Comande Numerique ML PDF

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE «Abbés LAGHROUR» DE KHENCHELA
FACULTE DES SCIENCES ET DE TECHNOLOGIE
Département de Génie Mécanique
N° de série :……
Mémoire de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme de Master (L.M.D)
Spécialité : Génie Mécanique

Option : Construction Mécanique
Elaboration d'une pièce par machine à

commande numérique MCN
(fabrication et programme)
Réalisé par : -AL-KEBSI Ebrahim Ahmed Ali

- BEDLAOUI Allal
Membres de jury :
- ABOUDI Abdelaziz Encadreur
- CHEHAOUI Oualid Président Dirigé par : Dr. ABOUDI Abdelaziz
- MEDDOUR Belkacem Examinateur
Présenté le 10/06/2018
Résume Abstract ‫ﻣﻠﺧص‬
Résume
Avec le développement dans les industries mécaniques est devenu machines de besoin
humain pour assurer sa vitesse dans la production et vérifier son efficacité et le profit et lui
donner le temps de parler ici des machines de fabrication traditionnelles, en particulier le tour
et le fraise, qui coûte maintenant les pertes humaines de temps, d'argent et d'effort musculaire
ici recours humain à l'innovation avec des machines à commande numérique automatique
Dans ce travail, nous montrons comment ces machines fonctionnent et dans quelle mesure les
exigences de l'usine mentionnées ci-dessus sont remplies.
Au début, nous parlons de ces machines en général et de leurs avantages, puis racontons
certains des développements qui ont eu lieu à travers l'histoire à partir des machines
classiques au point d'aujourd'hui.
Puis nous expliquons comment cela fonctionne et les codes de programmation sur lesquels il
est basé sur la sélection d'un modèle pour une pièce et son travail de conception et de
simulation, puis nous le faisons d'abord avec le tour traditionnel puis avec un tour numérique.
Abstract
With the development of mechanical industries, the man needs machines to ensure his speed
in production and achieve efficiency and profit and provide him with time and talk here on the
traditional manufacturing machinery, especially turn and milling, which cost the cost of
wasting time and money and muscle effort and here resorted to the creation of automated
machines with numerical control.
In this work we show how these machines work and to what extent the requirements of the
plant mentioned above are met.
At first we talk about these machines in general and their advantages and then recount some
of the developments that took place through history from the classic machines to the point of
today.
Then we explain how it works and the programming codes on which it is based on the
selection of a model for a piece and its design and simulation work, then we make it first with
the traditional lathe and then using numerical control lathe to compare them.
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ﻣﻊ اﻟﺘﻄﻮر ﻓﻲ اﻟﺼﻨﺎﻋﺎت اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ اﺻﺒﺢ اﻻﻧﺴﺎن ﺑﺤﺎﺟﺔ اﻟﻰ اﻻت ﺗﻀﻤﻦ ﻟﮫ اﻟﺴﺮﻋﺔ ﻓﻲ اﻻﻧﺘﺎج وﺗﺤﻘﻖ ﻟﮫ اﻟﻜﻔﺎءة‬
‫واﻟﺮﺑﺢ وﺗﻮﻓﺮ ﻟﮫ اﻟﻮﻗﺖ واﻟﺤﺪﯾﺚ ھﻨﺎ ﻋﻦ اﻻت اﻟﺘﺼﻨﯿﻊ اﻟﺘﻘﻠﯿﺪﯾﺔ ﺧﺎﺻﺔ اﻟﻤﺨﺮطﺔ واﻟﻤﻔﺮزة اﻟﺘﻲ ﺑﺎﺗﺖ ﺗﻜﻠﻒ اﻻﻧﺴﺎن ﺿﯿﺎع‬
.‫اﻟﻮﻗﺖ واﻟﻤﺎل واﻟﺠﮭﺪ اﻟﻌﻀﻠﻲ وھﻨﺎ ﻟﺠﺄ اﻻﻧﺴﺎن اﻟﻰ اﺑﺘﻜﺎر اﻻت ﻣﺆﺗﻤﺘﺔ ذات ﺗﺤﻜﻢ ﻋﺪدي‬
.‫ﻓﻲ ھﺬا اﻟﻌﻤﻞ ﻧﻌﺮض ﻛﯿﻔﯿﺔ ﻋﻤﻞ ھﺬه اﻻﻻت واﻟﻰ اي ﻣﺪى ﺗﺤﻘﻖ ﻣﺘﻄﻠﺒﺎت اﻟﻤﺼﻨﻊ اﻟﻤﺬﻛﻮرة ﺳﺎﺑﻘﺎ‬
‫ﻓﻲ اﻟﺒﺪاﯾﺔ ﻧﺘﺤﺪث ﻋﻦ ھﺬه اﻻﻻت ﺑﺸﻜﻞ ﻋﺎم وﻣﺰاﯾﺎھﺎ ﺛﻢ ﻧﺴﺮد ﺑﻌﺾ اﻟﺘﻄﻮرات اﻟﺘﻲ ﺣﺼﻠﺖ ﻋﺒﺮ اﻟﺘﺎرﯾﺦ اﻧﻄﻼﻗﺎ ﻣﻦ‬
.‫اﻻﻻت اﻟﻜﻼﺳﯿﻜﯿﺔ وﺻﻮﻻ اﻟﻰ ﻣﺎﻧﺤﻦ ﻋﻠﯿﮫ اﻟﯿﻮم‬
‫ﺑﻌﺪ ذﻟﻚ ﻧﺸﺮح ﻛﯿﻔﯿﺔ ﻋﻤﻠﮭﺎ ورﻣﻮز اﻟﺒﺮﻣﺠﺔ اﻟﺘﻲ ﺗﻘﻮم ﻋﻠﯿﮭﺎ ﻣﻊ اﺧﺘﯿﺎر ﻧﻤﻮذج ﻟﻘﻄﻌﺔ وﺗﺼﻤﯿﻤﮭﺎ وﻋﻤﻞ ﻣﺤﺎﻛﺎة ﻟﮭﺎ ﺛﻢ ﻧﻘﻮم‬
.‫ﺑﺼﻨﻌﮭﺎ اوﻻ ﺑﺎﻟﻤﺨﺮطﺔ اﻟﺘﻘﻠﯿﺪﯾﺔ ﺛﻢ ﺑﺎﺳﺘﻌﻤﺎل اﻟﻤﺨﺮطﺔ ذات اﻟﺘﺤﻜﻢ اﻟﻌﺪدي ﻟﻌﻤﻞ ﻣﻘﺎرﻧﺔ ﺑﯿﻨﮭﻤﺎ‬
Remerciement
Nous remercions en premier lieu ALLAH le tout puissant de nous avoir donné la santé et le
pouvoir d’accomplir ce modeste travail.
Nous remercions nos parents pour leur patience, leurs encouragements et leur soutien.
Nos remerciements vont à Mr. ABBOUDI ABDELAZIZ d’avoir accepté de nous encadrer,
pour ces précieux conseils et sa disponibilité.
Nous tenons, aussi, à remercier les membres du jury de nous faire l’honneur de lire et
d’évaluer ce travail.
Nous remercions également tout le staff administratif du lycée «DJEBAILI MOUHAMED
SALAH », ou on est fait notre stage pratique, et nous tenons à remercier tout particulièrement
« Mr. Le Directeur du lycée DJEBAILI MOHAMED SALAH : YAMLOLI
ABDELWAHAB » pour son accueil et la mettre en service durant toute la période du stage
pour la réalisation du propre travail, et « Mr. LOUBAZDA FARID » a ses remarques, aides
et leurs orientations.
En fin nous remercions tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation du cette
mémoire.
Bedlaoui Allal
Elkebsi Ibrahim
Dédicaces
A mes parents.
A tout ma famille.
A tous mes professeurs.
A tous mes amis.
Je dédie ce
mémoire.
Allal
Dédicaces
A mes parents.
A tout ma famille.
A tous mes professeurs.
A tous mes amis.
Je dédie ce
mémoire.
IBRAHIM
Liste des figures
Chapitre I : Historique
Figure I.1. première machine à commande numérique. 3
Chapitre II : Choix de matière (Aciers)
Figure.II.1. domaine d'utilisation des aciers 7
Chapitre III : les programmes machines
Figure.III.1. Structure d’un programme d’usinage avec l’organisation d’un 18
bloc.
Figure III.2. Repère de programmation. 22
Figure III.3. Les correcteurs. 25
Figure III.4. l’intersection du plan de jauge et de l’axe du cône de centrage 36
pour les outils de fraisage.
Figure III.5. l’intersection de la face avant de la tourelle porte-outils et de 37
l’axe du porte-outil pour les outils de tournage.
Figure III.6. l’intervenir de la correction dynamique d’outil. 38
Chapitre IV : la machine utilisé et le programme
Figure IV.1. Emco Concept Turn 55. 39
Figure IV.2. Description de la machine. 40
Figure IV.3. EMCO CAM Concept 41
Figure IV.4. Interface de CAM concept 43
Figure.IV.5. fenetre principale 43
Figure IV.6. Organisation de l'écran de CAO 44
Figure IV.7. Organisation de l'écran de FAO 45
Figure IV.8. Dessin d'une ligne 46
Figures IV.9. les différentes étapes de dessin 49
Figure IV.10. miroir de conteur 49
Figures IV.11. chanfrein 50
Figure IV.12. Table machine 50
Figure IV.13. mesure les outils 51
Figure IV.14. Définir Pièce non usinée 52
Figure IV.15. sélectionné le conteur 52
Figure IV.16. tournage de conteur 54
Figure IV.17. cycle de rainure 55
Figure IV.18. cycle de filetage 56
Figure IV.19. les étapes d’usinage 57
Figure IV.20. cycle ISO Edit 58
Figure IV.21. export CN 58
Figure IV.22. Les différentes étapes de simulation 64
Liste des tableaux
Tableau II.1. principaux éléments d’additions. 9
Tableau II.2. Elément d’alliages et leurs pourcentages. 12
Tableau II.3. Indices de qualité. 13
Tableau II.4. La pureté chimique en soufre et en phosphore des aciers, leur

désignation. 13
Chapitre III : les programmes machines
Tableau III.1. les fonctions préparatoires G. 33
Tableau III.2. les fonctions auxiliaires M. 35
Tableau III.3. les autres fonctions. 36

Liste des abréviations
MOCN Machine à commande numérique
DFN Fichier de Définition Numérique
MIT Massachusetts Institute of Technology
CIM Computer Integrated Manufacturing
ISO International Standard Organisation
RS 274 Recommande Standard 274
IBM International Business Machines
CN Commande numérique
CNC Computer numerical control
DCN Directeur de commande numérique
DAO Dessin Assistée par Ordinateur
CAO Conception assisté par ordinateur
FAO Fabrication assisté par ordinateur
PO Porte outil
OM Origine machine
Om Origine mesure
OP Origine programme
Op Origine pièce
Cm Cote machine
CO Cote outil
ARS Acier rapides supérieurs
Vc Vitesse de coupe
Pc Personale computer
2D Deux Dimensions
3D Trois Dimensions
P Profondeur de passe
N Vitesse de rotation
F Finition
E Ebauche
Vm Vitesse moyenne
Sommaire
Remerciement
Dédicace
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Sommaire
Introduction Générale 1
Chapitre I : Historique 3
Chapitre II : Choix de matière (Aciers) 5
II.1. Introduction 5
II.2. Définition de l’acier 5
II.3. Classification des aciers 6
II.4. Désignation des aciers alliés : 7
II.4.1. Définition : 7
II.4.2. Leur action sur la formation de l'austénite 9
II.4.3. Leur action sur la formation de carbures complexes 9
II.5. Désignation des aciers non alliés : 11
II.5.1. Aciers non alliés soudables à haute limite élastique : 11

II.5.2. Aciers pour chaudières et appareils à pression : 11
II.5.3. Aciers ordinaires sans traitement thermique 12
II.5.4. Aciers non alliés pour traitements thermiques 14
II.6. Les aciers inoxydables 15
II.7. Les aciers rapides 16
Chapitre III : les programmes machines 17
III.1. Introduction : 17
III.2. Structure générale du langage : 17
III.3. Programmation : 17
III.3.1. Codification des instructions : 18
III.3.2. Le contexte de la programmation : 20
III.3.3. Le Programme : 20
III.3.4. Structure d’un programme : 20
III.4. Les différentes origines des MOCN : 24
III.4.1. Origine machine Om : 24
III.4.2. Origine Programme OP : 24
III.4.3. Origine outil Oo : 24
III.4.4. Origine mesure Om : 24
III.5. Principe de programmation des déplacements 24
III.5.1. Axe de machine-outil : 25
III.5.2. Méthodes de choix des repères : 25
III.6. Programmation des déplacements : 25
III.6.1. La géométrie de la Pièce : 26
III.7. Les principales fonctions : 26
III.7.1. Les fonctions préparatoires, instructions G : 26
III.7.2. Les fonctions auxiliaires normalisées M : 33
III.7.3. Les autres fonctions 35
III.8. La correction d’outil : 36
III.8.1. Correction de longueur : 36
III.8.2. Correction de rayon : 37
III.9. Conclusion : 38
Chapitre IV : la machine utilisé et le programme 39
IV.1. Introduction 39
IV.2. La machine utilisée (Emco Concept TURN 55) : 39
IV.3. Description de logiciel Emco Easy Cycle 40
IV.4. Description du logiciel EMCO CAM Concept Tournage 41
IV.4.1. Didacticiel de CAM Concept 41
IV.4.2. Fonctionnalités de CAM Concept 42
IV.4.3. Connaissances préalables 42
IV.4.4. Objectifs 42
IV.4.5. Démarrage de CAM concept 43
IV.4.6. Organisation de l'écran de CAO 44
IV.4.7. Organisation de l'écran de FAO (cycles) 45
IV.5. Les différentes étapes de dessin de la pièce 46
IV.5.1. Définition de l’origine 46
IV.5.2. Dessin d'une ligne 46
IV.5.3. Activer / désactiver le retournement en miroir du contour 49
IV.6. Mode FAO 50
IV.6.1. Réglages 50
IV.6.2. Machine 50
IV.6.3. Mesure d'outil 51
IV.6.4. Pièce non usinée 52
IV.6.5. Un contour 52
IV.7. Les Cycle 53
IV.7.1. Les différents cycles de programmation 53
IV.7.2. Tournage de conteur (Chariotage) 53
IV.7.3. Cycle de rainure 54
IV.7.4. Cycle de filetage 55
IV.8. Les différentes étapes d’usinage 56
IV.9. Programmation du code de la norme (DIN/ISO) 58
IV.9.1. Iso Edit 58
IV.9.2. Export CN 58
IV.10. Simulation de la pièce par Logiciel EMCO EASY CYCLE 62
IV.10.1. Machine 63
IV.10.2. Alarmes 63
IV.10.3. NC-Start 63
IV.10.4. NC-Reset 63
IV.10.5. NC-Stop 63
IV.10.6 Séquence par séquence Marche/Arrêt 64
Chapitre V : la gamme d’usinage classique et gamme
d’usinage par MCN 65
V.1. Etude de Gamme d’usinage et Contrat de phase classique 65
V.2. Etude de Gamme d’usinage et Contrat de phase par MCN 68
V.3. Conclusion et perspective 69
Conclusion générale 70
Référence 71
Annexe 72
Introduction Générale
Introduction générale
La commande numérique (CN) est une technique utilisant des données composées de
codes alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologiques
nécessaires à la conduite d'une machine ou d'un procédé.
C'est également une méthode d'automatisation des fonctions des machines ayant pour
caractéristique principale une très grande facilité d'adaptation à des travaux différents. A ce
titre, la commande numérique constitue l'un des meilleurs exemples de pénétration du
traitement de l'information dans les activités de production.
Exploitant au maximum les possibilités de la micro-informatique, toutes les données sont

