperature deseada
{
printf(lcd_putc, "\f Temp Deseada");
printf(lcd_putc, "\n %2.1f",Temp_dec);
}

31
if(m==4) // imprime la humedad deseada
{
printf(lcd_putc, "\f Hum Deseada");
printf(lcd_putc, "\n %2.1f",Hum_dec);
}
}
void Ajuste(void) // subrutina para manipulacion de las variables a controlar
{
if (input(PIN_C2)==1) // si oprimiste pulsador en rc2 incrementa m
{
m=m+1;
if(m>4)
{
m=1;
}
}
if(m==3)
{
if(input(PIN_C0)==1) // si oprimiste pulsador en rc0 incrementa temperatura inicial
{
Temp_in=Temp_in+1;
if(Temp_in>400)
{
Temp_in=400;
}
write_float_eeprom(0,Temp_in);
delay_ms(10);
Temp_dec=Temp_in/10;
}
if(input(PIN_C1)==1) // si oprimiste pulsador en rc1 decrementa temperatura inicial
{

32
Temp_in=Temp_in-1;
if(Temp_in<350)
{
Temp_in=350;
}
write_float_eeprom(0,Temp_in);
delay_ms(10);
Temp_dec=Temp_in/10;
}
}
if(m==4)
{
if(input(PIN_C0)==1) // si oprimiste pulsador en rc0 incrementa humedad inicial
{
Hum_in=Hum_in+1;
if(Hum_in>850)
{
Hum_in=850;
}
write_float_eeprom(10,Hum_in);
delay_ms(10);
Hum_dec=Hum_in/10;
}
if(input(PIN_C1)==1) // si oprimiste pulsador en rc1 decrementa temperatura inicial
{
Hum_in=Hum_in-1;
if(Hum_in<500)
{
Hum_in=500;
}
write_float_eeprom(10,Hum_in);

33
delay_ms(10);
Hum_dec=Hum_in/10;
}
}
}
void Control(void) // subrutina de control de actuadores
{
if(Temperatura>=Temp_dec)
{
output_bit (PIN_C4,0);
}
if(Temperatura<=Temp_dec-0.1)
{
output_bit (PIN_C4,1);
}
}

void Promedios(void) // subrutina de calculo de promedios de los sensores

{
Temperatura=0;
for(i=0;i<10;i++)
{
Temperatura=Temperatura+Tempo[i];
}
Temperatura=Temperatura/10;
Humedad=0;
for(i=0;i<10;i++)
{
Humedad=Humedad+Hum[i];
}
Humedad=Humedad/10;

34
 }
void Muestreo(void) // subrutina de lectura de los sensores
{
set_adc_channel(0);
delay_ms(10);
Temperatura=5*9.6*read_adc()/1024; //0.107616,9.2923,9.35
Tempo[i]=Temperatura;

set_adc_channel(1);
delay_ms(10);
Humedad=5*31.25*read_adc()/1024;
Hum[i]=Humedad;
}
void Volteo(void) // subrutina de activación del rele para el motor
{
tiempo=tiempo+1; //Incrementa el contador de tiempo
if(tiempo>=1660) //El contador de tiempo es mayor o igual a 1660?
{
output_bit (PIN_C6,1);
delay_ms(3000);
output_bit (PIN_C6,0);
veces=veces+1;
tiempo=0;
}
}
voidHumeda(void) // subrutina de ctrl de humedad
{
tiempo2=tiempo2+1; //Incrementa el contador de tiempo
if(tiempo2>=10) //El contador de tiempo es mayor o igual a 1800?
{
if(Humedad>=Hum_dec+0.3)

35
 {
output_bit (PIN_C5,0);
}
if(Humedad<=Hum_dec-0.3)
{
output_bit (PIN_C5,1);
}
if(tiempo2==11)
{
output_bit (PIN_C5,0);
tiempo2=0;
}
}
}
void main() // programa principal
{
setup_adc_ports(RA0_RA1_RA3_ANALOG);
setup_adc(ADC_CLOCK_INTERNAL);
LCD_init();
Temp_in=read_float_eeprom(0);
Temp_dec=Temp_in/10;
Hum_in=read_float_eeprom(10);
Hum_dec=Hum_in/10;
for (;;)
{
Volteo();
Humeda();
for(i=0;i<10;i++)
{
Muestreo();
Ajuste();

36
delay_ms(200);
}
Promedios();
Control();
LCD();
}
}

1. SIMULACIÓN DEL CIRCUITO DE CONTROL

Para poder simular nuestro circuito de control y probarlo en el protoboard se utilizó el

Proteus 7 professional, el cual es un programa de simulación de circuitos electrónicos muy
confiable.

