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RIBEIRÃO PRETO
2010
1
Innocentini
RIBEIRÃO PRETO
2010
2
Banca Examinadora
___________________________________________________
Prof. Dr. José Antonio Silveira Gonçalves
Universidade Federal de São Carlos
___________________________________________________
Prof. Dr. Murilo Daniel de Mello Innocentini
Universidade de Ribeirão Preto
___________________________________________________
Profa. Dra. Maristela Silva Martinez
Universidade de Ribeirão Preto
4
AGRADECIMENTOS
RESUMO
ABSTRACT
Growing demand for biofuels has accelerated the production of ethanol in Brazil, which
results in an increased production of vinasse, a corrosive and highly polluting waste from the
distillation. The purpose of this work is to use vinasse as liquid in wet scrubbers because this
equipment to control air pollution requires a large amount of water that can be supplied by
vinasse. The effluent can be used directly as fertilizer or treated to remove the soot collected,
the water can be reused in the process for uses less noble and soot can be applied in sugarcane
fields. It was made a mass balance for a distillery using vinasse as liquid in the wet scrubber,
designed a wet scrubber after several simulations of the main design parameters, it was made
tests of evaporation of vinasse in natura and physico-chemically treated with Ca(OH)2 to
check possible emission of volatile organic compounds and it was made sedimentation using
calcium hydroxide to project clarifier for vinasse treatment. It was concluded that for the
calculated volume of gases, vinasse flow was not enough, it was necessary to recirculate part
of it. There was a carying of COD with the evaporation of vinasse, creating the need of a
pretreatment before the entry of the liquid in the wet scrubber or the utilization of a condenser
for collecting emited vapours. Only the wet scrubber project for 7 m hight and liquid-gas
ration of 0,001 m³/m³ exceeded the limits of particulated material emission required by
Brazilian regulamentation. The recommended wet scrubber desing was diameter of 11,92 m,
15 m hight and liquid-gas ration of 0,001 m³/m³ due to lower requeriment of vinasse
recirculation. Clarifiers projected by Roberts Methods presented high diameters if they were
compared with usual ones instailled, except for the one projected for a concentration of 0,5%
de Ca(OH)2. It was considered an evaporation rate of 4% of circulation liquid in wet scrubber
that represented vinasse evaporation flow of 38 m³/h up to 115 m³/h, accoding to used liquid-
gas ration, it meant a water costs reduction of R$ 45.250,00 up to R$ 138.700,00 per year.
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SÍMBOLOS
AR Açúcares redutores
Ca Concentração de partículas na suspensão
Cc Concentração da suspensão na zona limite
Ce Concentração de fuligem na CNTP
Ce Concentração de partículas na suspensão espessada
Ceb Consumo específico de bagaço na caldeira
Cev Consumo específico de vapor
Cfv Concentração de fuligem na vinhaça
Co Concentração da suspensão no instante inicial
Dgota Diâmetro da gota gerada no bico atomizador
DL Diâmetro do lavador cilíndrico
dp Diâmetro médio da partícula
dpi Diâmetro da partícula i
Evap Vazão mássica de água evaporada no lavador de gases
Fc Teor de fibra na cana
g Aceleração da gravidade
Gai Vazão mássica de umidade na entrada do lavador de gases
Gao Vazão mássica de umidade na saída do lavador de gases
Ggi Vazão mássica de gás seco na entrada do lavador de gases
Ggo Vazão mássica de gás seco na saída do lavador de gases
Gi Vazão mássica de gás úmido na entrada do lavador de gases
Go Vazão mássica de gás úmido na saída do lavador de gases
H Altura do lavador
HAi Umidade absoluta do ar na entrada do lavador de gases
HAo Umidade absoluta do ar na saída do lavador de gases
Kpi Parâmetro de impactação
MMC Massa molar de carbono
MMCO2 Massa molar de gás carbônico
MMg Massa molar do componete i do bagaço presente no gás de combustão
MMH2 Massa molar de hidrogênio
MMH2O Massa molar água
MMN2 Massa molar de nitrogênio
MMO2 Massa molar de oxigênio
MMS Massa molar de enxofre
MMSO2 Massa molar dióxido de enxofre
P Pressão atmosférica
P1 Pressão do ar/gás na CNTP
P2 Pressão do ar/gás na condição real
PCI Poder calorífico inferior do bagaço
Po Potência da caldeira instalada
Pol Polarização (sacarose aparente)
Polb Quantidade de pol presente no bagaço
Q1 Vazão do ar/gás na CNTP
Q2 Vazão do ar/gás na condição real
Qa Vazão volumétrica da suspensão na alimentação
Qar Vazão volumétrica de ar de combustão
Qe Vazão volumétrica de suspensão espessada
Qet Vazão volumétrica de etanol
12
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO............................................................................................................. 15
2 OBJETIVO.................................................................................................................... 16
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS......................................................................................... 16
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................................... 17
3.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE ETANOL................................. 20
3.2 NECESSIDADE DE ÁGUA NA INDÚSTRIA DA CANA-DE-AÇÚCAR................. 22
3.3 RESÍDUOS DA PRODUÇÃO DE ETANOL................................................................ 30
3.4 CARACTERÍSTICAS DA VINHAÇA.......................................................................... 31
3.5 TRATAMENTOS DE VINHAÇA................................................................................. 38
3.6 CARACTERÍSTICAS DO MATERIAL PARTICULADO PROVENIENTE DA
QUEIMA DO BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR.................................................... 49
3.7 TRATAMENTO DO MATERIAL PARTICULADO PROVENIENTE DA
QUEIMA DE BAGAÇO................................................................................................ 55
3.8 SEDIMENTAÇÃO......................................................................................................... 65
3.9 CONSIDERAÇÕES FINAIS......................................................................................... 67
4 MATERIAIS E MÉTODOS........................................................................................ 68
4.1 EQUAÇÕES REFERENTES AO BALANÇO DE MASSA......................................... 69
4.2 EQUAÇÕES PARA O DIMENSIONAMENTO DO LAVADOR DE GASES............ 81
4.3 ENSAIO DE ROTAEVAPORAÇÃO............................................................................ 88
4.3.1 Materiais......................................................................................................................... 89
4.3.2 Procedimento.................................................................................................................. 89
4.4 ENSAIO DE SEDIMENTAÇÃO....................................................................... 91
4.4.1 Materiais......................................................................................................................... 91
4.4.2 Procedimento.................................................................................................................. 92
4.5 EQUAÇÕES REFERENTES AO DIMENSIONAMENTO DOS
SEDIMENTADORES.................................................................................................... 92
5 RESULTADOS............................................................................................................. 95
5.1 BALANÇO DE MASSA................................................................................................ 95
5.2 PROJETO DE LAVADOR DE GASES........................................................................ 102
5.3 ENSAIOS DE ROTAEVAPORAÇÃO.......................................................................... 107
5.4 PROJETO DOS SEDIMENTADORES......................................................................... 110
6 CONCLUSÕES............................................................................................................. 118
7 RECOMENDAÇÕES................................................................................................... 119
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................ 121
15
1 INTRODUÇÃO
2 OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivo geral analisar a viabilidade técnico-econômica do uso
de vinhaça in natura em substituição à água em lavadores de gases.
