SENATI

Administración Industrial

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO METALMETÁLICA

Tesis para optar…..

Juana Analí Guerra Falla

Fátima Paola Valladares Sernaqué

Talara, Junio 2017

 SENATI
Administración Industrial

Optimización del Proceso Productivo Metal mecánica

Tesis para optar…..

Juana Analí Guerra Falla

Fátima Paola Valladares Sernaqué

Álvaro Alexssander Cevallos Chacón

Talara, Junio 2017

 Dedicatoria

A Dios, por darnos salud cada día y las fuerzas necesarias para continuar
en este sendero de la vida.
A nuestros padres, que son nuestra motivación para seguir nuestras metas
y por el apoyo que nos brindan diariamente.
A nuestras abuelitas, son nuestra bendición desde el cielo.
A nuestros hermanos, que son partícipes de nuestros logros.
 Prólogo
Teniendo en cuenta que una de las principales áreas de una empresa de manufactura
es el área productiva, se ha creído conveniente realizar este proyecto con la finalidad de
implementar una mejora en el proceso productivo de suministro y fabricación de
estructuras metálicas, para ello se va a llevar a cabo el estudio del proceso que abarca
desde la planeación hasta el control de cada una de las actividades a realizar y la
medición de los tiempos que se emplean para brindar este servicio, con el propósito de
identificar las causas de la demoras de la producción de estructuras y proponer un
método óptimo que mejore y acelere los tiempos de construcción, de esta manera
obtener una mayor productividad y satisfacción por parte de nuestros clientes, llegando
a ser la empresa líder en el mercado Talareño.
 Agradecimiento
Al Asesor Ing. Álvaro Alexssandro Cevallos Chacón, por brindarnos la asesoría dentro
del desarrollo de este proyecto y orientarnos en los distintos aspectos revisados.
A SEIKETSU INGENIEROS S.A.C., al Gerente General Ing. Manuel Caleb Aparicio
Herrera, al Gerente de Operaciones Lic. Josué Aparicio Herrera y al Jefe de Costos y
Presupuestos Ing. Hugo Leandro Amaya Amaya por permitirnos realizar el análisis y
estudio, así como llevar a cabo la ejecución de nuestro proyecto dentro de su
organización y a todas las personas que nos han brindado su apoyo en la realización del
mismo.
 Resumen
Con el Proyecto Modernización de la Refinería Talara surge la necesidad de suministrar
y fabricar todo tipo de estructuras metálicas, las cuales servirán para ser instaladas en
las distintas áreas de la refinería, siendo éste una oportunidad para la empresa Seiketsu
Ingenieros S.A.C. ya que permite que pueda ofrecer sus servicios con calidad, seguridad
y cuidado del ambiente.
Seiketsu Ingenieros S.A.C. cuenta con personal capacitado, ingenieros y técnicos que
hacen que la empresa brinde servicios de calidad, pero debido a la demanda y exigencias
del mercado, ésta necesita aumentar su producción en la fabricación de soportes, es por
ello que se ha creído conveniente realizar en este proyecto el planteamiento de una
propuesta de mejora en el proceso de construcción de estructuras y soportes que son el
principal producto que elabora la empresa, utilizando la técnica del estudio de proceso y
medición de tiempos, la cual establece gráficos de recorrido y herramientas estadísticas
que nos van a permitir identificar las partes en las cuales se generan los retrasos y
pérdidas, con el objetivo de optimizar los recursos de la empresa e incrementar la
productividad.
Teniendo realizado el análisis de cada parte del proceso y según los resultados obtenidos
se va a proceder a la implementación de nuestra propuesta, la cual, optimizará el servicio
brindado en tiempo y recursos con el fin de continuar con la satisfacción de nuestros
clientes.
 Índice
Prólogo
Agradecimiento
Resumen
Capítulo 1
1.1. Generalidades
1.1.1. Razón Social --------------------------------------------------------------:09
1.1.2. Misión, Visión, Objetivos y Valores ----------------------------------:09
1.1.3. Productos, mercado y clientes ----------------------------------------:09-10
1.1.4. Estructura de la Organización -----------------------------------------:10
1.1.5. Información relevante ----------------------------------------------------:10-11
Capítulo 2
2.1. Plan del Proyecto de Innovación y/o mejora
2.1.1. Identificación del problema técnico en la empresa ---------------:13
2.1.2. Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora -----------------:13
2.1.3. Antecedentes del Proyecto de innovación y/o mejora -----------:13-14
2.1.4. Justificación del Proyecto de innovación y/o mejora -------------:15
2.1.5. Marco teórico y conceptual
2.1.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de innovación
y/o mejora ---------------------------------------------------------:15-19
2.1.5.2. Conceptos y términos usados ------------------------------:19-20
Capítulo 3
3.1. Análisis de la Situación Actual
3.1.1. Mapa de flujo de valor actual -------------------------------------------:23
3.1.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los
resultados de la empresa ------------------------------------------------:24
3.1.3. Análisis de causas raíces que generan el problema --------------:25
3.1.4. Priorizar causas raíces ----------------------------------------------------:26
Capítulo 4
4.1. Propuesta Técnica de la mejora
4.1.1. Plan de acción de la mejora propuesta
4.1.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora
4.1.3. Recursos técnicos para implementar la mejora
4.1.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de
proceso mejorado
4.1.5. Cronograma
4.1.6. Restricciones
Capítulo 5
5.1. Costo de la Implementación de mejora
5.1.1. Costo de materiales
5.1.2. Costo de mano de obra
5.1.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos
5.1.4. Otros costos
5.1.5. Costo total
Capítulo 6
6.1. Evaluación Técnica y Económica de la mejora
6.1.1. Beneficio Técnico – Económico de la mejora
6.1.2. Relación costo beneficio
Capítulo 7
7.1. Conclusiones
7.1.1 Conclusiones relacionadas a los objetivos
Capítulo 8
8.1. Recomendaciones
Bibliografía
Anexos
 Capítulo 1