traitées en temps réel, c'est-à-dire au moment où elles sont générées, de manière à ce que les
résultats du traitement contribuent également à piloter le processus.
Après une première génération de commandes numériques à logique câblée sont apparues les
commandes numériques par calculateur (CNC). Ou par ordinateur, qui intègrent un ou plusieurs
ordinateurs spécifiques pour réaliser tout ou partie des fonctions de commande.
Tous les systèmes de commande numérique commercialisés actuellement contenant au moins

un microprocesseur, les termes CN et CNC peuvent être considérés comme des synonymes.[1]
On appelle « commande numérique » l'armoire de commande recevant le programme d'usinage

sous forme d'un ruban perforé (systèmes des années 1950 à 1980), d'une bande magnétique
(systèmes des années 1970 à 1985), ou de données issues d'un ordinateur. On désigne parfois
ainsi la machine complète équipée d'un tel dispositif. On parle d'un tour à commande
numérique, ou d'une fraiseuse à commande numérique, par opposition à un tour conventionnel
ou une fraiseuse conventionnelle, dont les mouvements sont commandés manuellement ou par
un dispositif automatisé d'une façon figée.
Les machines-outils spécialisées (aléseuses-perceuses, fraiseuses) à commande numérique ont

évolué en centres d'usinage à commande numérique permettant d'usiner des formes complexes
sans démontage de la pièce. Ces centres d'usinage sont généralement équipés de magasins
d'outils (tourelles, tables, chaînes) sur lesquels sont disposés les différents outils. Les
changements d'outils équipant la (ou les) tête(s) d'usinage sont programmés en fonction de la
définition numérique de la pièce.
1
Le fichier de définition numérique (qu'on appelle aussi DFN, définition numérique,

numérisation ou même tout simplement « num ») est un fichier informatique généré par CAO
(Conception assistée par ordinateur), qui remplace de plus en plus le plan sur la traditionnelle
planche à dessin.
CATIA est actuellement l'un des logiciels de CAO, les plus utilisés pour établir les DFN dans
les domaines de l'automobile et de l'aéronautique.
Sur ces définitions doivent ensuite être calculés des parcours d'outil au moyen de logiciels de
FAO (Fabrication assistée par ordinateur). Ces parcours sont alors traduits par un logiciel dit «
post-processeur » (généralement adossé au logiciel de FAO) dans un langage compréhensible
par la « commande numérique » et appelé : langage de programmation. On parle de
programmation de commande numérique. En usinage, ce langage de programmation obéit, pour
une part, à la norme ISO 6983 (RS274D, 1980). Il existe cependant d'autres standardisations
plus récentes (par exemple STEP-NC).[2]
2
CHAPITRE
Historique
I
Chapitre I: Historique
Chapitre I : Historique
Les travaux menés par Falcon et Jacquard à la fin du XVIIIe siècle ont montré qu'il était
possible de commander les mouvements d'une machine à partir d'informations transmises par
un carton perforé. Leur métier à tisser de 1805 fut le premier équipement à être doté de cette
technique et, de ce point de vue il peut être considéré comme l'ancêtre de la commande
numérique. [13]
Il faut cependant rattacher l'exploitation industrielle de la CN au développement de
l'électronique.
En 1947, à Traverse City dans l'État du Michigan, John Parsons fabrique pour le compte de
l'US Air Force des pales d'hélicoptère par reproduction. Pour façonner ses gabarits, il utilise
une méthode consistant à percer plusieurs centaines de trous faiblement espacés de manière à
approcher le profil théorique. L'emplacement et la profondeur de chaque trou sont calculés
avec précision par un ordinateur IBM à cartes perforées. La finition à de la surface est obtenue
par des opérations manuelles de polissage
Mais, lorsque l'US Air Force confie à ce même Parsons la réalisation de pièces de formes
encore plus complexes pour ses futurs avions supersoniques, celui-ci réalise que sa méthode
est trop approximative et que seul un usinage continu en 3 dimensions sera en mesure de
donner satisfaction. [13]
Au printemps 1949, il confie alors au Massachusetts Institute of Technology (MIT) le soin
de développer des asservissements capables de piloter une machine qui recevra des
instructions intermittentes à partir d'un lecteur de cartes. [1]
Figure I.1. Première machine à commande numérique. [3]
Cette machine, une fraiseuse prototype Cincinnati à broche verticale (figure I.1), conçue pour
exécuter des déplacements simultanés suivant 3 axes, est officiellement présentée en
3
Chapitre I: Historique
septembre 1952 dans le Servomechanisms Laboratory du MIT. L'information mathématique

étant la base du concept, on lui donne le nom de numerical control.
Il faut encore attendre quelques années de vastes fonds de l'USAir Force et l'appui des
chercheurs du MIT pour rendre la première Machine-outil commande numérique (MOCN)
réellement opérationnelle.
Les différentes étapes de développement de la CN sont les suivantes.
1954 Bendix acquiert le brevet de Parsons et fabrique la première CN industrielle.
1955 à Font du Lac (Wisconsin), le constructeur américain Giddins & Lewis commercialise la
première MOCN.
1959 apparitions de la CN en Europe (foire de Hanovre). Le MIT annonce la création du
langage de programmation APT (Automatic Programed Tools).
1960 apparitions du système DNC (Direct Numerical Control).
1964 en France, la Télémécanique Electrique lance la CN NUM 100 conçue à base de relais
Téléstatic.
1968 la CN adopte les circuits intégrés elle devient plus compacte et plus puissante. Le
premier centre d'usinage est mis en vente par Kearney & Trecker (USA).
1972 les minicalculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC.
1976 développements des CN à microprocesseurs.
1984 apparitions de fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation
conversationnel, début de l'ère de la fabrication assistée par ordinateur (FAO).
1986 les CN s'intègrent dans les réseaux de communication, début de l'ère de la fabrication
flexible (CIM : computer integrated manufacturing).
1990 développements des CN à microprocesseurs 32 bits. [1]
4
CHAPITRE
Choix de matière II
(Aciers)
II.1. Introduction
L'acier est un alliage à base de fer additionné d'un faible pourcentage de carbone (de 0,008
à environ 2,14 % en masse). La teneur en carbone a une influence considérable (et assez
complexe) sur les propriétés de l'acier : en deçà de 0,008 %, l'alliage est plutôt malléable et on
parle de " fer " ; au-delà de 2,14 %, les inclusions de carbone sous forme graphite fragilisent la
microstructure et on parle de fonte. Entre ces deux valeurs, l'augmentation de la teneur en
carbone a tendance à améliorer la résistance mécanique et la dureté de l'alliage ; on parle d'aciers
" doux, mi- doux, mi-durs, durs ou extra-durs " (classification traditionnelle).On modifie
également les propriétés des aciers en ajoutant d'autres éléments, principalement métalliques,
et on parle d'aciers alliés. De plus, on peut encore améliorer grandement leurs caractéristiques
par des traitements thermiques (notamment les trempes) prenant en surface ou à cœur de la
matière ; on parle alors d'aciers traités. Outre ces diverses potentialités, et comparativement aux
autres alliages métalliques, l'intérêt majeur des aciers réside d'une part dans le cumul de valeurs
élevées dans les propriétés mécaniques fondamentales :
 Résistance aux efforts : Module d'élasticité, limite élastique, résistance mécanique ;
 Dureté
 Résistance aux chocs (résilience). [14]
II.2. Définition de l’acier
L'acier est un alliage métallique utilisé dans les domaines de la construction métallique, et de
la construction mécanique.
L'acier est constitué d’au moins deux éléments, le fer, très majoritaire, et le carbone, dans des
proportions comprises entre 0,02 % et 2 % en masse.
C'est essentiellement la teneur en carbone qui confère à l’alliage les propriétés du métal qu’on
appelle « acier ». Il existe d’autres métaux à base de fer qui ne sont pas des aciers comme les
fontes et les ferronickels. [14]
5
II.3. Classification des aciers
Actuellement, dans l'industrie on trouve un très grand nombre de métaux et alliages, chacun
selon sa propre spécificité. La désignation des matériaux métallique a pour objet de rassembler
sous la forme la plus simple possible l'ensemble des renseignements et caractéristiques des
nuances :
 Les modes d'élaboration et de transformation

 La composition chimique
 Traitements thermiques subis
 Les propriétés d'usages
IL est clair qu'une caractérisation complète serait très chargée, mais en pratique selon nature et
l'usage des matériaux, on s'intéresse plus ou moins à telles ou telles propriétés qu'a d'autres, d'où
des désignations normalisées prenant en compte tels ou tels aspects, ce qui laisse un domaine
d'utilisation très varié.
D'autres part chaque pays et parfois même chaque catégorie d'utilisateur à l'intérieur d'un pays a
tendance d'avoir ses propres codes, d'où une très grande diversité de désignation vu le grand
nombre de variétés des matériaux métalliques
La désignation normalisée se fait selon les modes suivants :
 un mode basé sur les caractéristiques mécaniques

 un mode basé sur la composition chimique
 un mode basé sur l'obtention et la livraison des nuances. [7]
6
Figure.II.1. domaine d'utilisation des aciers. [6]
Les aciers sont classés en deux groupes :

 Aciers non alliés (aciers ordinaires, aciers spéciaux,...)
 Aciers alliés (faiblement et fortement alliés). [14]
II.4. Désignation des aciers alliés :
II.4.1. Définition :
Ces types d'aciers sont obtenus par l’addition volontaire d'éléments d'alliage. Ce sont des
aciers contenant, outre le fer et le carbone un ou plusieurs éléments destinés à améliorer leurs
propriétés mécaniques.
Ce sont des aciers de grande pureté. Leur élaboration s'effectue dans le four Martin, le four
électrique ou le creuset.
7
Les principaux éléments d'alliages et leurs symboles normalisés sont présentés dans le tableau
ci-dessous avec le coefficient de teneur de chaque élément. [7]
ELEELEMENT SYMBOLE SYMBOLE COEFFICIENT

CHIMIQUE NORMALISE
Aluminium Al A ×10
Chrome Cr C ×4
Cobalt Co K ×4
Cuivre Cu U ×10
Etain Sn E ×10
Magnésium Mg G ×10
Manganèse Mn M ×4
Molybdène Mo D ×10
Nickel Ni N ×4
Phosphore P P ×10
Plomb Pb Pb ×10
Silicium Si S ×4
Soufre S F ×10
Titan Ti T ×10
Tungstène W W ×10
Vanadium V V ×10
Zinc Zn Z ×10
8
Antimoine Sb R ×10
Cadmium Cd Cd ×10
Tableau II.1. Principaux éléments d’additions. [7]
II.4.2. Leur action sur la formation de l'austénite
Les éléments alpha gènes tels que Si, Cr, Al, W, Mo, et V, s'opposent à la formation de
l'austénite, pour une teneur suffisante l'alliage de meure à l'état pèrlitique depuis la température
ordinaire jusqu'à la température de fusion. Les autres éléments Gama gènes Ni, Mn, Co
facilitent la formation de l'austénite au point de la rendre stable à la température ordinaire
lorsqu'ils sont en proportion suffisante. [6]
II.4.3. Leur action sur la formation de carbures complexes
Ils facilitent la naissance de carbures complexes généralement plus durs que le carbure de fer
et qui demeurent noyés et non dissous dans le reste de l'alliage .Ces carbures influent sur les
propriétés mécaniques de l'acier .Selon les éléments d'addition et leurs quantités d’addition, on
distingue deux types d'aciers :
 Aciers faiblement alliés.
 Aciers fortement alliés. [6]
A-Aciers faiblement alliés :
Ce sont des aciers dont la teneur en n'importe quel élément d'addition ne doit pas dépasser 5
%, ils sont désignés par :
- Un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone exprimé en centième pour cent (multiplié
par 100).
- Suivi de symboles normalisés des éléments alliés dans l'ordre des teneurs décroissantes, c'est
à dire, le premier élément indique toujours l'élément dont la teneur est la plus élevée.
- Les symboles sont suivis par des nombres indiquant la teneur moyenne des éléments
d’additions multiplié par 4 pour les éléments C, K, M, N, S et par 10 pour tous les autres
éléments. [7]
9
Exemples :
45 CD 20 – 4
C’est un acier faiblement allié contenant :
- 0,45 % de carbone.
- 20/4 = 5 % de chrome (C).

