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NRC: 1945
INTEGRANTES:
1. Gordillo Cristian
2. Pazmiño Libeth
3. Rueda Bryan
4. Toaquiza Daniel
SANGOLQUÍ
DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
1 CONTENIDO
2 Índice de Ilustraciones ................................................................................................................ 4
3 Índice de Tablas .......................................................................................................................... 4
4 Tema: .......................................................................................................................................... 5
5 Objetivos..................................................................................................................................... 5
6 Planteamiento del problema ...................................................................................................... 5
6.1 Descripción .......................................................................................................................... 5
6.2 Funcionamiento .................................................................................................................. 5
6.3 Sistema del HMI .................................................................................................................. 8
6.4 Consideraciones .................................................................................................................. 8
6.5 Equipos y Materiales. .......................................................................................................... 8
7 Procedimiento de la práctica...................................................................................................... 9
8 Lista de software y hardware ..................................................................................................... 9
9 Descripción de requerimientos de software y hardware del sistema...................................... 10
9.1 Software ............................................................................................................................ 10
9.1.1 STEP 7 Professional_V13 ........................................................................................... 10
9.1.2 SIMATIC winCC_V13 .................................................................................................. 10
9.1.3 RS LOGIX 5000 ........................................................................................................... 11
9.1.4 RS LOGIX 500 ............................................................................................................. 11
9.1.5 RSLINX ....................................................................................................................... 12
9.1.6 Microsoft Excel .......................................................................................................... 14
9.2 Hardware ........................................................................................................................... 14
9.2.1 PLC ALLEN BRADLEY SLC 500 ..................................................................................... 14
9.2.2 Módulo de entrada Compact de alta velocidad, de 24 VCC drenador/surtidor, de 16
puntos 15
9.2.3 Módulo de Salidas allen bradley compact i/o. Digital output module. Output 16 x
24v dc 15
9.2.4 PLC ALLEN BRADLEY CL 5000..................................................................................... 15
9.2.5 Computadora Dell ..................................................................................................... 16
9.2.6 Touch Panel Siemens Simatic OP177B ...................................................................... 16
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9.2.7 Switch SCALANCE 8 puertos ...................................................................................... 18
10 Arquitectura ............................................................................................................................. 19
11 Navegación ............................................................................................................................... 19
12 Distribución de espacios ........................................................................................................... 20
12.1 Ventana Acceso ................................................................................................................. 20
12.2 Ventana de menú .............................................................................................................. 21
12.3 Ventana de Configuración ................................................................................................. 21
12.4 Ventana de Operación ...................................................................................................... 21
12.5 Ventana de alarmas .......................................................................................................... 22
12.6 Ventana de Real Trend ...................................................................................................... 22
12.7 Ventana de Excel ............................................................................................................... 23
13 Simbología ................................................................................................................................ 23
14 Topología de la RED .................................................................................................................. 25
15 Conclusiones y recomendaciones ............................................................................................ 26
15.1 Conclusiones...................................................................................................................... 26
15.2 Recomendaciones ............................................................................................................. 26
16 . Bibliografía. ............................................................................................................................. 27
17 . ANEXOS ................................................................................................................................... 28
17.1 Grafcet ............................................................................................................................... 28
17.2 Asignación de Variables .................................................................................................... 29
17.2.1 PLC 1 .......................................................................................................................... 29
17.2.2 PLC 2 .......................................................................................................................... 31
17.2.3 Tags HMI .................................................................................................................... 31
17.3 Diagrama Eléctrico ............................................................................................................ 31
