Revista Internacional de Ciencias e Investigación (IJSR)

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Índice de Copérnico Valor (2016): 79.57 | Factor de Impacto (2017): 7.296

La producción de ácido acrílico

akanksha Puwar 1, Jalan kashish 2

Instituto Indio de Tecnología de Delhi, Hauz Khas, Nueva Delhi, 110016, India

Resumen: Este informe proporciona un análisis completo de un método alternativo de producción de ácido acrílico y destaca las ventajas que tiene sobre los métodos convencionales. Cubre todos
los aspectos que hay que considerar, mientras que la creación de una nueva planta de producción y por lo tanto puede actuar como una guía adecuada. Después de haber establecido la necesidad
y rentabilidad perspectivas de la configuración de ácido acrílico utilizando etileno sobre otros posibles mecanismos de producción en las secciones iniciales, la hipótesis original se demostró
correcta. Después de esto, los diversos diagrama de flujo de proceso y los parámetros del proceso se declararon que hace hincapié en los diversos equipos y materias primas necesarias para el
proyecto y dio una estimación aproximada de la capacidad de producción de la planta. Un análisis en profundidad se llevó a cabo mediante el uso de Balances de masa y energía que pueden
usarse para entender los requisitos de material y de energía para el proceso en términos de las tasas de flujo y utilidades. El ideal ruptura de este requisito de potencia a través de intercambiadores
de calor y utilidades calientes y frías se hizo y un intercambiador de red global de calor se elaboró. ASPEN Las simulaciones se corrieron que calcula y verifica los valores más intrínsecos como
todos los caudales, la composición, la entropía y valores de entalpía para las diferentes corrientes del procedimiento. El Proceso Diagrama de flujo proporciona una representación nítida de la
concepción global de la planta. Nuestra HEN tiene 3 intercambiadores de calor, 4 utilidades frías y 1 utilidad caliente. Tenga en cuenta que este es el diseño del MER que utiliza los servicios
públicos mínimos y máximo de recuperación de calor. El análisis económico muestra que el proyecto cuenta con una inversión inicial muy pesado de más de Rs. 22 millones de rupias y por lo
tanto hace que sea factible para sólo aquellos que tienen acceso a esa fuerte inversión a una tasa de interés razonable. Sin embargo, la alta tasa de retorno (7,8%) y el periodo de recuperación baja
(6,3 años) hace que nuestra inversión rentable. Además, los beneficios anuales son muy altos en comparación con el costo de operación que implica que en el largo plazo, cuando la alta inversión
inicial ya está recuperado, nuestro proyecto va a ser muy rentable.

palabras clave: Producción de ácido acrílico, el análisis de PTA, análisis Pinch

1. Introducción

El ácido acrílico (CH 2 = CHCOOH) es el ácido carboxílico insaturado más

simple y existe como un líquido incoloro con olor acre a temperatura y presión
estándar (T = 298K, P = 1 atm). Ácido acrílico encuentra aplicaciones en
diversas industrias debido a su diferente grado de durabilidad, adherencia y
dureza. ácido acrílico crudo es (1):

• Se utiliza como monómero en polímeros superabsorbentes (SAP) que tienen aplicaciones en

pañales para bebés, compresas sanitarias, almohadillas de remojo para el envasado de Figura 1 (A): Demanda - Suministro de Gap en la India (en KTPA) (2)
alimentos, etc.

• Se utiliza para producir acrilatos que tienen aplicaciones en la albañilería y revestimientos

industriales, adhesivos, revestimientos de papel y cuero, abrillantadores de suelos de
madera, pinturas, revestimientos de comprimidos, etc.

• Se utiliza para fabricar vidrio acrílico que es una alternativa al vidrio en

invernaderos
• Se utiliza como monómero en la producción de detergentes

La demanda de ácido acrílico ha ido en constante aumento debido al crecimiento de la

demanda de PAE, y el crecimiento en el mercado de adhesivo a base de agua y la
industria de bienes raíces, pero nuestro país sigue dependiendo de los proveedores
Figura 1 (B): El tamaño del mercado del ácido acrílico india (INR
extranjeros. La brecha de oferta y demanda está aumentando muy rápidamente y se
mil millones) (2)
espera que alcance 260 kilo toneladas por año (KTPA) por 2,020 . (Figura 1A) El
mercado indio de ácido acrílico parece muy lucrativo como es evidente a partir de datos
Llegamos a la conclusión de que la creación de una planta de ácido acrílico será
que se muestran abajo (figura 1B) (2).
rentable debido a la escasa competencia interna existente. Podemos vender a un
precio más bajo en comparación con los fabricantes extranjeros debido a la reducción
en el transporte y la costumbre de costes. Como brecha entre oferta y demanda es de
210 KTPA, estamos planeando para la planta con una producción de 100 KTPA para
cumplir con el pronosticadas demand.Mumbai y Gujarat son las mejores ubicaciones
posibles debido a factores como el apoyo del gobierno, floreciente economía, facilidad
de hacer negocios, buena infraestructura y la disponibilidad de materia prima, energía
y mano de obra, etc.

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Nuestros principales clientes serán Delta Chemsol, Meru Chem Private Limited,
Madhu productos químicos, etc. Virâj Industrias (3) que son importadores y ácido
acrílico suppliersof en la India. Vamos a enfrentar la competencia de compañías
como AB Enterprises (Bombay), Triveni Interchem Pvt. Limitado.
(Vapi), AS
Productos químicos (Hyderabad), Alpha Chemika (Bombay) (4). Entre los jugadores
extranjeros, EE.UU. y China son los principales exportadores.

2.2 Ácido acrílico a partir de etileno

2. Los procesos existentes para ácido acrílico
Producción Ácido acrílico puede ser fabricado a partir de etileno en un proceso de tres
pasos a saber, la oxidación de etileno, carbonilación de óxido de etileno, y
2,1 ácido acrílico por Sequential deshidratación y la oxidación de ácido reordenación de βpropiolactone catalizada. Costo de la materia prima, el
glicerol etileno, es el mayor contribuyente en el costo total de la producción.