- 4/10 = 0,4 % de molybdène (D).
20 NC 6
C’est un acier faiblement allié contenant :
- 0,20 % de carbone.
- 6/4 = 1,5 % de nickel (N).
- Le pourcentage de chrome (C) est inférieur à 1,5 %.
Exemples de nuances d'aciers faiblement alliés selon AFNOR :
18 CD 4, 10 NC 6, 16 NC 6, 14 NC 11, 20 NCD 2. 45 S 7, 38 C 4, 100 C 6, and 25 CD 4,35CD4,

42 CD 4, 20 NC 6, 30 NC 11 … [7]
B-Aciers fortement alliés :
Ce sont des aciers caractérisés par la présence d'un ou de plusieurs éléments d'addition et au
moins un de ces éléments a une teneur supérieure à 5 %. Dans cette catégorie, on trouve les
aciers inoxydables, les aciers rapides pour la confection d'outils, les aciers à résistance
thermique etc. Leur désignation normalisée est toujours précédée par la lettre Z suivie :
- D'un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone au centième pour cent.
- Des symboles normalisés des éléments d'addition rangés dans l'ordre de teneur décroissante.
- Des chiffres indiquant la teneur moyenne en pour cent des éléments d'addition.
10
Dans le cas des aciers fortement alliés, les chiffres indiquent directement la teneur en % des
éléments d'addition, donc il n'est pas nécessaire de diviser par les coefficients 4 ou 10 comme
dans le cas des aciers faiblement alliés. [6]
Exemple
Z160CDV12 Z6CN 18-09 (acier inoxydable)

Z : symbole d’un acier fortement allié contenant  0.06% de carbone.
 1.6% de carbone.  18% de chrome.
 12% de chrome.  9% de Nickel
Exemple de nuances d’aciers fortement alliés :

- Z115WCO5, Z200C13, Z200CKDV14, Z130WCV12-04-04. [6]
II.5. Désignation des aciers non alliés :
II.5.1. Aciers non alliés soudables à haute limite élastique :
La désignation comporte dans l’ordre :
- lettre E
- limite élastique minimale Re en N/mm2
- indice de qualité R (pour température normale) ; C (supérieure à l’ambiante) ; FP (basses

températures) ; D (pour formage à froid).
Exemple : E375D : acier non alliés soudable ayant une limite élastique minimale de 375
N/mm2 ; destiné aux opérations de formage à froid.
Nuance normalisée : E355- E375- E420 -E460. [7]
II.5.2. Aciers pour chaudières et appareils à pression :
Ces aciers sont désignés par :
-lettre A
-résistance minimale Rm en daN/mm2
11
-lettre C (chaudière), P (pression) ; R (propriétés garanties après relaxation à 600°c).
Exemple : A42CRM : tôle pour chaudière de résistance minimale de 42daN/mm2 avec des
propriétés garanties après relaxation à 600°c, moulable. [7]
II.5.3. Aciers ordinaires sans traitement thermique
Les aciers ordinaires correspondent à des produits de grande consommation. Ils sont obtenus
dans les convertisseurs, four martin...Ce sont des aciers qui n'ont pas fait l'objet d'une addition
volontaire d'éléments d'alliage et qui ne doivent pas dépasser les valeurs limites ci-dessous
Eléments P+S C Fe Ni Cr Mo V W Co Al Ti Cu Pb
% 0.2 0.006 0.4 0.5 0.25 0.10 0.05 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.10
Tableau II.2. Elément d’alliages et leurs pourcentages [6]
Deux solutions se présentent pour les désigner :

1) lettre A pour les aciers de constructions mécaniques.
Cette nuance est indiquée par la lettre A suivie d'un nombre correspondant à la limite minimale
de résistance à la rupture par traction Rm en daN/mm, éventuellement suivi des chiffres 1, 2,3,
ou 4 (indice de qualité des propriétés mécaniques).Le chiffre 4 indique la plasticité la plus
élevée, on utilise ces chiffres, car deux aciers ayant la même charge de rupture peuvent avoir
des plasticités différentes.
Exemple d’un acier ordinaire
Leur désignation peut être aussi suivie des indices d’utilisation :

 S— Soudable
 M— Moulable.
12
L'indice de qualité est définit selon l'expression suivante : N = 2,5 A + R
N : nombre définissant l'indice de qualité. A : allongement en %.
R : résistance en bar
Qualité 1 2 3 4
N≥ 96 108 114 118
Tableau II.3. Indices de qualité [6]
Exemple de nuances normalisées
A33, A34, A50, A52, A60 etc…

2) lettre E pour les aciers destinés à la construction métallique.
Cette nuance est désignée par la lettre E suivie d'un nombre correspondant à la limite d'élasticité
minimale à la traction et éventuellement suivie d'un chiffre 1, 2, 3, 4.
Exemple d’un acier ordinaire (à construction métallique)
La catégorie de certains aciers retenus par la norme AFNOR :
E24-1 E24-3 E26-3 E36-2
E24-2 E26-2 E30-3 E36-3
Pour distinguer la pureté chimique en soufre et en phosphore des aciers, leur désignation peut
être éventuellement suivie d'une lettre minuscule indiquant la pureté en (P+S), voir tableau ci-
dessous :
Symbole a b C d e f g h k m
P+S 0.140 0.120 0.100 0.090 0.070 0.065 0.060 0.055 0.045 0.035
Tableau II.4. La pureté chimique en soufre et en phosphore des aciers, leur désignation [6]
13
II.5.4 Aciers non alliés pour traitements thermiques
Cette catégorie d'aciers est apte aux traitements thermiques, la teneur en carbone est impuretés
est contrôlée, on distingue deux nuance
A- Les aciers courants
Ils sont désignés par les lettres CC suivies d'un nombre qui désigne la teneur moyenne du
carbone
En centième pour cent (100 fois la teneur en carbone).
Exemple d’un acier pour traitement thermique
Exemple de nuances normalisées :
CC10, CC20, CC30, CC35, CC55 etc.
B- Les Aciers fins
Ces aciers sont employés lorsque les caractéristiques mécaniques exigées sont sévères et
nécessitent des transformations de structure par traitement thermique, leur élaboration s’effectue
dans le four martin .Leur désignation commence par les lettres XC suivies d'un nombre
indiquant la teneur en carbone en centième pourcent.
Dans cette catégorie d'aciers les écarts tolérés pour le carbone et les impuretés sont réduits, ces
aciers présentent plus de garantie que les aciers courants vis à vis de la teneur en carbone et en
impureté. [6]
14
Exemple d’un acier fin pour traitement thermique
Leurs désignation peut être suivie par une lettre minuscule indiquant l’indice de pureté ;
a : pureté minimale.
d : pureté moyenne.
m : pureté maximale
Exemple de nuances normalisées :
XC10, XC12, XC18, XC25 etc... [6]
II.6. Les aciers inoxydables
Par rapport à leurs possibles substituts, les aciers inoxydables restent difficilement
remplaçables au regard de leurs caractéristiques mécaniques élevées : résistance aux efforts,
dureté et résistance aux chocs. Aucun des autres matériaux énumérés plus haut ne cumule toutes
ces propriétés.
L'élément d'alliage auquel les aciers inoxydables doivent leur résistance à la corrosion est le
chrome. Contrairement à ce que l'on croit généralement, ce métal est très réactif du point de
vue chimique et il est en particulier très oxydable, mais son oxyde forme une véritable peau à
la fois transparente et protectrice. Allié au fer et au nickel, il provoque la formation d'un
composé de surface oxydé capable de ralentir ou même d'arrêter totalement la corrosion.
Le chrome et le nickel s'oxydent ainsi :
4 Cr + 3 O2 → 2 Cr2O3.
2 Ni + O2 → 2 NiO.
15
La teneur en chrome est dans tous les cas d'au moins 12 %. D'autres éléments d'alliage, pour
l'essentiel des métaux relativement « nobles » comme le nickel, le Molybdène, le cuivre,
améliorent encore la résistance chimique, en particulier dans les milieux non oxydants. [6]
II.7. Les aciers rapides
Les aciers rapides sont des aciers spéciaux de haute performance, qui offrent une grande
dureté jusqu’à une température de 500°C et une grande résistance à l’usure grâce à des éléments
d’alliage tels que le tungstène, le molybdène, le vanadium et le chrome, qui permettent de
former des carbures de grande dureté. Pour améliorer la résistance à chaud, il est possible
d’ajouter du cobalt. [6]
16
CHAPITRE
Les programmes
machines
III
Chapitre III : Les programmes machines

III.1. Introduction :
Le langage de programmation manuelle est le langage qui était directement utilisable sur les
directeurs commande réalisés en logique câblée, c'est le langage machine. Sur les directeurs de
commande à microprocesseur ce langage est interprété pour être traduit dans un code
exploitable. Malgré de nombreux efforts de normalisation les langages machines présentent des
différences, il en résulte la nécessité de les adapter aux particularités de la machine sur laquelle
on doit les charger. La norme la plus répandue est la norme ISO (ISO 840 qui définit l'alphabet
sur la base du code ASCII et des normes complémentaires qui définissent les formats de
programmation : ISO-1056. 1057,1058, 1059, 2539,). Le langage est de type interprété, c'est à
dire que chaque ligne d'information (bloc) est immédiatement exécutée, c'est comparable à
l'action d'un opérateur auprès de la machine qui exécute séquentiellement des actions. [5]
III.2. Structure générale du langage :
Le programme est donc constitué par une suite d'actions totalement définies, ligne par ligne,
chaque ligne constitue un bloc d'informations.
Chaque bloc comporte des mots qui constituent une information chaque mot débute par une
lettre-adresse qui donne un sens physique aux données numériques qui suivent : par exemple X
25.300 signifie que le déplacement à effectuer pour atteindre le point nécessite un déplacement
suivant l'axe X jusqu'à l'abscisse 25.300 de même S 1000 indique que la vitesse de rotation de
la broche est fixée à 1000 tours par minute. Les lettre-adresses assurent sans ambiguïté
l'identification de l'information et la séparation des mots. [5]
III.3. Programmation :00000000000000000000000000000000000000000000000000000
Les instructions programmées doivent contenir toutes les données nécessaires à la commande
et au séquencerent des opérations à réaliser pour assurer l’usinage de la pièce sur la machine.
Elles regroupent :0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
 les données géométriques, qui indiquent la forme et les dimensions de la pièce à usiner et
permettent à la CN de calculer les positions successives de l’outil par rapport à la pièce pendant
les diverses phases de l’usinage. Les positions sont définies par rapport à une origine connue.
Certaines instructions viennent compléter les données géométriques en indiquant la nature du
traitement numérique qu’elles doivent subir : le mode d’interpolation, le choix du mode de
cotation, absolue ou relative, le choix du cycle d’usinage, le choix de l’outil, etc. ;
 les données technologiques, qui précisent, compte tenu des caractéristiques et des
17
performances de la machine (puissance des moteurs d’entraînement, performances de la broche

et des organes mobiles), les conditions de coupe optimales dans lesquelles pourra s’effectuer
l’usinage. Elles concernent principalement la vitesse de rotation de la broche, les vitesses
d’avance et la commande de l’arrosage. [4]
III.3.1. Codification des instructions : 00000000000000000000000000000000
Les instructions d’un programme sont écrites dans un langage codé appelé langage machine
dont le format variable et les adresses répondent aux normes internationales : ISO 6983-1.
Ce langage utilisé pour décrire les opérations d’usinage sur une MOCN comporte un certain
nombre de lignes d’écriture appelées blocs d’information, chaque ligne correspondant à une
étape particulière du processus d’usinage
Fig.III.1. Structure d’un programme d’usinage avec l’organisation d’un bloc. [4]
Chaque bloc, ou séquence d’usinage, contient plusieurs mots qui sont la combinaison de lettres
d’identification appelées adresses et d’une série de chiffres accompagnés ou non d’un signe (+)
ou (–)
La plupart des machines actuelles acceptent des blocs à format variable dans lesquels ne
figurent que les seules instructions nécessaires à leur exécution. Celles déjà fournies et encore
actives n’ont pas à être répétées.0000000000000000000000000000000000000000000000000
Chaque fabriquant de CN spécifie dans son manuel de programmation la façon d’écrire les
données numériques allouées aux différentes lettres-adresses (nombre de chiffres avant et après
la virgule, mode de séparation des entiers et des décimales, etc.).000000000000000000000000
À titre d’exemple, les lettres-adresses usuelles retenues par NUM sont indiquées sur la
figure.III.1 :00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
 Les mots numéro de bloc (adresse N suivie d’un nombre de 1 à 5 chiffres) figurent
obligatoirement au début de chaque bloc. Un numéro de bloc précédé du signe / permet de
sauter le bloc correspondant si l’opérateur le désire ;0000000000000000000000000000000000
 Les mots fonction préparatoire (adresse G suivie d’un nombre de 1 à 3 chiffres)
18
définissent le déroulement de certaines fonctions de commande et préparent la CN à exécuter

une action bien précise. Ce sont généralement des ordres de déplacement, de décalage, d’appels
de cycles spécifiques d’usinage, etc. Les fonctions G peuvent être modales, c’est-à-dire auto
maintenues tant qu’elles ne sont pas révoquées par une fonction contradictoire, ou non modales
lorsqu’elles ne sont actives que dans le bloc où elles sont programmées. Un bloc d’information
peut contenir plusieurs fonctions préparatoires G si elles ne sont pas contradictoires ;
1. Les mots de dimensions ou d’ordre de déplacement, composés d’une adresse accompagnée
de sa valeur formatée, sont les suivants :0000000000000000000000000000000000000000000
 X, Y, Z pour les mouvements principaux ;0000000000000000000000000000000000000000
 U, V, W pour les mouvements secondaires ;00000000000000000000000000000000000000
 I, J, K pour les paramètres d’interpolation ;0000000000000000000000000000000000000000
 A, B, C pour les coordonnées angulaires.00000000000000000000000000000000000000000
2. Les mots correspondant aux fonctions diverses sont appelés par les adresses :0000000000000
 S pour la vitesse de rotation de la broche,00000000000000000000000000000000000000
 F pour la vitesse d’avance demandée aux organes mobiles,000000000000000000000000000
 T pour le numéro d’outil,000000000000000000000000000000000000000000000000000
 D pour le numéro du correcteur d’outil,00000000000000000000000000000000000000000
 R pour la programmation d’un cercle par son rayon en interpolation circulaire ;0000000
 les mots fonctions auxiliaires (adresse M suivie d’un nombre de 1 à 3 chiffres)0000000
servent essentiellement à la programmation des fonctions de commutation de la machine. Les
fonctions auxiliaires peuvent être modales ou non modales, ou encore des fonctions avant ou
après selon qu’elles sont exécutées avant ou après le déplacement programmé dans le bloc. [4]
Remarque
Le programme décrit toutes les opérations que doit exécuter la machine pour réaliser des pièces
conformes au dessin de définition.000000000000000000000000000000000000000000000000
La programmation : c’est l’écriture du programme en prévoyant tous les événements
possibles.
Il est possible de distinguer deux objectifs :000000000000000000000000000000000000000
 Minimiser le coût de la fabrication des pièces ;0000000000000000000000000000000000000
 Produire le maximum de pièce.000000000000000000000000000000000000000000000000
En général il faut faire des compromis :00000000000000000000000000000000000000000000
 En petite série : réduire le temps de programmation par l’emploi de programmes types et en
utilisant au mieux l’expérience acquise.00
19
 En grande série : optimiser toutes les opérations. [4] 0000000000000000000000000000000