17.3.1 PLC PRINCIPAL ........................................................................................................... 32
17.3.2 ESTACION 1 ............................................................................................................... 33
17.3.3 Diagrama de Potencia Estación 1 .............................................................................. 34
17.3.4 ESTACIÓN 2 ............................................................................................................... 35
17.3.5 Diagrama de Potencia Estación 2 .............................................................................. 36
20.3. Manual de usuario......................................................................................................... 37
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2 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Desarrollo del proceso ................................................................................................... 7
Ilustración 2. Arquitectura del proceso............................................................................................. 19
Ilustración 3. Navegación entre ventanas ......................................................................................... 20
Ilustración 4. Espacios ventana de acceso ........................................................................................ 20
Ilustración 5. Espacios ventana de menú .......................................................................................... 21
Ilustración 6. Espacios ventana de configuración ............................................................................. 21
Ilustración 7. Espacios ventana de Operación .................................................................................. 22
Ilustración 9. Espacios ventana de alarmas ...................................................................................... 22
Ilustración 10. Espacios ventana de Real trend ................................................................................ 23
Ilustración 11. Espacios ventana de Excel ......................................................................................... 23
Ilustración 12. Diagrama topología de la red .................................................................................... 25
3 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Requerimientos de Software y Hardware para STEP 7 Professional V13 ............................ 10
Tabla 2 Requerimientos de Software y Hardware para RSLogix5000 ............................................... 11
Tabla 3 Requerimientos de Software y Hardware para RSLogix500 ................................................ 12
Tabla 4 Requerimientos RSLinx ......................................................................................................... 13
Tabla 5 Requerimientos de Software y Hardware para Factory View .............................................. 14
Tabla 6 Requerimientos de Software y Hardware para Microsoft Excel (Office 2013) .................... 14
Tabla 7 Especificaciones técnicas del PLC SLC 500 ............................................................................ 15
Tabla 8. Especificaciones del módulo de entradas ........................................................................... 15
Tabla 9. Especificaciones del módulo de salidas ............................................................................... 15
Tabla 10 Especificaciones técnicas del PLC CL 5000 ......................................................................... 16
Tabla 11 Especificaciones de computador HP pavilon ...................................................................... 16
Tabla 12. Especificaciones de Touch Panel Siemens Simatic OP177B .............................................. 17
Tabla 13. Especificaciones del Switch Scalance ................................................................................ 18
Tabla 14. Simbología del sistema ...................................................................................................... 25
Tabla 15. Variables PLC 1.................................................................................................................. 31
Tabla 16. Tabla de Variables PLC 2 .................................................................................................... 31
Tabla 17. Tabla de variables HMI ...................................................................................................... 31
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4 TEMA:
5 OBJETIVOS
6.1 DESCRIPCIÓN
Desarrollar un programa para comunicar 4 diferentes recursos de hardware y software vistos
durante el parcial para el control de un proceso industrial determinado.
6.2 FUNCIONAMIENTO
Se desea implementar un sistema de automatización de transporte y mezcla de materias primas
solidas a través de un sistema de cinco bandas transportadoras que funcionan bajo los parámetros
de funcionamiento establecidos por el departamento de ingeniería de la empresa propietaria del
sistema y que establece sus necesidades de la siguiente forma:
Las bandas transportador 1 y transportador 2 reciben material de dos tolvas diferentes, por
lo que cada una recibe un material diferente, ambas entregan el material a una banda
trasportadora 3 la que lo almacena en una tolva 3.
La banda trasportador 4 recibe material de una tolva 4 y la banda transportador 5 recibe el
material de las tolvas 3 y 4.
Cada tolva tiene una compuerta la cual es abierta para permitir la caída del material.
Cada banda transportador 1 y transportador 2 tiene un sensor que detecta que el material
está cayendo en la tolva 3 y la banda transportador 4 y transportador 5 tienes también
sensores que identifican que el material está cayendo de la tolva 3 y tolva 4.
También existe tres sensores ultrasónicos analógicos SUS_TOLVA3, SUS_TOLVA4 y
SUS_CAMIÓN que miden el nivel del material existente en las respectivas tolvas y el camión,
los sensores están ubicados a una altura de 6 metros sobre la ubicación del camión y los
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silos y trabajan de la siguiente forma para los silos: 6 a 5 metros, solo vacío, y de 1.99 a 1.50
metros silo lleno y para el camión: 6 a 5 metros, no hay camión, de 4,99 a 4.00 metros,
camión vacío, de 3.99 a 2.00 camión llenándose y de 1.99 a 1.50 metros camión lleno.
Para iniciar el proceso el sistema requiere que las tolvas 3 y 4 estén llenas, por lo tanto
primero activaran las bandas transportador 1 y transportador 2 hasta que se detecte llena
la tolva 3 y el sistema espera la señal de lleno de la tolva 4, una vez detectadas que las tolvas
3 y 4 estén llenas, activará las bandas transportador 3 y transportador 4 y se llenarán los
camiones, si en cualquier parte del proceso se detecta que la tolva 3 o 4 está vacía se
detendrán las bandas 3 y 4 y se reactivarán cuando el sensor respectivo deje de detectar
que las tolvas están vacías.
