UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO FACULTAD DE

INGENERÍA CIVIL Y MECÁNICA INGIENERÍA MECÁNICA

Análisis Numérico

Docente: Ing. Gonzalo López.

“Trike Motorizado”

III SEMESTRE

Integrantes:
Christian Arcos
José Luis Fuentes
Andrés Goyes
Oscar Ledesma
Jefferson Jiménez
Marlon Saquinga
Henry Urquizo
Jesús Núñez.

Periodo:

Septiembre-Febrero 2019

Tema del proyecto: Trike

Motorizado
 Engranes
Las fuerzas transmitidas entre engranes acoplados suministran momentos torsionales a los
ejes para transmisión de movimiento y potencia, además de crear fuerzas y momentos que
afectan al eje y a sus cojinetes. En los dos capítulos siguientes se abordan los temas de
esfuerzo, resistencia, seguridad y confiabilidad de los cuatro tipos de engranes. [1]
Tipos de engranes
Los engranes rectos, que se ilustran en la figura, tienen dientes paralelos al eje de rotación
y se emplean para transmitir movimiento de un eje a otro eje paralelo. De todos los tipos, el
engrane recto es el más sencillo, razón por la cual se usará para desarrollar las relaciones
cinemáticas básicas de la forma de los dientes. [1]

Los engranes helicoidales, que se muestran en la figura, poseen dientes inclinados con
respecto al eje de rotación, y se utilizan para las mismas aplicaciones que los engranes rectos
y, cuando se utilizan en esta forma, no son tan ruidosos, debido al engranado más gradual de
los dientes durante el acoplamiento. Asimismo, el diente inclinado desarrolla cargas de
empuje y pares de flexión que no están presentes en los engranes rectos. En ocasiones,

los engranes helicoidales se usan para transmitir movimiento entre ejes no paralelos. Los
engranes cónicos, como los de la figura , que presentan dientes formados en superficies
cónicas, se emplean sobre todo para transmitir movimiento entre ejes que se intersecan. En
la figura se exhiben en realidad engranes cónicos de dientes rectos. [1]
Los engranes cónicos en espiral se cortan de manera que el diente no sea recto, sino que
forme un arco circular. Los engranes hipoides son muy similares a los engranes cónicos en
espiral, excepto por el hecho de que los ejes están desplazados y no se intersecan.

Nomenclatura
La terminología de los dientes de engranes rectos se indica en la figura 13-5. El círculo de
paso es un círculo teórico en el que por lo general se basan todos los cálculos; su diámetro es
el diámetro de paso. Los círculos de paso de un par de engranes acoplados son tangentes
entre sí. Un piñón es el menor de dos engranes acoplados; a menudo, el mayor se llama rueda.
El paso circular p es la distancia, medida sobre el círculo de paso, desde un punto en un diente
a un punto correspondiente en un diente adyacente. De esta manera, el paso circular es igual
a la suma del espesor del diente y del ancho del espacio.
El módulo m representa la relación del diámetro de paso con el número de dientes. La unidad
de longitud que suele emplearse es el milímetro. El módulo señala el índice del tamaño de
los dientes en unidades SI.
El paso diametral P está dado por la relación del número de dientes en el engrane respecto
del diámetro de paso. Por lo tanto, es el recíproco del módulo. Debido a que el paso diametral
se utiliza sólo con unidades del sistema inglés, se expresa en dientes por pulgada.
La cabeza a se determina por la distancia radial entre la cresta y el círculo de paso. La raíz
b equivale a la distancia radial desde el fondo hasta el círculo de paso. La altura, o
profundidad total h, es la suma de la cabeza y la raíz.
El círculo del claro es un círculo tangente al círculo de la raíz del engrane acoplado. El claro
c está dado por la cantidad por la que la raíz en un engrane dado excede la cabeza de su
engrane acoplado. El huelgo se determina mediante la cantidad por la cual el ancho del
espacio de un diente excede el grosor o espesor del diente de acoplamiento medido en los
círculos de paso. El lector debe demostrar la validez de las siguientes relaciones útiles: [1]