La producción de ácido acrílico utilizando la técnica de deshidratación-oxidación

de glicerol es un enfoque muy atractivo. Esto es principalmente porque la materia
prima, glicerol, está disponible en cantidad suficiente como subproducto del
proceso de producción de biodiesel. El biodiesel es una industria en rápido
crecimiento y también lo es la producción de glycerolthat se ha incrementado en
10 veces (~ 1 millón a 10 millones de toneladas) en la última década. Esto ha
llevado a una caída en el precio de la glicerina en casi un 60% en los últimos diez
años. (5)
El proceso de reacción implica dos pasos - primero isdehydration de glicerol en
acroleína
En la primera etapa, el etileno se oxida a óxido de etileno con oxígeno de alta
pureza a fin de minimizar el volumen de reacción. Esta reacción se lleva a cabo en
fase vapor en un reactor tubular. La plata se usa como un catalizador en soporte
de α-aluminio. Las impurezas de Cs y Re se añaden al catalizador con el fin de
aumentar la selectividad de óxido de etileno a 80-90%. La reacción se lleva a cabo
a una temperatura de 240 hasta 290 o C y una presión de 15-25 bar. Puesto que la
reacción es altamente exotérmica, la eliminación de calor es un requisito
importante para mantener una alta selectividad. Después de la purificación, es
posible obtener una corriente de producto de 99,5% de pureza.

Deshidración: do 3 H 5 ( OH) 3 • do 3 H 4 O + 2 H 2 O glicerol • La Oxidación: do 2 H 4 + 0.5 ° 2 • do 2 H 4 O

acroleína + 2 Agua (5) Etileno + 0,5 Oxygen • Óxido de etileno( 6)

El siguiente paso es la oxidación de la acroleína en ácido acrílico y subproductos principales
son acetaldehído y ácido acético.
Oxidación: do 3 H 4 O + 0,5 O 2 • do 2 H 3 COOH + H 2 O acroleína + 0,5
Oxygen • El ácido acrílico + agua (5)
La reacción se lleva a cabo utilizando dos tipos diferentes de catalizador de lecho
empaquetado en un único reactor de lecho fijo debido a mayor rendimiento
(75%) en comparación con catalizador de lecho lleno solo cuando el rendimiento
es sólo del 25%. Para la etapa de deshidratación, Cs 2.5 H 0.5 PW 12 O 40 apoyado en
Nb 2 O 5 ( CsPW-Nb) se utiliza como un catalizador y para la etapa de oxidación,
óxidos mixtos vanadiummolybdenum soportados en carburo de silicio (VMO-SiC)
es used.Acetol y agua que son el subproducto de la etapa de deshidratación no
tienen ningún efecto negativo en la subsiguiente oxidación paso. También, no
hay desactivación de cualquiera de los catalizadores y ambos de ellos puede ser
completamente regenerado por combustión de coque en 500 o C. La reacción se
lleva a cabo a una temperatura óptima de 300 o C y presión ambiente ya que
aunque el aumento de la temperatura aumenta la conversión, pero
compensación es disminución de la selectividad.
En el segundo paso, el óxido de etileno se carbonila para producir
β-propiolactona en presencia de [Co (CO) 4] como el catalizador y el
pirofosfato de tiamina (TPP) como el promotor. La propiolactona producto es
tóxico y por lo tanto no puede ser aislado. La reacción se lleva a cabo en fase
líquida bajo condiciones isobáricas (presión de CO se mantiene constante) y a
una temperatura de 240 o DO.
carbonilación: do 2 H 4 O + CO • do 3 H 4 O 2
El óxido de etileno + CO • β- propiolactona ( 6)
En el último paso, β-propiolactona sufre un reordenamiento para formar ácido
acrílico en presencia de ácido fosfórico como catalizador y metil mono-éter de
hidroquinona (MEHQ) como inhibidor para evitar que el producto de
polimerización. se añade una pequeña cantidad de agua a catalizador para
aumentar su viscosidad y mantener como fase líquida. La reacción se lleva en
vacío a alta temperatura para conseguir por conversión pase de 0,97 y la
conversión global de 0.995. ( 6)

Reordenamiento: do 3 H 4 O 2 • do 2 H 3 COOH
β- propiolactona • Ácido acrílico( 6)

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2,3 ácido acrílico a partir de propileno

La producción de ácido acrílico a través de la oxidación parcial catalítica de
propyleneis otro approach.Propylene económicamente viable es fácilmente
disponible como un subproducto de la formación de grietas de naptha.Production
de ácido acrílico se lleva a cabo por dos etapas de oxidación selectiva de
propileno a ácido acrílico donde acroleína es una acción rápida intermedio. La
reacción de oxidación se lleva a cabo en un intervalo de temperatura de 310-350 0 C
y es altamente exotérmica. Se lleva a cabo en reactor de lecho fijo usando óxido
mixto de arsénico, tántalo y molibdeno como catalizador. ácido acrílico glacial
grado / año 200 lb MM puede ser producido industrialmente utilizando esta técnica.
Este diseño del proceso es avanzado tecnológicamente en términos de
rendimiento de alta producción, la catálisis de ácido insaturado de hidrocarburo
saturado y optimización de componente de proceso. El proceso de valores de los
clientes como
2,5 ácido acrílico a partir de ácido láctico
El ácido acrílico puede ser producida por la deshidratación en fase vapor de
ácido láctico. Este método de producción de ácido acrílico es altamente
deseable, ya que se produce a partir de un bioderivative, que es una fuente
de energía renovable. Varios catalizadores como dihidrógeno fosfato de sodio
(NaH 2 correos 4), sílice / alúmina, Ca 3 ( PO4) 2 apoyado onsilicaare utilizado para
la deshidratación de ácido láctico. Sulfato de calcio con sulfato cúprico y
fosfato se añaden como promotor y CO 2 como gas portador con el fin de
aumentar la selectividad de la ayuda acrílico a 60-70%. La reacción se lleva a
cabo una temperatura de 325-400 ° C. Cuando la temperatura de reacción
aumenta desde 325 ° C a 400 ° C, hay un cambio drástico en la conversión
de ácido láctico es decir, del 60% al 100%. (8)

eso es bajo costo y

ambientalmente responsable y tiene una alta pureza. reacciones secundarias principales El ácido láctico + NaH 2 correos 4 • Ácido acrílico
son la formación de ácido acético a través de propileno activado o acroleína y la
oxidación de hidrocarburos para dar dióxido de carbono. Las reacciones secundarias 3. El análisis de la viabilidad económica de las
pueden minimizarse manteniendo la temperatura a nivel deseado mediante la
procesos
eliminación del calor de reacción ( 7 )