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
1,80E+07
Safra 05/06
Safra 06/07
1,60E+07 Safra 07/08
Safra 08/09 *
1,40E+07
Litros)
(Millitros)
1,20E+07
Produção de álcool (mil
1,00E+07
8,00E+06
6,00E+06
4,00E+06
2,00E+06
0,00E+00
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Figura 1. Produção brasileira de etanol por estado.
Fonte: ÚNICA, 2009.
25.000.000
Produção etanol (Mil Litros)
20.000.000
15.000.000
10.000.000
5.000.000
0
REGIÃO CENTRO-SUL REGIÃO NORTE-NORDESTE BRASIL
Safra 04/05 Safra 05/06 Safra 06/07 Sasfra 07/08 Safra 08/09
Álcool
Anidro
8,2%
Álcool Diesel
Hidratado 50,9%
13,7%
GNV Biodiesel
3,4% 0,5%
A "mudança de consciência energética" por que passa o planeta pode ser garantia de
futuros mercados ao biocombustível brasileiro, mas ainda não é uma realidade. Atualmente, o
Brasil é o único país a utilizar o etanol em larga escala – 20% da frota nacional roda com
álcool (Veja on-line, 2009).
O Brasil dispõe de recursos naturais abundantes para ampliar as suas potencialidades
energéticas a partir das mais distintas fontes, incluindo não-renováveis como petróleo, gás
natural e urânio, por exemplo. A combinação equilibrada entre renováveis e não-renováveis é
fundamental para a segurança energética.
Como é apresentado na Figura 4, o Brasil possui grande potencial hidrelétrico, dispõe
também de áreas agricultáveis para expansão sustentável da bioenergia e, simultaneamente, a
oferta de alimentos.
20
IMPORTAÇÃO
8,0%
GÁS
INDUSTRIAL
0,9%
BIOMASSA
3,7%
DERIVADOS DE HIDRO
PETRÓLEO 77,4%
2,8%
CARVÃO
MINERAL
1,4%
GÁS
NATURAL
3,6% NUCLEAR
2,6%
açúcar. A partir deste momento é conhecido como mosto, independente de ser somente caldo
pré-evaporado ou a mistura de caldo-mel.
A fermentação alcoólica é um processo complexo que envolve diversas etapas de
transformação dos açúcares do caldo de cana pela ação das leveduras para produzir o vinho
que será destilado e formará o álcool.
Algumas relações podem ser estabelecidas para o cálculo do etanol a ser produzido
através do valor correspondente de açúcares redutores totais (ART) conforme Tabela 1.
O bagaço gerado na moenda possui umidade média de 50%, com poder calorífico em
torno de 1.800 kcal/kg e é utilizado com o combustível para a geração de vapor. O vapor
necessário para atender o processo (aquecimento, força motriz, etc.), normalmente entre 400-
430 kgvapor/tcana, é obtido através de caldeiras aquatubulares, atualmente de alta pressão (67
bar e 510ºC), com consumo específico de bagaço em torno de 2,2 tvapor/tbagaço (VIOTTI, 2009).
Há uma visão histórica por parte das entidades ambientais que a agroindústria
sucroalcooleira é uma grande consumidora de água, o que realmente era procedente devido
aos elevados volumes de captação de água que o setor utilizava no processo industrial.
Entretanto, atualmente o setor adotou uma postura focada na conservação e no uso racional da
água estabelecendo programas rigorosos de gestão ambiental e de recursos hídricos (ANA,
2009).
23
Há cerca de dez anos eram utilizados sistemas abertos, apresentados na Figura 6, por
várias plantas instaladas nas proximidades de grandes cursos d’água sendo a água captada,
utilizada no processo e lançada no rio após tratamento em lagoas (decantação, anaeróbia,
facultativa e polimento) ou ainda lançada diretamente quando a legislação permitia (águas de
resfriamento). Elia Neto (1995) em seu estudo indica que a necessidade de água de uma usina
seria de 21m³água/tcana, se os circuitos fossem totalmente abertos.
Lavagem de açúcar
Uso geral
Embebição
Caldeiras Tratamento/Rio
Processo industrial
Lavagem cana/esteira Rio
Resfriamento
Colunas barométricas
Diluição de méis
Preparo de fermento
Lavagem de gases
Nas caldeiras mais antigas, a limpeza dos cinzeiros é feita com água, sendo esta
incorporada no sistema de tratamento da água de fuligem. Embora as caldeiras mais modernas
possuam retiradas de cinzas via mecânica com grelhas basculantes e transportadores tipo
rosca sem fim, ainda se encontram unidades em que a limpeza da caldeira é feita com a
utilização de água continuamente. Pode-se estimar o uso em 0,5m³água/tvapor para o circuito de
tratamento do efluente de lavagem de gases na caldeira, uma vez que as águas dos cinzeiros
são tratadas conjuntamente (OLIVEIRA, 2009).
Os demais usos se referem a águas de limpeza de equipamentos, águas para preparo de
produtos, embebição da moenda ou difusor, etc., que podem ser supridos utilizando águas
condensadas – a água da cana.