Interferencia
La interferencia se explica como sigue. El contacto se inicia cuando la punta del diente
impulsado hace contacto con el flanco del diente impulsor. En este caso el flanco del diente
impulsor primero hace contacto con el diente impulsado en el punto A, lo cual ocurre antes
de que la parte involuta del diente impulsor entre en acción. En otras palabras, el contacto
ocurre debajo del círculo base del engrane 2, en la parte no involuta del flanco. El efecto real
es que la punta o cara involuta del engrane impulsado tiende a penetrar en el flanco no
involuta del impulsor. En este ejemplo ocurre nuevamente el mismo efecto, a medida que los
dientes dejan de estar en contacto. El contacto debe terminar en el punto D o antes. Como no
termina hasta el punto B, el efecto consiste en que la punta del diente impulsor penetra, o
interfiere, con el flanco del diente impulsado. Cuando se producen los dientes de engranes
mediante un proceso de generación, la interferencia se elimina de manera automática porque
la herramienta de corte remueve la parte interferente del flanco. Este efecto se denomina
rebaje, pero si éste es muy pronunciado, el diente rebajado se debilita considerablemente. De
esta forma, el efecto de la eliminación de la interferencia mediante un proceso de generación
sólo sustituye el problema original por otro. El menor número de dientes en un piñón y
engrane rectos,1 con relación de engranes uno a uno, que pueden existir sin interferencia es
Np. Este número de dientes de engranes rectos está dado por[1]

