MAPEO DE LA

CADENA DE
VALOR VSM
MAPEO
DE LA
CADENA
DE
VALOR
VSM
VALUE STREAM MAPPING – VSM
MAPEO DE LA CADENA DE VALOR
El Value stream mapping o mapeo de la cadena de
valor es una herramienta visual de Lean
Manufacturing que permite identificar todas las
actividades en la planeación y la fabricación de un
producto, con el fin de encontrar oportunidades de
mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la
cadena y no en procesos aislados.
CARACTERÍSTICAS MAPEO DE LA CADENA DE VALOR
- El VSM (mapa de la cadena de valor) es un
gráfico compuesto de íconos y símbolos
simples.
- Describen principalmente 2 tipos de flujo:
El flujo de información El flujo de materiales
(planeación) (fabricación)

Actividades realizadas desde Se tienen en cuenta todos los

que el cliente realiza la orden procesos necesarios para
hasta que una orden de trabajo producir el bien, hasta que es
o producción es generada. entregado al cliente.
Esta herramienta se
fundamenta en la
diagramación de dos
mapas de la cadena de
valor, uno presente y
uno futuro, que harán
posible documentar y
visualizar el estado
actual y real del proceso
que se va a mejorar.
Beneficios del mapeo de la
cadena de valor

- Produce una comprensión mayor de las etapas

de la producción.
- Permite distinguir el flujo de materiales.
- Ayuda a identificar aquellas actividades que no
agregan valor, generando una mejora en los
procesos de la empresa.
- Contribuye con mejoras en la productividad.
Es una herramienta que permite identificar los desperdicios:
- Sobreproducción (producir más de lo necesario)
- Esperas (tiempos por preparación de máquinas, reparaciones, etc.)
- Transporte (movimientos excesivos por traslado de partes, dentro de la
empresa).
- Procesamiento excesivo (aquello que no genera valor para el cliente).
- Inventarios (exceso de suministros requeridos para generar los productos).
- Sobre procesos (volver a procesar un producto).
- Movimiento (movimientos ergonómicos ejecutados por los trabajadores que
no generan valor y que pueden producir cansancio mental, o fatiga física o
incluso problemas de salud)

Indica los orígenes (causas) de los desperdicios.

 PASOS PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DEL MAPEO
DE CADENA DE VALOR
1. SELECCIÓN DE UNA ÁREA CRÍTICA PRODUCTIVA
• Determina objetivos, tiempos y fechas de entrega.
• Evaluación de herramientas necesarias.

2. PREPARACIÓN DEL MAPA DEL ESTADO ACTUAL

• Revisión documentación existente.
• Identificación procesos principales.
• Definir datos que están escasos.
• Recoger información .

3. Análisis del mapa

• Evaluación de documentación procesos
herramientas y estadísticas empresariales.
4. Mapa del estado futuro
• Cálculo del Track time
• Establecer tiempo deseado.
• Implementación de herramienta de mejoras.
EJEMPLO DE EMPRESAS
TOQUELADORA ACME

● ACTIVIDAD: se dedica a la elaboración de piezas metálicas para automóviles.

PASOS DE PROCESO

● 1. TROQUELAR LA PIEZA METÁLICA

● 2. SOLDADURA
● 3. ENSAMBLAJE
● 4. ALMACENADOS
● 5. TRANSPORTADOS AL CLIENTE A LA PLANTA
DE ENSAMBLAJE
Datos de los procesos principales

❑ TROQUELADO
● La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta
● automáticamente.
● • Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto)
● • Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza)
● • Tiempo de ocupación: 85 %
● • Inventario observado:
● • 4600 piezas de tipo "L" estampadas
● 2. Soldadura
● • Manual de proceso con un operador
● • Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos
● • Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos
● • Tiempo de ocupación: 100 %
● • Inventario observado:
● • 1100 piezas de tipo "L"
● • 600 piezas de tipo "R"
3. Ensamble
• Manual de proceso con un operador
• Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos
• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
• Tiempo de actividad: 100 %
• Inventario Observado:
• 1600 piezas de tipo "L"
• 850 piezas de tipo "R“
Requerimientos de cliente:
• 18400 piezas por mes.
• 12000 por mes de tipo "L".
• 6400por mes de tipo "R".
• Un envío diario de la planta de ensamble por camión.

Tiempo de trabajo:
• 20 días por mes
• 2 turnos de operación en todos los departamentos de
producción
• 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario
• 2 descansos de 10 min por cada turno
Video
 Bibliografía
● Pérez-Vergara, I., Cifuentes-Laguna, A. M., Vásquez-García, C., & Marcela-Ocampo, D. (2013). Un
modelo de gestión de implementación del mapeo de cadena de valor. Ingeniería Industrial, 34(2), 227-
236.

● Cabrera, R. (2013). VSM. Value Stream Mapping. Análisis de la cadena de valor. Recuperado el 6 de
enero del 2019, de https://eddymercado.files.wordpress.com/2013/05/analisis-del-mapeo-de-la-cadena-
de-valor.pdf