A recirculação de água em todos os principais usos e a recuperação de condensado de
processo permite levar a necessidade de captação de água para valores em torno de
1m³água/tcana. A redução deste valor exige tratamentos adicionais ou operação com água
condensada que pode implicar em risco para os equipamentos como a corrosão.
De acordo com o levantamento realizado pela ÚNICA em 2005 nas usinas localizadas
no Estado de São Paulo o valor médio para a taxa de captação de água era de 1,83m³água/tcana
(OLIVEIRA, 2009).
Segundo Oliveira (2009), de 1990 a 2007 mesmo com o crescimento da produção
canavieira no período de 124% houve uma redução na demanda de água de 25%, indicando
que a indústria sucroalcooleira vem reduzindo efetivamente o uso de água, tanto através da
racionalização como pela implementação de novas tecnologias que implicam em menor
consumo de água.
A CETESB institui como limite de captação de água o valor máximo de 1 m³ de água
por tonelada de cana moída por meio da Resolução SMA 88 de 19/12/2008 para novos
empreendimentos e ampliações de empreendimentos existentes do setor sucroalcooleiro para
áreas consideradas adequadas. Entretanto, este valor reduz para 0,7 m³ de água por tonelada
de cana moída para áreas classificadas como adequadas com restrições ambientais.
Os usos de água se alteram ao longo do tempo, como pode ser observado em relação à
lavagem de cana, que vem diminuindo significativamente com tendência a zerar devido à
tecnologia de limpeza a seco (ANA, 2009).
De acordo com a Figura 7, os usos pontuais de água para a produção de açúcar e
etanol que mais requerem água são os condensadores/ multijatos dos cozedores (setor de
fabricação de açúcar) e resfriamento de dornas e caldo (setor de fermentação).
26
Demais
10%
5% Resfriamento dos condensadores
Figura 7. Distribuição média dos usos pontuais de água na indústria sucroenergética, situação
atual.
Fonte: ANA, 2009.
Tabela 2 Comparativo entre os usos médios de água nos diversos setores do processo de
produção de açúcar e álcool no ano de 1995 e atual (modificado)
Setor Finalidade Uso em 1.995 Uso atual
(m³/tc) (m³/tc)
Alimentação, preparo Lavagem de cana 5,33 2,200
e extração (moendas Embebição 0,25 0,250
e difusores) Resfriamento de mancais 0,15 0,035
Resfriamento de óleo - 0,130
27
Tabela 2 Comparativo entre os usos médios de água nos diversos setores do processo de
produção de açúcar e álcool no ano de 1995 e atual (modificado) (continuação)
Condensadores/Multijatos 2,25
2,0
evaporação
Condensadores/Multijatos 5,75
4
cozedores
0,03
Concentração do Diluição de méis 0,3
caldo Resfriamento dos -
0,05
cristalizadores
0,015
Lavagem de açúcar 0,005
0,20
Retentor de pó de açúcar -
28
Tabela 2 Comparativo entre os usos médios de água nos diversos setores do processo de
produção de açúcar e álcool no ano de 1995 e atual (modificado) (continuação)
Setor Finalidade Uso médio Uso atual
(m³/tc) (m³/tc)
Produção de vapor 0,5 0,5
Dessuperaquecimento - 0,015
Geração de vapor e Lavagem de gases da caldeira - 1,0
energia Limpeza dos cinzeiros - 0,25
0,5
Resfriamento turbogeradores 0,2
Como qualquer outro processo industrial, a destilaria também gera resíduos que
necessitam de controle ambiental. Na Figura 9 está representado o esquema simplificado do
processo de produção de etanol destacando os principais resíduos e efluentes gerados.
Dos resíduos de fabricação de álcool, a vinhaça é sem dúvida um dos mais relevantes,
não só em termos do enorme volume gerado, mas pelo elevado poder poluidor agregado.
Outros resíduos como a torta de filtro, as cinzas da caldeira e a terra proveniente da limpeza
de cana por via seca ou úmida são aplicados diretamente na lavoura como fertilizantes.
Os efluentes líquidos gerados no processo são basicamente de limpeza de
equipamentos e pisos, purga de água do sistema de lavagem de gases da caldeira, descarga das
torres de resfriamento e esgoto humano. A água residuária pode ser enviada para a lavoura ou
é tratada para ser lançada em um rio. O esgoto gerado é tratado separadamente em uma
Estação de Tratamento de Esgoto (ETE) geralmente composta por fossa séptica e filtro
biológico.
Os principais efluentes gasosos são os gases da chaminé da caldeira. Comumente são
usados de lavador de gases com circuito fechado de recirculação de água de lavagem. O
efluente líquido gerado a partir da lavagem dos gases é sedimentado e o lodo gerado passa por
um filtro prensa para retirar a umidade presente e recuperar a água. Geralmente é estabelecido
31
um controle diário, através da análise da cor dos gases da chaminé e um controle mensal
através de análise de emissão de dióxido de carbono (CO2) e monóxido de carbono (CO) para
monitoramento das emissões.
Diversos autores como Camargo et. al. (1990), Lyra et. al. (2003), Granato (2003),
Rafaldini et. al. (2006) e Rocha (2007) definem a vinhaça como principal resíduo líquido
altamente poluidor resultante do processamento do álcool, produzido em grande quantidade
cujos principais componentes são nutrientes provenientes da cana-de-açúcar da qual se
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Piveli et. al. (2006) e Granato (2003) estimam que a vazão de vinhaça produzida seja
de 10 a 15 litros para cada litro de álcool produzido. Uma proporção média de 13 litros para
cada litro de álcool é adotada em uma publicação da ELETROBRÁS (1981), por Rafaldini et.
al. (2006); Solomon et al. (2007) e também por Rocha (2009).
Segundo CTC, a flegmaça, resíduo da coluna B de destilação, pode ser incorporada na
vinhaça, aumentando-a em cerca de 2 Lvinhaça/Lálcool. Além disso, a quantidade de produção de
vinhaça varia de acordo com o grau alcoólico do vinho obtido durante a fermentação
apresentada na Tabela 6 (CTC, 2008).
