I.

Automatización y monitoreo de un proceso de mezclado para la fabricación

de plástico termo moldeable.

Alumno: Gutiérrez Flores Zabdiel Eliud

II. Introducción

A. Schulman de México, S.A. de C.V. es una empresa dedicada a la fabricación de

diferentes compuestos moldeables, entre los cuales se encuentra uno denominado
BMC. Este termofijo es la base para la fabricación de diversos elementos plásticos
utilizados en la industria automotriz, aeroespacial, eléctrica, de productos
electrodomésticos, por mencionar algunas.

A. Schulman cuenta con distintas líneas de producción en su planta localizada en

Vallejo, en una de ellas se utiliza una mezcladora (ver figura 1) en la que se manejan
3 ingredientes para la fabricación del compuesto BMC. De acuerdo a una receta
determinada se establecen las cantidades de cada material que serán ingresadas a
la mezcladora, así como los tiempos de duración de cada una de las etapas del
proceso.

En este proyecto de servicio social se realizó una interfaz gráfica para complementar
una nueva automatización de dicha mezcladora. Todo esto con la finalidad de que
el operador se pudiera comunicar con el controlador de una manera más sencilla.

1
 Figura 1. Vista panorámica de la mezcladora.

III. Objetivos generales y específicos

7.1 Objetivos Generales:

Apoyar en la elaboración de una interfaz gráfica del programa de control de
mezclado para la empresa A. Schulman de México utilizando una pantalla de
Siemens modelo KTP600.

7.2 Objetivos específicos:

Comprender el proceso de mezclado de la empresa A. Schulman de México

Apoyar en la realización de 14 pantallas para la interfaz del usuario.

Apoyar en la elaboración del diagrama de flujo de la interfaz gráfica.

Apoyar en la programación de las pantallas de la interfaz gráfica.

Interconectar las variables de la pantalla con las del controlador lógico programable.

Realizar pruebas de funcionamiento de la interfaz creada.

IV. Metodología utilizada

1. Visita a la empresa para visualizar el proceso de mezclado.

2. Elaboración de un diagrama a bloques del proceso de mezclado.
3. Realización de un diagrama de flujo donde se detalla el proceso de mezclado.
4. Elaboración del programa de control.
5. Creación de las 14 distintas pantallas que componen la interfaz del usuario.
6. Interconexión de las variables de la interfaz gráfica con las variables del
programa de control.
7. Pruebas finales de funcionamiento de la interfaz del usuario.

V. Actividades realizadas

2
 9.1 Descripción del Sistema

La fabricación del compuesto BMC consiste en el mezclado de tres diferentes

ingredientes, dos ingredientes en estado sólido y uno más en estado líquido. Estos
tres materiales ingresan a un contenedor con ayuda de los operadores de la línea
de producción. Éste recipiente tiene al interior unas aspas que, por medio de un
motor son accionadas para lograr la mezcla. Una vez que la mezcla se ha
completado, los trabajadores se encargan de empacar el producto final formando
cilindros con ayuda de una prensa. Una vez que terminan de empacar todo el
material de ese lote, el sistema está listo para comenzar con uno nuevo.

A continuación, se describe un poco el funcionamiento del proceso de mezclado y

cómo interactúan entre sí los elementos que componen el sistema.

9.2 Descripción del Proceso

El sistema cuenta con una computadora que se encarga de ayudar a los operadores
a pesar un ingrediente al que llamaremos “polvo” y otro al que denominaremos
“fibra”. Estos materiales llegan a la planta en sacos de papel y son vaciados
manualmente a un par de tolvas, una es llenada de polvo y otra de fibra (ver figura
2). Las tolvas se encuentran en el suelo sobre una báscula que está conectada a la
computadora y cada una de ellas tiene un sensor capacitivo el cual detecta cuando
hay material dentro.

Figura 2. Tolvas contenedoras de polvos y fibra.

3
En la parte superior de la planta se encuentra un recipiente cilíndrico que contiene
un líquido que llamaremos “premix” (ver figura 3). Este contenedor es una báscula
que envía dos señales, una cuando el recipiente está vacío y otra cuando ha llegado
a un peso correcto definido previamente por los operarios. El recipiente es llenado
con ayuda de una bomba neumática.

Figura 3. Báscula de premix conectada a la mezcladora por medio de una

manguera.

Una vez que la báscula ha llegado al peso correcto, una electroválvula neumática
es abierta para dejar caer el premix a la mezcladora a través de una manguera.
Cuando el contenedor del premix se ha vaciado, la electroválvula se cierra.

Por medio de una grúa operada de forma manual por los trabajadores, las tolvas
son llevadas a la parte superior de la mezcladora. Dos microswitch (ver figura 4) le
indican al sistema que las tolvas se encuentran en su posición cuando éstas los
presionan. La mezcladora tiene dos entradas de material en la parte superior, una

4
para cada tolva, las cuales se encuentran cerradas por una compuerta. La
compuerta de cada material es accionada por un pistón.

Figura 4. Microswitch utilizados para detectar que las tolvas están en su posición.

Si el premix está en la mezcladora, las tolvas tienen material y además ya se

encuentran en su posición, se abrirá la compuerta de los polvos para dejarlos caer
a la mezcladora. Para ayudar a que los polvos se descarguen correctamente, es
activado un vibrador que se encuentra entre ambos recipientes y se apaga cuando
el sensor deja de detectar material.

Una vez que se ha detectado que ha caído todo el polvo, la compuerta de esa tolva
se cierra y comienza un ciclo que llamaremos “ciclo de pasta”. En este ciclo se
enciende el motor que mezclará ambos ingredientes (ver figura 5). El motor por
medio de una cadena hace girar las aspas de la mezcladora. En el eje de las aspas
está colocado un sensor inductivo, el cual detectará si el motor se encuentra
girando, pero no las aspas de la mezcladora no. Transcurrido el ciclo de pasta, se
procede a realizar la descarga de la fibra. De igual manera que con el polvo, se abre
una compuerta que dejará caer el material hacia la mezcladora sin que el motor se
apague. Mientras la fibra cae, el vibrador nuevamente se enciende hasta que el

5
sensor detecta que se ha vaciado la tolva, posteriormente la compuerta de ese
contenedor se cierra.

Figura 5. Motor de la mezcladora.