Se utilizo un PIC16F876 de Microchip, tres microswitch para ajustar los valores requeridos
y una pantalla LCD de 2 líneas por 16 caracteres.

En las siguientes imágenes se muestra la secuencia de ajuste de las variables a manipular.

En la imagen 1.29se muestra la simulación en donde la pantalla despliega el valor de la

temperatura y humedad actual.

Imagen 1.29. Valor de la temperatura y humedad actual

37
En la imagen 1.30 se muestra que la pantalla despliega el valor de la temperatura deseada
que podemos manipular con los pulsadores.

Imagen 1.30. Manipulación de la temperatura deseada

En la imagen 31 se muestra que la pantalla despliega el valor de la humedad deseada que

podemos manipular con los pulsadores.

Imagen 1.31. Manipulación de la humedad deseada.

38
Como se mostro en la imagen 1.30 se ajustó la temperatura en 37.7°C, teniendo esto en
cuenta se programó el microcontrolador para controlar un relevador de estado sólido
activado por el bit 4 de puerto C (RC4), el cual energizara a las resistencias caloríficas.

Como se muestra en la imagen 1.32, la temperatura está por debajo de 37.7°C, lo cual indica
que las resistencias deben de energizarse, el pin RC4 está en activo (en color rojo).

Imagen 1.32. Bit RC4 en alto para activar al Relevador de estado sólido

En caso contrario, si la temperatura es mayor a 37.7°C el bit RC4 de desactiva (color azul)
para desenergizar a las resistencias caloríficas por medio del relevador de estado sólido.
Lo anterior se muestra en la imagen 1.33.

39
 Imagen 1.33. Bit RC4 en bajo para desactivar al Relevador de estado sólido

Para mover las porta panaletas se utiliza un circuito con un relevador y un juego de
interruptores fin de carrera como se menciono anterior mente, en la simulación solo se
muestra el bit 6 del puerto C (RC6) en activo cada 55 minutos por únicamente 3 segundos,
este bit se utiliza para activar al relevador y energice al motor, el cual moverá la biela para
posicionar las porta panaletas en ±45°.

En la imagen 1.34 se muestra el bit RC6 del microcontrolador en activo (color rojo) para
activar el relevador.

40
Imagen 1.34. Bit RC6 en activo para activar el relevador.

2. DISEÑO Y CONSTRUCCION DEL CIRCUITO IMPRESO

Con lo que respecta al diseño del circuito de control digital se diseñó el circuito impreso con
un programa muy conocido y confiable el cual es PCB Wizard.

Se diseñó en una placa de circuito impreso de 10x15 cm en una sola cara de cobre en donde
estarán montados la mayoría de los componentes y las terminales para atornillar los
actuadores, el resto de los componentes como los micro switch estarán conectados a la placa

41
de circuito impreso por medio de cables, esto para tener movilidad de los mismo para
montarlo en el tablero de control, otro componente fuera del circuito impreso es la pantalla
LCD de 2 líneas por 16 caracteres para poder colocarlo en el tablero de control.

El diseño del circuito impreso se muestra en la imagen 1.35.

Imagen 1.35. Diseño del circuito impreso

En la imagen 1.36 se muestra como quedaran montados los componentes gracias a una
herramienta de visualización del PCB Wizard.

42
 Imagen 1.36. Montado de los componentes.

Para pasar el diseño del circuito impreso a la placa de cobre se utilizo la técnica de planchado,
la cual consiste en imprimir el diseño en un papel con una superficie brillosa con una
impresora laser, después poner el lado de la impresión en la placa de cobre y pasar una
plancha al máximo de temperatura por aproximadamente 2 minutos, una vez hecho esto se
sumerge en agua para el enfriamiento de la placa y por ultimo de pasa por el cloruro férrico
para deshacernos del cobre que no está protegido por la impresión láser planchada.