35
A vinhaça apresenta alguns sólidos suspensos, que são partículas insolúveis na água,
com velocidades de sedimentação tão reduzidas que inviabilizam sua separação natural ao
longo do tempo. Aliado a isso, a maioria destas partículas apresenta sua superfície carregada
eletricamente, partículas coloidais, as quais apresentam carga negativa, impedindo que as
mesmas aproximem-se uma das outras. Os colóides apresentam diâmetro médio de 100 nm,
conforme apresentado na Figura 11.
Figura 11. Classificação dos diversos tipos de materiais em suspensão e seu diâmetro.
-1
Potencial Zeta (mV)
-2
-3
-4
-5
-6
2 3 4 5 6 7
pH
Estável
Potencial zeta (mV)
Ponto
isoelétrico
Instável
Estável
pH (-)
Figura 14. Representação do gráfico do potencial zeta com as zonas estáveis e instáveis.
38
Segundo Lyra et. al. (2003) houve um rápido crescimento da produção de álcool no
Brasil com a criação do programa governamental Proálcool em 1975 e consequentemente o
volume de vinhaça produzida passou a ser muito grande, resultando em uma série de
pesquisas para o uso alternativo da vinhaça.
Zhang et al. (2009) relatam que vários métodos têm sido propostos para o tratamento
de vinhaça, tais como fermentação anaeróbica incluindo reator anaeróbico de fluxo
ascendente (UASB) e processo de reator batelada de lodo ativado (SBR), processo de filtração
por membrana, processo de adsorção, eletrólise, processo de evaporação, coagulação,
tratamento aeróbico, tratamento enzimático, entre outros.
De acordo com IPT (1980), a principal utilização da vinhaça é disposição no solo na
forma de fertirrigação, substituindo em grande parte o uso de fertilizantes.
Segundo Solomon et al. (2007), a fertirrigação é uma tecnologia que visa à utilização
de forma racional dos recursos naturais, e conta com benefícios tanto do ponto de vista
agronômico e econômico. O aumento da produtividade, que ocorre com mais intensidade em
solos mais pobres e em regiões mais secas, além da economia de fertilizantes. A aplicação em
doses compatíveis com as características físicas e químicas do solo aumenta a produção de
açúcar por hectare, porém com uso de volumes elevados pode aumentar o nível de potássio no
caldo da cana.
Segundo Rafaldini et. al. (2006) quando a vinhaça é aplicada no solo, seja “in natura”
ou diluída, seu alto potencial poluidor é diminuído, graças ao elevado poder de autodepuração
deste recurso natural.
Rocha (2007) apresenta como formas de processar a fertirrigação através de
inundação, por sulcos de infiltração, por aspersão com equipamento semifixo e por aspersão
através de canhão hidráulico.
Mesmo diante das vantagens ainda há duvidas quanto à adequação da prática do ponto
de vista de proteção dos recursos naturais, principalmente em relação aos efeitos em longo
prazo, a salinização do solo e contaminação de aqüíferos subterrâneos como foi abordado por
Lyra et. al. (2003) e Solomon, Lora e Monroy (2007). Estudos para avaliar o aspecto da
possibilidade de alguns componentes da vinhaça originar poluição nas águas subterrâneas só
iniciaram no final da década de setenta, embora tenham sido estudados desde 1950.
39
Rafaldini et. al. (2006) relataram que a aplicação de doses elevadas de vinhaça, acima
das indicadas para o tipo de solo, pode ocasionar problemas de produtividade, mostrando um
efeito negativo da vinhaça sobre a maturação da cana.
Relatos de Rafaldini et. al. (2006) sobre a biodegradação da vinhaça depositada nos
canais e tanques após a fertirrigação abordam a liberação de odores desagradáveis devido aos
gases liberados durante a decomposição que é prejudicial à saúde, principalmente amônia,
sulfeto e mercaptanas que também são formadas a partir da presença do enxofre no meio.
Além desses fatores que impactam negativamente sobre a fertirrigação há o volume
que é muito maior que a demanda de aplicação no solo, tornando o excedente um problema
para o tratamento e a sua disposição final (RAFALDINI et. al., 2006).
Piveli et. al. (2006) apresentam como alternativa à fertirrigação, no caso da
impossibilidade de aplicação no campo, a adoção de um sistema pós-tratamento utilizando
lagoa anaeróbia em série com lagoa facultativa ou uma anaeróbia com uma aerada como
polimento do biodigestor. De forma mais eficiente, um sistema de três lagoas em série –
anaeróbia, facultativa e aerada.
Segundo Rocha (2007), a biodigestão da vinhaça, processo de degradação da matéria
orgânica por organismos, é um recurso que pode ser considerado porque além da remoção do
poder poluidor há a produção de biogás cuja composição é de 55 a 70% de metano e 25 a 45%
de gás carbônico, além de outros gases, que podem ser usado para produção de energia
elétrica.
Os tipos de biodigestores mais comuns são o chinês, indiano, fluxo pistão ou
horizontal, filtro anaeróbico de fluxo descendente (UASB), filtro anaeróbico de fluxo
ascendente e bifásico. O reator UASB possui altos índices de remoção e velocidades
volumétricas, além de baixos conteúdos de sólidos em suspensão e tempo de retenção
hidráulico.
Rocha (2007) apresenta como vantagens da biodigestão a energia produzida pelo
biogás, que é maior que a requerida pelo sistema, a aceitação de grandes taxas de substâncias
orgânicas e o efluente resultante que pode ser utilizado como fertilizante. Por outro lado, as
desvantagens abrangem um processo lento, a necessidade de um longo período para início da
operação e o elevado custo de implantação.
Piveli et. al. (2000) acredita que a biodigestão anaeróbia aproveita a energia
disponível da vinhaça e é uma boa alternativa devido a sua carga orgânica elevada,
possibilitando a cogeração de energia através do biogás produzido e o líquido efluente do
biodigestor é um fertilizante agrícola.
40
De acordo com Rafaldini et. al. (2006) apud Antunes e Mano (s.d.), os gases da
biodegradação da vinhaça exalam odores desagradáveis proveniente do amoníaco, sulfeto de
hidrogênio e o mercaptano de metilo.