Cuando se detecte un camión lleno las bandas 3 y 4 deben detenerse de forma inmediata y
para reactivarse deberán detectar que no existe camión y luego camión vacío.
Las bandas 1 y 2 siempre trabajan con relación de mezcla 2 a 1, es decir la velocidad de la
banda 1 es el doble de la banda 2.
El llenado del camión puede hacerse en base a la mezcla de los dos materiales, bajo los
siguientes criterios:
o Por cantidad de camiones: se configura el número máximo de camiones llenos que
deben producirse y la relación de la mezcla de los materiales en porcentajes del 0
al 100%, siendo complementario el uno del otro, es decir, si se coloca en la tolva 1
una cantidad del 70%, en el segundo debe colocarse automáticamente el 30%, la
cantidad se regula por la velocidad de la banda, siendo 0% velocidad cero de la
banda y 100% velocidad máxima de la banda.
o Por porcentaje de mezcla: se configura los porcentajes de la mezcla y se van
contando los camiones llenos que se van llenando.
o Por cantidad de un material: se configura el tiempo que debe llenarse de un
material por camión, una vez cumplido ese tiempo, se procede a llenar el camión
con el otro material, se cuentan el número de camiones llenos.
El sistema genera las siguientes alarmas:
o Cuando los sensores de cada banda no detecten la caída de material por más de 10
segundos, deberá detener el proceso y activar un indicador de fallo, que necesitará
la presión de un botón de reset.
o Cuando el sensor SUS_CAMIÓN no detecte camión vacío por más de 20 segundos,
una vez iniciado un proceso, necesita solo la detección de un camión vacío para
reiniciar el proceso, activa el indicador de fallo y un aviso sonoro.
o Cuando el sensor SUS_CAMIÓN detecte camión lleno por más de 20 segundos, una
vez iniciado un proceso, necesita solo la detección de un camión vacío para reiniciar
el proceso, activa el indicador de fallo y un aviso sonoro.
o Cuando se detecte que un camión se fue sin llenar, es decir cuando no llegue a
detectar camión lleno y detecte que no hay camión, esto necesita un reset antes de
poder reiniciar el sistema.
o Cuando se active un botón de paro de emergencia el mismo que apaga todo el
sistema y necesita la desactivación del mismo para continuar.
El sistema necesita un HMI desarrollado con usuarios(al menos dos), ventanas de
configuración, supervisión, control, alarmas, avisos y real trends, dejando a criterio del
diseñador el contenido de cada ventana, ya que el usuario no sabe nada de HMIs pero
quiere ver en cada ventana la información más relevante del proceso según sea el caso.
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El sistema debe tener los respectivos botones de INICIO, PAUSA, PARAR y RESET con sus
respectivas funciones.
El número de camiones llenos producidos deben ser almacenados en variables del PLC y
después encerados de forma automática cada día a las 7:00 diariamente.
En caso de algún corte de energía o reinicio del PLC, el mismo debe mantener la
configuración anterior.
La ventana de configuración deberá tener un botón de GUARDAR y otro de RESTABLECER
que permita el confirmar la configuración o volver a la anterior configuración, en caso de
intentar salir de la ventana sin haber presionado alguno de los dos botones, se presentará
una ventana emergente que permita establecer el GUARDAR, RESTABLECER o VOLVER a la
ventana antes de salir.
Finalmente previniendo el crecimiento de la empresa, se ha solicitado la implementación
de 2 sistemas de similares características para lo cual se proveen 2 PLCs que deben ser
comunicados a través de redes industriales.
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6.3 SISTEMA DEL HMI
El HMI desarrollado en Touch Panel contiene las siguientes ventanas:
d. MONITOREO Contiene la información numérica del desarrollo del proceso, como estado
de las tolvas, estado de los sensores, número de camiones, llenado de camiones (Por
cantidad de camiones, por porcentaje de mezcla, por cantidad de un material)
e. REAL TREND Presenta la variación en tiempo real del estado de las tolvas.
6.4 CONSIDERACIONES
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7 PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA
Establecer los diseños de las ventanas del HMI bajo normas de diseño.
Desarrollar las ventanas del HMI desarollado en Factory Talk
Configurar la conexión del Touch Panel con el PLC
Establecer el proyecto con la configuración de los PLCs
Desarrollar la solución en RSLogix
Cargarla en los PLCs y comprobar el funcionamiento con el HMI
Realizar la escritura de los datos en Excel, mediante la utilización de un OPC Server, en
este caso a través de RSLinx.