TRANSMISIÓN DE POTENCIA
La transmisión de potencia desde una fuente, tal como un mecanismo o un motor, a través de
una máquina para tener un impulso de salida, es una de las tareas más comunes que se asignan
a una maquinaria. Un medio eficiente para transmitir la potencia es a través del movimiento
rotatorio de un eje, soportado por cojinetes. Se pueden incorporar engranes, bandas, poleas o
catarinas de cadena a fin de proporcionar cambios de velocidad y par de torsión entre ejes.
La mayoría de los ejes son cilíndricos (sólidos o huecos) e incluyen diámetros de paso con
hombros para alojar la posición y soporte de los cojinetes, engranes, etcétera. El diseño de
un sistema para transmitir potencia requiere de atención al diseño y selección de cada uno de
los componentes (engranes, cojinetes, eje, etc.). No obstante, como es a menudo el caso en
el campo del diseño, estos componentes no son independientes. Por ejemplo, con la finalidad
de diseñar el eje para soportar el esfuerzo y la deflexión, es necesario conocer las fuerzas
aplicadas. Si éstas se transmiten a través de engranes, será necesario conocer las
especificaciones de los mismos para determinar las fuerzas que se transmitirán al eje. Sin
embargo, los engranes estándar vienen con ciertos tamaños de diámetro interior, lo que
requiere el conocimiento del diámetro del eje necesario.
transmisión de potencia
Requisitos de potencia y par de torsión. Las consideraciones sobre potencia deben abordarse
en primer lugar, ya que esto determinará las necesidades globales de dimensionamiento de
todo el sistema. Cualquier relación de par de torsión o velocidad necesarias de entrada o
salida deben determinarse antes de abordar las dimensiones de engranes/poleas
Especificación de engranes. A continuación, pueden abordarse las relaciones necesarias de
engranes y cuestiones de transmisión de par de torsión con la selección de los engranes
adecuados. Observe que todavía no es necesario un análisis completo de fuerzas
correspondiente a los ejes, en la medida en que se requieren sólo las cargas transmitidas para
especificar los engrane
Diseño del eje. Se debe especificar el diseño general del eje, lo cual incluye la ubicación
axial de los engranes y cojinetes. Es necesario tomar las decisiones acerca de cómo transmitir
el par de torsión desde los engranes hasta el eje (cuñas, lengüetas, etc.), además de cómo
mantener los engranes y cojinetes en su sitio (anillos de retención, ajustes de presión, tuercas,
etc.). No obstante, en este punto no es necesario dimensionar estos elementos, puesto que sus
tamaños estándar permiten estimar los factores de concentración de esfuerzos.
Análisis de fuerzas. Una vez que se conocen los diámetros de engrane/polea, así como las
ubicaciones axiales de engranes y cojinetes, pueden elaborarse los diagramas de cuerpo libre,
fuerza de corte y diagramas de momentos. También pueden determinarse las fuerzas en los
cojinetes
Selección del material del eje. Debido a que el diseño de fatiga depende de manera tan
importante de la elección del material, por lo regular es más fácil efectuar primero una
selección razonable del material, para después verificar si los resultados son satisfactorios.
Diseño del eje para esfuerzo (estático y de fatiga). En este punto, un diseño de esfuerzo
del eje debería tener un aspecto muy semejante al de un problema de diseño típico del capítulo
sobre ejes (capítulo 7). Se conocen los diagramas de momento de flexión y fuerza de corte,
pueden predecirse las ubicaciones críticas, se pueden utilizar concentraciones aproximadas
de esfuerzo y determinarse estimaciones de los diámetros del eje.
Diseño del eje para deflexión. En razón de que el análisis de deflexión depende de toda la
geometría del eje, se reserva hasta este momento. Con toda la geometría del eje estimada, las
deflexiones críticas en las ubicaciones de cojinetes y engranes pueden verificarse mediante
análisis
Selección de cojinetes. Ahora pueden seleccionarse cojinetes específicos de un catálogo para
satisfacer los diámetros estimados de ejes. Los diámetros pueden ajustarse ligeramente como
sea necesario para satisfacer las especificaciones del catálogo.
Requisitos de potencia y par de torsión
Recuerde que, idealmente, la potencia de entrada es igual a la potencia de salida, de modo
que podemos considerar que la potencia es la misma a través de todo el sistema. En realidad,
existen pequeñas pérdidas debido a factores como la fricción tanto en cojinetes como en
engranes. En muchos sistemas de transmisión, las pérdidas en los cojinetes de rodillo son
despreciables. Los engranes tienen una eficiencia razonablemente alta, con alrededor de 1 a
2% de pérdida de potencia en un par de engranes acoplados. De este modo, en la caja de
cambios de reducción doble, figura 18-1, con dos pares de engranes acoplados, la potencia
de salida es probablemente alrededor de 2 a 4% menos que la potencia de entrada
Recuerde que la potencia es igual al producto del par de torsión y la velocidad. Puesto que la
potencia de entrada = potencia de salida, sabemos que, en el caso de un tren de engranes.

Con una potencia constante, una relación de engranes para disminuir la velocidad angular
incrementará de manera simultánea el par de torsión. La relación de engranes, o valor del
tren, del tren de engranes será:

Un problema típico de diseño de transmisión de potencia especificará la capacidad de

potencia deseada, junto con la velocidad angular de entrada y de salida, o el par de torsión de
entrada y salida. Por lo regular habrá una tolerancia especificada de los valores de salida.
Después de que se hayan determinado los engranes específicos, podrán definirse los valores
reales de salida. [2]
Ejemplo:
1. Continúe el caso de estudio determinando el conteo apropiado de dientes para
reducir la velocidad de entrada de ωi = 1 750 rpm a una velocidad de salida
dentro del intervalo 82 rpm < ωo < 88 rpm
Una vez que se especifica el conteo de dientes, determine valores para
a) velocidades de los ejes intermedio y de salida
b) Pares de torsión de los ejes de entrada, intermedio y salida, para transmitir 1 hp.
Utilice la notación de números de engranes de la figura 18-1. Elija un valor promedio para el
diseño inicial, ω5 = 85 rpm.
𝑤5 85 1
𝑒= = =
𝑤2 1750 20.59
Para un menor tamaño de paquete, permita que ambas etapas tengan la misma reducción.
Asimismo, si las dos etapas son idénticas, la condición en línea sobre el eje de entrada y
salida se satisface de manera automática
 𝑁2 𝑁4 1 1
= =√ =
𝑁3 𝑁5 20.59 4,54