No estudo de Mohana et. al. (2007), o tratamento de biodigestão acarreta em baixa
degradação de melanoidinas, sendo necessário explorar tratamentos adicionais para remover a
cor do efluente e prevenir sérios problemas ambientais como a redução da atividade
fotossintética e da concentração de oxigênio dissolvido. As melanoidinas podem ser
removidas por tratamentos físico-químicos, entretanto esses métodos requerem altas dosagens
de reagentes e geram grande quantidade de lodo. A descoloração e degradação microbiológica
é uma alternativa competitiva com baixo custo para o processo de decomposição química. Há
um sucesso limitado nas pesquisas por bactérias e fungos que podem degradar melanoidinas
eficientemente com objetivo de reduzir cor e DQO.
Outro tratamento utilizado em algumas unidades é a concentração de vinhaça para a
reutilização da água evaporada, que pode estar associada ou não à biodigestão. As primeiras
unidades de concentração de vinhaça foram instaladas na Áustria m 1943 pela Volgelbusch.
Rocha (2007) define a concentração de vinhaça como a redução de volume da vinhaça através
da retirada de água da vinhaça sem perda de sólidos. Para a evaporação da água a tecnologia
mais utilizada é evaporadores de múltiplo efeito, tipo Roberts ou Falling Film, semelhante à
utilizada para concentração de açúcar. Este método é uma uma forma de reduzir os custos de
transporte em caminhões-tanque aumentando o raio econômico de aplicação.
Segundo Rocha (2007) apud Katz (1979), o consumo de vapor é 0,27 kgvapor/Lvinhaça,
de eletricidade é 0,0134 kW/L e o de água de refrigeração é 0,013 m³/Lágua_evaporada.
Para Rocha (2007) a vinhaça concentrada deve ser usada quando for a solução mais
econômica ou quando for obrigatório, por exemplo, novas usinas onde as áreas agrícolas têm
lençol freático de pequena profundidade ou onde há restrições ambientais para aplicação da
vinhaça na lavoura, na expansão das usinas atuais, quando ocorre a saturação do solo com
potássio ou com aumento de área que acarrete aumento das distancias, encarecendo,
dificultando ou impossibilitando o retorno da vinhaça “in natura” (diluída) à lavoura.
As formas de utilização da vinhaça concentrada, os itens necessários e o custo
operacional estão apresentados na Tabela 6.
41
Segundo IPT (1990), quando a vinhaça é concentrada até cerca de 60% de sólidos
totais, ela pode ser utilizada como fertilizante e ração. Após a concentração, pode ser seca por
atomização, sendo o pó obtido usado como complemento de ração ou incinerada para geração
de vapor e obtenção de cinzas potássicas para uso como fertilizante.
Hidalgo (2009) descreve em seu trabalho que a vinhaça é utilizada em diversos países
tropicais e na Europa como um aditivo ou suplemento alimentar na nutrição de ruminantes e
não-ruminantes. Um aspecto que limita o seu uso em alimentação animal é a baixa
concentração de matéria seca, além dos valores de pH que podem causar corrosão nos tanque
de armazenamento e distribuição. Entretanto, o valor do pH favorece o balanço da flora
intestinal e previne a propagação de organismos patogênicos. Devido à presença de ácidos
orgânicos, há um aumento de peso e crescimento. A vinhaça tem sido usada como um líquido
na alimentação animal, alternativamente pode ser usada seca o que facilita a distribuição e
melhora a ingestão.
42
de 760 a 927ºC por fogo com gás natural e a vinhaça pré-aquecida (50ºC) foi atomizada em
concentrações variando de 63,0 a 73 ºBrix.
Chaudhari, Mishra e Chandb (2008) apresentam em seu estudo que na China, um
grande número de destilarias usa evaporadores de múltiplo efeito para concentrar os efluentes
seguidos de incineração para recuperar a maior parte do conteúdo energético. A termólise é
um processo efetivo para tratamento de vinhaça. O tratamento a 140ºC com concentração de
óxido de cobre igual a 3 kg/m³ e pH de 2,0 resultando em uma redução máxima de 60% de
remoção de DQO, principalmente devido a formação de resíduo sólido insolúvel e estável. A
termólise catalítica usando óxido de cobre com catalisador é bastante efetiva e a redução da
DQO existente a temperaturas moderadas (130-140ºC) e pressão (7-8 bar) são comparadas ao
reportado por outros trabalhos através de termólise não catalítica em temperaturas (200-
250ºC) e pressões (70-80 bar) consideravelmente mais altas. A cinética da termólise da
vinhaça apresentou uma reação de primeira ordem relacionada a DQO. O sólido obtido a
140ºC e pH de 2,0 tem uma proporção atômica de C:H de 1:1,08 e uma capacidade calorífica
de 21,77 MJ/kg. O lodo obtido após a termólise tem boas características de filtração. O
resíduo pode ser usado como um combustível em fornalhas para recuperar a sua energia e as
cinzas contendo cobre pode ser misturadas com material orgânico e usadas como fertilizante
rico em nutriente na agricultura.
De acordo com Zhang, Xiong e Wei (2009), o tratamento físico-químico é empregado
após o tratamento anaeróbico primário objetivando reduzir a DQO e cor. Estes autores
apresentam os biofloculantes como menos nocivos ao meio ambiente e ao ser humano,
indicando o potencial deles para substituir os floculantes químicos. O objetivo do estudo deles
foi aplicar a tecnologia de floculação biológica para eliminar o problema de poluição causado
pelo efluente da produção de etanol de várias matérias-primas. O biofloculante ácido
poliaspártico (PASP) (C4H6NO3(C4H5NO3)mC4H6NO4), primeiramente encontrado no corpo
de organismos marinhos é reconhecido com um tipo de “agente verde” de tratamento de
efluente no mundo.
A vinhaça, inicialmente, passou por uma peneira de 50 mesh para remover os sólidos,
que são usados como alimento após secagem, e então foi tratada por floculação biológica. Foi
adicionado à vinhaça 1,0 g/L ácido poliaspártico e a amostra foi agitada durante 2 minutos a
150 rpm e finalmente mantida em repouso por 20 min. O floculante foi adicionado a certa
quantidade de amostra (agitação de 150 rpm) até ter gerado muita precipitação e a cor do
líquido ter se alterado (de marrom para marrom avermelhado). Então esta quantidade foi
registrada para determinar a concentração do floculante. Finalmente a solução foi filtrada em
44
papel de filtro (tamanho do poro de 0,12 mm). O filtrado foi misturado com a matéria-prima
para a próxima fermentação. A vinhaça foi reutilizada e reciclada.