Hardware Software
2 PLC Allen Bradley CL 5000 TIA PORTAL
1 PLC Allen Bradley SLC 500 Factory Talk View
2 Módulo de Entradas/Salidas Discretas RSLinx
1 Módulo de Entrada Analógica EXCEL
1 Touch Panel
1 Computador Personal, con instalación de TIA PORTAL,
Factory View, RSLinx, RSLogix 5000, RSLogix 500
Fuente de alimentación +24 VDC
1 Switch industrial SCALANCE 8X
5 Motores (Bandas Transportadoras)
Fuente de alimentación +5 VDC
Switch
Pulsadores
Luces indicadoras
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9.1 SOFTWARE
9.1.1 STEP 7 Professional_V13
Software de ingeniería para realizar tareas de automatización, permite la programación de
controladores, parametrización de accionamientos y comunicaciones; así como también la
programación de aplicaciones a prueba de fallas. Este se maneja de forma intuitiva, presenta al
usuario de forma clara diferentes características que permite manejar varias ventanas. Además,
permite iniciarse rápidamente en la programación de seguridad a través de una biblioteca con
funciones de seguridad certificadas. (Oviedo, 2016)
Versión 13
Requerimientos de PC Procesador Dual Core 2,2Ghz o superior
(Hardware) Mínimo 4GB en RAM
Disco Duro: 300 GB SSD
Tarjeta Gráfica de 512 MB o superior
DirectX 9.0 o superior
Pantalla: 15.6’’ display de pantalla ancha (1920 x1080)
9.1.5 RSLINX
Permite que el controlador programable Allen-Bradley acceda a una amplia variedad de
aplicaciones de Rockwell Software y Allen-Bradley. Entre estas aplicaciones se incluyen desde
aplicaciones de configuración y programación tales como RSLogix y RSNetWorx hasta aplicaciones
HMI (interfaz operador-máquina) como RSView32, hasta sus propias aplicaciones de adquisición
de datos mediante Microsoft Office, páginas Web o Visual Basic. Además, RSLinx Classic utiliza
técnicas de optimización de datos avanzadas y dispone de una serie de diagnósticos. La interfaz de
programación de aplicaciones (API) admite aplicaciones personalizadas creadas con RSLinx Classic
SDK. RSLinx Classic es un servidor compatible con OPC Data Access y un servidor DDE.
Versión RSLinx
Requerimientos de PC (Hardware) Procesador Intel Core 2 Duo, 2.8 GHz
Mínimo 2.2 GB de espacio de disco
disponible
Espacio de Disco Duro: 2 GB
Tarjeta Gráfica de 16 color SVGA display
con (800 x 600) resolución
Tarjeta Ethernet y cable de comunicación
Allen Bradley
Requerimiento de Software En sistemas de 32 bits:
Windows 7 Home
Premium, Professional,
Enterprise and Ultimate SP1
Windows 8, 8,1 Core,
Professional, Enterprise
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En sistemas de 64 bits: Windows Server 2008 R2 SP1 Standard
and Enterprise*
Windows Server 2012 Standard and
Datacenter*
Windows Server 2012 R2 Standard and
Datacenter*
Windows 10 Professional
Windows 10 Enterprise
Windows 10 IoT Enterprise
Windows Server 2016
Microsoft dotNET 4.6
El software FactoryTalk View es una versátil aplicación HMI que proporciona una solución dedicada
y potente para dispositivos de interfaz de operador a nivel de máquina. Como elemento integral de
la solución de visualización de Rockwell Automation, FactoryTalk View Machine Edition proporciona
gráficos superiores, administración de usuarios en tiempo de ejecución, cambio de idioma y tiempo
de puesta en marcha más rápido a través de un entorno de desarrollo común.
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Windows Server 2012 R2
Std
Windows 2008 Server R2
Enterprise Edition
Microsoft Edge ™
Internet Explorer® 11.0
Navegador Google®
Chrome ™ 50.0 o posterior
9.2 HARDWARE
9.2.1 PLC ALLEN BRADLEY SLC 500
Tareas del controlador 51 Instrucciones
Opciones de comunicación EtherNet/IP
ControlNet
DeviceNet
DH+ DH-485, or RS-232 (DF1,
ASCII, or DH-485 protocol)
communication.