III.3.2. Le contexte de la programmation : 0000000000000000000000000000
Il existe une norme définissant la désignation des mouvements des machines et un autre
définissant le langage de programmation. Ce langage est appelé ISO ou G-code.
La norme est ancienne (1969), et le langage qu’elle définit est inadapté a une programmation
propre et structurée. Ceci explique la prolifération de langage dit de FAO (Fabrication Assisté
par Ordinateur).00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
La norme ne définit que des fonctions de base, mais ne propose pas de syntaxe pour ce qui est
des commentaires, des structure de contrôles (boucles, si alors sinon, sous-programme, . . .),
des structures de données. . .0000000000000000000000000000000000000000000000000000
En conséquence, lorsque l’on écrit un programme il faut le préparer comme si on pouvait utiliser
un langage performant et ensuite essayer de le traduire au mieux en langage machine. C’est du
reste l’esprit dans lequel travaillent la plupart des systèmes de Fabrication Assistée par
Ordinateur.
On peut aussi remarquer que la plupart des machines à mesurer ont un langage qui ne s’appuie
pas sur la norme.00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
En effet les calculs que nécessite le contrôle seraient très difficiles à programmer dans un tel
langage. Il en est de même pour de nombreux types de machines : robots, machines de stéréo-
lithographie. [4] 00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
III.3.3. Le Programme : 000000000000000000000000000000000000000000000000000
Il doit être lisible. de nombreux opérateurs différents sont amenés à le lire [10]
 Programmeurs ;
 Régleurs ;
 Opérateurs ;
 Opérateurs de maintenance ;
Commenter et structurer le programme :
Un programme vit :
 Séries renouvelables ;
 Pièces de mêmes familles ; [4]
III.3.4. Structure d’un programme :
Le programme ne définit pas uniquement la trajectoire de l’outil. Il permet de commander
l’automate pour réaliser des fonctions auxiliaires telles que mise en route et arrêt de la broche
et de l’arrosage, changements d’outils ou de pièces. . . Il définit aussi les unités, les modes de
20
travail, les différents repères.0000000000000000000000000000000000000000000000000000

On peut énoncer des règles de base pour la structuration des programmes :00000000000000
 Le programme doit faire clairement apparaître la gamme de fabrication ;00000000000000000
 Le programme doit être constitué de parties indépendantes ;00000000000000000000000000
 Le programme et chaque partie du programme doivent être clairement structurées en :
Initialisation, partie principale et remise en configuration standard. [10]0000000000000000000
La dernière règle découle des progrès fait en programmation depuis l’apparition de la norme
(1969). Les langages modernes (C, C++, pascal, ADA, langages dynamiques...) propose des
solutions pour traiter un sous-programme indépendamment du reste du programme. Pour
programmer en langage CN, nous avons intérêts à recréer artificiellement ces mécanismes. On
peut par exemple définir une configuration standard de la machine.000000000000000000000
Chaque portion de programme débute et se termine dans cette configuration. [4]
A. Exemple de structure d’un programme :
%10 (EXEMPLE DE STRUCTURE D’UN PROGRAMME)000000000000000000000000000
(INITIALISATION GENERALE) 00000000000000000000000000000000000000000000000
(EBAUCHE)
(DEMI-FINITION)
(FINITION)
(CONTROLE)
(REMISE EN CONFIGURATION STANDARD)00000000000000000000000000000000000
(FIN PROGRAMME)000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
L’ébauche peut encore se décomposer en : initialisation, usinage avec le premier outil
d’ébauche, usinage avec le deuxième outil d’ébauche, . . . usinage avec le dernier outil
d’ébauche et remise en configuration standard.00000000000000000000000000000000000000
Chacune de ces parties peut encore être structurée de la même manière. [4]
a. Les repères :
Dans une première étape la programmation est essentiellement géométrique :
Décrire la trajectoire de l’outil par rapport à la pièce.0000000000000000000000000000000000
On se place classiquement dans l’espace affine euclidien.000000000000000000000000000000
Pour représenter la position relative de deux solides :0000000000000000000000000000000000
 associer un repère à chaque solide ;0000000000000000000000000000000000000000000000
 donner la position relative des deux repères : translation et rotation.000000000000000000000
Un repère affine est défini par :000000000000000000000000000000000000000000000000000
21
 un point origine O ;0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000

une base orthonormée de l’espace vectoriel associe. C’est à dire 3 vecteurs (i j k).000000000
La translation entre deux repères R1 et R2 se définit aisément par le vecteur O1O2
La rotation pose quelques problèmes que nous aborderons plus loin. Il n’y a pas de solution
idéale. Nous utiliserons la matrice de passage qui est fortement redondante, mais qui présente
l’avantage de simplifier les calculs.00000000000000000000000000000000000000000000000
La programmation est donc : la description de la trajectoire d’un repère lie à l’outil par rapport
à un repère lié à la pièce. Nous voyons ici la très grande importance des repères. Nous allons
voir comment les choisir. [4]
a.1. Le repère de programmation :
Le choix du repère outil est en général assez limite du fait de la géométrie de l’outil.
Par contre le choix du repère pièce ou de programmation est libre.
Le programmeur peut choisir de placer le repère de programmation où il veut. Il le placera donc
là où ça l’arrange. Il peut aussi en utiliser plusieurs car les langages de programmation
permettent de changer le repère de programmation.0000000000000000000000000000000000
ATTENTION : le choix du repère de programmation ne conditionne en rien l’orientation de
la pièce par rapport aux axes de la machine. On a intérêt à placer les cotes précises parallèles
aux axes de la machine. Elles ne dépendront alors que d’un seul axe asservi.
Sur la machine, le réglage permettra de définir la relation de changement de repère entre le
repère la porte pièce et le repère pièce ou de programmation. [4]
Figure III.2. Repère de programmation. [4]
a.2. Description du déplacement de l’outil :

Les types de trajectoires réalisables sont assez limités :0000000000000000000000000000000
Segments de droites ; 00000000000000000000000000000000000000000000000000000000
 portions de cercles situés dans des plans particuliers ;0000000000000000000000000000000
22
 portions d’hélices d’axes particuliers ;0000000000000000000000000000000000000000000

 Courbes splines planes situées dans des plans particuliers.0000000000000000000000000000
Comme le générateur de trajectoire calcule une consigne toutes les T secondes (T est le temps
de cycle de base du générateur de trajectoire), la courbe n’est pas exécutée directement. On
parle d’interpolation.0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
Il existe une variante des courbes splines, elles peuvent être définies dans l’espace et sont
utilisées pour lisser un ensemble de points. [4]
a.2.1. Interpolation linéaire :
L’interpolation linéaire permet de faire exécuter un segment de droite à la machine.
La durée minimale d’exécution d’un mouvement est égale au temps de cycle T.
L’interpolation linéaire peut servir pour exécuter une approximation d’une courbe quelconque
L’interpolation linéaire peut aussi inclure des mouvements sur des axes de rotation de la
machine (plateau tournant). [4] 0000000000000000000000000000000000000000000000000
a.2.2. Interpolation circulaire et hélicoïdale :0000000000000000000000000
L’interpolation circulaire n’est possible qu’entre deux axes de translation de la machine pour
réaliser des cercles dans le plan défini par ces deux axes. Elle permet de réaliser des hélices en
associant le troisième axe.000000000000000000000000000000000000000000000000000000
Il existe un rayon minimum réalisable, il est fonction de la vitesse. [4]0000000000000000000
a.2.3. La réalisation de déplacement le long de courbes splines se fait aussi
dans un plan particulier :
La réalisation d’un déplacement se déroule en trois phases : accélération,
déplacement à la vitesse constante programmée, décélération.00000000000000000000000000
Dans le cas de déplacements enchaines, la machine ne s’arrête pas entre chaque mouvement.
Elle fait un lissage afin de parcourir la trajectoire à vitesse constante. [4]
a.3. Programmation de l’outil000000000000000000000000000000000000000
Afin de simplifier les interventions en cas d’incident, la programmation de chaque paramètre
doit être indépendante. C’est pourquoi on programme la trajectoire de l’outil de manière
indépendante de la position relative entre l’outil et le chariot porte-outil.
Les différents paramètres qui caractérisent la position de l’outil par rapport au chariot sont :
- En tournage rayon, longueur en X et Z et position de l’arête de coupe par rapport au centre du
cercle ;
- En fraisage longueur, rayon et rayon en bout de fraise. [4]
23
III.4. Les différentes origines des MOCN :

III.4.1. Origine machine Om :
Position particulière des chariots par rapport aux règles. Position atteinte à l’issue de la
procédure de prise d’origine Machine (POM). [9] 00000000000000000000000000000000000
III.4.2. Origine Programme OP : 000000000000000000000000000000000000
Point choisi par le programmeur pour calculer les points de passage des différents outils. [4]
III.4.3. Origine outil Oo :0000000000000000000000000000000000000000000
Point appartenant au corps de l’outil ; il n’est pas nécessaire de connaître ses coordonnées par
rapport à un repère, car on considère toujours l’ensemble outil + porte outil comme une seule
entité. [4] 0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
III.4.4. Origine mesure Om :0000000000000000000000000000000000000000
Origine mesure. Point origine dans l’espace à partir duquel la machine mesure les
déplacements de l’origine porte-outil ou du point générateur de l’outil. [9]00000000000000000
Remarque
Il existe d'autres types d’origine talque0000000000000000000000000000000000000000000
Origine pièce Op0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
Point facilement identifiable (palpable) caractérisant la position de la pièce par rapport au port
–pièce (Point d’intersection entre les surfaces de mise en position de la porte pièce et la pièce).
[4]
Origine porte-pièce Opp
Point coïncident des surfaces de liaison de la machine et du porte-pièce. [4] 00000000000000
Origine porte-outil Opo0000000000000000000000000000000000000000000000000000000
Point de coïncidence entre l’ensemble outil + porte-outil et l’élément de la machine sur lequel
il est mis en position. [4]
III.5. Principe de programmation des déplacements000000000000000000000
La représentation d’un déplacement semble extrêmement simple et pourtant elle est la source
de nombreux problèmes de dialogues entre operateurs. L’emploie de la démarche rigoureuse
présentée dans ce paragraphe permet d’éviter ces problèmes. [4]
24
Figure III.3. Les correcteurs. [4]

III.5.1. Axe de machine-outil :…………………………………………………...
Le capteur de position d’un axe de machine-outil définit une position particulière que l’on
peut nommer zéro machine. ……………………………………………………………………
Dans cette position relative du chariot mobile par rapport aux glissières le compteur affiche
zéro. Remarquons que cette position peut être impossible à atteindre sur certaines machines.
Cette position est définie par le constructeur qui la place très souvent au niveau d’une position
particulière (position de changement d’outil, de palette, . . .). ………………………………
Elle est différente de la position de Prise d’Origine Machine (POM). ……………………….
La POM est le moyen qui permet d’initialiser le compteur de l’axe, c’est à dire les zéro
machines, pour les capteurs non absolus. [4]
III.5.2. Méthodes de choix des repères :………………………………………………
Nous devons associer un repère au chariot et un à la glissière. Ces deux repères étant
confondus lorsque le chariot est à l’ origine machine. Cette propriété permet de définir
clairement le deuxième repère à partir du premier : il lui est confondu lorsque le compteur est
à zéro.0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
La définition du premier repère utilise les surfaces remarquables de la machine.
Considérons par exemple un centre d’usinage. Le repère broche peut être choisi tel que son
origine soit à l’intersection du plan de jauge du cône de broche et de l’axe de la broche, sa
direction Z soit celle de son axe orienté vers la broche et son axe X soit parallèle au déplacement
de l’axe X. Le repère machine est alors le repère lié au chariot porte pièce de la machine qui est
confondu avec le repère broche lorsque tous les axes de la machine sont au zéro. [4]
III.6. Programmation des déplacements :……………………………………………
On définit deux repères. Le repère de programmation lié à la pièce et le repère outil lié à l’outil.
La programmation du déplacement de l’outil est la description du déplacement du repère outil
par rapport au repère pièce............................................................................................................
25
Le déplacement comporte deux aspects : l’aspect géométrique (trajectoire) et l’aspect

cinématique (loi d’évolution sur la trajectoire).00000000000000000000000000000000000000
La surface usinée est obtenue par l’enveloppe de la trajectoire de l’arête ou des arêtes de coupes
de l’outil dans le mouvement relatif de l’outil par rapport à la pièce. [4]
III.6.1. La géométrie de la Pièce :……………………………………………….
La programmation d’un élément de trajectoire se fait dans un contexte initial (position initiale
relative de l’outil par rapport à la pièce, état du système de commande) en donnant le type de
trajectoire et le point d’arrivée. [4]……………………………………………………………….
Exemples :………………………………………………………………………………………
G1 X10 Y20 Aller du point initial au point de coordonnées X10 Y20 sur une trajectoire
Rectiligne.
G3 X10 Y20 R50 Aller du point initial au point de coordonnées X10 Y20 sur une
trajectoire circulaire de rayon 50. Parcourir cette trajectoire dans le sens trigonométrique en
choisissant la solution la plus courte.............................................................................................
Chaque ligne (ou bloc) de programme définit un déplacement élémentaire. [4]
III.7. Les principales fonctions :…………………………………………………
III.7.1. Les fonctions préparatoires, instructions G :
Les fonctions préparatoires définissent l'appel de programme résidant dans directeur de
commande en vue d'exécuter une action bien définie. Elles sont toutes appelées par la lettre-
adresse G suivie d'un numéro de 0 inclus à 99 (100 exclu) par exemple G01 ou G1demande
l'exécution d'une interpolation linéaire, alors que l'interpolation circulaire est mise en œuvre par
G2 ou G3 suivant le sens de parcours (sens trigonométrique G3, sens horaire G2).
Certaines d'entre elles définissent aussi l'informa qui figure à l'aval de leur appel par exemple
G90 indique que les coordonnées qui suivent doivent être lues en valeur absolue, alors que G91
mentionne qu'elles doivent être interprétées en valeur relative. [5]
Quelques fonctions appartenant aux fonctions préparatoires n'ont d'effet
que dans le bloc où elles figurent, elles sont alors dites non-modales :
C'est le cas de la fonction G4 utilisée pour définie un temps de temporisation durant une action.
La désignation non-modale est faite par opposition aux fonctions modales qui définissent un
mode de fonctionnement qui demeure actif jusqu'à ce qu'un ordre de révocation explicite (c'est
à dire introduit dans le programme) ou une fonction incompatible soient rencontrés. [5]
26
A. Fonctions G définissant la nature du déplacement :