Cuando ha caído la fibra a la mezcladora, comienza un nuevo ciclo al que

llamaremos “ciclo de fibra”. Durante este periodo de tiempo previamente
determinado, el motor continuará encendido para así terminar de mezclar los
ingredientes.

Para finalizar, el sistema por medio de un botón, se da cuenta si está listo para
realizar la descarga de material del nuevo lote. El botón es oprimido por los
operadores cuando han terminado de empacar el material del lote anterior. Si ha
sido presionado, el motor continuará girando y se abrirá la compuerta de descarga
de la mezcladora que está ubicada en la parte inferior. A este ciclo le llamaremos
“ciclo de descarga”, durante este tiempo la mezcla cae sobre una banda
transportadora (ver figura 6), la cual es activada por los operadores de forma manual
para que la mezcla avance hacia donde ellos la puedan tomar para empacarla. Una
vez terminado el ciclo de descarga, el motor se apagará y la compuerta se cerrará.

6
Figura 6. Banda transportadora utilizada para acercar el material a los operarios.

La compuerta de descarga cuenta con dos seguros, que impiden que ésta se abra
por si sola debido al peso del material cuando se encuentra dentro de la mezcladora.
Tanto los seguros como la compuerta son accionados por pistones neumáticos y
tienen sensores microswitch que indican la posición de los pistones y de la
compuerta. De esta manera el sistema sabe cuándo está abierta o cerrada esta
tapa.

El lote termina cuando los operadores toman la mezcla que se encuentra en la

banda transportadora y la empacan dentro de bolsas de plástico con ayuda de una
prensa para formar cilindros (ver figura 7).

7
 Figura 7. Prensa utilizada para empacar el material.

9.3 Diagrama de bloques del proyecto

El sistema puede dividirse en los siguientes grandes bloques que se muestran en la

figura 8, mismos que serán descritos más adelante.

8
 Figura 8. Diagrama a bloques del proceso.

1. Proceso. Se considera como el proceso a todos aquellos componentes que

forman parte del sistema, pero que no intervienen directamente con el
controlador.
2. Sensores. Estos dispositivos como se menciona en el punto anterior, le
indican al controlador el estado de ciertas variables que éste necesita saber
para llevar a cabo una tarea.
3. Actuadores. Los actuadores permiten modificar varias de las etapas del ciclo
de mezclado. Son activados por el controlador cuando se cumplen ciertas
condiciones.

9
 4. Interfaz del usuario. Son los elementos con los cuales el trabajador puede
interactuar con el controlador. De esta manera se puede dar cuenta del
estado de ciertas condiciones o variables dentro del ciclo por medio de
indicadores luminosos. Así mismo a través de los botones puede indicarle al
controlador que ha realizado alguna acción.
5. Controlador Lógico Programable (PLC). Es la parte “inteligente” del
sistema, es quien toma decisiones para que funcionen los actuadores,
dependiendo del estado de los sensores que se encuentran a su entrada.
Éste dispositivo es programado mediante lenguaje de escalera y el programa
a su vez está organizado en diferentes subrutinas. Cada una de estas
subrutinas controla una etapa del proceso y son llamadas dependiendo del
estado de diferentes banderas.
6. Panel del Operador (HMI). Ésta interfaz es la que le permite al operador
darse cuenta de en qué etapa se encuentra el proceso a través de una
pantalla. También desde ella el trabajador puede activar o desactivar
banderas por medio de botones virtuales para indicarle al PLC que ejecute
ciertas acciones. Este proyecto se servicio social se centra en este punto.

9.4 Etapas del ciclo de mezclado

Se dividió el proceso en las siguientes etapas:

10
 5.4.1 Pesado de Premix.

Figura 9. Diagrama de flujo de la etapa de pesado de premix.

En la figura 9 se muestra el diagrama de flujo de la etapa de pesado de premix. Esta

etapa consiste en el pesado del premix para su ingreso a la mezcladora. El PLC
detecta si la válvula de descarga se encuentra cerrada y si la báscula de pesado de
premix se encuentra vacía, si es así, la segunda le envía una señal al PLC, el cual
activa la bomba. Una vez que la báscula de premix se encuentra en el peso correcto,
el PLC recibe una señal por parte de la misma para detener la bomba.

11
 5.4.2 Descarga de Premix.

Figura 10. Diagrama de flujo de la etapa de descarga de premix.

Ya que la etapa de pesado de premix esté completa, el PLC verifica que las
compuertas de la mezcladora estén cerradas, si esto se cumple, se abre la válvula
de descarga de premix y éste cae a través de una manguera hacia la mezcladora.
Una vez que la báscula mande la señal al PLC de que se ha vaciado, este cerrará
nuevamente la válvula. Para que el controlador sepa que la mezcladora está vacía,
se activará una bandera cuando se haya completado la descarga del lote anterior,
por lo que esta etapa se realizará sólo si dicha bandera se encuentra en ‘1’. En el
diagrama de flujo de la figura 10 se observa este proceso.

12
 5.4.3 Descarga de Polvos.

Figura 11. Diagrama de flujo de la etapa de descarga de polvo.

Cuando se ha completado la descarga del premix, el PLC verifica que las tolvas
estén en su posición y que contengan material, si esto se cumple, se abre la
compuerta de los polvos durante un minuto hasta que se vacía la tolva. Si esto
ocurre sin contratiempos, la compuerta de los polvos se cierra, de lo contrario se
informa que ha ocurrido un error en la descarga de los polvos. En la figura 11 se
observa el diagrama de flujo de esta etapa.

13
 5.4.4 Ciclo de Pasta.

Figura 12. Diagrama de flujo de la etapa de ciclo de pasta.

Una vez que los polvos se encuentran en la mezcladora junto con el premix, el PLC
activa el motor durante dos minutos para mezclar los ingredientes. Si no ocurre una
falla en el motor, el ciclo de pasta concluye, de lo contrario se envía un error que
indica que el motor ha presentado una falla y se termina el lote. En la figura 12 se
observa el diagrama de flujo de esta etapa.

14
 5.4.5 Descarga de fibra.

Figura 13. Diagrama de flujo de la etapa de descarga de fibra.

Si el ciclo de pasta ha terminado satisfactoriamente, sin que el motor se haya

detenido, el PLC abre el pistón de la compuerta de la fibra. Después de un minuto
si la fibra cayó a la mezcladora sin contratiempos, el PLC cierra la compuerta de
descarga de fibra. De lo contrario informa que hubo un error en la descarga de fibra.
En la figura 13 se muestra el diagrama de flujo de la etapa.