Lenguajes de Programación Ladder
Memoria de usuario 1K a 4K
Memoria I/O 64 KB
Disipación de potencia 3.5 W
Consumo de corriente a 5.1V DC 1000 mA
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Consumo de corriente a 24 V DC 2000 mA
Tabla 7 Especificaciones técnicas del PLC SLC 500
Número de Entradas 16
serie Modulo 1769-IQ16F
Voltaje nominal de entrada 24V
Rango de voltaje de operación 10 a 30 VCC a 30 °C (86 °F) 10 a 26.4
VCC a 60 °C (140 °F)
Consumo de corriente 110 mA a 5 VCC (0.55 W)
Impedancia de máxima de entrada 3KΩ
Tabla 8. Especificaciones del módulo de entradas
9.2.3 Módulo de Salidas allen bradley compact i/o. Digital output module. Output 16 x 24v dc
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Conexiones del controlador • 128 ControlNet (1756-CN2/B)
aceptadas máx. • 100 ControlNet (1756-CN2/A)
• 40 ControlNet (1756-CNB)
• 256 EtherNet/IP; 128 TCP (1756-
EN2x)
• 128 EtherNet/IP; 64 TCP (1756-
ENBT)
Lenguaje de programación Lógica de escalera de relés
Texto estructurado
Bloque de funciones
Diagrama de funciones secuenciales
(SFC)
Tabla 10 Especificaciones técnicas del PLC CL 5000
El OP 177B se caracteriza por una propiedad adicional. Este panel se puede manejar no sólo con el
teclado de membrana, sino también con la pantalla táctil estándar. Es posible configurar que las
teclas de función conmuten a teclas del sistema específicas. (SIEMENS, 2008)
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Resolución (píxeles)
Resolución de imagen horizontal 320
Resolución de imagen vertical 240
Resolución (An x Al en píxeles) 320 x 240
Elementos de mando
Manejo táctil
Pantalla táctil analógica, resistiva
Tensión de alimentación
Tensión de alimentación 24 V DC
Intensidad de entrada
Intensidad nominal 0,24 A
I²t, máx. 0,5 A²·s
Memoria
Tipo Flash/RAM
Memoria de usuario 2048 kbytes de memoria de usuario
Interfaces
Interfaces RS232 opcional, 1 x RS422, 1 x RS485, 1 x
Ethernet (RJ45) (máx. 12 Mbits/s)
Nº de interfaces RS 485 1
Velocidad de transferencia, máx. 12 Mbit/s
Interfaz USB 1 x USB
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9.2.7 Switch SCALANCE 8 puertos
Switch gestionado, con 8 PUERTOS RJ45 10/100Mbps. Posibilidad de alimentación redundante,
diagnóstico via LED, contacto de señalización de fallo con pulsador SET. Incorpora funcionalidad de
gestor de redundancia
Requerimientos
Tipo de Dispositivo Switch 8 ports managed
Código 6GK5208-0BA10-2AA3
Modelo SCALANCE X208
Subtipo Fast Ethernet
Puertos 8x10/100
Marca Siemens
Subcategoría Network hubs and switches
Características BOOTP support, DHCP client, LLDP support,
SNTP support, Trivial File Transfer Protocol
(TFTP) support, port mirroring
Voltaje Nominal DC 24 V
Tipo internal power supply
Protocolo de gestión remota CLI, HTTP, HTTPS, SNMP 1, SNMP 2, SNMP 3,
SSH, Telnet
SISTEMA ÓPTICO
Anchura 2.4 in
Profundidad 4.9 in
Altura 4.9 in
Peso 27.51 oz
Tabla 13. Especificaciones del Switch Scalance
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10 Arquitectura
Para iniciar con el proceso, se debe definir la estructura y los niveles, que formaran parte del HMI
aquí se definirá las ventanas con las que contará el proceso y las que tiene acceso el operador para
interactuar con el sistema de automatización planteado en la práctica.
LOGIN DE
NIVEL 1
ACCESO USUARIO
NIVEL 2
MENÚ
NIVEL 3
CONFIGURACIÓN OPERACIÓN REAL TREND ALARMAS
11 NAVEGACIÓN
Posterior a la arquitectura es necesario realizar la navegación de pantallas para el diseño de cada
una de ellas.