En esta sección, vamos a discutir la viabilidad económica de la processesthat

Oxidación: do 3 H 6 + O 2 • do 3 H 4 O + H 2 O Propileno +
se discutió en la sección anterior. Fuera de los tres procesos principales
Oxígeno • La acroleína + Agua
discutidos, necesitamos a favoritos uno al eliminar el resto. Proceso 5 se
Oxidación: do 3 H 4 O + 0.5 ° 2 • do 2 H 3 COOH acroleína +
elimina debido a las temperaturas de reacción muy altas (~ 400 o C), que
Oxígeno • Ácido acrílico
conduce a coste de operación alta. Además, en esta reacción, se forman
oligómeros no volátiles de ácido láctico que envenenan el catalizador (11). La
supresión de su formación requiere altas tasas de dilución de este modo esta
reacción es difícil
a escala industrial a
levels.Process 3 y 4 son esencialmente los mismos a excepción de la forma se
obtiene propileno. Por lo tanto utilizamos un análisis común para ambos. Aquí,
suponemos aire que debe utilizarse para el suministro de oxígeno. Por lo tanto,
siendo el aire una materia prima barata; estamos ignorando su coste en el cálculo de
los valores EP (6). En el procedimiento 1, la selectividad (S) de ácido acrílico es 95%
2,4 ácido acrílico a partir de oxidación de propano
y el resto 5% es principalmente acetol, que es un subproducto en este proceso, y
para el proceso 3, la selectividad de ácido acrílico es 60% y el 40% es para el
El ácido acrílico puede ser fabricado a partir de propano de una manera atractiva.
subproducto es decir, ácido acético (7) proceso .En 2, el primer paso es decir,
Esto es principalmente porque el propano es muy menos caro que de propileno. En este
oxidación de etileno se considera que es process.The reversible mismo se ha
método, el propano es catalíticamente oxi-deshidrogenado para formar una mezcla
incluido en el cálculo de EP (5). Suponemos 100% de conversión total en cada una
de propileno y propano. Después, la mezcla de propileno y propano se utilizan para
de estas reacciones. Coste de corrientes implicadas en cada proceso se muestra en
producir ácido acrílico en bruto utilizando el proceso de oxidación de propileno en
la Figura 3.1 ( www.indiamart.com).
dos etapas como se discutió anteriormente. (9)

proceso 1 proceso 2 Proceso 3 y 4

Materia Prima (R1) Glicerol Etileno propileno
Precio / Kg Rs. 70 Rs. 52.75 Rs. 52.833
Precio / mol Rs. 6,477 Rs.1.884 Rs. 2.222
Materia Prima (R2) Monóxido de carbono
Precio / Kg Rs. 14.601
Precio / mol Rs. 0.41
Producto (P) Ácido acrílico Ácido acrílico Ácido acrílico
Precio / Kg Rs. 150 Rs. 150 Rs. 150
Precio / mol Rs. 10.815 Rs. 10.815 Rs. 10.815
Subproducto (BP) acetol Ácido acético
Precio / Kg Rs. 150 Rs. 34
Precio / mol Rs. 11.1 Rs. 2.04
La ecuación general S * P + (1-S) * BP-R1 P - R1 - R2 S * P + (1-S) * BP - R1
Potencial económico 0,95 * 10.815 + 0,05 * 11,1 a 1 * 6,477 = 4,352 1 * 10.815 - 1 * 1.884- 1 * 0,41 = 8,521 0,6 * 10.815 + 0,4 * 2,04 a 1 * 2,222 = 5,083
Viabilidad Bajo Alto Medio
Figura 3.1: Análisis económico de todos los procesos diferentes

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A partir de los valores de potencial económico (EP), es evidente que el proceso de
1, es decir, producción de ácido acrílico por la deshidratación secuencial y la
oxidación de glicerol, es menos viable en comparación con las otras opciones. Por lo
tanto, es menos preferido debido a su baja viabilidad. Sin embargo, es necesario
llevar a cabo un análisis más detallado para elegir entre el Proceso 2 (acrílico
la producción de ácido a partir de etileno) y Proceso 3 (producción de ácido acrílico a
partir de propileno) ya que los valores EP son casi iguales. Para esto, es necesario
centrarse en la facilidad de disponibilidad de las materias primas, que pueden ser
analizadas sobre la base de las tasas de producción de estos materiales.

Figura 3.2: Comparación de etileno y propileno de producción (10)

Como es evidente a partir de la figura 3.1, la ración de las tasas de producción de
etileno y propileno es casi igual hasta 2006, pero Post que, las tasas de producción de
propileno comenzó a caer hacia abajo mientras que la de etileno comenzaron a
disparar. Esto puede atribuirse a la creciente disponibilidad de etano a partir de gas de
esquisto de bajo costo. Por otra parte, como las nuevas galletas de etano puro entró en
existencia, se prevé que la producción de etileno para aumentar aún más mientras que
la producción de propileno se prevé que se mantienen bajas . (10)
ser separados, colocamos una columna de destilación después de la primera
reactor solamente y enviamos la corriente de reciclado desde la parte superior a la
mezcladora. Esto está de acuerdo con la heurística generales para la separación
como la adición de CO (Punto de ebullición -191.5 o C) al reactor 2 (R-2) habría
aumentado el separationcost para las dos corrientes de recirculación (etileno y CO).
epóxido de etileno destilado se alimenta entonces a un reactor CSTR (R-2), junto
con corriente pura de monóxido de carbono para la mezcla eficaz de CO. Utilizamos
CSTR sobre reactor tubular porque la fase líquida catalizada de reacción tiene un
mayor rendimiento en CSTR para las reacciones de primer orden. La corriente de
producto del reactor R-2 se alimenta la columna todistillation D-2that se mantiene a