15
 5.4.6 Ciclo de Fibra.

Figura 14. Diagrama de flujo de la etapa de ciclo de fibra.

Después de que el PLC detecta que se ha vaciado la fibra a la mezcladora, el motor

continúa girando por dos minutos más. Si no presenta fallas el motor y además no
se ha presionado el botón de banda libre por parte de los operadores, el motor se
apaga y concluye el ciclo de fibra. Si el motor presenta fallas, se detiene el lote y se
envía un aviso a la pantalla. En la figura 14 se muestra el diagrama de flujo del ciclo
de fibra.

16
 5.4.7 Ciclo de Descarga.

Figura 15. Diagrama de flujo de la etapa de ciclo de descarga.

En esta etapa el PLC verifica si continúa el ciclo de fibra y está presionado el botón
de banda libre, si esto ocurre, cuando se concluya el ciclo de descarga, el motor
seguirá girando y se abrirá la compuerta de descarga. Si el ciclo de fibra termina y
no está presionado el botón de banda libre, el PLC apagará el motor y esperará
hasta que este sea presionado. Una vez que esto pase, se encenderá el motor
nuevamente durante un minuto a la vez que se abre la compuerta de descarga. Esta
misma etapa se ejecutará siempre que se inicie por primera vez el sistema para
asegurarse de que no existen residuos en la mezcladora. Cuando el motor se
encuentre girando y la compuerta esté abierta, se enviará un mensaje a la pantalla
para que los operadores tengan precaución. El diagrama de flujo de esta etapa se
observa en la figura 15.

17
9.5 Modos de Operación del Sistema

El sistema contará con tres modos que de describen a continuación.

9.5.1 Modo Automático

En este modo, el PLC ejecutará cada una de las etapas y el paso entre una y otra
también será realizado por él. Todo el tiempo el PLC está verificando distintas
variables de los sensores y banderas que le indican en qué estado se encuentra el
sistema, para así poder tomar la decisión de pasar a una etapa siguiente.

En caso de que llegara a haber un error, el PLC lo detectará, si el error no amerita

detener el proceso, se mostrará un mensaje en la pantalla, el operador deberá
corregir la falla y luego validar que se ha corregido con un botón en el HMI.
Posteriormente el sistema continuará con la operación. Si el error amerita detener
el proceso, el PLC lo detendrá automáticamente, de igual forma mostrará un
mensaje en la pantalla que indique cuál es el error. Una vez validado, el sistema
dará la opción de continuar en modo manual o en modo mantenimiento. Para ambos
casos de errores, el PLC encenderá una torreta que indicará que existe un error,
esto es por si el trabajador no se encuentra cerca de la pantalla y así tendrá que
acercarse a ella para observar de qué error se trata.

Si un lote termina en modo automático, directamente se mostrará una pantalla para

poder comenzar un nuevo lote también en modo automático.

9.5.2 Modo Manual

En este modo, el PLC también ejecutará cada una de las etapas, con la diferencia
de que no pasará de una a otra de manera automática. En este modo el operador
debe presionar un botón para que se ejecute la etapa. La etapa se ejecutará sólo si
la etapa previa ya se ha completado. En la pantalla aparecerá una ventana
indicando que el sistema se encuentra en modo manual. También como en el modo
automático, se mostrarán cada una de las etapas con distintos indicadores para que
18
el trabajador sepa en qué estado se encuentra el proceso, cuales etapas están
completadas y cuáles no.

En la pantalla del modo manual, aparecerá un botón por cada etapa para que el
operador pueda ejecutarlas.

De igual manera que en el primer modo, el sistema mostrará en la pantalla errores

que se llegaran a presentar y se lo hará saber a los trabajadores encendiendo una
torreta. Una vez que el error es corregido se validará la acción en la pantalla y el
sistema podrá continuar operando.

Una vez que el lote termine en modo manual, aparecerá la misma pantalla que en
el anterior modo, para que el siguiente lote pueda ser realizado de forma automática.

9.5.3 Modo Mantenimiento

Este modo permite que el control de cada uno de los dispositivos sea de forma
independiente. En la pantalla de modo mantenimiento aparece el nombre de cada
uno de los dispositivos que se pueden controlar, así como un indicador que muestra
el estado del dispositivo. Un botón permitirá el control independiente de dicho
dispositivo y el PLC no verifica ninguna variable, por lo que si no se tiene cuidado
se podrán dañar los elementos. Para acceder a este modo, el usuario deberá tener
una contraseña.

A continuación, se describirá más a detalle en qué consistió la programación del

panel del operador.

19
9.6 Panel del Operador (Interfaz Hombre-Máquina)

A continuación, se mostrarán las imágenes que los operadores podrán observar a

lo largo de todo el proceso. Además, se describirá cómo fue programada la pantalla
para poder interactuar con el usuario.

9.6.1 Diagrama de Flujo de la HMI

En las figuras 16, 17 y 18, se observa el diagrama de flujo de las pantallas que
observará el operador, en él se aprecia cómo irán cambiando cada una,
dependiendo de los botones que vaya presionando el trabajador.

La pantalla principal muestra las opciones que tiene el trabajador para ejecutar un
ciclo, es decir, de modo automático o modo manual. También tiene dos opciones
más para poder iniciar el modo mantenimiento, o bien, entrar a la pantalla de
configuración de tiempos de ciclo.

Si el sistema es encendido por primera vez en la jornada, la primera pantalla que se

observará será la de descarga inicial, la cual le advierte al operador que se está
llevando a cabo dicha etapa

20
Figura 16. Primera parte del diagrama de flujo de la HMI.

21
Figura 17. Segunda parte del diagrama de flujo de la HMI.

22
Figura 18. Tercera parte del diagrama de flujo de la HMI.

23
9.6.2 Programación de la HMI
En algunas subrutinas es ejecutado un segmento con una instrucción MOVE (figura
19), que transfiere un número del 1 al 14 a una variable llamada Número de Pantalla.

Figura 19. Segmento donde se transfiere un valor a la variable Número de

Pantalla.
Gracias a esta variable, es posible que se vayan mostrando las diferentes pantallas
a lo largo de todo el proceso, esto depende de ciertas condiciones. Por ejemplo, en
la figura 8.4 que se mostró anteriormente, el número 5 será cargado a la variable
Número de Pantalla cuando la bandera Modo Manual esté activa. El número 5
corresponde a la pantalla del modo manual y, por lo tanto, en el instante en el que
la variable cambie su valor, la pantalla mostrada también lo hará.