G00 (ou simplement G) mise en position rapide (souvent en mouvement par axial :
déplacements aux axes ou à 45).Le déplacement s'effectue à vitesse maximale, celle-ci n'est pas
obligatoirement atteinte si la distance à parcourir est petite car au démarrage il y a une période
d'accélération et avant d'atteindre la position de consigne une phase de décélération.
La vitesse de déplacement rapide est de l'ordre de 10 mètres par minute sur une fraiseuse ou un
tour, elle peut atteindre 70 mètres-mn en poinçonnage. Il n'y a pas mise en œuvre de
l'interpolation linéaire le déplacement à 45° s'effectuant en contrôlant en continu la vitesse
déplacement sur les deux axes.
G01 déplacement linéaire avec une avance de travail définie avec contrôle précise du
déplacement par une procédure d'interpolation.
G02, G03 mise œuvre de l'interpolation circulaire en avance de travail, dans un des plans formés
par les axes de la machine (XY, ZX, YZ).
G02 correspondant à un arc de cercle à exécuter avec un parcours effectué dans le sens horaire.
Alors que G03 est affecté à exécution dans le sens trigonométrique.
En plus des coordonnées du point à atteindre il est nécessaire de fournir le moyen de calculer
l'arc de cercle soit en indiquant le rayon, soit en mentionnant les coordonnées du centre ; le
rayon est introduit par la lettre-adresse R, les coordonnées du centre sont repérées par les lettre-
adresses I J. K correspondant respectivement aux axes X, Y, Z.
L'appel de l'une quelconque de ces quatre fonctions révoque (annule) celle qui est en service.
[5]
B. Fonctions G définissant le plan d'interpolation :
G17, G18, G19 permettent de choisir les plans d'interpolation circulaire et dans lequel on met
en œuvre la correction d'outil. Ces fonctions désignent respectivement les plans XY, ZX, YZ.
Elles sont utiles pour les machines dont l'axe de broche s'oriente, mais par référence aux
machines trois axes (fort répandues) la fonction G17 est prise par défaut.
Remarque sur l'interpolation circulaire :
1. si on programme les coordonnées du centre, un soin particulier doit être accordé à la
précision d'indication. des coordonnées du centre. Pour ne pas mettre la machine en défaut, le
point centre doit être égale distance du point de départ et du point d'arrivée l'outil (seul quelques
centièmes de tolérance sont consentis par la CNC).
2. si on programme le rayon la machine se trouve face à deux alternatives. Par défaut elle
27
choisit la plus rapide (ou courte) Certaines commandes ne savent exécuter que le trajet 1.
D'autres offrent la possibilité de sélectionner la trajectoire en affectant par exemple un signe au
rayon.
3. sur certaines commandes le centre de l'interpolation (I, J, K) s'exprime en mode relatif
(FANUC, SIEMENS) par rapport point de départ de la trajectoire curviligne. [5]
C. Fonctions G permettant de bien situer l'outil par rapport la pièce :
Un décalage existe entre le contour pièce que l'on usine et point de référence de l'outil qui a
servi départ des jauges.il est composé en fraisage du rayon applique normalement
(perpendiculairement) en chaque point du contour, en tournage d'une combinaison de la
distance "point fictif de prise de jauges-centre du rayon de plaquette et de son rayon".
Les CNC actuelles prennent en charge le calcul de la correction de position du point de
référence-outil par rapport au contour-pièce que le programme se contente d'indiquer:
G41, G42 : l'appel de ces fonctions introduit, dans le calcul des trajectoires concernant le
pilotage de l'axe de l'outil en fraisage ou du centre du rayon de plaquette en tournage, les
directions dans lesquelles les dimensions géométriques de l'outil doivent être prise en compte
pour définir l'éloignement de la trajectoire par rapport au contour pièce.
En mode G40 (correction de rayon non active) c'est l'axe de la fraise ou la pointe fictive de
l'outil en tournage qui suit la trajectoire programmée.
G41 situe l'outil à gauche de la pièce dans le sens de l'avance.
G42 positionne l'outil à droite du contour de la pièce dans le sens de l'avance.
G40 révoque, c’est-à-dire annule, les considérations de position d'outil introduites par G41 ou
G42
Les fonctions G41 eu G42 utilisées pour situer l'outil par rapport au contour doivent être
neutralisées par G40 dès la fin de ce type d'usinage, ainsi on évite de les laisser opérationnelles
par oubli et de se créer de mauvaises surprises durant la mise en œuvre de la suite du
programme. [5]
L'emploi de G41 et de G42 implique :
Pour les angles saillants : de rajouter une portion de trajectoire, ou delà d'un angle déterminer
par chaque constructeur. Cette trajectoire supplémentaire assurera le pivotement autour du
sommet en introduisant un arc de cercle de raccordement délimité par les normales élevées au
sommet par rapport à chacun des segments, sinon en n'utilisant que les segments de trajectoires
de décalées, l'outil s'éloignerait trop de la pièce ce qui occasionnerait des pertes de temps mais
28
surtout des risques de collision avec la pièce ou le montage. Le rajout de cet élément de
trajectoire est fait automatiquement lors de l'emploi de G41 ou G42. [5]
Pour les angles rentrantes : il faut limiter la trajectoire décalée avant d'avoir atteint le point
situe sur la normale tracée à l'extrémité du segment. Cette limite, dans le cas d'un angle formé
par deux droites se trouve sur la bissectrice de l'angle. Pour un sommet défini par une droite et
un arc de cercle, la trajectoire linéaire décalée doit être limitée à l'intersection qu'elle fait avec
le rayon aboutissant à l'extrémité de l'arc.
Mise en œuvre de la correction des trajectoires : engagement, dégagement
La correction de trajectoire par les fonctions G41 et G42 doit être opérationnelle lors les
déplacements de travail deviennent effectifs. Il faut donc appeler G41 et G42 dans les blocs qui
précèdent la première ligne du contour à usiner. [5]
D. Fonction fixant le mode de cotation :
G90 les informations associées aux lettre-adresse X, Y, Z, I, J, K seront prises comme des
coordonnées absolues par rapport à l'origine programme.
G91 ces mêmes données seront prises en valeur relative par rapport au point de départ du
déplacement programmé dans le bloc.
G52 est un mode de programmation absolue en cotes mesure. Cette fonction permet d'afficher
les cotes par rapport à l'origine-mesure OM. Elle est pratique pour définir un point fixe dans
l'espace de travail de la machine. G52 est essentiellement utilisé pour définir, sans risque
collision de l'outil ave la pièce. Un point de changement d'outil défini rapport à OM et cela
indépendamment des trajets définis dans le programme
Pour des raisons de sécurité, il est souhaitable de faire figurer un G52 dans le (ou les) premier
(s) bloc du programme. [5]
E. Fonctions de décalage :
G92 : La fonction G92 permet de modifier en cours d'exécution d'un programme de la position
de ‘ OP’, c'est à dire la position du référentiel dans l'espace de travail. Ceci répond à deux
attentes :
1-plusieurs pièces peuvent être montées sur la machine, chacune d'elles ayant son référentiel
associe. Au moment de la rédaction du programme, le programmeur ne connait pas encore la
disposition des pièces dans l'espace de travail. Certaines commandes lui donneront la possibilité
de faire appel à des fonctions G (G54 à G59 chez Siemens, Fanuc, Philipps) qui activeront au
moment de l'exécution des registres mémoires, Ces registres auront été alimentés par l'opérateur
au moment des réglages.
29
2- pour simplifier la programmation, on est souvent amené à déplacer le référentiel, par exemple
en fonction du type de cotation. Ceci est indiqué en programmation de deux façons suivant le
type de commandes :
En indiquant la position de l'origine choisie par rapport à la position instance du point
caractéristique de réglage de l'outil.
Ces décalages peuvent être invalidés par la fonction G53 puis par G54 (par défaut G54 est actif
à la mise sous tension de la machine).
G59 introduit un décalage programmé qui servira de référence pour la suite. G59 est une
fonction modale. [5]
F. Fonction diverses :
G4 : Temporisation : elle permet de suspendre les déplacements pendant un temps programmé
G4 F…
G4 S…
G4 P…
G4 U… le temps est généralement en seconde, centièmes de seconde
On l'utilise pour attendre qu'un moteur soit stabilisé en vitesse ou encore pour finir un processus
de coupe (plusieurs tours de fraise au fond d'un lamage, un tour de broche pour un outil à saigner
en fond de gorge…). Par sécurité, on ne doit pas l'utiliser pour une intervention de l'opérateur.
[5]
G9 : Décélération : Accélération : elle est utilisée dans une transition de contour afin de
réduire l'erreur de poursuite.
Pour des raisons d'efficacité, il est proposé sur les directeurs de commande un ensemble de
macro-instructions permettant de définir rapidement des opérations répétitives ou ayant une
procédure d'exécution figée (filetage, perçage, taraudage,…). A chacune de ces fonctions on
ajoute les paramètres nécessaires : pas du filetage, profondeur de perçage, distance
d'approche…
Parmi elles on trouve :
G33 (code normalisé) pour le cycle de filetage (en tournage). Les données à fournir ont une
syntaxe spécifique à chaque constructeur mais elles se référant au pas, à la profondeur du filet,
au nombre de passes, à l'angle de pénétration, au nombre de filets.
G81 : cycle fixe de perçage ou de centrage
G82 cycle de perçage avec surfaçage : il est identique à la précédente mais il met en œuvre une
temporisation en fin de trou.
30
Les fonctions G81 et G82 ne figurent pas sur le NUM 760 7 spécifique au tournage.
G83 : cycle de perçage profond avec débourrage, une indication supplémentaire détermine soit
la profondeur de palier, soit le nombre de paliers, l'outil ressortant du trou pour dégager les
copeaux.
G84 : cycle de taraudage avec taraud-machine et avec porte outil à compensation axiale,
débrayable par limiteur de couple, le retrait s'effectue avec inversion du sens de rotation.
G85 : alésage a l'alésoir, ce cycle est similaire à G81 mais avec une remontée en vitesse de
travail.
G86 : alésage à la barre à aléser. La descente s'effectue à la vitesse de travail, l'arrêt au fond de
trou est indexé suivi d'un retrait de 1mm en XY pour ne pas rayer le cylindre en remontant, et
reprise du travail après mise en position
G87, G88, G89 : ces cycles ne sont pas définis par la norme et sont utilisés de diverses façons
par les constructeurs.
Révocation : la mise en œuvre des cycles est annulée par l'appel de G80. [5]
G. Fonctions définissant la nature des données opératoire :
Outre les fonctions déjà évoquées :
G90 programmation des cotes en valeur absolue
G91 programmation en valeurs relatives
G92 pour décalage d'origine.
On dispose de :
G93, G94 et G95 concernent la lettre -adresse F (avance) :
G93 est un code indiquant que la vitesse d'avance est exprimée en inverse du temps V/L où V
est la vitesse de déplacement réelle (tangente à la trajectoire) à la point de l'outil, exprimée en
mm/mn et L la longueur en mm de la trajectoire de la pointe de l'outil. Ce code est imposé lors
du déplacement simultané d'axes linéaires et rotatifs (la vitesse angulaire est utilisée pour les
axes rotatifs seuls), les CNC prenant rarement en compte le problème de la distance variable
entre l'outil et axe de rotation A, B et/ou C.
G94 est utilisée en tournage et fraisage pour exprimer les vitesses d'avance en mm/mn.
G95 sert en taraudage pour exprimer l'avance eu mm/tour
G96 et G97 s'utilisent avec la lettre adresse S :
G96 et G97 définissent la façon d'indiquer la vitesse de broche :
G96 impose une vitesse de coupe constant en tournage, elle assure la variation de la vitesse de
rotation de la broche en fonction du diamètre d'action de l'outil, il est associe à cette fonction,
31
une autre fonction qui impose une vitesse maximale de rotation (en tour/min) à ne pas dépasser,
notamment lorsque l'outil s'approche de l'axe de rotation.
G97 sert à exprimer la rotation de la broche en tours/mn. [5]
Fonction Définition
G00 Positionnement point par point (avance rapide)
G01 Interpolation linéaire
G02 Interpolation circulaire dans le sens horaire
G03 Interpolation circulaire dans le sens antihoraire
G04 Temps d'arrét (en secondes)
G17 Plan XY
G18 Plan ZX
G19 Plan YZ
G33 Taillage d’un filet
G40 Désélection de la correction du rayon d’outil
G41 Correction du rayon d'outil à gauche
G42 Correction du rayon d'outil à droite
G45 Addition du rayon d’outil
G46 Soustraction du rayon d’outil
G47 Addition du diamètre d’outil
G48 Soustraction du diamètre d’outil
G64 Cycle d’ébouche
G65 Cycle d’ébauche de gorge
G66 Cycle de défonçage
G72 Cycle de fraisage de poche
G74 Cycle de filetage, taraudage (filet à gauche)
G78 Cycle de filetage
G81 Cycle de perçage
G82 Cycle de perçage – chambrage
G83 Cycle de débourrage
G84 Cycle de taraudage
G85 Cycle d’alésage
G86 Cycle de rainurage
G88 Cycle de surfaçage
32
G89 Cycle d’alésage avec temporisation