Generalidades
Capítulo 1
1.1. Generalidades
1.1.1. Razón Social

SEIKETSU INGENIEROS SAC

1.1.2. Misión, Visión, Objetivos y Valores

Misión:

Somos una empresa de servicios especializados de soporte a

proyectos de Construcción, Electromecánica y Oil & Gas, nos
destacamos por nuestro trabajo en equipo y porque somos
apasionados por lo que hacemos, respetamos la vida y el
medioambiente que rodea nuestras actividades, es por ello que
satisfacemos plenamente las necesidades de nuestros clientes,
utilizando todo nuestro talento y las herramientas necesarias para
que los trabajos sean realizados con Calidad, Seguridad y cuidado
del Medio Ambiente, contribuimos de manera sostenible con el
desarrollo de la sociedad generando valor para nuestros accionistas,
colaboradores y la población que nos alberga.

Visión:

Al 2021, seremos parte del grupo de Empresas Líderes en el Perú,

en Ingeniería, Construcción y Servicios, contribuyendo con el
crecimiento sostenible del país, ejecutando obras reconocidas por
su Calidad, Seguridad, Cuidado del Medio Ambiente y Costo
Razonable.

Objetivo:

Implementar una estrategia para la estandarización de nuestros

procesos y certificación de los mismos, enfocándonos en brindar
servicios de calidad y obtener la satisfacción de nuestros clientes

Valores:

 Seguridad
 Respeto por el cliente
 Pasión por lo que hacemos
 Trabajo en equipo
 Innovación permanente
1.1.3. Productos, mercado y clientes

Productos:

 Elaboración de expedientes técnicos: estudios, diseños, planos,

metrados, presupuestos, programación.
 Obras electromecánicas, soldadura y montaje.
 Soldadura TIG, MIG, MAG y SMAW.
 Arenado y pintura industrial

Mercado:

 Estamos dirigidos a empresas que requieran cualquier tipo de

servicios tales como Construcción, Electromecánica y Oil & Gas.
Hoy en día nos hemos especializado en el suministro y fabricación
de estructuras metálicas gracias al desarrollo del Proyecto
Modernización de la Refinería Talara, lo cual, nos da la oportunidad
de constituirnos en el mercado como una de las principales
empresas que cumpla en satisfacer sus requerimientos.