Una vez hecho esto se prosiguió a soldar los componentes que dando como se muestra en
la imagen 1.37.

43
 Imagen 1.37. Lado de las soldaduras del circuito impreso

En la imagen 1.38 se muestra como quedaron montados los componentes una vez soldados
en la placa mostrando también la pantalla de LCD, las terminales para atornillar los
componentes externos y los cables de los “micros-switch”.

Imagen 1.38. Lado de los componentes del circuito impreso

44
 3. CONSTRUCCION DE LAS NECEDORAS

Una vez que tenemos armada completamente la estructura con el motor de CA y los
interruptores de fin de carrera debemos de construir las nacedoras, las cuales son cajas de
aluminio con perforaciones que mantendrán los pollitos recién nacidos dentro de la
incubadora alrededor de dos días después de la eclosión. Al checar los cascarones en los
últimos días de incubación se pueden ver que algunos pollitos están listos para eclosionar,
ya que en el cascaron se puede ver que hay una cuarteadura, esto da la señal para cambiar
los huevos de las panaletas hacia las nacedoras las cuales permanecerán montadas en las
porta panaletas sustituyendo a las panaletas hasta que todos los pollitos nazcan. En la
Imagen 1.39 se muestra las nacedoras completamente construidas.

Imagen 1.39. Nacedoras

45
 4. MODIFICACION DE LA PUERTA

Reconsiderando la construcción de la puerta se procedió a cambiar la chapa ya que esta no cerraba

de manera adecuada, en la imagen 1.40 se muestra la nueva chapa, la cual hace que la puerta cierre
adecuadamente.

Imagen 1.40. Nueva chapa de la puerta.

5. PINTADO DE LA INCUBADORA

Para proteger a la incubadora se prosiguió a pintar de color blanco la estructura de

movimiento de los huevos con pintura de aerosol y la base de triplay con pintura de aceite
para protegerla de la constante humedad dentro de la incubadora, en la imagen 1.41 se
muestra la incubadora totalmente pintada.

46
 Imagen 1.41. Incubadora Pintada.
6. COLOCACION DE SENSORES Y CABLEADO DE LA INCUBADORA

Una vez que la incubadora fue pintada se colocaron los sensores de humedad y
temperatura exactamente en medio en la parte trasera de la incubadora por medio de una
canaleta para llevar los cables hacia la parte superior de la incubadora que ya se realizo
una perforación suficientemente grande para que salga todos los cables necesarios.
En la imagen 1.42 se muestra la posición de los sensores y la canaleta dentro de la
incubadora

Imagen 1.42. Colocación de los sensores

Con lo que respeta al cableado de los ventiladores y las resistencias caloríficas, se dirigieron
directamente hacia la perforación situada en la parte superior de la incubadora, ya que estos
están cubiertos perfectamente por la base de triplay.

47
En la imagen 1.43 tomada en la parte inferior se muestra los cables que se dirigen hacia la
perforación en la parte superior de la incubadora.

Imagen 1.43. Cables que salen por la perforación.

El motor que da movimiento a las porta panaletas también tiene su respectiva canaleta para
llevar los cables hacia la parte superior de la incubadora.

En la imagen 1.44 se muestra el motor con sus cables y la canaleta.

Imagen 1.44. Motor y su canaleta.

Una vez que todos los cables pasaron por la perforación hacia el exterior de la incubadora,
ya están listos para su conexión en el tablero que se construirá posteriormente.

En la imagen 1.45 se muestra todos los cables hacia el exterior, los cuales se identifican con
colores, el cable color negro es de los ventiladores, los cables color rojo son de las

48
resistencias caloríficas, el cable con aislante gris es el de los sensores y los tres cables
sobrantes son los del control del motor.

Imagen 1.45. Cables en el exterior de la incubadora.