4. Diagrama de flujo del proceso para la producción de acrílico baja presión para mantener la temperatura del rehervidor. β-propiolactane siendo
las hojas pesada llave asbottom producto y sin reaccionar CO y epóxido de etileno,
ácido a partir de etileno
que salen productos ASTOP se reciclan de nuevo al reactor tóxico
R-2.β-propiolactanebeing no está aislado y por esa Reactor 2 está estrechamente
El diagrama de flujo detallado proceso se da en la Figura 3.2. Secuencia 1
acoplados con el Reactor 3, que es un reactor de lecho apacked (R-3) donde
(etileno) y la corriente 2 (aire para el oxígeno) se mezclan y se calienta a
reacción de transposición se lleva a cabo en presencia de catalizador ofacid (ácido
temperatura de reacción y presión.El corriente mixta se alimenta al reactor de
fosfórico). La corriente de producto está completamente en fase de vapor que luego
microcanales debido a sus ventajas sobre reactor tubular. Las ventajas incluyen
se dirigió para eliminar el líquido. productos líquida evaporada se reciclan de nuevo
el hecho de que tiene una superficie más grande en relación al volumen (S / V),
al reactor y el vapor de ácido acrílico se alimentan entonces enel serie de columna
que conduce a una gestión eficaz del calor y disminuye el volumen de aguas
de destilación para la purificación adicional.
abajo y aguas abajo recipiente sizing.Also, si se produce una explosión (debido a
la alta presión) microcanales pueden soportar con facilidad. Desde etileno (Punto
de ebullición 103 o C) y óxido de etileno (Punto de ebullición 10,7 o C) puede
fácilmente

Figura 3.3: Diagrama de flujo del proceso para la producción de ácido acrílico

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5. Parámetros de proceso límite permisible a pesar de que la constante de velocidad aumenta con la
temperatura. Aparte del hecho de que es más fácil y más viable para mantener la

Como se concluyó en la discusión anterior, vamos a seguir adelante con la temperatura y presión más baja, esta elección se basa también en la observación

producción de ácido acrílico de etileno. Esta reacción tiene lugar en tres pasos - de que el aumento de temperatura y por conversión pase conduce a la disminución

oxidación, de carbonilación y de reordenamiento. El primer paso es la oxidación de de la selectividad. Por lo tanto, el etileno se recicla y óxido de etileno se separa a
99,5% de pureza para empujar la reacción en la dirección hacia adelante.
etileno, reacción de primer orden con una constante de la reacción (k) en 250 o C es
oC=
k 250
8.91 * 10- 4 / sec y Ea = 52.129 kJ / mol ( 12 ). Esto se puede utilizar para
calcular el valor k a cualquier otra temperatura. Uso de Vant Hoff ecuación [ln
El tipo y las condiciones del reactor para todos los pasos han sido SPECIF IED de la tabla
(k 2 / k 1) = Ea / R * (1 / T 1- 1 / T 2)], el valor de k en 285 o C es k 285
oC= 1.89 * 10- 3 / segundo. Aquí nosotros de abajo (6). Aquí, la expresión de velocidad está escrito en forma general ya que los

asumir que la reacción reversible. Thetemperature se mantiene a 250 o C y la valores de otras constantes de velocidad no se podían encontrar en la literatura.

presión a 20 bar y por conversión pase al 12%, que se encuentran hacia el

extremo inferior de la

Reacción Tipo de reactor Temperatura Orden de presión de la reacción expresión de la velocidad

Oxidación microcanal 250 ° C 20 bares primero k F[ Etileno] - k segundo[ Óxido de etileno]

carbonilación CSTR 175 o do 30 bares Cero k'
Reordenamiento Cama empacada 170 o do 0,133 bar primero k '' [propiolactona]
Figura 4.1: Parámetros de reactores

Los parámetros para diferentes corrientes de los 3 reactores se han etileno a ser limitante reactivo en este case.When aplicamos el balance de energía
especificado en la Figura 4.1. Estos datos se extrae de la literatura ya que la a través de esta corriente, la temperatura de la mezcla viene a ser 21,8 ° C. Reactor
realización del experimento a una escala tan grande está fuera del alcance de 1 está funcionando a 250 ° C, por lo que para mantener esa temperatura, se añade
este curso. Figura 4.2. incluye la mayoría de los parámetros, que serán un intercambiador de calor entre el mezclador y el reactor para elevar la
necesarios mientras que la realización de peso y balance de energía en el temperatura de mixtureto 250 ° C. Las ecuaciones de balance de calor en el gráfico
Informe 5. Cualquier información adicional que pueda ser requerida será se calculan basándose en el valor de Cp de etileno como 42,9 J / (mol · K) y 29.29 J
/ (mol · K) para el oxígeno. El calor a través de diversos intercambiadores de calor se
incluidos más adelante, con la debida justificación. (13) calcula utilizando MCPT. Hay un total de / h de velocidad del flujo de salida
14592.82kg, y contiene el producto óxido de etileno y una gran cantidad de
Corriente Velocidad de flujo T ( o C) P H (kJ / productos secundarios y etileno sin reaccionar y oxígeno. A continuación, la
(bar)
(kg / hr) kg)
corriente de producto de reactor 1 entra en una columna de destilación 1 (D1) para
Etileno 8126 67 20 1920
la separación de la que el etileno sin reaccionar y oxígeno entra en la corriente de
Oxígeno 6699 67 20 38.5
reciclo con la velocidad de flujo de
El óxido de etileno + CO 6614 80 12 - 2574
propiolactona 16918 37,7 0,133 -4,556
Figura. 4.2: Caudales Parámetros
2461.87kg / hrand el óxido de etileno producto entra en el reactor 2 con la
velocidad de flujo de 12130.94 kg / h.
6. Los balances de masa y energía

Cálculos de ejemplo para el equilibrio de masas

El diagrama de flujo del proceso detallado de la producción de ácido acrílico
Tomando x = 0,95
se muestra en Figure.5.4with las tasas de temperatura y flujo de cada
Secuencia 6 = 275,4 Kmol EO = 12130,95 kg / h Corriente 7 =
corriente. En primer lugar etileno y oxígeno se mezcla a 67 ° C con una tasa
275,4 Kmol CO = 7711,2 Kg / hr
de flujo de 8.126 kg / hr y 6699 kg / hr, respectivamente. El caudal combinado
de la mezcla de etileno y oxígeno viene a ser 17286,87 kg / hr asumiendo

Stream8 = β-propiolactona + EO + CO = 13,77 Kmol EO + 13,77 Kmol CO = 606,57 Kg / hr

= 2 * (275.4- (0,95 * 275,4)) kmol / hr + (0,95) * 275.4Kmol / hr = 289,17 kmol EO + 385,56 Kg / hr CO = 992,13 Kg / hr (EO +
/ hr CO)