A floculação química usou 1,0 g/L cloreto de polialumínio (PAC-PAM), a amostra foi
agitada durante 2 minutos a 150 rpm e finalmente mantida em repouso por 20 min. Após
floculação, o efluente foi filtrado em papel de filtro para reutilização.
O efluente da destilaria contém proteínas e açúcares que fornecem nitrogênio e
carbono para o crescimento de microorganismos, logo o reuso da vinhaça no processo de
fermentação alcoólica é uma boa alternativa.
No estudo de Zhang, Xiong e Wei (2009), a recirculação de vinhaça foi avaliada. O
número de ciclos foi determinado pela taxa de produção de etanol, com alta produtividade de
etanol o número de ciclos foi aumentado. A concentração de etanol em 90 horas usando
vinhaça filtrada foi 8,16% (v/v). Sem a floculação, as concentrações finais de etanol foram
6% no primeiro reciclo e 4,8% no segundo reciclo. O reciclo direto sem floculação gera um
efeito negativo severo na fermentação e no crescimento das células de levedura, que foram
observadas em microscópio. O efeito negativo se tornaria maior se o número de reciclos
aumentasse, e para atingir a mesma produtividade de etanol seria requerido muito mais tempo
de fermentação. A causa pode ser relativa à alta concentração de sólidos solúveis e algumas
substâncias tóxicas específicas.
Com o tratamento de floculação química para o reuso de vinhaça, as concentrações
finais de álcool foram 6,41% (v/v) no primeiro reciclo e 7,2% no segundo reciclo. A
produtividade foi menor do que com vinhaça filtrada (8,16%). O conteúdo de sólidos foi bem
reduzido, mas as substâncias tóxicas não foram removidas usando a floculação química. O
resíduo do filtro pode ser tóxico de componentes inorgânicos e não podem ser usado com
alimento, resultando em uma poluição secundária. Este pós-tratamento do resíduo do filtro
pode ser problemático para indústria de etanol.
Com o tratamento de floculação biológica para o reuso de vinhaça, as concentrações
finais de etanol de repetidas fermentações teve uma média de 9,12%, um pouco maior do que
utilizando somente vinhaça filtrada. Através da floculação, os sólidos solúveis foram bastante
reduzidos para evitar a influência na fermentação. O ácido poliaspártico foi efetivo em separar
impurezas perigosas (íons metálicos, aldeídos, ácidos voláteis entre outros) que inibem a
fermentação alcoólica. Com a biofloculação, o lodo é inofensivo e pode ser utilizado com um
bom alimento ou fertilizante agrícola. Este processo é atóxico, não poluente e totalmente
“verde”.
45
Segundo Pastor, Carvalho & Zibordi (s.d.), o processo de coagulação está intimamente
relacionado ao fenômeno de neutralização, uma vez que consiste na aglutinação das
partículas, para que as mesmas se tornem maiores e possam sedimentar rapidamente.
Na Figura 15 está apresentado um modelo esquemático dos processos de coagulação e
floculação.
Britto & Barbosa (1982) elegeram a cal para seu estudo, cuja concentração variou-se
de 1,0 a 3,0% em escala crescente de 0,2%, escolhendo a concentração de 2,5% como a mais
eficiente. A concentração mínima para se obter a torta e o efluente líquido límpido, com
ausência total de sólidos sedimentáveis foi de 1,8%. O teor de pureza de cal utilizada variou
de 67,2 a 83%.
O processo utilizado foi colocar a vinhaça in natura e o coagulante em um
homogeneizador a ar comprimido e após 30 segundos iniciar a prensagem em um filtro-prensa
por 1 hora. As maiores reduções dos principais parâmetros dosados foram alcançadas nas
47
diluições de 2,5 e 1,8%, sendo que na primeira obtiveram-se os valores mais significativos em
termos de redução de carga orgânica.
Este processo é altamente vantajoso na remoção de sólidos sedimentáveis e sólidos
suspensos. Em relação a turbidez as diluições de 1,8 e 2,5% alcançaram elevadas reduções,
devendo ser acrescentado que, todos os efluentes de qualquer concentração de cal
considerados clarificados, apresentavam sempre 100% de remoção de sólidos sedimentáveis
em 60 minutos, ficando os sólidos dissolvidos como os responsáveis pelas valores de turbidez
encontrados no efluente.
Qualquer que seja a concentração de coagulante usado, existe sempre o aumento da
dureza, em relação ao CaCO3, o que é vantajoso no caso do uso do efluente na irrigação do
solo. As remoções de carga orgânica (DBO, DQO e proteínas) apesar de apresentarem valores
médios equivalentes a um tratamento primário, alcançaram algumas vezes valores
equivalentes a um tratamento secundário. O aumento de cal não é diretamente proporcional ao
aumento da redução. Na concentração de 2,5% a redução de proteínas foi de 46%, o que
permitiu afirmar que a proteína distribuiu-se equitativamente entre o efluente sólido e líquido.
Os resultados deste estudo estão apresentados na Tabela 8.
Na queima de bagaço de cana nas caldeiras, a parte mais leve dos sólidos residuais é
arrastada junto aos gases de exaustão, requerendo a instalação de sistemas de remoção dos
sólidos desses gases, para que estes se enquadrem aos parâmetros exigidos pela legislação
ambiental. Os sólidos não arrastados pelos gases se depositam nos cinzeiros das caldeiras e
também precisam ser removidos, para evitar a obstrução do equipamento e a perda de
eficiência.
A emissão de poluentes gasosos, quando a biomassa é queimada, é menor que se fosse
usado combustível fóssil. A emissão de óxidos de enxofre é muito baixa por causa da pequena
quantidade de concentração de enxofre na análise elementar do combustível (Tabela 12).