7. SISTEMA DE LLENADO DE AGUA AUTOMATICO

Como ya se dijo anteriormente, para un desarrollo satisfactorio de cada embrión de pollos,

se necesita cierta humedad relativa, debido a esto se ideó un pequeño sistema de llenado
automático de agua, esto con el fin de automatizar todo el proceso de incubación.
Este sistema consta de una bomba y un interruptor tipo flotador; cuando el agua baja a un
cierto nivel, el interruptor tipo flotador empleado manda una señal al circuito de control
con el PIC 16F887 activando así la bomba de llenado. Esta bomba está colocada en un
garrafón de agua convencional de 20 litros el cual es llenado completamente antes del
proceso de incubación. Una vez activada la bomba, llena las charolas que se encuentran
dentro de la incubadora por medio de una manguera dirigida hacia dentro de la incubadora,
hasta que el interruptor cambia de estado (es decir cerrado) permitiendo así, que el circuito
de control apague la bomba.
Se realizaron varias pruebas con el agua dentro de la incubadora, con el fin de saber la
cantidad exacta que necesitaba la incubadora para que la humedad relativa que se requería
fuera satisfactoria para el proceso de incubación, colocando así el interruptor en cierta
posición para que el llenado de las charolas de agua fuera congruente con la humedad que
necesitamos.

49
 Imagen 1.46.Sistema de llenado automático de agua.

CAPITULO 2

RESULTADOS OBTENIDOS

En este proyecto denominado “Incubadora Avícola” se planteó su construcción inicial-

mente con ventiladores de 127 VCA colocados horizontalmente, lo que no fue muy adecuado
por instancias del proyecto, por lo que el flujo de aire circulaba de forma vertical de arriba
hacia abajo y solo permitía la mayor circulación de aire y humedad a la panaleta superior y
las otras dos recibían una menor cantidad por lo cual si hubiéramos proseguido con ese
diseño el índice de mortalidad sería mayor debido a que las condiciones que se estaban
presentando no eran las adecuadas para su implementación, por tanto, se optó por poner los
ventiladores de manera vertical ya que en esta posición se tiene un flujo continuo en toda la
incubadora, proporcionando así aire caliente a las tres panaletas. Las resistencias se
colocaron enfrente de los ventiladores para que la distribución del aire fuera continua, todo
esto se montó en una tabla de madrea hecha a medida de la incubadora.
Posteriormente el diseño del sistema de volteo tubo una primer falla con la instalación del
primer el motor que utilizamos ya que fue incapaz de mover adecuadamente las porta
panaleta en ±45° por el peso y el material con el que fueron construidas, además de que la

50
velocidad del motor al hacer el cambio de polaridad era demasiado rápido para lo que
necesitábamos. Para solucionar este problema de diseño se retiraron la tiras de aluminio que
unían las porta panaletas, ya que se observó que no eran resistentes para su objetivo, y se
colocaron tiras de acero para unir a las tres porta canaleta, además de cambiamos el motor
de 12VCD a 7 amperes por un motor 127VCA a 1.5 amperes que mejoro este problema sin
ningún otro inconveniente ya que este motor tiene una velocidad menor al primer motor
que usamos, por lo tanto más par de arranque, atribución que mejoro el movimiento de
±45°.
También se presentó otro contrariedad al instalar la puerta de la incubadora ya que
primeramente era una cara de vidrio de 64cmx46cm por un lado y por el otro lado una cara
de acrílico de 3mm de espesor y por su fragilidad y delicado manejo se forzó demasiado al
momento de instalarla hasta que la cara de vidrio se le formo fisura muy prolongada de
extremo a extremo en forma diagonal, pero por motivo de pruebas decidimos sellar la fisura
con silicón, lo que funcionó correctamente, pero una vez finalizado las pruebas cambiamos
el vidrio por otro acrílico de 3 mm de espesor.
El sistema de control que usamos primeramente para pruebas necesarias estaba ensamblado
en un protoboard que manteníamos a la intemperie, posteriormente al finalizar dichas
pruebas decidimos implementar este el sistema electrónico de control en una tarjeta para
circuito impreso para mantenerlo seguro y protegido en una caja de madera donde solo se
puede apreciar la pantalla de la LCD y los tres botones de setpoint para su mejor
presentación y cuidado.
En lo correspondiente a la incubación de los pollitos se verifico en la primer puesta que de
140 huevos nacieron 110 esto es un porcentaje de mortalidad de 78.57 %, para la segunda
puesta.

51
 Imagen 2.1. Vista de huevos en el día 9.

Imagen 2.2. Vista de huevos en el día 20.