Corriente 10 = β-propiolactona = 0,95 En el reactor 2, se añade monóxido de carbono con un caudal de

* 275,4 kmol / h = 261,63 kmol / h = 7711.2kg / hr a una temperatura de 176 ° presencia C.In de CO, óxido de
261,63 * 72 Kg / hr = 18853,84 kg / h etileno se convierte en β- propiolactane. La corriente de producto total, que es
20837.89kg / hr, entra en la columna de destilación (D2). Los componentes
pesados, βpropiolactone hojas como el producto de cola a una velocidad de

Secuencia 9 = Corriente 8- Corriente 10 = 18853.84 kg / h, mientras que la tecla de luz, que consta de CO sin reaccionar y
27,54 Kmol (EO + CO) oxideleave etileno como destilado a una velocidad de

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999.13kg / hr, que se recicla más. Para mantener la temperatura alrededor del
reactor CSTR, se añade un intercambiador de calor para disminuir la exigencia de
calor de la corriente de reciclo. La corriente de producto del reactor 2 pasa a un
reactor 3, que es un reactor de lecho relleno. los β- corriente propiolactane es
corriente de líquido puro con una temperatura de 232 ° C y una velocidad de flujo de
masa total de 18853.84kg / hr. Para mantener la temperatura de 170 ° C alrededor Figura 5.1: Equilibrio de calor para la corriente 10

del reactor de lecho compacto, β- corriente propiolactane se enfría mediante un

intercambiador de calor de carga de calor -550KW como se muestra en Figure.5.2.
En el reactor 3, reacción de transposición se lleva a cabo en presencia de ácido
fosfórico que tiene una velocidad de flujo de 4.704 kg / hr. El streamsfed al reactor
se encuentran en la fase líquida, mientras que los productos del reactor están en
fase enteramente vapor, que luego se dirigió para eliminar el líquido. Por lo tanto,
theproduct corriente de reactor 3 entra en la columna de destilación (D3) para la Figura 5.2: Equilibrio de calor para la corriente 9
separación de la que mostró productos líquidos ( β- propiolactane) se reciclan de
nuevo con una velocidad de flujo de 2092.32kg / hr y vapores de ácido acrílico se La tabla de flujo para el proceso se da en la Figura 5.3.
recogen como un producto deseado con un caudal de

18836.71kg / hr a una temperatura de 37,7 ° C. Se supone que en el reactor 3

solamente 90% de β- propiolactane se convierte en ácido acrílico y restante entra
en la corriente de reciclo.

Corriente Total de
componentes T s ( DO) T t ( DO)
Nº velocidades de flujo (kg / h)

1 Etileno 8126.0 67 21.8

2 Oxígeno 6699.0 67 21.8
3 El etileno + O 2 17286.8 21.8 250
4 do 2 H 4 + Óxido de Etileno + O2 14592.8 250 --
5 do 2 H 4 + O 2 2961.8 9.03 67
6 Óxido de etileno 12130.9 18.4 80
7 CO 7711.2 176 --
β- propiolactane + Óxido
8 20837.8 80 --
de Etileno + CO
9 Óxido de Etileno CO + 999,1 128,5 37.77
10 β- propiolactane 18853.8 232 170
11 Ácido fosfórico 4707 170 --
12 El ácido acrílico + β- propiolactane 20929 170 --
13 Ácido acrílico 18836.7 37.7 --
14 β- propiolactane 2092.3 197,0 170
Figura 5.3: Llenar la tabla Corriente

El diagrama de flujo detallado para el proceso se da en Figure.5.4

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Figura 5.4: Diagrama de flujo detallado

7. Integración de calor

El diagrama de flujo detallado para el proceso se da en Figure.5.5

Hemos elegido • T min = 20 o C. Figura 6.1 contiene datos de flujo para todas las corrientes.

Tipo de corriente T en (O C) T * en (O C) T a cabo (o DO) T * afuera (O DO) • H (KW) 1 / MCP MCP Fría
21.8 31,8 250 260 1730.89 0,13183 7,5865
Caliente 250 240 34.455 24.455 -8795.996 0,0245 40.8163
Frío 18.411 28.411 80 90 409.411 0.1504 6.6489
Caliente 128,5 118,5 37.77 27.77 - 201.05 0.4512 2.2163
Caliente 232 222 170 160 - 550 0,11272 8,8715
Caliente 197,03 187,03 170 160 - 26.64 1.0146 0.9856
Figura 6.1: Flujo de datos para el Diagrama de Flujo

Los saldos de población corriente y de calor para los intervalos de temperatura respectivos se dan en la Figura 6.2.

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T * ( o DO) corriente Población • intervalo T ( o DO) • cp do - • cp h ( KW / o DO) • H (KW) Superávit / Déficit

260
240 20 7.5865 151.73 Déficit
222 18 - 33.2298 - 598,14 Superávit
187.03 34.97 - 42.1013 - 1472.19 Superávit

160 27.03 - 43.0869 - 1164.64 Superávit

118,5 41.5 - 33.2298 - 1379.04 Superávit

90 28.5 - 35.4461 - 1010.21 Superávit

31.8 58.2 - 28.7972 - 1675.99 Superávit
28.411 3,389 - 36.3837 - 123.30 Superávit

27.77 0,641 - 43.0326 - 27.58 Superávit

24.455 3.315 - 40.8163 - 135.30 Superávit

Figura 6.2: mesa población corriente y temperatura intervalo balances térmicos

Figura 6.3 y 6.4 representan el diagrama de calor en cascada para el sistema Figura 6.5 representa la GCC correspondiente para el diagrama de calor en cascada
con y sin utilidades de calor. Las temperaturas Pinch viene a ser 250 o C. La obtenido.
Utilidad mínimo caliente requerida es Q Hmín = 151.73KW y la utilidad mínima
requerida es fría Q Cmin = 7586.48KW. T * ( o DO) • H (KW)
260
151.73
240
T * ( o DO) • H (KW)
0
260 0
222
598,13
240 - 151.73
187.03
2070.42
222 446.40
160
3235.06
187.03 1918.69
118,5
4614.09
160 3083.33
90
5624.3
118,5 4462.36
31.8
7300.3
90 5472.57
28.411
7423.6
31.8 7148.57
27.77
7451.19
28.411 7271.87
24.455
7586.48
27.77 7299.46
Figura 6.4: diagrama de calor en cascada para el sistema con el calor