G90 Cotation absolue
G91 Cotation rolative
G92 Décalage du point d’origine
G94 Avance par minute
G95 Avance par tour
G96 Vitesse de coupe constante
G97 Vitesse de rotation constante
Tableau III.1. Les fonctions préparatoires G. [4]

III.7.2. Les fonctions auxiliaires normalisées M :
Les fonctions auxiliaires servent à définir des interruptions de programme et des actions
gérées par automate, on peut citer :
A. Fonctions d'arrêt M00, M01, M02, M30
M00 : Arrêt programmé de la broche, de l'arrosage (et fin de traitement). Il permet
l'intervention de l'opérateur, par exemple pour effectuer une modification du bridage ou un
control (rarement un retournement de la pièce).
M01 : Arrêt facultatif (doit être validé par l'opérateur au pupitre)
M02 : fin de programme (et du travail), M02 réinitialise le système et efface les registres.
M30 : est identique à M2 mais entraine le retour au premier bloc du programme (ou le
rembobinage de la bande perforée). [5]
B. Fonctions de mise en route de la broche M03, M04 M13 et M14.
M03, M04 Mise en route de la broche : M03 dans le sens anti- trigonométrique (horaire),
M04 dans le sens trigonométrique, en fraisage le sens de travail de la majorité des outils est
M3.
M05 : assure l'arrêt de la broche.
M19 : entraine l'arrêt de la broche dans une position déterminée (broches équipées de capteurs).
[5]
C. Arrosage :
M07 mise en route de l'arrosage n° 2
M08 mise en route de l'arrosage n°1
M09 arrêt de l'arrosage.
M50 et M51 assurent respectivement la mise en route des arrosages n° 3 et 4. [5]
33
D. Fonctions assurant simultanément plusieurs actions :

Les fonctions M13 et M14 assurent simultanément la mise en route de la broche et de
l'arrosage avec des sens de rotation de broche correspondant respectivement à M3 et M4. [5]
E. Fonctions d'ablocage ou de choix de broche :
M10 et M11 assurent le serrage ou le desserrage d'un frein d'axe ou de bridage d'une pièce. La
fonction M10 permet de bloquer un axe, elle est utilisée surtout sur les tours dotés d'un axe C
et dans les machines qui ont 4 axes et plus pour bloquer les axes A, B, C et U, V, W pour une
plus grande précision d'exécution. M10 est révoqué par M11
M55 et M56 provoquent un décalage d'origine relatif à l'emploi de broches 1 ou 2.
M60 est utilisé pour la commande du chargement automatique des pièces. [5]
F. Fonctions spécifiant la gamme de vitesses :
Il est difficile d'assurer une variation continue de vitesse sur une plage étendue tout en
disposant d'un couple élevé sur toute plage. Aussi certaines machines disposent d'une boite
automatique, on doit alors indiquer la plage retenue au démarrage par la lettre-adresse M avec
un code qui peut varier de M36 à M45
M48 autorise un réglage manuel de la vitesse en agissant sur un potentiomètre (communément
appelé manivelle). Cette faculté est révoquée par M49. [5]
G. Réalisation du changement d'outil :
Pour changer un outil il ne suffit pas de le désigner par son numéro T…, il faut provoquer le
changement en déclenchant une action physique par la fonction M06. Cela se traduit par
l'activation du circuit d'outil pour un changement manuel ou par déclenchement au niveau de
l'automate de la procédure de changement automatique. La norme prévoit quatre chiffres après
la lettre-adresse T : T-- -- pour désigner par les deux premiers chiffres le numéro d'outil, les
deux suivants indiquant le numéro de registre contenant les jauges d'outils
Dans le cas de systèmes plus automatisés, plusieurs actions doivent être exécutées, on fait alors
appel à un sous-programme (CN ou automate) qui assurera une exécution synchronisée de la
rotation du magasin d'outil, du bras manipulateur, du déblocage de l'outil à enlever et de
l'ablocage du nouvel outil. [5]
34
Fonction Définition
M00 Arrêt programmé
M01 Arrêt facultatif
M02 Fin de programme
M03 Rotation de la broche à droite
M04 Rotation de la broche à gauche
M05 Arrêt de la broche
M06 Changement d'outil
M07 Mise en route de l'arrosage n° 2
M08 Mise en route de l'arrosage n° 1
M09 Arrét de l'arrosage
M20 Retour de contre poupée
M21 Avance de contre poupée
M25 Ouvrir dispositif de serrage
M26 Fermer dispositif de serrage
M30 Fin programme
Tableau III.2. Les fonctions auxiliaires M. [4]
III.7.3. Les autres fonctions

A. Fonction de vitesse de la Broche (S)
La vitesse de l’outil conformément à la pièce lorsque la pièce est usinée est appelée vitesse
d'usinage.
Comme pour la CNC, la vitesse d'usinage peut être spécifiée par la vitesse de la broche en
tours/minute. [8]
B. Fonction d'avance (F)
Le mouvement de l'outil à une vitesse spécifiée pour l'usinage d'une Pièce est appelé avance.
Les vitesses d'avance peuvent être spécifiées à l'aide de chiffres réels. Par Exemple pour
déplacer l'outil à une avance de 150 mm/mn il faut Programmer ce qui suit : F150.0.
La fonction qui permet de définir l’avance est appelée fonction avance
Les avances dans les blocs d'interpolation linéaire (G01), dans les blocs AVANCE DE COUPE
d'interpolation circulaire (G02, G03), etc. sont commandées par des nombres avec le code F.
[8]
35
C. Sélection de l’Outil pour différents usinage (T)

Lorsque des perçages, des taraudages, des alésages, des fraisages et autres opérations
d'usinage doivent être effectuées, il est nécessaire de sélectionner un outil adéquat. Lorsqu'un
numéro est attribué à chaque outil et que le numéro est spécifié dans le programme, l’outil
correspondant est sélectionné. [8]
COMMANDE DESCRIPTION FORMAT
T Sélection d'outil T…
D Longueur des lames D…
S Vitesse de rotation de la broche S…
F Avance F…
Tableau III.3. Les autres fonctions [8]
III.8. La correction d’outil :
Lors de l’usinage, le point piloté ne sera plus le point courant, mais l’extrémité tranchante de
l’outil.
Il est donc nécessaire de mesurer et d’introduire dans le DCN, les valeurs de longueurs et de
rayon des outils. Pour cela on a recours à un banc de préréglage. [4] 00000000000000000000
III.8.1. Correction de longueur :...........................................................................
Les longueurs d’outils sont mesurées par rapport :
- à l’intersection du plan de jauge et de l’axe du cône de centrage pour les outils de fraisage
La correction de longueur, ou jauge, est appliquée suivant l'axe programmé.0000000000000000
- suivant X et Z pour les jauges d'outil sur le tour. [4]
Figure III.4. l’intersection du plan de jauge et de l’axe du cône de centrage pour les000000000
outils de fraisage. [4]
36
À l’intersection de la face avant de la tourelle porte-outils et de l’axe du porte-outil pour les

outils de tournage. [4]
Figure III.5. L’intersection de la face avant de la tourelle porte-outils et de l’axe du porte-outil

pour les outils de tournage. [4]
III.8.2. Correction de rayon :

Le principe du correcteur de rayon permet d’effectuer, avec un même outil, une ébauche et
une finition en reprenant la même séquence de programme, ou encore de compenser le décalage
entre le point générateur et l’axe de l’outil.………………………………………………………
Dans le cas de séries importantes où l’usure de la plaquette est importante, ou lors d’un
changement de plaquettes, on fait intervenir la correction dynamique d’outil ou correcteur
d’usure.
Exemple de l’utilisation du correcteur de rayon ou l’on décide de laisser une surépaisseur de
matière « e » pour la finition. La même fraise servira pour l’ébauche et la finition. [4]
37
Figure III.6. l’intervenir de la correction dynamique d’outil. [4]
III.9. Conclusion :0000000000000000000000000000000000000000000000000

Les programmes spéciaux qui font fonctionner les machine- outils à commande numérique
dans l’industrie mécanique comme FAO- CAO- MFI….etc. Exige une grande précision en
prenant en considération les critères édictés par le système ISO comme unités de mesure et les
fonctions préparatoires et auxiliaires etc.…..qui permettent d’harmoniser les programmes pour
un fonctionnement efficace d’une industrie de haute précision. [4]
38
CHAPITRE
La machine utilisé et le
programme
IV
Chapitre IV : La machine utilisé et le programme
IV.1. Introduction
Depuis plus de cinquante ans, EMCO développe et construit des machines à usiner les
métaux, et depuis 1980, la société est aussi représentée sur le marché avec des machines-outils
commande par calculateur (machines CNC).
Les tours et fraiseuses des séries EMCO Concept Trun et EMCO Concept Mill bénéficient de
ce haut degré d’expérience. [12]
La conception, la construction et la sécurité de ces machines compactes, nouvellement

développées, répondent entièrement aux exigences actuelles.
L’opération de ces machines se fait par l’entremise d’un Personale Computer (PC) courant, ce
qui permet d’offrir une formation efficace sur les commandes CNC les plus diverses (Simens,
Fanuc, etc.) avec une seule machine.
Le moniteur CNC de la commande CNC installée est simulé sur l’écran du PC, et l’entrée des
données se fait au choix par le clavier du PC ou par un clavier de commande, disponible en
option. [6]
IV.2. La machine utilisée (Emco Concept TURN 55) :
Le Concept TURN 55 est un tour CNC 2 axes d’établi, piloté par PC, dont la conception et
le fonctionnement correspondent au standard industriel. Toutes les opérations principales du
processus de fabrication moderne peuvent être expliquées sur ce tour et aussi reproduites
conformément à la réalité. Une simplification judicieuse, une conception de machine claire et
un maniement simple sont garants du succès rapide de la formation. [6]
Figure IV.1. Emco Concept Turn 55. [6]
39
Figure IV.2. Description de la machine. [6]

1) Couvercle des engrenages, 8) Chariot transversal,
2) Poupée fixe, 9) Traînard,
3) Mandrin de tournage à 3 mors, 10) Poupée mobile,
4) Bac à coupeaux, 11) Banc de machine,
5) Protection contre les copeaux, 12) Coup de poing ARRET D’URGENCE,
6) Moteur pas-à-pas, 13) Armoire électrique,
7) Changeur d’outil, 14) Commutateur à clé,
IV.3. Description de logiciel Emco Easy Cycle
Le logiciel EMCO EASY CYCLE fait partie du concept de formation EMCO.
EMCO EASY CYCLE permet de commander simplement des tours et fraises par commande
de cycles et CNC et il n'est pas nécessaire d'avoir des connaissances préalables en matière de
programmation ISO.
En utilisant une programmation de contour interactive, on peut définir des contours de pièce
avec des éléments de contour linéaires et circulaires. La programmation d'un cycle se fait
de manière interactive et avec assistance graphique. Un grand nombre de cycles d’usinage
pouvant être combinés ensemble pour réaliser un programme sont à la disposition du client.
40
Certains cycles ou bien les programmes de cycle créés peuvent être simulés
graphiquement sur l'écran. [6]
IV.4. Description du logiciel EMCO CAM Concept Tournage
NO de réf. FR 1829
Édition C 2009-10
Figure IV.3. EMCO CAM Concept [6]
IV.4.1. Didacticiel de CAM Concept
De nos jours, la programmation des machines à CN s'effectue en pratique à l'aide de la

programmation automatique du contour. Il est toutefois dispensable que le professionnel
comprenne bien le processus de génération automatique d'un programme de CN.
CAM Concept propose un concept didactique ininterrompu, depuis la simple création des
contours de la pièce en mode CAO jusqu'à l'exécution du programme de CN sur la machine
connectée, en passant par la création interactive automatique du programme en mode FAO.
Grâce à son aide en ligne très complète, CAM Concept est parfaitement adapté à la formation.
[12]
41
IV.4.2. Fonctionnalités de CAM Concept
 Interface graphique simple

 Création de contours de pièces en CAO
 Dispositifs de serrage et pièces brutes programmables
 Programmation automatique des contours
 Prise en charge des cycles
 Éditeur de programme de CN
 Indicateurs des états programmés de la machine
 Bibliothèque d'outils
 Interfaces d'importation, exportation
 Calibrage des dispositifs de serrage et des outils
 Prise en charge de plusieurs types de commandes et de machines
 Fonctions de CN de la machine en ligne
 Fonctions d'aide en ligne
 Simulation 2D de l'usinage
 Simulation 3D de l'usinage [6]
IV.4.3. Connaissances préalables
L'utilisation de CAM Concept présuppose la connaissance du fonctionnement de MS

Windows ainsi que du maniement et des principes de programmation de la machine à CN
connectée. Nous vous invitons à consulter les manuels correspondants en cas de besoin. [6]
IV.4.4. Objectifs
CAM Concept a pour objectifs :
 Dessin et modification des contours en CAO

 Génération interactive automatique de programmes de CN
 Modification des programmes de CN existants
 Compréhension des relations entre les réglages de la machine à CN et la
programmation de la CN
 Commande à distance d'une machine à CN. [6]
42
IV.4.5. Démarrage de CAM concept
Après l’installation de logiciel, Dans le menu démarrer cliquer sur WinNC dans les
programme
Figure IV.4. Interface de CAM concept [6]