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SISTEMA PARA EL TRANSPORTE DE MERCADERÍA EN UNA BANDA TRANSPORTADORA
LOGIN DE ACCESO
USUARIO NIVEL 1
MENÚ NIVEL 2
12 DISTRIBUCIÓN DE ESPACIOS
A continuación, se describe la distribución del espacio en cada una de las ventanas de del HMI así
como una descripción de los elementos empleados en cada una de ellas.
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12.2 VENTANA DE MENÚ
En la ventana menú se presentan los botones necesarios para la navegación entre ventanas,
además se presenta un espacio para navegación, logo, fecha y hora.
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13 SIMBOLOGÍA
Símbolo DESCRIPCIÓN
Botón para iniciar el proceso
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Botón para pausar el proceso
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Conveyor para el transporte de material
14 TOPOLOGÍA DE LA RED
Para la conexión entre el PLC1, PLC2, Touch Panel, y la PC(Excel y Factory Talk) se usó una conexión
vía Ethernet hacia un switch, dentro de la red 192.168.0.X, dirección lógica perteneciente a la clase
C RRRH.
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15 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
15.1 CONCLUSIONES
El diseño de la HMI basados en guías o normas contribuye a una mejor navegación por el
sistema, y de esta manera entender mejor el funcionamiento deI proceso, además que es
lo que el usuario puede realizar en cada pantalla, ya sea la parte de control o un monitoreo
como también el acceso a las diferentes ventanas del sistema.
El Touch Panel sirvió para simular cada uno de los sensores SUS que definen el nivel de cada
una de las tolvas, así como también el nivel de llenado de los camiones.
El acceso delimitado por niveles de usuario permite un mejor funcionamiento del sistema,
ya que así se garantiza la seguridad y la capacidad del usuario en la toma de decisiones
Se comunicó tres PLC’s Allen Bradley, 2 Controllogix 5000 y un SCL 500, un Touch Panel y
una computadora, mediante el uso de un Switch, el cual permite crear un enlace de
comunicación entre todos los dispositivos.
La comunicación entre los PLC´s se realizó a través de MENSAJERÍA CIP que es el Protocolo
Industrial Común y toda su operación será supervisado en un HMI.
15.2 RECOMENDACIONES
Para la realización del HMI es importante seguir criterios de diseño, y realizarlas siguiendo
estos lineamientos, ya que se pueden estar violando ciertas normas, las cuales pueden traer
confusión al operario, y en algunos casos tener problemas en la seguridad de la maquinaria
y principalmente del personal.
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Tener en consideración la dirección IP de cada uno de los dispositivos conectados, como son
de los PLC’s ,el Touch panel y de la PC, asegurarse de que las direcciones se encuentren
dentro de la misma red, y que estas direcciones sean diferentes entre dispositivos.
16 . BIBLIOGRAFÍA.
Comunicaciones Industriales, V. Guerrero; L. Martínez, R. Yuste, Marcobo, 2010
Panimboza C., L. A., & Espinoza B., P. S. (2014). Entorno de programación TIA Portal.
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17 . ANEXOS
17.1 GRAFCET
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17.2 ASIGNACIÓN DE VARIABLES
17.2.1 PLC 1
17.2.2 PLC 2
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17.3.2 ESTACION 1
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17.3.4 ESTACIÓN 2
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Ventana de Acceso
AL pulsar en el botón de LogIn (Figura 2) aparecerá una ventana de ingreso de usuario y contraseña
Una vez ingresado parámetro correcto bastará con presionar el botón de menú (Figura 4) para tener
acceso a la ventana de menú desde la cual se tiene acceso al resto de ventanas.
La ventana de menú (Figura 5) cuenta con botones para navegar entre el resto de ventanas. Es
importante recordar que para acceder a las ventanas de Operación y Supervisión es necesario haber
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ingresado al sistema con un usuario de tipo OPERADOR, mientras que, para ingresar a las ventanas
de configuración, Real Trend, y avisos será necesario el ingreso de un usuario de tipo JEFE.