En la figura 20 se muestra la cómo se configuró el evento de la variable Número de

Pantalla en la HMI para que pudiera ejecutar esta acción cuando cambie su valor.

Figura 20. Configuración del evento para la variable Número de Pantalla.

Así mismo dentro de las propiedades de la variable, en la configuración se le cambió
el modo de adquisición para que este fuera de modo cíclico y continuo cada 100 ms
como se muestra en la figura 21. Esto quiere decir que cada 100 milisegundos se

24
va a estar revisando el valor de la variable para que pueda detectar el momento en
el que cambia de valor.

Figura 21. Configuración del modo de adquisición para la variable Número de

Pantalla.

9.6.3 Pantalla de Descarga Inicial

La imagen de Descarga Inicial (figura 22), aparecerá en la pantalla una vez que el
equipo se encienda por primera vez en la jornada. Ya que, como se mencionó
anteriormente, el sistema realiza una descarga inicial durante el primer ciclo de
ejecución del programa. Esto para asegurarse que no quedaron residuos de
material de lotes anteriores.

Figura 22. Pantalla de Descarga Inicial.

25
En la figura 23 se puede observar el color utilizado para el fondo, que es el mismo
utilizado para todas las demás imágenes. También se puede observar el número
que tiene asignado la imagen y que servirá para mostrarla cuando la variable
Número de Pantalla cambie su valor.

Figura 23. Ventana de propiedades de la Pantalla de Descarga Inicial.

Para la programación de esta imagen no fue necesario agregar eventos ni
animaciones debido a que la imagen se mostrará automáticamente cuando la
variable Número de Pantalla cambie su valor de acuerdo a la programación
realizada en el PLC.

Figura 24. Ventana de animaciones del objeto “Peligro” dentro de la Pantalla de

Descarga Inicial.

26
En la figura 24 se observa el objeto “Peligro” seleccionado, así como su ventana de
animaciones abierta. En la pestaña de animaciones se agregó una que modifica la
apariencia del objeto seleccionado. A este objeto se le relaciona con una variable,
que en este caso es la Bandera de Descarga Inicial Activa y se le indica que cuando
dicha bandera se encuentre con un valor de ‘1’, el objeto parpadeará.

9.6.4 Pantalla de Selección de Modo

En la pantalla de selección de modo (figura 25), el usuario puede seleccionar entre
tres tipos diferentes de modos, desde donde podrá seleccionar que el lote se inicie
de forma manual o de forma automática. También, podrá seleccionar el modo
mantenimiento, el cual le permitirá controlar cada uno de los componentes de
manera individual o ingresar al menú de configuración de tiempos que durará cada
ciclo de mezclado.

Figura 25. Pantalla de selección de modo.

Para esta imagen se asignaron 4 botones físicos de la pantalla para que cada uno
ejecutara una acción.

El botón F1 debe iniciar el modo automático, por lo que se le configuró un evento

en el que se le relaciona con la variable de la HMI llamada “Inicio Automático”, esta

27
a su vez se relaciona con la variable del PLC llamada “Botón Virtual Inicio
Automático” y mientras el botón permanezca presionado, estas variables cambiarán
su estado a ‘1’. (Ver figura 26).

Figura 26. Ventana de configuración de eventos del botón F1 en la pantalla de

selección de modo.

Del mismo modo que el botón F1, al botón F2 se le relacionó con una variable, en
la HMI se nombró “Inicio Manual” y en el PLC se le nombró “Botón Inicio Modo
Manual”. También se le asignó a este botón un evento para que mientras esté
presionada la tecla, la variable asignada a él, tome un valor de ‘1’ como se puede
apreciar en la figura 27.

28
 Figura 27. Ventana de configuración de eventos del botón F2 en la pantalla de
selección de modo.

Al botón F3 se le asignó la variable de la HMI llamada “Inicio Mantenimiento”, que

se relaciona con la variable del PLC de nombre “Botón de Inicio Modo
Mantenimiento”. De la misma forma se le agregó un evento para que mientras el
botón estuviera presionado, las variables tomaran el valor de ‘1’. (Ver figura 28).

29
 Figura 28. Ventana de configuración de eventos del botón F3 en la pantalla de
selección de modo.

El botón F3 debe estar protegido por una contraseña, para que el modo
mantenimiento se ejecute sólo por una persona capacitada. Para poder agregarle
una contraseña al botón primero se tienen que administrar los usuarios dentro del
proyecto. En la figura 29 se muestra la ventana de administración de usuarios,
desde donde se podrán dar de alta y asignar diferentes contraseñas. Estando dentro
de esta ventana, se pueden agregar los usuarios que se deseen y asignarles una
contraseña distinta a cada uno si así se desea. En el apartado “Grupo”, se le
asignará un grupo a cada uno de los usuarios creados, de esto dependerá el nivel
de permiso que tendrán.
En este caso solamente se crearon dos usuarios, uno llamado Supervisor y otro
llamado Mantenimiento. La contraseña para el usuario Supervisor es SuperBMC y
para Mantenimiento es MantBMC.

30
 Figura 29. Ventana de administración de usuarios.

Para indicarle al botón que sólo un usuario con contraseña puede acceder, en la
ventana de propiedades, en la pestaña “General”, se debe colocar en Permiso de
operación, “Administración de Usuarios” como se observa en la figura 30. De esta
manera cuando se presione el botón F3, aparecerá en la pantalla un recuadro para
poder ingresar el usuario y a contraseña. Si no se ingresan los correctos, no podrá
acceder al modo mantenimiento.

Figura 30. Configuración del botón F3 para que solicite una contraseña.

31
El último botón configurado para esta imagen fue el botón F6, a este botón se le
asignó la variable de la HMI “Botón Virtual Configuración de Tiempos”, esta variable
está relacionada con una variable en el PLC que lleva el mismo nombre. Mientras
el botón F6 de la pantalla esté presionado, las variables cambiarán su valor a ‘1’.
(Ver figura 31).

Figura 31. Ventana de configuración de eventos del botón F6 en la pantalla de

selección de modo.