Après le démarrage, la fenêtre principale de CAM concept apparait, d’autres fenêtres sont
possibles dans la zone de travail de la fenêtre principale. [6]
Figure.IV.5 fenêtre principale [6]
43
IV.4.6. Organisation de l'écran de CAO
Figure IV.6. Organisation de l'écran de CAO [6]
44
IV.4.7. Organisation de l'écran de FAO (cycles)
Figure IV.7. Organisation de l'écran de FAO [6]
45
IV.5. Les différentes étapes de dessin de la pièce
IV.5.1. Définition de l’origine
L’origine CAO est fixée par défaut au centre de la fenêtre de dessin. Avec cette fonction,
l'origine et ainsi le système de coordonnées peuvent être déplacés depuis la position précédente.
Après sélection du symbole, positionnez la nouvelle origine à l’endroit voulu avec le poussoir
gauche de la souris. [6]
IV.5.2. Dessin d'une ligne
Après sélection du symbole « Ligne » puis sur « ligne en traits et pointillés », il faut
indiquer le point de départ la ligne. Ceci peut de faire par le point actuel du curseur et en
cliquant Ensuit entrer le point de destination de la ligne (axe). [6]
Figure IV.8. Dessin d'une ligne

De la même chose on va dessiner une ligne (ligne pleine) avec des coordonnées suivantes :
Remarque
le point de départ et le point de destination de chaque ligne sont mémorisés comme point de
construction.
46
 Ligne P1 (0,0) P2(5,0)  Ligne P2 (5,0) P3 (5,-15)
Figure IV.9.a Figure IV.9.b
 Ligne P3 (5,-15) P4 (4,-15)
 Ligne P4 (4,-15) P5 (4,-17)  Ligne P6 (5,-17) P7 (10,-32)

 Ligne P5 (4,-17) P6 (5,-17)
Figure IV.9.c Figure IV.9.d
47
 Ligne P7 (10,-32) P8 (10,-44)  Ligne P8 (10,-44) P9 (15,-55)
Figure IV.9.e Figure IV.9.f
 Ligne P9 (15,-55) P10 (11,-70)  Ligne P10 (11,-70) P11 (11,-80)
Figure IV.9.g Figure IV.9.h
 Ligne P11 (11,-80) P12 (17.5,-80)  Ligne P12 (17.5,-80) P13 (17.5,-150)
Figure IV.9.i Figure IV.9.j
48
 Ligne P13 (17.5,-150) P14 (0,-150)
Figure IV.9.k
Figures IV.9. les différentes étapes de dessin
IV.5.3. Activer / désactiver le retournement en miroir du contour
Seuls sont retournés en miroir au niveau de l’axe de retournement (Z+) les éléments qui se
trouvent entièrement au-dessus de ce dernier et à l’intérieur des dimensions de la pièce brute.
Les bords visibles sont représentés en plus
Figure IV.10. miroir de conteur
Chanfrein
Les lignes ou le chanfrein doit être ajouté. Les éléments sélectionnés changent de couleur.il
faut ensuit entrer la longueur du chanfrein. Les coins du chanfrein constituent deux nouveaux
points de construction qui sont mémorisés. L’ancien coin est effacé
49
P12 (17.5,-80) chanfrein (0.5×45˚) P2 (5,0) chanfrein (0.5×45˚)
Figures IV.11. chanfrein
IV.6. Mode FAO
En cliquant sur le symbole de communication « FAO », on active les symboles des ordres
FAO, le mode FAO reste actif jusqu'à ce qu’il soit désactiver par CAO ou CN
IV.6.1. Réglages
Les réglages servent à définir le type de machine, les outils peuvent être entrés dans les
tables des outils à partir d’une riche base de données des outils.
Les cotes de la pièce brute sont définies par un graphique d’entrée.
IV.6.2. Machine
Figure IV.12. Table machine
50
IV.6.3. Mesure d'outil
Définir les données d’un outil (outil d’ébauche T1)

Définissez les paramètres suivants :
 Zm=0 Valeur Z de la pièce de contrôle de mesure

 Xm=35 Valeur X de la pièce de contrôle de mesure
 X : longueur de l’outil en X
 I : usure en X
 Z : longueur de l’outil en Z
 K : usure en Z
Définir les conditions de coupe :
 Avance : 0.1 mm/tr

 Vitesse de rotation : 1274 tr/mm
 Sens de rotation : Antihoraire
Figure IV.13. mesure les outils
Et même chose pour les autres outils (outils de gorge et outil de filetage).
51
IV.6.4. Pièce non usinée
Après avoir cliqué sur cette icône, vous pouvez définir les cotes de la pièce brute.
Figure IV.14. Définir Pièce non usinée
IV.6.5. Un contour
Lors de la sélection de cycles d'usinage, on attend l'indication d'un contour à usiner.
En cas de géométries très complexes, il peut être plus simple de définir le contour en
sélectionnant différents segments (p. Ex. Grand nombre de points d'intersection).
Figure IV.15. sélectionné le conteur
52
IV.7. Les Cycle -
IV.7.1. Les différents cycles de programmation
Cette liste indique les groupes de cycles d’EASY CYCLE avec les cycles définis dans ces
groupes.
1. Tournage longitudinal
2. Tournage transversal
3. Filetage simple
4. Filetage à plusieurs filets
5. Plongée (rainure)
6. Tournage de conteur
7. Perçages (perçage + taraudage)
8. Positionnement
9. Tournage conique
10.ISO Edit
11.Transformation de coordonnées
12.Appel de sous-programme
 Nous avons dans notre exemple 4 cycles d’usinage
IV.7.2. Tournage de conteur (Chariotage)
Entrer en outre tous les paramètres technologiques nécessaires (numéro d’outils, sens de
rotation, avance, vitesse de broche)
Description du cycle
Ebauche
1. L'outil se déplace en vitesse rapide à la distance de sécurité (xs, zs).

2. Ensuite, l'outil dégrossit plusieurs passes consécutives de tournage longitudinal à la
vitesse Ebauche. Ce faisant, l'outil se déplace à chaque fois de l'approche d'ébauche
(A) jusqu'à ce que les surépaisseurs de finition programmées soient atteintes (òx, òz).
53
Finition
3. Si un autre outil a été programmé pour la finition, un changement d'outil est effectué
au point de changement d'outil.
4. Ensuite, l'outil effectue la finition d'une passe de tournage longitudinal sur le diamètre
restant avec l'avance Finition (o).
5. A la fin, l'outil se retire en avance rapide à la distance de sécurité (xs, zs).
Figure IV.16.a. Géométrie Figure IV.16.b. Technologie
Figure IV.16. tournage de conteur
IV.7.3. Cycle de rainure
Avec ce cycle, on réalise une rainure longitudinale droite.
Ebauche
1. L'outil se déplace en vitesse rapide à la distance de sécurité (xs, zs).

2. Ensuite, l'outil dégrossit plusieurs passes consécutives de plongée à la vitesse
Ebauche. Ce faisant, l'outil se déplace à chaque fois de l'approche d'ébauche (A)
jusqu'à ce que la surépaisseur de finition programmée soit atteinte (ô) et il s'y arrête du
temps de temporisation, si c'est indiqué.
Finition
3. Si un autre outil a été programmé pour la finition, un changement d'outil est effectué
au point de changement d'outil.
4. Ensuite, l'outil effectue la finition d'une seule passe de plongée sur le diamètre restant
(a) avec l'avance Finition.
5. A la fin, l'outil se retire en avance rapide à la distance de sécurité (xs, zs).
54
Figure IV.17. cycle de rainure
IV.7.4. Cycle de filetage
Ce cycle sert à réaliser des filetages longitudinaux. On peut sélectionner les types de filetage
standards suivants :
 Filetage libre (pas (p) filetage)

 Profondeur de filetage H)
 Sortie de filetage (σ)
 Angle de départ (W)
1. Selon le sens de tournage de broche sélectionné, on tourne un filetage à

droite ou à gauche.
2. L'outil se déplace en vitesse rapide à la distance de sécurité (Xs, Zs).
3. Le filetage est taillé en plusieurs passes avec plongée radiale jusqu'à ce que la
profondeur du filetage (H) soit atteinte. L'approche (∆) des différentes passes
dépend de la passe en question (∆, ∆√2, ∆√3, ∆√4, ...). Si une approche décroissante
est plus faible que l'approche minimale (∆min), l'approche est au moins (∆min).
4. Si ce point est sélectionné, l'outil répète la dernière passe de filetage.
5. A la fin, l'outil se retire en avance rapide à la distance de sécurité (Xs, Zs).
55
Figure IV.18. cycle de filetage
IV.8. Les différentes étapes d’usinage
 Tournage de conteur
Figure IV.19.a
 Chanfrein
Figure IV.19.b
56
 Rainurage
Figure IV.19.c
 Filetage
Figure IV.19.d
Figure IV.19. les étapes d’usinage
57
IV.9. Programmation du code de la norme (DIN/ISO)
IV.9.1. Iso Edit
 Ce cycle sert à la programmation limitée du code

de la norme DIN/ISO.
 L’interface « contrôle » permet de vérifier la syntaxe.
 L’interface « ouvrir » permet de fusionner un code
ISO externe.
 L’interface « enregistrer » sert à l’enregistrement du
code ISO dans un répertoire de votre choix.
L’interface « appliquer » sert à intégrer le code ISO dans

la liste de cycles Figure IV.20. cycle ISO Edit
IV.9.2. Export CN
Figure IV.21. export CN
N1 G54
N2 G95
N3 ; Projet CamConcept exporté C:\Users\allal\Desktop\allal 1.ecc
N4 ; Filtre export utilisé DIN/ISO 2.02
N5 ; Outil Nom d'outil Rayon Longueur X Longueur Z Choix de l'outil
N6 ; T1D1 Outil d'ébauche SCAC R1 0.400 50.000 15.000
58
N7 ; T2D1 Outil à tronçonner 0.100 50.000 15.000

N8 ; T3D1 Outil à fileter NL12-3 0.100 50.000 15.000
N9 ; 1: Tournage de contour
N10 D0
N11 G53 G0 X86 Z276.500
N12 T1 D1
N13 M9
N14 S1274
N15 M3
N16 G0 X56 Z5.000
N17 G0 X16.533 Z5.000
N18 G64
N19 G1 X16.533 Z5 F0.100
N20 G1 X16.533 Z-80.105
N21 G3 X16.559 Z-80.117 I-0.270 K-0.295
N22 G1 X17.266 Z-80.471
N23 G1 X20 Z-80.471
N24 G0 X20 Z5.000
N25 G0 X13.067 Z5.000
N26 G64
N27 G1 X13.067 Z5
N28 G1 X13.067 Z-47.109
N29 G3 X15.393 Z-52.980 I-14.237 K-5.871
N30 G1 X15.393 Z-80
N31 G1 X15.993 Z-80
N32 G3 X16.559 Z-80.117 K-0.400
N33 G1 X17.100 Z-80.388
N34 G1 X20 Z-80.388
N35 G0 X20 Z5.000
N36 G0 X9.600 Z5.000
59
N37 G64
N38 G1 X9.600 Z5
N39 G1 X9.600 Z-31.167
N40 G1 X9.989 Z-32.334
N41 G3 X10 Z-32.400 I-0.395 K-0.066
N42 G1 X10 Z-44.275
N43 G3 X13.362 Z-47.481 I-12.704 K-8.705
N44 G1 X16.533 Z-47.481
N45 G0 X16.533 Z5.000
N46 G0 X6.133 Z5.000
N47 G64
N48 G1 X6.133 Z5
N49 G1 X6.133 Z-20.767
N50 G1 X9.732 Z-31.562
N51 G1 X13.067 Z-31.562
N52 G0 X13.067 Z5.000
N53 G0 X2.667 Z5.000
N54 G64
N55 G1 X2.667 Z5
N56 G1 X2.667 Z0
N57 G1 X3.493 Z0
N58 G3 X4.059 Z-0.117 K-0.400
N59 G1 X4.766 Z-0.471
N60 G3 X5 Z-0.754 I-0.283 K-0.283
N61 G1 X5 Z-17.367
N62 G1 X6.265 Z-21.162
N63 G1 X9.600 Z-21.162
N64 G0 X9.600 Z5.000
N65 G0 X-0.800 Z5.000
N66 G64
60
N67 G1 X-0.800 Z5
N68 G1 X-0.800 Z0
N69 G1 X3.493 Z0
N70 G3 X4.059 Z-0.117 K-0.400
N71 G1 X4.766 Z-0.471
N72 G3 X5 Z-0.754 I-0.283 K-0.283
N73 G1 X5 Z-17.367
N74 G1 X6.133 Z-20.767
N75 G0 X6.133 Z5.000
N76 G1 X6.667 Z5.000
N77 G0 X51.393 Z5.000
N78 G0 X51.393 Z-52.980
N79 G64
N80 G0 X15.393 Z-52.980
N81 G1 X15.393 Z-52.980
N82 G3 X14.991 Z-55.459 I-15.400
N83 G1 X11.926 Z-66.953
N84 G1 X11.926 Z-80
N85 G1 X15.393 Z-80
N86 G1 X15.993 Z-80
N87 G1 X51.393 Z-80
N88 G0 X51.393 Z-52.980
N89 G64
N90 G1 X15.393 Z-52.980
N91 G3 X14.991 Z-55.459 I-15.400
N92 G1 X11 Z-70.427
N93 G1 X11 Z-80
N94 G1 X15.393 Z-80
N95 G1 X15.993 Z-80
N96 G1 X56 Z-80
61
N97 G0 X56 Z5.000

N98 ; 2: Plongée
N99 D0
N100 G53 G0 X86 Z276.500
N101 T2 D1
N102 M8
N103 S3820
N104 M3
N105 G0 X17 Z-15
N106 G0 X17 Z-15
N107 G1 X4 Z-15 F0.070
N108 G4 F2
N109 G0 X17 Z-15
N110 ; 3: Filetage
N111 D0
N112 G53 G0 X86 Z276.500
N113 T3 D1
N114 M8
N115 S1910
N116 M3
N117 G0 X17 Z1
N118 G0 X3.280 Z1
N119 G33 X3.280 Z-15 K1
N120 G0 X17 Z-15
N121 G0 X17 Z1
N122 M30
IV.10. Simulation de la pièce par Logiciel EMCO EASY CYCLE
L'usinage de la pièce est représenté dans la fenêtre de simulation. En plus de la fenêtre de

simulation, les avances, vitesses, noms et valeurs de position actuels de l'outil sont affichés. Le
temps d'usinage est indiqué en heures : minutes : secondes. Centièmes de secondes.
62
Les messages d'erreurs apparaissent aussi ici. P. ex. : avertissement en matière de collision.
Pour pouvoir démarrer la simulation, un projet CAM Concept doit être ouvert. Le nom de
fichier du projet CAM Concept ouvert actuellement est représenté au milieu supérieur de la
fenêtre de simulation.
IV.10.1. Machine
 La machine doit être en état de service