52
 Imagen 2.3. Polluelos en el día 21.

2.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se realizaron varias prácticas para comprobar la eficacia del sistema de incubación avícola
de lo cual podemos sacar en conclusión que al implementar este sistema se observaron
avances significativos como el incremento de mortalidad de los pollitos y por tanto una
mejor producción avícola.

Además podemos concluir que con este proyecto solventamos un problema consumo de
energía y costo de producción a largo plazo respecto al capital invertido, debido a que con la
utilización de este sistema de control electrónico se logra una buena inversión para los
granjeros avícolas de la región que se interesen por este proyecto.

Como recomendación cabe mencionar que hay que tener precaución en el manejo este sistema
de incubación ya que los dispositivos electrónicos están limitados a la su corriente de
alimentación, por lo cual debemos tener cuidado de la para no sobrepasar los límites de diseño
de estos dispositivos y así evitar dañarlos.

53
 2.3 COTIZACION DE TODOS LOS MATERIALES USADOS.

Cotización de material
Perfil 150 Cristal 11
Gabinete 600 Remaches 20
Acrílico 400 Nacederas 300
Chapa 40 Mano de obra 150
Bisagras 15 Resistencias caloríficas 100
Charolas p/huevo 75 Ventiladores de vca 400
Motro de VCA 80 Pantalla LCD 80
Bomba de agua 50 Cable para alambrar 50
Interruptor tipo flotador 30 Madera utilizada 80
Pic16f877 120 Sensor temperatura 30
Tablilla para circuito impreso 12 Sensor de humedad 130
Material electrónico para circuito 75 Total 2998

54
 REFERENCIAS

http://es.wikipedia.org/wiki/Incubaci%C3%B3n
http://www.bse.com.uy/almanaque/Almanaque%201936/pdf/0%20-%20132.pdf
http://intercentres.cult.gva.es/intercentres/03000710/guia_incubacion.pdf
http://intercentres.cult.gva.es/intercentres/03000710/guia_incubacion.pdf
http://intercentres.cult.gva.es/intercentres/03000710/guia_incubacion.pdf
http://www.ucontrol.com.ar/wiki/index.php?title=LM35http://www.datasheetcatalog.n
et/es/.
http://www.datasheetcatalog.net/es/.
http://www.datasheetcatalog.com/datasheets_pdf/P/I/C/1/PIC16f877.shtml.

55
 ANEXOS

TABLA 1.1 INCREMENTO DE LA TEMPERATURA EN VERANO

TABLA 1.2 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN VERANO CUANDO SE

INCREMENTA LA TEMPERATURA

TABLA 1.3 DESCENSO DE LA TEMPERATURA EN VERANO

TABLA 1.4 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN VERANO CUANDO

DISMINUYE LA TEMPEARATURA

TABLA 1.5 INCREMENTO DE LA TEMPERATURA EN OTOÑO

TABLA 1.6 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN OTOÑO CUANDO SE

INCREMENTA LA TEMPERATURA

TABLA 1.7 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN OTOÑO

TABLA 1.8 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN OTOÑO CUANDO SE

INCREMENTA LA TEMPERATURA

56
 INCREMENTO DE LA TEMPERATURA EN
VERANO
40
Temperatura

30
oC

20

10

0 temperatura
1 2 3 4
5 6 7 8
9 10 11
12 13 14
15 16 17
18 19 20
21 22 23
tiempo (minutos) 24 25

TABLA 1.1 INCREMENTO DE TEMPERATURA EN VERANO

57
TABLA 1.2 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN VERANO CUANDO SE
INCREMENTA LA TEMPERATURA

TABLA 1.3 DESCENSO DE LA TEMPERATURA EN VERANO

58
TABLA 1.4 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN VERANO CUANDO
DISMINUYE LA TEMPEARATURA

59
 TABLA 1.5 INCREMENTO DE LA TEMPERATURA EN OTOÑO

TABLA 1.6 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN OTOÑO CUANDO SE

INCREMENTA LA TEMPERATURA

60
 TABLA 1.7 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN OTOÑO

TABLA 1.8 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD EN OTOÑO CUANDO SE

INCREMENTA LA TEMPERATURA

61