9.6.5 Pantalla de Modo Automático

Esta imagen le muestra al operador una lista en donde se pueden observar las
etapas del proceso. Con esta lista el trabajador se puede dar cuenta de en qué parte
del proceso se encuentra el lote. Antes del nombre de cada etapa existe un cuadro
que indicará el estado de la misma. Si la etapa aún no se está llevando a cabo, se
mostrará dicho cuadro en color rojo. Si la etapa se está llevando a cabo, se mostrará
el cuadro en color verde y si la etapa ya se ha realizado, se mostrará el cuadro en
color verde con una palomita del mismo color como se puede apreciar en la figura
32.

32
 Figura 32. Pantalla de Modo Automático.

Para la configuración de esta ventana, se agregaron dos recuadros para cada una
de las etapas. El primero servirá como indicador en color rojo para cuando una etapa
no se haya ejecutado, este mismo recuadro mediante una animación, cambiará de
color a verde cuando la etapa se esté ejecutando. El segundo recuadro es de color
verde y contiene una palomita al centro, este aparecerá en el momento en el que la
etapa se haya concluido.

En la figura 33 se muestra la configuración del primer recuadro para la etapa de

pesado de premix. Para lograr que el recuadro cambie de color se le agrega una
animación de apariencia, en donde se le asignó la variable “Bandera de Pesado de
Premix en Curso”. Cuando esta bandera se encuentre en ‘0’, el rectángulo se
mostrará en color rojo, cuando la bandera se encuentre en ‘1’, es decir, que se esté
llevando a cabo el pesado de Premix, cambiará a color verde.

33
Figura 33. Pantalla de configuración del primer recuadro de la etapa de pesado de
premix.

La configuración del segundo recuadro de esta etapa de Pesado de Premix se

muestra en la figura 34. A este objeto se le añade una animación de visibilidad, esto
con la finalidad de que mientras la variable asociada (Bandera de Pesado de Premix
Terminado) esté apagada, el recuadro no se pueda ver. Pero en cuanto la bandera
se encienda, el recuadro aparecerá. En las imágenes se muestran los objetos uno
junto a otro, una vez seleccionada su respectiva animación, ambos se colocarán
uno sobre otro. Esto dará el efecto de que es un solo rectángulo que va cambiando
dependiendo del estado de la etapa.

34
Figura 34. Pantalla de configuración del segundo recuadro de la etapa de pesado
de premix.

Esta misma configuración es realizada para los demás recuadros de cada una de
las etapas, lo único que cambia en los demás es la variable que se le asocia a cada
objeto.

Para las etapas de ciclo de pasta, ciclo de fibra y ciclo de descarga, se tienen
cuadros de entrada / salida, que mostrarán el tiempo que lleva encendido cada ciclo
según sea el caso. La configuración de estos cuadros se observa en la figura 35.
Seleccionando el cuadro de texto, aparecerá la ventana de propiedades, para
asociar la variable que deseamos ver, se debe seleccionar la pestaña “General”.
Desde ahí, en la ficha “Proceso”, se selecciona la variable del HMI que se desea
vincular, automáticamente al seleccionarla, se pondrá la variable correspondiente al
PLC. Lo siguiente que se configurará es el modo del campo entrada / salida. Para
este caso, lo único que necesitamos es observar en la pantalla el tiempo del ciclo,
para lo cual se debe poner en el apartado “modo”, que nuestro campo sea de salida.

35
Figura 35. Pantalla de configuración del cuadro de texto de la etapa de pesado de
premix.

La configuración es la misma para cada una de las etapas. Cada una cuenta con
dos recuadros para mostrar el estado de la etapa que se programan como los
mostrados anteriormente. Solamente es necesario cambiar las variables
dependiendo de la etapa. Para los ciclos de Pasta, de Fibra y de descarga, se
anexaron los cuadros de entrada y salida, cuya configuración es la misma que la
mostrada en la figura 35, con la diferencia de que la variable asociada cambia
dependiendo el ciclo que se desea mostrar.

9.6.6 Pantalla de Nuevo Lote Automático

Una vez que se haya completado un lote en modo automático, se mostrará en
pantalla, la imagen “Nuevo Lote Automático”. En esta ventana se muestra el botón
“Iniciar Nuevo Lote” y el botón de “Pantalla Principal” como se muestra en la figura
36. Esto quiere decir que el sistema se encuentra en espera de que el operador
presione dicho botón para poder comenzar un nuevo lote de forma automática. Si
los lotes se concluyen de forma automática sin ningún inconveniente, el sistema

36
podría pasar toda la jornada conmutando entre esta pantalla y la de Modo
Automático.

Figura 36. Pantalla de Nuevo Lote Automático.

Para configurar el botón de iniciar nuevo lote automático (figura 37), se selecciona
el botón creado dando doble clic en él, al hacer esto aparecerá la ventana de
propiedades. Dentro de esta ventana, al dar clic en la pestaña “General”, podremos
ver la ficha “Título”, desde donde podemos colocar el texto que aparecerá en el
botón.

Figura 37. Ventana de propiedades del botón Iniciar Nuevo Lote.

37
Una vez que el botón tiene un texto, se pueden configurar las acciones que realizará
al presionarlo, para ello se tiene que dar clic a la pestaña “Eventos” como se muestra
en la figura 38. Dentro de esta pestaña, se le dará clic al evento “Pulsar”, que se
encuentra en la parte izquierda de la ventana. Una vez dentro de este evento, se
añade una acción, en este caso se utilizó “Activar Bit Mientras Tecla Pulsada” y se
asoció la variable “Inicio Automático”. Esto quiere decir que mientras el botón esté
presionado, la variable correspondiente al evento, estará activa.

Figura 38. Ventana de eventos del botón Iniciar Nuevo Lote.

El otro botón que se encuentra en la pantalla de “Nuevo Lote Automático”, es el de

“Pantalla Principal”, con él es posible regresar a la primera pantalla sin ejecutar
ningún lote. Una vez añadido a la pantalla el botón, en la pestaña “General” de la
ventana “Propiedades”, a diferencia del botón anterior, a este se le agregó un gráfico
en vez de un texto. En la figura 39, se muestra cómo fue configurado dicho botón
para poder realizar esta acción.

38
 Figura 39. Ventana de propiedades del botón Pantalla Principal.

Para poder ejecutar la acción, al botón se le agregó un evento de “Pulsar” como se

muestra en la figura 40. Para que mientras el botón estuviera presionado, la variable
asociada, en este caso “Botón Virtual Pantalla Principal” estuviera activada.

Figura 40. Ventana de propiedades del botón Pantalla Principal.