 La pièce doit être fixée surement
 Les pièces non fixées (clé de serrage, etc...) doivent enlevées du volume d’usinage pour
éviter des collisions
 La porte de la machine doit être fermée au début du programme
IV.10.2. Alarmes
Il ne doit y avoir aucune alarme
IV.10.3. NC-Start
La simulation est démarrée par ce symbole. Pour pouvoir démarrer la simulation, un projet
CAM Concept doit être ouvert. Le nom de fichier du projet CAM Concept ouvert
actuellement est représenté au milieu supérieur de la fenêtre de simulation
IV.10.4. NC-Reset
Avec ce symbole, la simulation et le programme CNC sont interrompus et remis à l'état

d'origine.
IV.10.5. NC-Stop
Avec ce symbole, la simulation et le programme CNC sont arrêtés. La simulation peut être
pour suivie avec le symbole "NC-Start".
63
IV.10.6. Séquence par séquence Marche/Arrêt
Avec ce symbole, la simulation est arrêtée après chaque séquence. La simulation peut être
pour suivie avec le symbole "NC-Start".
Figure IV.22. c Figure IV.22.d
Figure IV.22.e
Figure IV.22. Les différentes étapes de simulation
64
CHAPITRE
La gamme d’usinage
classique et gamme
V
d’usinage par MCN
Chapitre V : La gamme d’usinage classique et gamme d’usinage par MCN

V.1. La gamme d’usinage et contrat de phase classique
Gamme d’usinage Ensemble : prototype Date : 26/05/2018 Réf : /

Pièce: Axe Porte pièce : 1
Matière : Aluminium Code: 00000007 Nom: Master II-CM
Machine: Tour conventionnelle
Croquis de la pièce à
usiner
Ph Désignation M.O Croquis Outillage Contrôle Temps

No Des Phases
100
Contrôle brut C.M Pied à
/ coulisse
200 Dressage Outil de Pied à

Finition dresser coulisse
ARS 8:42mn
300 Tournage
310 Chariotage Outil Pied à

Cm1=80±0.3 C.M D’ébauche coulisse
Cm2= Ø30 12*12 R Rugotest,
ARS Projecteur
de profil
Rugotest
ARS Projecteur
de profil
Rugotest
65

ARS Projecteur
de profil
Rugotest
340 Chariotage Outil Tampon-
conique C.M D’ébauche lisse
Cm7=15±0.1 12*12 R Conique
ARS
350 Usinage d’arc Outil

R=15 C.M De
forme
360 Chariotage Outil Tampon-

conique C.M D’ébauche lisse
Cm8=15±0.1 12*12 R Conique
ARS

ARS Projecteur
de profil
Rugotest
380 Chanfreinage Outil 45° Rap
Co1=0.5x45 C.M D’ébauche D’angle
Chanfreinage ARS
Co2=0.5x45
390 Chariotage C.M Outil de Rugotest

finition finition
400 Rainurage C.M Outil de Pied à

Cm11= Ø 8 gorge coulisse
Co3=2 ARS Rugotest
410 Filetage C.M Outil de Les

M10×1 filetage Bagues
ARS Filetés
66
Ensemble : prototype BUREAU DES MÉTHODES

CONTRAT DE PHASE
Pièce : 1
PRÉVISIONNEL
Matière : Aluminium Date : 26/05/2018
Nombre : 1 Echelle : 1 :1
Désignation : TOURNAGE
Machine-outil : Tour conventionnelle
Porte-pièce : mandrin 3 mors durs
No Désignation des sous- Les paramètres d’usinage

phases et opérations
Vc Ebauche finition
(m/min) Vf
F (mm/tr) N (tr/min) P(mm) F N
(mm/tr) (tr/min)
310 Chariotage Ebauche 120 0.1 1091 / / / 109.1
320 Chariotage Ebauche 120 0.1 1274 / / / 127.4

330 Chariotage Ebauche 120 0.1 1910 / / / 191
340 Chariotage conique 120 0.1 2866 / / / 286.6
Ebauche Vm
350 Usinage d’arc 120 0.1 1091 / / / 109.1
360 Chariotage conique 120 0.1 1505 / / / 150.5

Ebauche Vm
370 Chariotage , 120 0.1 1274 / / / 127.4
Ebauche
380 Chanfrein 120 0.1 3800 / / / 380
,
390 Chariotage 120 / / / 0.05 1274 63.7
, , , , , ,
Finition
400 Rainure 120 0.1 3820 / / / 382
410 Filetage 60 / 1910 1 / / 1910

M10×1
67
V.2. Etude de Gamme d’usinage et Contrat de phase par MCN
Gamme d’usinage Ensemble : prototype Date : 26/05/2018 Réf : /

Pièce: Axe Porte pièce : 1
Matière : Aluminium Code: 00000007 Nom: Master
Machine: Tour commande numérique II-CM
Croquis de la pièce à
usiner
Ph No Désignation Croquis Outillage Contrôle Temps

Des Phases
100 /
Contrôle brut
Pied à
coulisse
200 Dressage Outils de Pied à

Finition dresser coulisse
ARS
300 Tournage
310 Exécuter le T1 D1 Cale + 4:00 min
profil comparateur
, , , ,
, , ,
320 Rainurer T2 D1 Cale
330 Fileter T3 D1 Bague

filetée
68
Ensemble : prototype BUREAU DES

CONTRAT DE PHASE Pièce : 1 MÉTHODES
PRÉVISIONNEL
Matière : Aluminium Date : 26/05/2018
Nombre : 1 Echelle : 1 :1
Désignation : TOURNAGE
Machine-outil : Tour Commande numérique
Porte-pièce : mandrin 3 mors durs
Programme : CAMCONCEPT
No Désignation des Les paramètres d’usinage

sous-phases et
opérations Vc (m/min) F P (mm) N Vf a(mm)
(mm/tr) (tr/min) (mm/min)
310 Exécuter le profil 120 0.1 / 1274 127.4 1
, , , , ,
, ,
320 Rainurer 60 0.1 / 3820 382 1
330 Fileter 60 / 1 1910 1910 1
V.3. Conclusion et perspective

Notre travail basé sur la description des trajectoires (contours) qui facilite la tâche
d’amélioration de la production d’une pièce sur la machine–outil, et grâce à la technique
d’usinage à grand vitesse qu’elle permettre aujourd’hui d’accroitre la productivité à travers
des gains du temps et de la qualité
69
Conclusion Générale
Le processus de fabrication des pièces usinées est un processus complexe constitué

d’activités numériques et physiques. La commande numérique est au cœur de ce processus,
elle fait le lien entre la chaine numérique allant de la définition de la pièce à fabriquer jusqu’à
la création des trajectoires d’usinage et en terminant avec le produit physique aboutissant à
l’usinage cet avantage donc de la MCN est son efficacité pour simplifier les taches, minimiser
le temps d’usinage, car le temps et très important (le temps c’est l’argent à la fabrication) et
donner un superbe état de surface.
La seconde partie est composée de deux grands axes :
- la simulation qui comprend plusieurs étapes et de paramètres donc des réglages s’imposent
pour lancer la simulation du logiciel du dessin (EMCO WinNC)…, Et puis l’obtention du
programme de la pièce a usinée, et enfin l’usinage de la pièce sur la machine.
-Le stage qu’on a passé en milieu technique nous a permis de toucher de près le monde
numérique appliqué, voir votre pièce dessiner se concrétiser en quelques secondes c’était il y
a un moment donné un rêve maintenant c’est devenu réalité.
En fin, nous espérons que notre étude dans le domaine de la fabrication avancée sera un acquit
pour enrichir notre expérience et sera considéré comme une motivation pour les prochaines
générations de notre spécialité qu’on espère développera d’avantage cette discipline.
La perspective est ouverte pour développer des programmes d’usinages plus compétitifs et qui
auront pour seul objectif un gain de temps pour diminuer le cout et augmenter résistance des
paramètres de base.
70
Référence bibliographique
1- https://www.academia.edu/25070656/Chapitre_1_Introduction_à_la_commande_
numérique
2- http://www.lyrfac.com/soutiens/knbase/pdf/machine outil %20commande%20
numerique.pdf
3- RIADH, Ben belabbas; BENZAOUI, Mohammed elamine. Machine à commande
numérique. Mémoire de licence Construction mécanique. Biskra : Université
Mohamed Khider, 2014, 70p.
4- FENNICHE, Abderrazak. Etude et Réalisation d’une Connexion RS 232 de la
Fraiseuse EMCO F1 CNC et Le Tour EMCO Compact 5 CNC avec le PC. Mémoire
de master maintenance industriel. Ouargla : Université Kasdi Merbah, 2013, 60p.
5- CLAUD, Marty ; CLAUD, Cassagnes ; PHILIPPE, Marin. La pratique de la
commande numérique des machines-outils. Lyon : 1993. Chapitre 6, organisation d’un
programme de commande numérique en langage machine, p33-57. ISBN 2-85206-
915-6
6- BOUDRAA, Mohamed Saddam ; DJEBAILI, Abderahman. Fabrication d'une pièce
par machine à commande numérique MCN (usinage et programmation). Mémoire de
master Génie mécanique. Khenchela : Université Abbés Laghrour, 2015, 83p
7- BOULALI, Fares ; SIAD, Farid. Contrôle destructif et non destructif des tubes en
acier soudes par induction à haute fréquence. Mémoire de master Conception et
productique. Khenchela : Université Abbés Laghrour, 2014, 58p
8- ALAOUI, Aisam. Programmation des MOCN. Pour la science, p52-55.
9- G,DANIEL-1èreGM-TG MOCN- docélev.doc 10. 7 – Mise en place des
paramètres en Tournage
10- Nadji Abdel Hakim - Redjaimia Mohamed El Hadi - Yellou Abdel Hamid
Thème (DEUA) - Etude de la connexion RS 232 de la fraiseuse Emco F1 CNC
et le tour Emco compact 5 CNC avec un PC- Université Mohamed Kheider
Biskra -Juin 2007
11- C. CHEVROT, MOCN et programmation cours département GMP 1er année.
12- Les machine outils : Machines généralite prof 2005.pdf.
13- A. issam, RESUME THEORIQUE & GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES-
MODULE N°:15 aPROGRAMMATION DES MOCN.
14- Métallurgie-Elaboration des aciers. Les différents types des aciers.Edition1992
71
Annexe
La conception de la pièce avec Le Logiciel SolidWorks 2010
72
Les paramètres de coupe
73
Description de la machine TURN 55
74
La mise en position
Tolérances géométriques et les surfaces
75

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

Département de Génie Mécanique

Mémoire de fin d’études

Spécialité : Génie Mécanique

Elaboration d'une pièce par machine à

Réalisé par : -AL-KEBSI Ebrahim Ahmed Ali

A tous mes professeurs.

A tous mes amis.

A tous mes professeurs.

A tous mes amis.

Chapitre II : Choix de matière (Aciers)

Tableau II.1. principaux éléments d’additions. 9

Tableau II.2. Elément d’alliages et leurs pourcentages. 12

Tableau II.3. Indices de qualité. 13

Tableau II.4. La pureté chimique en soufre et en phosphore des aciers, leur

Chapitre III : les programmes machines

Tableau III.1. les fonctions préparatoires G. 33

Tableau III.2. les fonctions auxiliaires M. 35

Tableau III.3. les autres fonctions. 36

Chapitre II : Choix de matière (Aciers) 5

II.5.1. Aciers non alliés soudables à haute limite élastique : 11

Exploitant au maximum les possibilités de la micro-informatique, toutes les données sont

Tous les systèmes de commande numérique commercialisés actuellement contenant au moins

On appelle « commande numérique » l'armoire de commande recevant le programme d'usinage

Les machines-outils spécialisées (aléseuses-perceuses, fraiseuses) à commande numérique ont

Le fichier de définition numérique (qu'on appelle aussi DFN, définition numérique,

Figure I.1. Première machine à commande numérique. [3]

septembre 1952 dans le Servomechanisms Laboratory du MIT. L'information mathématique

Chapitre II : Choix de matière (Aciers)

 Résistance aux efforts : Module d'élasticité, limite élastique, résistance mécanique ;

 Résistance aux chocs (résilience). [14]

II.2. Définition de l’acier

II.3. Classification des aciers

 Les modes d'élaboration et de transformation

La désignation normalisée se fait selon les modes suivants :

 un mode basé sur les caractéristiques mécaniques

Figure.II.1. domaine d'utilisation des aciers. [6]

Les aciers sont classés en deux groupes :

 Aciers alliés (faiblement et fortement alliés). [14]

II.4. Désignation des aciers alliés :

ELEELEMENT SYMBOLE SYMBOLE COEFFICIENT

Tableau II.1. Principaux éléments d’additions. [7]

II.4.2. Leur action sur la formation de l'austénite

II.4.3. Leur action sur la formation de carbures complexes

A-Aciers faiblement alliés :

C’est un acier faiblement allié contenant :

- 20/4 = 5 % de chrome (C).

C’est un acier faiblement allié contenant :

- 6/4 = 1,5 % de nickel (N).

- Le pourcentage de chrome (C) est inférieur à 1,5 %.

Exemples de nuances d'aciers faiblement alliés selon AFNOR :

18 CD 4, 10 NC 6, 16 NC 6, 14 NC 11, 20 NCD 2. 45 S 7, 38 C 4, 100 C 6, and 25 CD 4,35CD4,

B-Aciers fortement alliés :

- D'un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone au centième pour cent.

Z160CDV12 Z6CN 18-09 (acier inoxydable)

Exemple de nuances d’aciers fortement alliés :

II.5.1. Aciers non alliés soudables à haute limite élastique :

La désignation comporte dans l’ordre :

- limite élastique minimale Re en N/mm2

- indice de qualité R (pour température normale) ; C (supérieure à l’ambiante) ; FP (basses

Nuance normalisée : E355- E375- E420 -E460. [7]

II.5.2. Aciers pour chaudières et appareils à pression :

Ces aciers sont désignés par :