24.455 7434.75 utilidades

Figura 6.3: diagrama de calor en cascada para el sistema sin

utilidades de calor

Figura 6.5: Curva Gran Compuesto

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Figura 6.6: Gráfico corriente de flujo

Puesto que ninguna corriente está presente por encima de la pizca, sólo nos centramos en el La red después de que todos los ajustes necesarios. la desigualdad cp se ha
análisis por debajo del sujetador. diagrama de flujo del flujo se muestra en la Figura 6.6. Figura 6.7 tenido en cuenta al diseñar esta red.
representa el intercambio de calor definitiva

Figura 6.7: Final de la Red Intercambiador de Calor

En este sentido, no tenemos lazos en nuestra HEN generadas hasta el momento, por lo que la

integración mediante la combinación de HEN no es posible aquí. los

• T min violación y balance de calor se han tomado cuidado de, y por lo tanto la figura
6.7 muestra el final de Red de Intercambio de Calor que será utilizado para la
simulación ASPEN. Los detalles sobre el tipo, temperaturas y caudales de utilidad
se llevará a cabo en el análisis económico. Figura 6.8 muestra el sistema
intercambiador de calor simplificado que muestra que no hay bucles.

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8. Validación por simulación ASPEN

La figura 7.1 muestra el Diagrama de proceso de flujo (PFD) generada por el

simulador Aspen. Todas las corrientes y el equipo (bloques) se han mostrado
y debidamente etiquetado. Los valores de entalpía generados después de la
simulación ASPEN se desvían ligeramente de los cálculos efectuados en la
sección Balance de masa y energía. Esto puede ser parcialmente porque
hemos tomado valores Cp ser constante, mientras que el cálculo de las
respectivas entalpías. Sin embargo, ASPEN, al ser un programa de
simulación científica no hace ningún tipo de suposiciones. A medida que la
temperatura varía a través del proceso, la variación en los valores Cp conduce
a variación en los valores de entalpía.

Figura 6.7: Final de la Red Intercambiador de Calor

Figura 7.1: Diagrama de flujo del proceso final generado por ASPEN

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Figura 7.3: Tabla ASPEN

S16 ácido fosfórico de entrada

S17 ácido fosfórico de purga
S18 Producto (ácido acrílico y beta-propiolactona)
S19 Bottoms (beta-propiolactona) a 197,03 o do
S20 Bottoms (beta-propiolactona) en 170 o C como de reciclaje a B11 S21
ácido acrílico destilado

Nombre Descripción del bloque

de bloque

B1 Mezclador

Figura 7.4: Comparación de energía equilibrio a través de ASPEN B2 Shell y tubo intercambiador de calor (delta Tmin = 20 o DO)
B3 El reactor 1

Figura 7.5 da una breve descripción de cada uno de los flujos y los bloques B4 Shell y tubo intercambiador de calor (delta Tmin = 20 o DO)

en el PFD B5 La destilación en columna ultrarrápida

B6 Shell y tubo intercambiador de calor (delta Tmin = 20 o DO)

B7 reactor 2
Nombre Descripción del flujo de
B8 Shell y tubo intercambiador de calor (delta Tmin = 20 o DO)
corriente
B9 Columna de destilación
S1 etileno de entrada
B10 de carcasa y tubo intercambiador de calor (delta Tmin = 20 o C) B11
S2 oxígeno de entrada
reactor 3
S3 etileno mezclado y O2 a 21.8 o do
B12 de carcasa y tubo intercambiador de calor (delta Tmin = 20 o C) B13
S4 etileno mezclado y O2 a 250 o do
Columna de destilación
S5 Producto reactor (óxido de etileno, etileno y O2) S6
Figura 7.2: La secuencia y de bloque Descripción Tabla
producto del reactor climatizada
S7 Destilado (etileno y O2) como de reciclaje a B1
S8 Bottoms (óxido de etileno) a 18,41 o do 9. Análisis Economico
S9 Bottoms (óxido de etileno) a 80 o do
S10 entrada CO
9.1 total de inversiones de capital
S11 Producto beta-propiolactona
S12 Destilado (óxido de etileno y CO) en 128,5 o do
En esta sección, vamos a calcular el total de inversiones mediante el uso de las
S13 Destilado (óxido de etileno y CO) a 37,77 o do
relaciones empíricas que implican gastos en el sitio. Asumimos nuestro costo en el
S14 Bottoms (beta-propiolactona) en 232 o do
lugar de incluir el costo de los equipos, tales como los tres reactores, así como todo el
S15 Bottoms (beta-propiolactona) en 170 o do
calor de carcasa y tubos

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intercambiadores. Tenga en cuenta que estamos ignorando el costo asociado con
mezcladores y columnas de destilación, ya que son muy inferior en comparación a estas
fuertes inversiones. Estos cálculos se basan en la capacidad de producción de nuestra
planta es decir, 18,836 kg de ácido acrílico por hora.
Teniendo en cuenta los grandes costes de fabricación asociados, elegimos
un factor módulo desnuda de 5 (Gas Natural de Alaska a líquidos).
Reactor 2:

9.1.1 Costo de Reactores

Vamos a calcular los costos de dos tipos diferentes de reactores utilizados
reactor CSTR y -microchannel. Suponemos que el material de estos reactores
a ser de acero inoxidable 304. Para los reactores de microcanales, suponemos
que se compone de
4,5 x 10 ^ 7 apila como por nuestra capacidad de producción. El volumen estándar por
pila es de 12,5 cm 3. Estos, junto con otros supuestos se indican a continuación. Los
datos han sido obtenidos a partir de MEPS International Ltd (15). coste módulo
desnudo total se ha tomado para tener en cuenta tanto los costes directos e
indirectos.

Reactor 1 y Reactor 3:

Teniendo en cuenta el nivel medio de los costes de fabricación asociados,

elegimos un factor módulo desnuda de 3.

Los costos totales de los reactores = 2 * 4,09,90,640 + 1,39,93,650 = Rs.