39
9.6.7 Pantalla de Proceso Detenido
Cuando algo falla y es necesario detener el proceso, existe un botón de paro, que
se encuentra de forma física en el tablero de control. Si este botón es presionado,
el sistema se detiene y muestra la pantalla de Proceso Detenido (figura 41). Desde
esta ventana es posible continuar el proceso en el modo manual o en el modo
mantenimiento.

Figura 41. Pantalla de Proceso Detenido.

En esta pantalla, se configuraron dos de los seis botones físicos que se encuentran
en la misma. El botón F2 se utilizó para darle la opción al usuario de continuar el
proceso en modo manual. Para lograr esto se le añadió un evento de pulsar, en el
cual mientras esté pulsado, la variable asociada (Inicio Manual), estará activada.
Ver figura 42.

40
Figura 42. Configuración del botón F2 dentro de la pantalla de Proceso Detenido.

Algo similar se realizó para la configuración del botón F5 como se puede apreciar
en la figura 43, con el cual el usuario podrá iniciar el modo mantenimiento si se
encuentra en esta pantalla. De igual forma se agregó a dicho botón un evento de
pulsar para que mientras esté presionado, la variable asociada a él (Inicio
Mantenimiento), sea activada.

Figura 43. Configuración del botón F5 dentro de la pantalla de Proceso Detenido.

41
El botón F5 de esta pantalla se debe configurar como el botón F3 de la pantalla
principal de selección de modo, esto es para que pida contraseña cuando se
presione y solo personas capacitadas puedan acceder al modo mantenimiento.

9.6.8 Pantalla de Modo Manual

El operador tiene la opción de comenzar un ciclo de forma automática o de forma
manual. Si elige la forma manual, aparecer la pantalla Modo Manual (figura 44).
Desde esta ventana puede realizar etapas completas una por una y siguiendo la
secuencia que requiere el lote. En esta ventana aparecerá la misma lista que en
modo automático, con la diferencia de que cada etapa tendrá un botón para que el
operador lo pueda presionar. De la misma forma que en la ventana de modo
automático, se tendrá un recuadro de color rojo cuando la etapa no se ha llevado a
cabo. Se mostrará un recuadro verde para la etapa que se está llevando a cabo y
un recuadro verde con una palomita del mismo color, cuando la etapa ya se haya
realizado.

Figura 44. Pantalla de Modo Manual.

En esta pantalla, se configuraron los recuadros idénticos a los de la pantalla de

modo automático para indicar el estado de cada etapa. En este caso, se colocaron
del lado derecho debido a que del lado izquierdo de cada etapa se colocó un botón
para iniciarla. En la ventana de propiedades, en la pestaña “General”, se seleccionó

42
en la ficha “Modo” un gráfico, para que, en lugar de un texto, en el botón se observe
una flecha. Ver figura 45.

Figura 45. Configuración del Modo para el botón que inicia la etapa de Pesado de
Premix, dentro de la Pantalla de Modo Manual.
Para lograr que este botón ejecute la etapa de Pesado de Premix se le agregó un
evento, para que mientras esté pulsado el botón, se active la variable “Botón Pesado
de Premix”. Ver figura 46.

Figura 46. Configuración del evento para el botón que inicia la etapa de Pesado
de Premix, dentro de la Pantalla de Modo Manual.

43
Para cada una de las etapas se configuraron los botones de la misma manera,
solamente cambiando la variable que activa cada uno. Como en la pantalla del modo
automático, se configuraron dos recuadros que sirven como indicadores del estado
de las etapas. Consta de dos rectángulos, uno de los cuales tiene una palomita al
centro que servirá para indicar cuando la etapa se haya llevado a cabo de manera
correcta. El otro rectángulo servirá tanto para indicar que la etapa no ha comenzado,
como para indicar que la etapa se está realizando en ese momento.
La configuración del rectángulo que indica que la etapa ha finalizado, se muestra en
la figura 47. Se puede apreciar que se le agrega una animación de visibilidad para
que solamente se muestre cuando la bandera de pesado de premix terminado está
activa.

Figura 47. Configuración del indicador que muestra cuando se concluyó la etapa
de pesado de premix, dentro de la Pantalla de Modo Manual.

En la figura 48 se muestra la configuración del indicador de que la etapa se está

llevando a cabo. A dicho indicador se le agregó una animación para que cuando la
bandera de etapa de pesado de premix en curso esté desactivada, el recuadro se
muestre en rojo. Cuando la bandera esté activada, el recuadro se mostrará en
verde.

44
 Figura 48. Configuración del indicador que muestra cuando se está llevando a
cabo la etapa de pesado de premix, dentro de la Pantalla de Modo Manual.

9.6.9 Pantallas de Modo Mantenimiento 1, 2 y 3

Cuando se requiera tener acceso al modo mantenimiento, la HMI pedirá un usuario
y una contraseña. Esto es porque el modo mantenimiento como se mencionó
anteriormente, es peligroso de operar si no se tiene conocimiento de lo que se está
haciendo. En las ventanas mostradas en las figuras 49, 50 y 51, se muestra cada
uno de los componentes que son posibles operar de manera individual. Cuentan
con un botón para accionarlos y un indicador que muestra si están encendidos o
apagados.

Figura 49. Pantalla de Modo Mantenimiento 1.

45
 Figura 50. Pantalla de Modo Mantenimiento 2.

Figura 51. Pantalla de Modo Mantenimiento 3.

Dentro del modo mantenimiento, existen dos botones para cada uno de los
dispositivos. En esencia todos funcionan igual, uno va a encender el dispositivo y el
otro lo va a apagar. En la figura 52 se muestra como fue configurado el botón de
encendido para la bomba de premix. En donde se muestra que una vez agregado
el botón, se le añade el texto que indica que ese botón encenderá la bomba de
premix. Tanto este botón como el de apagado, estarán sobrepuestos con la finalidad
de ahorrar espacio en la pantalla.

46
 Figura 52. Configuración del botón de encendido de la bomba de premix en la
Pantalla de Modo Mantenimiento 1.
Para poder ver uno u otro botón, se les agregará una animación de visibilidad,
cuando la bomba de premix esté apagada, el botón de encendido estará visible,
como se muestra en la figura 53.

Figura 53. Configuración de la visibilidad del botón de encendido de la bomba de

premix en la Pantalla de Modo Mantenimiento 1.