Clientes:

 Petroperú
 SSK Ingeniería y Construcción SAC
 Diving del Perú SAC
 Procesadora de Gas Pariñas SAC
 Trabajos Marítimos SA
 GMP
 1.1.4. Estructura de la Organización

Figura N° 1: Organigrama
Fuente: Elaboración propia.

1.1.5. Información relevante

Seiketsu Ingenieros SAC, nace gracias a la unión de un grupo
multidisciplinario de ingenieros y técnicos, combinamos la
experiencia con la juventud, nuestro equipo humano ha venido
trabajando conjuntamente y están especializados en apoyo a
proyectos en las áreas de Construcción, Electromecánica, Oil & Gas
y Servicios.
La infraestructura y equipo que posee nuestra empresa, así como
nuestros recursos humanos y el esfuerzo conjunto sostenido, logra
asegurar la máxima calidad, confiabilidad y buen servicio a nuestros
clientes.
Resumimos nuestra actividad en los siguientes términos:
“Entender las necesidades del cliente, aportando y contribuyendo los
medios necesarios para conseguir el objetivo planteado con la mayor
calidad y cuidado del detalle de una manera rápida y eficaz,
ofreciendo Ingeniería y Servicios integrados”.
 Capítulo 2

Plan del Proyecto de Innovación y/o mejora

Capítulo 2
2.1. Plan del Proyecto de Innovación y/o mejora
2.1.1. Identificación del problema técnico en la empresa
En el mercado industrial existen muchas empresas que se dedican a la
fabricación de estructuras metalmecánicas para la industria petrolera Oil &
Gas éstas se encuentran con diversos problemas en los procesos que
emplean debido a que las exigencias del mercado requieren de eficiencia
en la elaboración del producto. Seiketsu, es una empresa que realiza
trabajos para el Proyecto Modernización de la Refinería de Talara y las
exigencias del mercado le obligan a adoptar métodos e implementar
procesos que les permitan obtener una mayor eficiencia en la fabricación
de soportes para poder cumplir con los tiempos correctos según la
necesidad de sus clientes.
En un análisis realizado a dicha empresa, se ha podido observar que
cumple con los requisitos de calidad y seguridad en la fabricación de
soportes; pero existen algunas deficiencias, tales como una mala
planificación y falta de equipos idóneos, que generan retrasos y apuros en
el proceso.
De seguir con una mala metodología y deficiente planificación, la empresa
obtiene como resultados tareas duplicadas por falta de tiempo y
coordinación.
Por tal motivo se implementará un método estándar de trabajo que permita
a la empresa cumplir con el tiempo de fabricación logrando mejores
resultados para la satisfacción de sus clientes.

2.1.2. Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora

 Objetivo General:
Implementar un método óptimo y sistemático de trabajo con la finalidad
de mejorar el proceso productivo incluyendo los tiempos de producción
y el nivel de servicio al cliente de acuerdo a los estándares requeridos
a través del uso de la herramienta de estudio de tiempos.

 Objetivos Específicos:

1. Establecer estándares de tiempo para cada una de las

actividades correspondientes al suministro y fabricación de las
distintas estructuras metálicas.
 2. Documentar los pasos a seguir para el suministro y fabricación
del producto final, de manera tal que se logre el cumplimiento del
tiempo estándar establecido.

3. Evitar el exceso de desperdicios de los materiales necesarios

para la producción, diseñando el proceso desde la planeación
hasta la obtención del producto final.