9,59,74,930

9.1.2 Costo de Intercambiador de Calor de Costos:

Coste de los intercambiadores de calor se ha estimado utilizando el método de área. los
cálculos del área han sido se muestra a continuación en la Figura 9.1. Estos cálculos se
basan en nuestra HEN muestra anteriormente, que comprende de 3 intercambiadores de
calor y 5 Utilidades. Los cálculos para el coste de intercambiador de calor de utilizar la
fórmula siguiente: A i = Q / T * C LMTD b = EXP (8,202 + 0,01506 * LNA + 0,06811 * (LNA) 2)

F d = EXP (-0,9003 + 0,0906 * LNA) F P = 0,8955 +

0,04981 * LNA F m = 1,4144 + 0,23296 * LNA Costo
de intercambiador = Cb * Fd * Fp * Fm

No transmitir T (en) T (hacia fuera) LMTD U Q UNA cb fd fp fm Costo de intercambiador

H 1 250.0 207,6 74.38 12.68 1730.89 1835.21 191303.1 0.8030 1.2698 3.16507 617365.1
do 5 230,0 21.8
H 1 207,6 205,7 132,25 12.68 75.00 44.72 10332.1 0.5735 1.0848 2.29977 14783.1
do 6 80.0 68.7
H 1 205,7 197.5 157,14 12.68 344,40 172,85 24046.0 0.6482 1.1521 2.6147 46957.7
do 6 68.7 18.4
servicio caliente vapor 270,0 270,0 28.85 23.78 151,71 221,14 28811.0 0.6629 1.1644 2.6721 59422.4
5 250.0 230,0
utilidad de frío 1 197.5 34.5 42.92 31.71 6644.06 4882.31 564213.9 0.8774 1.3186 3.39302 2214737
agua 40.0 30.0
utilidad de frío 2 128,5 37.4 32.64 31.71 201.39 194.61 26204.9 0.6552 1.1580 2.64233 52541.0
agua 40.0 30.0
utilidad de frío 3 232,0 170,0 164.63 31.71 550.00 105.37 17147.4 0.6198 1.1275 2.49941 29951.1
agua 40.0 30.0
utilidad de frío 4 197,0 170,0 148,34 31.71 26.64 5.66 4596.1 0.4756 0.9819 1.8184 3902.8
agua 40.0 30.0
Total 30,39,660.3
Figura 9.1: El costo de instalación de intercambiadores de calor

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9.1.3 Costo total en las instalaciones 9.3 Ganancia Anual

Beneficio anual se ha obtenido sobre la base de la capacidad de producción de la

planta, es decir, 18,836.71kilogram de ácido acrílico / h. También observamos que se
ha supuesto que la planta tiene una duración de un promedio de 20 horas al día y
300 días al año (Para tener en cuenta para el mantenimiento, la limpieza y el tiempo
de apagado de la planta). Beneficio anual después de impuestos viene a ser Rs.
4,23,34,667.

Tenga en cuenta que, dado que no tenemos ningún dato adicional para tener en cuenta
otros gastos como costo de la tierra, maquinaria, etc. Por lo tanto, la inversión de
capital total se obtiene multiplicando el costo en el lugar por un factor de 2,36
(correlación empírica)

9.2 El coste de producción total

El coste de producción o el costo de operación se supone que consisten en sólo el costo

utilidad, ya que es la única cantidad de esta categoría que se puede calcular a partir de
los datos disponibles porque no existe tal correlación empírica para la estimación de los
otros componentes del costo de operación como el alquiler, la mano de obra,
mantenimiento, etc Además, estamos utilizando agua a temperatura ambiente como la
utilidad frío aquí. Por lo tanto, podemos ignorar los gastos derivados de la utilidad frío.

Análisis 9.4 La rentabilidad

Un análisis de flujo de efectivo de 10 años se realiza en Figure9.2. Tenemos assumedthe

primer año que no hay período de beneficios para tener en cuenta el momento de la creación

de la planta.

Año Inversión de Capital Total Anual flujos de efectivo CF acumulativa (Rs.) = = Σ {después de impuestos de Flujo de Caja / (1 + i) ^ t} - Inversión inicial i = 0%

i = 6% i = 8% i = 10%
1 22,37,72,973 - 223772973 - 223772973 - 223772973 - 223772973
2 4,23,34,667 - 18,14,38,306 - 183834608 - 184574207,3 - 185286912,1
3 4,23,34,667 - 13,91,03,639 - 146156905 - 148279053,8 - 150299584
4 4,23,34,667 - 9,67,68,972 - 110611902 - 114672430,2 - 118492922,1
5 4,23,34,667 - 5,44,34,305 - 77078881 - 83.555.186,16 - 89.577.774,89
6 4,23,34,667 - 1,20,99,638 - 45443955 - 54.742.923,15 - 63.291.277,45
7 4,23,34,667 3,02,35,029 - 15599685 - 28.064.901,85 - 39.394.461,59
8 4,23,34,667 7,25,69,696 12555286 - 3363030.264 - 17.670.083,54
9 4,23,34,667 11,49,04,363 39116580 19.509.073,05 2079351.058
10 4,23,34,667 15,72,39,030 64174404 40.686.946,49 20.033.382,51
Figura 9.2: Cash flow acumulado durante 10 años

9.4.1 Período de Recuperación
periodo de recuperación no tiene en cuenta el valor temporal del dinero (TVM) y los
principios de descuento / composición. Sin embargo, es claramente la perfecta medida
para comparar proyectos similares. periodo de recuperación es que el tiempo cuando el
flujo de caja acumulativo
se convierte en 0 teniendo en cuenta ningún tipo de interés (i = 0). periodo de recuperación
para este proyecto viene a ser de 6,28 años (por interpolación), que se puede ver claramente
en la figura 9.3.