Una vez que se el administrador y se accede a la ventana de Configuración, vemos que existen 3
tipos de llenado, por Número de Camiones, Por porcentaje de llenado y también por Tiempo de
Llenado.
o Por cantidad de camiones: se configura el número máximo de camiones llenos que deben
producirse y la relación de la mezcla de los materiales en porcentajes del 0 al 100%, siendo
complementario el uno del otro, es decir, si se coloca en la tolva 1 una cantidad del 70%, en el
segundo debe colocarse automáticamente el 30%, la cantidad se regula por la velocidad de la
banda, siendo 0% velocidad cero de la banda y 100% velocidad máxima de la banda.
o Por porcentaje de mezcla: se configura los porcentajes de la mezcla y se van contando los
camiones llenos que se van llenando.
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o Por cantidad de un material: se configura el tiempo que debe llenarse de un material por
camión, una vez cumplido ese tiempo, se procede a llenar el camión con el otro material, se
cuentan el número de camiones llenos se a establecido que cada camión se llena en un
promedio de 10 s.
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La ventana de operación posee los botones de inicio, paro, pause, reset, animaciones que nos
indican el estado del proceso de llenado, posee un contador que registra el número de camiones
llenados y el número de camiones ingresados además de la cantidad de material en cada tolva.
El botón Inicio dará comienzo al proceso de llenado, el botón Paro, detendrá el funcionamiento este
es un paro de emergencia, el cual se desactiva presionando nuevamente el botón Inicio. El botón
Pausa, dará pausa al proceso y finalmente el botón Reset, hará un reset de la alarma.
En la ventana de Supervisión permite identificar los parámetros configurados del proceso, como el
tipo de llenado, alarmas que se produzcan en él sistema y número de camiones totales llenos.
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Desde la ventana de Menú podemos acceder a la ventana de Avisos donde podremos realizar el
reconocimiento de las mismas mediante el botón RECONOCER y regresar a la ventana de
configuración con el botón Menú.
El sistema genera las siguientes alarmas:
o Cuando los sensores de cada banda no detecten la caída de material por más de 10
segundos, deberá detener el proceso y activar un indicador de fallo, que necesitará
la presión de un botón de reset.
o Cuando el sensor SUS no detecte camión vacío por más de 20 segundos, una vez
iniciado un proceso, necesita solo la detección de un camión vacío para reiniciar el
proceso, activa el indicador de fallo y un aviso sonoro.
o Cuando el sensor SUS detecte camión lleno por más de 20 segundos, una vez
iniciado un proceso, necesita solo la detección de un camión vacío para reiniciar el
proceso, activa el indicador de fallo y un aviso sonoro.
o Cuando se detecte que un camión se fue sin llenar, es decir cuando no llegue a
detectar camión lleno y detecte que no hay camión, esto necesita un reset antes de
poder reiniciar el sistema.
o Cuando se active un botón de paro de emergencia el mismo que apaga todo el
sistema y necesita la desactivación del mismo para continuar.
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Desde la ventana de Menú se puede acceder a la ventana de REAL TRENDS, donde se pueden
visualizar graficas de tendencia para mostrar el estado de los sensores de las bandas tanto de la
estación uno como de la estación dos además de las activaciones de las compuertas de las tolvas.
Además, el sistema cuenta con una ventana desarrollada en Excel, en la que se podrá visualizar
algunos parámetros importantes del proceso, como número de camiones totales y número de
camiones ingresads según el tupo de llenado
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CARRERA DE INGENIERÍA INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA, AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES
RÚBRICA PARA LA EVALUACIÓN DE PROYECTO SEGUNDO PARCIAL
Integrantes: Cristian Gordillo, Libeth Pazmiño, Bryan Rueda, Daniel Toaquiza
Periodo académico: 201720
NRC: 1945
Fecha de realización: 20/02/2018
Aspecto a Competente Básico No competente Puntuación
Evaluar 1.0-0.8 0.7-0.4 0.3-0.0
Planos eléctricos
(0.10ptos)
Grafcet
(0.10ptos)
Lista de Variables y
asignación TAGs
(0,10ptos)
Recursos de Software
y Hardware
(0,10ptos)
Arquitectura y
Navegación
(0,10ptos)
Distribución de Espac.
Ventanas HMI
(0,10ptos)
Topología
(0,10ptos)
Conclusiones y
Recomendaciones
(0.10ptos)
Manual de Usuario
(0.20ptos)
Presentación y
Funcionalidad HMI
(0.50ptos)
Algoritmo de la
solución de PLCs
(1.50ptos)
Conectividad e
intercambio de datos
(1.00ptos)
Ortografía
(-0.25ptos)
TOTAL:
__________________
Docente
Ing. Edgar Tipán
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