En esta relación, el número mínimo de dientes de la ecuación:

𝑁2 𝑁4 1
= =
𝑁3 𝑁5 4,54
N2= N4 16 dientes
N3= 4.54(N2)= 72.64 dientes
Intente redondear hacia abajo y verifique si ω5 se encuentra dentro de los límites.
16 16
𝑤5 = ( ) ( ) (1750) = 86,42 𝑟𝑝𝑚
72 72
N2= N4 16 dientes
N3= 4.54(N2)= 72.64 dientes
16 16 1
𝑒=( )( ) =
72 72 20,25
𝑤5 = 86,42 𝑟𝑝𝑚
16
𝑤3 = 𝑤4 = ( ) (1750) = 388,9 𝑟𝑝𝑚
72
Para determinar los pares de torsión, regrese a la relación de potencia:
𝐻 = 𝑇2𝑤2 = 𝑇5𝑤5
𝐻 20ℎ𝑝 𝑝𝑖𝑒 − 𝑙𝑏𝑓/𝑠 1𝑟𝑒𝑣 𝑠
𝑇2 = =( ) (550 )( ) (60 )
𝑊2 1750 𝑟𝑝𝑚 ℎ𝑝 2𝜋𝑟𝑎𝑑 𝑚𝑖𝑛
𝑇2 = 60 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑠
𝑊2 1750
𝑇3 = 𝑇2 = 60 = 𝟐𝟕𝟎 𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝒍𝒃
𝑊3 388.9
𝑊2 1750
𝑇5 = 𝑇2 = 60 = 𝟏𝟐𝟏𝟓 𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝒍𝒃
𝑊5 86.42
 2. El sistema de la figura esta formado por dos engranes, A(motriz) de 15 dientes y
120 rpm y B (conducido) de 60 dientes. Calcular la velocidad del engranaje
conducido y la relación de transmisión.

𝑍𝑚 = 15 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑁𝑚 = 120 𝑟. 𝑝. 𝑚
𝑍𝑐 = 60 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑁𝑐 = ?

𝑍𝑚 × 𝑁𝑚 = 𝑍𝑐 × 𝑁𝑐
15 × 120 𝑟. 𝑝. 𝑚 = 60 × 𝑁𝑐 30 𝑟. 𝑝. 𝑚 = 𝑁𝑐

𝑁𝑐 30
𝐼 = 𝑁𝑚 = 120 = 0.25

3. La figura muestra una transmisión con el motor pivotado. El motor funciona a

800 rpm y pesa 300 kg. Las dos poleas tienen el mismo diámetro, 300 mm, y sus
centros se hallan a una distancia de 700 mm. La correa, cuyos ramales se
encuentran horizontales durante el funcionamiento del motor, tiene un ancho de
225 mm y un espesor de 6,5 mm, siendo su peso de 1,06 g/cm3. El coeficiente de
rozamiento entre la correa y las poleas es 0,2. Las distancias de la figura están
en mm.
 F1=2520N
F2=1458N
b) Potencia transmitida por el motor.
2𝜋
𝑤 = (𝐹1 − 𝐹2 )𝑣 = (2520 − 1458)(800 ∗ ∗ 0′ 15)2 = 13′ 345𝐾𝑊
60
c) Fuerza de pretensión en la correa.
𝐹1 + 𝐹2 2520 + 1458
𝐹𝑖 = = = 1989𝑁 = 𝐹𝑖
2 2

Referencias
[1]Budynas, R. G. (2010). DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA DE SHIGLEY. Mexico: Lorena Campa
Rojas.

[2] C. F. G. Fernández, FUNDAMENTOS DE LA MECANICA, mexico: Editorial Reverté, 2012-01-01.