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Figura 9.3: parcela de cash flow acumulado durante 10 años para i = 0%

Figura 9.4: parcela de cash flow acumulado durante 10 años para diferentes tasas de interés

9.4.2 Retorno de la Inversión IRR = 6% + (-15599685 / (3,02,35,029 + 15599685) * 6 =

Retorno de la inversión (ROI) es una medida directa de la rentabilidad de los inversores.
Para nuestro proyecto, retorno de la inversión viene a ser del 7,8%, que es lo
suficientemente bueno desde el punto de vista del inversor. Los cálculos se han mostrado a
continuación:
3,96%
9.5 Comentario sobre Economía
Desde arriba el análisis económico, se observa que el valor actual neto de nuestra
planta es de Rs. 4,06,86,946 para una tasa de retorno de 8% durante un período de
10 años, que es considerablemente alta. Esta tasa de rendimiento da la idea
verdadera de nuestros beneficios totales, ya que está muy cerca de la ROIwhich
viene a ser
7,8%. La inversión de capital total del proyecto es de Rs.
22,37,72,973 mientras que el costo de operación es de Rs. 84,64,262 por

9.4.3 Tasa Interna de Retorno y el Valor Actual Neto año. Podemos comparar sólo aquellos proyectos con este proyecto que tiene

La fórmula para el valor actual neto (NPV) es la siguiente. Los cálculos la inversión de capital similar. De cálculo, se demuestra que es un método

correspondientes se han mostrado en la figura rentable, ya que se obtiene un VAN positivo al final de 10 años y también el

9.2. Tenga en cuenta que el descuento apropiada correspondiente a diferentes valores

tiempo de recuperación es de 6,2 años, lo cual es bastante menos. Todo el

de interés, mientras que se ha hecho el cálculo de los flujos de caja acumulados de las
análisis anterior se hace asumiendo que el valor de rescate sea de cero, lo

tasas de interés de 6%, 8%, 10%.

que no es aplicable en el escenario de la vida real. Si también se incluye el
valor de rescate, una parte significativa de los costos fijos se recuperará lo

VAN = VAN = Σ {Después de Impuestos Cash Flow / (1 + i) ^ t} - Inversión inicial

que aumentará nuestra ganancia de más de 10 años y nuestro proyecto con
ser más rentables con time.Another factor importante vale la pena escuchar
es la alta ganancia anual en comparación con la baja gastos de explotación
que hace que el proyecto aún más rentable en el largo plazo una vez que la
inversión inicial se amortiza. Por lo tanto,

TIR es que el valor de la tasa de interés cuando el VAN se hace cero. Considerando
10. Conclusión
periodo de recuperación de aproximadamente 7 años, el VPN se convierte en 0 en algún
lugar entre el 0% y el 6%. Calculamos el valor TIR mediante interpolación.
Este informe proporciona un análisis completo de un método alternativo de
producción de ácido acrílico y destaca las ventajas que tiene sobre los métodos
convencionales. Cubre todos los aspectos que hay que considerar, mientras
que la creación de una

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nueva planta de producción y por lo tanto puede actuar como una guía adecuada. [13] Erin W. Dunn, Jessica R Cordero, “carbonilación de
Después de haber establecido la necesidad y rentabilidad perspectivas de la Óxido de etileno a beta- propiolactona: Una ruta fácil para poli (3-
configuración de ácido acrílico utilizando etileno sobre otros posibles mecanismos hidroxipropionato) y ácido acrílico”, Nov, 2016 [14] La oxidación de etileno
de producción en las secciones iniciales, la hipótesis original se demostró a óxido de etileno, Shen Wu
correcta. Después de esto, los diversos diagrama de flujo de proceso y los
parámetros del proceso se declararon que hace hincapié en los diversos equipos y Wan, Jan 1953
materias primas necesarias para el proyecto y dio una estimación aproximada de
la capacidad de producción de la planta. Un análisis en profundidad se llevó a
cabo mediante el uso de Balances de masa y energía que pueden usarse para
entender los requisitos de material y de energía para el proceso en términos de las
tasas de flujo y utilidades. La ruptura ideal de este requisito de potencia a través
de intercambiadores de calor y utilidades calientes y frías se hizo y un
intercambiador de red global de calor se elaboró. ASPEN Las simulaciones se
corrieron que calcula y verifica los valores más intrínsecos como todos los
caudales, la composición, la entropía y valores de entalpía para las diferentes
corrientes del procedimiento. El Proceso Diagrama de flujo proporciona una
representación nítida de la concepción global de la planta. Nuestra HEN tiene 3
intercambiadores de calor, 4 utilidades frías y 1 utilidad caliente. Tenga en cuenta
que este es el diseño del MER que utiliza los servicios públicos mínimos y máximo
de recuperación de calor. El análisis económico muestra que el proyecto cuenta
con una inversión inicial muy pesado de más de Rs. 22 millones de rupias y por lo
tanto hace que sea factible para sólo aquellos que tienen acceso a esa fuerte
inversión a una tasa de interés razonable. Sin embargo, la alta tasa de retorno
(7,8%) y el periodo de recuperación baja (6,3 años) hace que nuestra inversión
rentable. Además, los beneficios anuales son muy altos en comparación con el
costo de operación que implica que en el largo plazo,

referencias

[1] Producción de ácido acrílico y proceso de fabricación,

De noviembre de 2007 [2] Establecimiento de fabricación de ácido acrílico en la
India,
Gbno. de Gujarat, de enero de 2017 [3] Productos químicos y petroquímicos,
Gobierno de Gujarat,
Ene, 2017 [4] Acrílico Acids fabricantes, proveedores y exportadores:

comercio India.com [5] Rong Liu, Tiefeng Wang; “La producción de ácido
acrílico
por Sequential La deshidratación y la oxidación de glicerol”, de mayo de
2014 [6] Patricia Campos, Minsik Jun; “La producción de acrílico

Ácido a partir de etileno”, Abril, 2014 [7] WE Campbell, EL Mc Daniel;

“Oxidación de propileno a ácido acrílico”, Abril, 1970 [8] Vidhya C. Ghantani;
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ácido a ácido acrílico utilizando catalizadores de hidroxiapatito de calcio”,

Feb, 2013 [9] Acrílico producción de ácido por oxidación de propano, IHS

Markit, 2003 [10] Jeffrey S. Plotkin, “El propileno Gap: ¿Cómo puede ser

lleno?”, de septiembre de 2015 [11] G. Terrade, Jan van Krieken,

Bastiaan JV Verkuijl, y Elisabeth Bouwman, “Catalytic Cracking de lactida
y poli (ácido láctico) a ácido acrílico a bajas temperaturas”, de abril de
2017 [12] Robert E. Kenson y M. Lapki; “Cinética y

Mecanismo de oxidación de etileno”, junio de 1969

Volumen 7 Número 8, agosto de 2018

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Identificación de papel: ART2019294 DOI: 10.21275 / ART2019294 417