47
A este botón también se le agregará un evento, para que cuando se presione, se
encienda la variable “Botón Bomba Premix” y se mantenga de esta manera, aunque
se deje de presionar el botón. Ver figura 54.

Figura 54. Configuración del evento del botón de encendido de la bomba de

premix en la Pantalla de Modo Mantenimiento 1.
Algo similar se realizó con el botón de apagado, primero se le añadió el texto que
indica que se trata del botón de apagado como se muestra en la figura 55.

Figura 55. Configuración del texto del botón de apagado de la bomba de premix
en la Pantalla de Modo Mantenimiento 1.
48
Posteriormente se le agregó al botón una animación de visibilidad, en donde el
botón se mostrará solamente si la bomba de premix está encendida, ver figura 56.

Figura 56. Configuración de la animación del botón de apagado de la bomba de

premix en la Pantalla de Modo Mantenimiento 1.
También se le añadió un evento, en el cual se desactivará la variable que mantiene
encendida a la bomba (Botón Bomba Premix), esta configuración se muestra en la
figura 57.

Figura 57. Configuración del evento del botón de apagado de la bomba de premix
en la Pantalla de Modo Mantenimiento 1.

49
Se incluyeron recuadros que sirven como indicador para saber si los dispositivos
están encendidos o apagados. A estos recuadros se les asignó una animación de
apariencia, en donde se le asigna una variable a cada recuadro. En esta
configuración se indica que en caso de que variable asignada esté en ‘0’,
permanecerá en color rojo y si la variable está en ‘1’, cambiará a color verde, como
se muestra en la figura 58.

Figura 58. Configuración de la animación para el indicador de la bomba de premix

en la Pantalla de Modo Mantenimiento 1.

Para todos los dispositivos se configuraron los botones de encendido y apagado,

así como el indicador. La configuración fue la misma que la mostrada para la bomba
de premix, el único cambio es en la variable asignada, la cual será la
correspondiente a cada uno de los dispositivos.
No fue posible colocar todos los dispositivos que se pueden controlar
individualmente, en una sola ventana, es por este motivo que se tuvieron que crear
tres. En la parte inferior de cada una de estas ventanas se muestran tres botones
numerados del 1 al 3. Si el usuario se encuentra en la ventana 1, los botones dos y
tres mostrarán el número en color negro y el primer botón mostrará el número en
color azul como se muestra en la figura 59.

50
 Figura 59. Botones que muestran que el usuario se encuentra en la ventana
número 1 del modo mantenimiento.

Si el usuario se encuentra en la ventana 2, se mostrarán los botones como en la

figura 60.

Figura 60. Botones que muestran que el usuario se encuentra en la ventana

número 2 del modo mantenimiento.

Si el usuario se encuentra en la ventana número 3, se mostrarán los botones como

en la figura 61.

Figura 61. Botones que muestran que el usuario se encuentra en la ventana

número 3 del modo mantenimiento.

51
Si el usuario se encuentra en la pantalla 1 del modo mantenimiento, el botón número
1 no tendrá ninguna configuración, es decir, no realizará ninguna acción, Lo mismo
pasará con el botón número 2 si el usuario se encuentra en la ventana 2 y de la
misma manera con el botón 3 si se está en la ventana 3 del modo mantenimiento.

El ejemplo de la configuración de los botones que sí están activos se muestra en la

figura 62. En donde al botón 2 se le asigna un evento para que mientras esté
presionado, la variable asignada (Botón Pantalla Mantenimiento 2), se active.

Figura 62. Configuración del botón 2 dentro de la ventana 1 del modo

mantenimiento.

Esta configuración es la misma que se aplica para los otros dos botones, con la
diferencia de que la variable asignada cambia dependiendo de la ventana y el botón
que se configurarán.

El último botón que se encuentra en estas ventanas, es el de pantalla principal. En

la figura 63 se muestra la configuración del mismo estando en la ventana 1 del modo
mantenimiento. A este botón se le asignará la variable “Botón Virtual Pantalla
52
Principal”, la cual se activará mientras el botón esté presionado. Esta configuración
es idéntica para las tres pantallas del modo mantenimiento.

Figura 63. Configuración del botón de pantalla principal dentro de la ventana 1 del
modo mantenimiento.

9.6.10 Pantalla de Tiempos de Ciclo

Desde la pantalla de Tiempos de Ciclo (figura 64), el operador podrá cambiar los
tiempos que estará accionado el motor en cada etapa de mezclado, es decir, para
la etapa de ciclo de fibra, el ciclo de pasta y el ciclo de descarga.

53
 Figura 64. Pantalla de Tiempos De Ciclo.
Esta pantalla cuanta con tres campos de entrada / salida, los cuales permitirán
observar el tiempo configurado para cada uno de los ciclos, además de poder
modificarlos.

Una vez creados los campos en la pantalla, se accede a la configuración dando

doble clic en uno de ellos. La figura 65 muestra la configuración para el campo de
entrada / salida del ciclo de pasta. En la pestaña “General” que se encuentra en la
ventana de propiedades, existe una ficha llamada “Proceso”, desde donde se puede
asignar una variable a este campo. En este caso la variable asignada es el PT del
temporizador Ciclo de Pasta, en la ficha “Modo” se seleccionará entrada / salida, lo
cual nos permitirá ver el valor de la variable, como modificarlo. Así mismo en la ficha
“Formato”, podemos elegir la visualización de la variable, en nuestro caso,
necesitamos que se vea en formato decimal. En esta misma ficha podemos elegir
cuántos dígitos queremos que se observen.

54
 Figura 65. Configuración del campo de entrada / salida del ciclo de pasta en la
pantalla de Tiempos De Ciclo.
La configuración para los otros dos ciclos es exactamente la misma, sólo que para
el caso del ciclo de fibra la variable asignada será el PT del temporizador Ciclo de
Fibra. Mientras que, para el ciclo de descarga, la variable asignada será el PT del
temporizador Ciclo de Descarga.

9.6.11 Pantalla de Falla en Tolva de Polvo

Esta pantalla (figura 66) se muestra cuando ha ocurrido un error en la tolva de polvo,
es decir, cuando en la etapa de descarga de polvo, el PLC detecta que el material
se ha descargado a la mezcladora en un tiempo fuera del rango estimado.