2.1.3. Antecedentes del Proyecto de innovación y/o mejora

2.1.4. Justificación del Proyecto de innovación y/o mejora

De acuerdo al análisis realizado, se ha podido observar que la empresa no
cuenta con un método óptimo y sistemático establecido, lo cual genera que
la forma de trabajo no sea la adecuada, afectando directamente los tiempos
en la fabricación de los productos.
La carencia de un tiempo estándar en la producción nos ha llevado a invertir
en este proyecto de investigación y mejora, en el cual se analicen e
identifiquen las principales causas de cada una de las actividades
necesarias para la fabricación dentro la empresa.
Razón por la cual, se pretende estandarizar los tiempos de producción
optimizando el proceso productivo, y así contribuir en el aumento de la
rentabilidad, ofreciendo un servicio de calidad para satisfacer a los clientes.

2.1.5. Marco teórico y conceptual

2.1.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de innovación y/o mejora
 Estudio de Trabajo: Es la aplicación de ciertas técnicas y en particular el
estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para
examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan
sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la
eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar
mejoras.1

 Estudio de Métodos: Es el registro y examen crítico sistemático de los

modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio

1
http://materias.fi.uba.ar/7628/Produccion2Texto.pdf
 de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los
costos.2

 Medición de Trabajo: Es la aplicación de técnicas para determinar el

tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea
definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. 3

 Procesos: Un proceso es un conjunto de actividades planificadas que

implican la participación de un número de personas y de recursos
materiales coordinados para conseguir un objetivo previamente
identificado.

Se estudia la forma en que el Servicio diseña, gestiona y mejora sus

procesos (acciones) para apoyar su política y estrategia y para satisfacer
plenamente a sus clientes y otros grupos de interés.4

 Diagrama: Es un gráfico que puede ser simple o complejo, con pocos o

muchos elementos, pero que sirve para simplificar la comunicación y la
información sobre un proceso o un sistema determinado.

 Cómo se conforma un diagrama: Las áreas más importantes que utilizan

los diagramas explicativos son la educación, la comunicación y la propia
ciencia. Un diagrama por lo general se conforma de pequeños recuadros,
globos y flechas que conectan las partes para elaborar un todo.
Generalmente se trata de un resumen completo, que debe ser ayudado
de un texto o un orador, que complete la finalidad del diagrama, detallando
con palabras lo que no diga el propio dibujo.

 Tipos de Diagramas de Procesos:

1. Diagrama de Ishikawa:

También llamado diagrama de espina de pescado, diagrama de causa-

efecto, diagrama de Grandal o diagrama causal, se trata de
un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama
de espina de pez. Consiste en una representación gráfica sencilla en la que
puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es
una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que
se escribe a su derecha.

2
http://materias.fi.uba.ar/7628/Produccion2Texto.pdf
3
http://materias.fi.uba.ar/7628/Produccion2Texto.pdf
4
https://www10.ujaen.es/sites/default/files/users/archivo/Calidad/Criterio5.pdf
 2. Diagrama de Proceso de la Operación:
Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones,
tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de
manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaquetado del producto terminado. La gráfica muestra la entrada de
todos los componentes y sub ensambles al ensamble principal.

3. Diagrama de Recorrido:

A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte

de la información pertinente relacionada con un proceso de manufactura,
no muestra un plan pictórico del flujo del trabajo.

A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo método. Por

ejemplo, antes de que se pueda reducir un transporte, el analista necesita
observar o visualizar dónde hay suficiente espacio para construir una
instalación de tal manera que la distancia de transporte puede acortarse.
De la misma forma, es de utilidad visualizar las áreas potenciales de
almacenamiento temporal o permanente, las estaciones de inspección y los
puntos de trabajo.

4. Diagrama de flujo del Proceso:

Cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del proceso operativo.
Como consecuencia, no se aplica generalmente a todos los ensambles,
sino que a cada componente de un ensamble. El diagrama de flujo del
proceso es particularmente útil para registrar los costos ocultos no
productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los
almacenamientos temporales. Una vez que estos periodos no productivos
se identifican, los analistas pueden tomar medidas para minimizarlos y, por
ende, reducir sus costos.

5. Diagrama Hombre - Máquina:

Se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la

vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de
trabajo de la persona y el ciclo de operación de la máquina. Estos hechos
pueden conducir a una utilización más completa del tiempo del trabajador
y de la máquina así como a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo.