Portanto, pode-se dizer que durante a operação de caldeiras e fornalhas que usam biomassa
como combustível, o controle de emissão é geralmente limitado às instalações de
equipamentos de separação de particulado (NOGUEIRA & LORA, 2002).
56
entra em contato com uma aspersão de gotas com as quais as partículas se chocam e se
depositam por difusão como ilustrado na Figura 19 e descrito na Tabela 13.
A Figura 20 ilustra os tipos mais comuns usados, que podem ser lavadores com
bandejas, torres de nebulização e Venturi. Esses sistemas tendem a ser mais complexos com
eficiência maior, por exemplo, um lavador tipo Venturi pode alcançar mais de 95%
(NOGUEIRA & LORA, 2002).
Caso a concentração de saída não esteja adequada à legislação, pode-se variar alguns
parâmetros de projeto como aumentar a razão líquido-gás, aumentar a velocidade do gás e
alterar o diâmetro da gota para que se atinja a eficiência global necessária.
Segundo levantamentos feitos pelo Centro de Tecnologia Canavieira (CTC),
Associação de Produtores de Álcool e Açúcar do Estado do Paraná (ALCOPAR), União dos
Produtores de Bioenergia (UDOP) e MINAS, mais de 60% das caldeiras existentes no país
não estão atendendo os limites fixados na resolução CONAMA 382 (SINDALCO, 2009).
Para as caldeiras existentes antes da Resolução CONAMA nº382, de 26 de dezembro
de 2006, que estabelece os limites máximos de emissão de poluentes atmosféricos para fontes
fixas novas, basicamente deve-se atender o padrão de emissão de fumaça branca na saída da
chaminé de acordo com o CONAMA nº3, de 28 de junho de 1990 e o Decreto 8.468 de 1976
para o Estado de São Paulo.
A Tabela 16 apresenta os limites de emissão para poluentes atmosféricos provenientes
de processos de geração de calor, a partir da combustão externa de bagaço de cana-de-açúcar
de acordo com a legislação descrita anteriormente.
Entre 10 e 75 30 350
(1) 3
os resultados devem ser expressos na unidade de concentração mg/Nm , em base
seca e 8% de excesso de oxigênio.
N.A. - Não aplicável.
Fonte: CONAMA, 2006.
Desses mais de 60% de caldeiras que não atendem os limites máximos fixados,
conforme relatório da consultoria IPLAN, contratada pela ALCOPAR, aproximadamente,
40% dessas caldeiras poderão atingir, mediantes a utilização de investimentos em lavadores
de gases. Outros 40%, somente obterão emissões razoáveis, com pesados investimentos. E o
saldo de 20% das caldeiras existentes, deverá substituir suas caldeiras, o que significa
pesadíssimos investimentos.
62
A grande maioria das caldeiras está fora dos padrões de lançamentos estabelecidos
pela legislação vigente. A Figura 22 apresenta o levantamento realizado pela UDOP para 34
caldeiras com potência acima de 75 MW e a linha vermelha representa o limite de emissão de
material particulado de 200 mg/Nm³.
63
Figura 22. Emissão de material particulado de 34 caldeiras com potência superior a 75 MW.
Fonte: UDOP, 2009
No caso do Paraná, único estado que possui legislação específica sobre o assunto
(Resolução SEMA 54), cujos limites de emissões estão em vigor desde início de 2008, já
obrigou as empresas do estado a adquirirem lavadores de gases, propiciando uma redução de
80% das emissões atmosféricas existentes antes dos investimentos.
A CETESB, com vistas a estabelecer padrões máximos de lançamento, em 1986,
tomando por base padrões internacionais para material particulado proveniente da combustão
de madeira e resultados de levantamento da concentração de material particulado em 16
amostragens realizadas em caldeiras a bagaço, com diferentes tipos de sistemas de retenção,
concluiu ser 120 mg/Nm3 um valor aceitável para perímetro urbano em função da obtenção de
valores inferiores a este com lavadores centrífugos com “spray”.
No entanto, pouca atenção tem sido dada às águas residuárias nos lavadores de cinzas
e gases das caldeiras. Poucas usinas possuem dados que representem a qualidade e a
quantidade desse tipo de água residuária.
A opção de lavagem de gases via úmida, embora adequada e barata, esbarra na
dificuldade de contar com um processo eficiente de remoção da fuligem da água, permitindo a
remoção total das partículas sólidas destas correntes, bem como o reaproveitamento da água
64
3.8 SEDIMENTAÇÃO
4 MATERIAIS E MÉTODOS
Gases limpos
Bagaço
Cana-de-açúcar
Gases de Vinhaça e
combustão fuligem
Caldo
Vinhaça Etanol
POL
ART = + AR (1)
0,95
Sendo que:
ART - Açúcares redutores totais (%)
AR - Açúcares redutores (%)
Pol - Polarização (sacarose aparente) (%)
70
A Equação 2 foi utilizada para obter a vazão mássica de ART de acordo com a
porcentagem de ART presente na cana, previamente calculada pela Equação 1.