55
 Figura 66. Pantalla de Falla en Tolva de Polvos.

En la pantalla de falla en tolva de polvos, solamente existe un botón, mismo que

servirá para indicar que la falla ha sido corregida. En la figura 67 se muestra la
configuración del botón aceptar de esta ventana, en donde se agregaron dos
eventos. El primero desactiva la bandera de error en la tolva de polvos y el segundo
activa la variable “botón de falla corregida” mientras es presionado. Con esto el
usuario está aceptando que ha revisado y atendido la falla.

Figura 67. Configuración del botón aceptar en la pantalla de Falla en Tolva de

Polvos.

56
9.6.12 Pantalla de Falla en Tolva de Fibra
Esta pantalla (figura 68) se mostrará cuando el PLC detecte que, durante la etapa
de descarga de fibra, esta se descargó en un tiempo fuera del rango estimado.

Figura 68. Pantalla de Falla en Tolva de Fibra.

El usuario tiene que presionar el botón de aceptar una vez que haya revisado y
atendido la falla. La configuración de este botón se muestra en la figura 69, en donde
se le agregaron dos eventos, el primero es para desactivar la bandera de error. El
segundo es para activar la variable “Botón Falla Corregida”, mientras el botón esté
presionado.

57
 Figura 69. Configuración del botón aceptar en la pantalla de Falla en Tolva de
Fibra.

9.6.13 Pantalla de Falla en el Motor

Esta pantalla (figura 70) se mostrará cuando ocurra un error en el giro del motor, o
sea, cuando se detecte que las aspas del motor ya no giran, pero el motor sigue
funcionando.

Figura 70. Pantalla de Falla en el Motor.

58
Cuando esta ventana aparece, el operador debe atender la falla. Cuando el
operador se dé cuenta de este error, puede presionar el botón de aceptar en
cualquier momento y se mostrará la pantalla de proceso detenido. Al presionar este
botón se desactivará el bit de la bandera de error en el giro del motor, también
mientras esté presionado se activará la variable “Botón Falla Corregida”. Ver figura
71.

Figura 71. Configuración del botón aceptar en la pantalla de Falla en el Motor.

9.6.14 Falla en el Cierre de la Compuerta

La pantalla de falla en el cierre de la compuerta (figura 72) se mostrará cuando la
compuerta de la mezcladora no pueda cerrarse debido al material que se queda
atascado en la orilla de la compuerta después de realizar la descarga del material.

59
 Figura 72. Pantalla de Falla en el Cierre de la Compuerta.

Cuando se muestra esta ventana es porque la compuerta no se puedo cerrar

correctamente, lo cual se debe a que quedan restos de material que se lo impiden.
El operador al darse cuenta de esta situación, manualmente debe retirar los restos
de material que no permiten que la compuerta cierre y una vez que haya realizado
esta acción debe presionar el botón de aceptar para que el sistema nuevamente
intente cerrar la compuerta.

La configuración de este botón se muestra en la figura 73, en donde al presionarlo,

se desactiva la bandera de error en el cierre de la compuerta y se activa la variable
“Botón Cerrar Compuerta Nuevamente” que servirá para que el sistema intente
cerrar de nuevo la compuerta.

60
Figura 73. Configuración del botón aceptar en la pantalla de Falla en el Cierre de
la Compuerta.

VI. Objetivos y metas alcanzados

10.1 Objetivos Alcanzados.

El principal objetivo de este proyecto se cumplió en su totalidad, se logró modernizar
el control de la línea de producción de la empresa A. Schulman de México. Se apoyó
en la realización de la interfaz para el operador del proceso de mezclado dentro de
la empresa A. Schulman de México, para llevar a cabo esto fueron necesarias 69
variables que se interconectaron con variables del controlador lógico programable.

10.2 Metas Alcanzadas.

Se crearon 14 pantallas en total desde las cuales el operador podrá visualizar el
modo de operación del sistema y la etapa en la que se encuentra el proceso.
Además, puede modificar ciertos parámetros del mezclado como el tiempo que tiene
que permanecer encendido el motor dependiendo la receta que se tenga que
fabricar. Existen 3 pantallas de mantenimiento desde donde se puede controlar el
accionamiento de cada uno de los componentes del sistema de forma individual.
Para acceder a estas pantallas es necesaria una contraseña, por lo que solo el
personal autorizado podrá hacer uso de ellas.

61
VII. Resultados y conclusiones

11.1 Resultados.

Con este trabajo, los operadores podrán realizar sus labores de una manera más
sencilla, podrán dedicar el tiempo a otras actividades en vez de estar al pendiente
de cuando ocurra un error.

Con un solo botón podrán comenzar a producir un lote y el sistema será el

encargado de verificar la gran mayoría de variables necesarias para que se lleve a
cabo de manera exitosa. Si el lote concluye de manera exitosa, se podrá presionar
de nuevo el botón para comenzar otro y de esta manera se podría concluir una
jornada entera de trabajo.

Todo el tiempo los trabajadores sabrán en qué etapa del proceso se encuentra el
sistema. Además de que podrán saber con exactitud acerca de los errores que
interfieran con la correcta realización de un lote. Dependiendo del error, tendrán la
opción de continuar la fabricación en modo manual.

11.2 Conclusiones.

Lamentablemente, por causas ajenas a nosotros, el proyecto no pudo

implementarse en la fábrica, pero se espera que en un futuro pueda llevarse a cabo
esta etapa.

El anterior sistema de control duró cerca de 10 años, por lo que se espera un tiempo
de vida similar para este proyecto, ya que tiene potencial para agregarle más
características.

VIII. Recomendaciones

Debido al tipo de proyecto que se realizó, la recomendación general que se puede

hacer. Es generar un plan de trabajo desde un principio que sea posible seguir y
tener en cuenta en todo momento los tiempos que se le van a asignar a cada
actividad. Si no se siguiera ese plan, el proyecto puede llevar más tiempo de lo
previsto.

62
IX. Bibliografía

1. L. E. Ángeles Gómez y F. L. Soldevilla Juárez, “Automatización Mezcladora

Littleford”, Lab. Ctrl. Proc., UAM Azc, Azcapotzalco, CDMX, Rep. Interno,
Abr. 2007.
2. K. Ogata, “Ingeniería de Control Moderna”, Universidad de Minesota,
Pearson, Tercera Edición, 1998.
3. Siemens Industry, “S7 Controlador Programable S7-1200”, Alemania.
Tomado de:
https://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Docu
ments/S71200-MANUAL%20DEL%20SISTEMA.PDF

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