 Soldadura:
Proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un
material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a
 través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o
plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las
piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una
unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente
presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura.

 Fases para el Procedimiento fabricación de piezas:

1. Plantillaje:

El plantillaje se efectúa mediante la confección de plantillas a tamaño

natural de los elementos que se requieran, sobre todo aquellas piezas de
los nudos y de las cartelas de unión.

Deben estar indicados los diámetros de los agujeros y su ubicación exacta,

como también la identificación con marca o número del elemento a que
corresponda.

2. Preparación, enderezado y conformado:

Para eliminar aquellos pequeños defectos de laminación, o suprimir marcas

en relieve y eliminar impurezas adheridas, antes de proceder al marcado,
se realizan estas tareas nombradas.

Por lo general, el enderezado de perfiles, planeado de chapas y plegado o

curvado, se realiza en frío con una prensa o máquina de rodillos.

3. Marcado de los productos:

Todo lo producido debe ser marcado en forma exacta y precisa para

efectuar los cortes y taladros.

El taller debe llevar un control exhaustivo, teniendo cuenta de en qué

elementos se emplea una determinada chapa o cualquier otro dato
inherente al proceso y a los productos.

4. Cortes y perforaciones:

Las operaciones de corte y perforación de las piezas determinan las formas

y dimensiones definitivas.

5. Soldaduras:
Cuando deban soldarse las piezas cortadas, se preparan los bordes
realizando un biselado en las zonas donde se unirán con soldadura.

6. Armado:

En esta etapa se presentan los elementos estructurales procediendo al

ensamblado de las piezas elaboradas. Esta operación se realiza sin forzar,
adoptando la posición que tendrán al efectuar las uniones definitivas. Es el
momento en que se arma el conjunto del elemento, no solo el que se une
en taller sino también el que luego se unirá en la obra.

2.1.5.2. Conceptos y términos usados:

 Capítulo 3

Análisis de la Situación Actual

Capítulo 3
3.1. Análisis de la Situación Actual
3.1.1. Mapa de flujo de valor actual o diagrama de procesos
REVISIÓN DE PLANOS NO
INICIO COTIZACIÓN NO SE FABRICA
N°1
SI
REQ. DEL MATERIAL

CERTIFICACIÓN

ALMACÉN

REVISIÓN DE PLANOS N°2

TRAZADO

INSPECCIÓN

OXICORTE

INSPECCIÓN

LIMPIEZA Y REPARACIÓN
DE JUNTAS

INSPECCIÓN

ARMADO

INSPECCIÓN

ALMACENAJE

FIN
 3.1.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la
empresa

PROBLEMA EFECTOS

 Piezas mal fabricadas y/o repetidas.

 Desperdicio excesivo de material.
FALTA DE UN MÉTODO ÓPTIMO  Aumento de planilla (pago por día).
Y SISTEMÁTICO DE TRABAJO  Aumento de los gastos.
 Aplazar el tiempo de fabricación.

3.1.3. Análisis de causas raíces que generan el problema

3.1.4. Priorizar causas raíces

Para ello se debe ponderar (coordinar con el área técnica)…
Capítulo 4
4.1. Propuesta Técnica de la mejora
4.1.1. Plan de acción de la mejora propuesta
4.1.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora
4.1.3. Recursos técnicos para implementar la mejora
4.1.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de
proceso mejorado
4.1.5. Cronograma
4.1.6. Restricciones
Capítulo 5
5.1. Costo de la Implementación de mejora
5.1.1. Costo de materiales
5.1.2. Costo de mano de obra
5.1.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos
5.1.4. Otros costos
5.1.5. Costo total
Capítulo 6
6.1. Evaluación Técnica y Económica de la mejora
6.1.1. Beneficio Técnico – Económico de la mejora
6.1.2. Relación costo beneficio
Capítulo 7
7.1. Conclusiones
7.1.1 Conclusiones relacionadas a los objetivos
Capítulo 8
8.1. Recomendaciones
Bibliografía
Anexos