Sendo que:
WART - Vazão mássica de ART (t/h)
WC - Vazão mássica de cana processada (t/h)
ART - Açúcares totais redutores presentes na cana processada (%)
Sendo que:
Qet - Vazão volumétrica de etanol (m3/h)
WART - Vazão mássica de ART (t/h)
Como o volume gerado de vinhaça pode variar de acordo com o grau alcoólico do
vinho fermentado e o tipo de aparelho de destilação utilizado, a razão vinhaça-álcool pode
variar. Logo, a vazão de vinhaça foi obtida através da Equação 4 utilizando o resultado da
vazão volumétrica de etanol obtido pela Equação 3:
Q v = Q et xRVA (4)
Sendo que:
Qv - Vazão volumétrica de vinhaça (m3/h)
RVA – Razão vinhaça-álcool (m³/m³)
Qet - Vazão volumétrica de etanol (m3/h)
71
C ev × Wc
Wvp = (6)
1000
Sendo que:
Wvp = Vazão mássica de vapor necessário para processo (t/h)
Cev = Consumo específico de vapor (kgvapor/tcana)
Wc = Vazão mássica de cana (t/h)
Wvp
Wbc = (7)
C eb
Sendo que:
Wbc = Vazão mássica de bagaço para alimentar a caldeira (t/h)
Wvp = Vazão mássica de vapor necessário para processo (t/h)
Ceb = Consumo específico de bagaço na caldeira (tvapor/tbagaço)
Wc × Fc
Wb = (8)
100 − (U b + Pol b )
Sendo que:
Wb – Vazão mássica de bagaço gerada na extração de caldo (t/h)
Wc – Vazão de cana na entrada da moenda (t/h)
Fc – Teor de fibra na cana (%)
Ub – Umidade do bagaço gerado (%)
72
Sendo que:
War - Vazão mássica de ar de combustão (t/h)
Qar - Vazão volumétrica de ar de combustão (Nm3/h)
Wg - Vazão mássica de gases de combustão (t/h)
Qg - Vazão volumétrica de gases de combustão (Nm3/h)
Wbc - Vazão mássica de bagaço para alimentar a caldeira (t/h)
P1 × Q1 P2 × Q 2
= (13)
T1 T2
Sendo que:
P1 – Pressão do ar/gás na CNTP (atm)
73
Wb i = Wbc × x g i (14)
Sendo que:
Wbi – Vazão mássica do componente i do bagaço presente no gás de combustão (t/h)
Wbc – Vazão mássica de bagaço para alimentar a caldeira (t/h)
xgi – Fração mássica do componente i do bagaço presente no gás de combustão (-)
Wa i = War × x a i (15)
Sendo que:
Wai – Vazão mássica do componente i presente no ar (t/h)
War – Vazão mássica de ar para combustão (t/h)
xai – Fração mássica do componente i do bagaço presente no gás de combustão (-)
C + O → CO 2 (16)
H 2 + 12 O 2 → H 2 O (17)
S + O 2 → SO 2 (18)
N2 → N2 (19)
Como foram estes três componetes que consumiram oxigênio do ar para combustão, a
quantidade de oxigênio existente no bagaço foi considerada como combinada com parte do
hidrogênio, formando água.
Com base nas massas molares de cada componente das reações de combustão é
possível determinar a vazão de produto:
WC × MM CO 2
WCO 2 = (20)
MM C
Sendo que:
WCO2 – Vazão mássica de gás carbônico (t/h)
WC – Vazão mássica de carbono (t/h)
MMCO2 – Massa molar de gás carbônico (g/mol)
MMC – Massa molar de carbono (g/mol)
WH 2 × MM H 2 O
WH 2 O = (21)
MM H 2
Sendo que:
WH2O – Vazão mássica de água gerada pela reação de combustão (t/h)
WH2 – Vazão mássica de hidrogênio (t/h)
MMH2O – Massa molar água (g/mol)
MMH2 – Massa molar de hidrogênio (g/mol)
75
A vazão mássica de água total presente nos gases de combustão é a soma da umidade
WH 2 O _ T = WH 2 O + WH 2 O _ B (22)
Sendo que:
WH2O_T – Vazão mássica total de água nos gases de combustão (t/h)
WH2O – Vazão mássica de água gerada pela reação de combustão (t/h)
WH2O_B – Vazão mássica de água presente no bagaço (t/h)
WS × MM SO 2
WSO 2 = (23)
MM S
Sendo que:
WSO2 – Vazão mássica de dióxido de enxofre (t/h)
WS – Vazão mássica de enxofre (t/h)
MMSO2 – Massa molar dióxido de enxofre (g/mol)
MMS – Massa molar de enxofre (g/mol)
WN 2 × MM N 2
WN 2 = (24)
MM N 2
Sendo que:
WN2 – Vazão mássica de nitrogênio (t/h)
MMN2 – Massa molar de nitrogênio (g/mol)
WO 2 × MM O 2
WO 2 = (25)
MM O 2
Sendo que:
WO2 – Vazão mássica de oxigênio presente no bagaço (t/h)
MMO2 – Massa molar de oxigênio (g/mol)
76
WC × MM O 2 WH 2 × MM 12 O 2 WS × MM O 2
WO 2 CC = + + (26)
MM C MM H 2 MM SO 2
Sendo que:
WO2CC – Vazão mássica de oxigênio consumido na combustão completa (t/h)
WC – Vazão mássica de carbono (t/h)
MMO2 – Massa molar de oxigênio (g/mol)
MMC – Massa molar de carbono (g/mol)
WH2 – Vazão mássica de hidrogênio (t/h)
MM1/2 O2 – Massa molar de meia molécula de oxigênio (g/mol)
MMH2 – Massa molar de hidrogênio (g/mol)
WS2 – Vazão mássica de enxofre (t/h)
MMSO2 – Massa molar de dióxido de enxofre (g/mol)
WO 2 e = WO 2 CC − WO 2 (27)
Sendo que:
WO2e – Vazão mássica de oxigênio estequeométrica (t/h)
WO2CC – Vazão mássica de oxigênio da combustão completa (t/h)
WO2 – Vazão mássica de oxigênio presente no bagaço (t/h)
WO 2 S = WAR _ O 2 − WO 2 e (28)
Sendo que:
WO2s – Vazão mássica de oxigênio na saída dos gases de combustão (t/h)
WO2 – Vazão mássica de oxigênio presente no ar (t/h)
WO2e – Vazão mássica de oxigênio estequeométrica (t/h)
Para checar se a vazão mássica total dos gases calculada pela relação apresentada na
Equação 11 utilizou-se a seguinte equação:
WT = WCO 2 + WH 2 O + WS O 2 + WN 2 + WO 2S (29)
77
Sendo que:
WT – Vazão mássica total de gases de combustão (t/h)
A massa molar dos gases de combustão foi determinada a partida da Equação 16..
WT
MM g = (30)
WCO 2 WSO 2 WN 2 WH 2 O WO 2
+ + + +
MM CO 2 MM SO 2 MM N 2 MM H 2 O MM O 2
Sendo que:
MMg – Massa molar do componete i do bagaço presente no gás de combustão (g/mol)
WT – Vazão mássica total de gases de combustão (t/h)
WCO2 – Vazão mássica de gás carbônico (t/h)
MMCO2 – Massa molar de gás carbônico (g/mol)
WH2O – Vazão mássica de água (t/h)
MMH2O – Massa molar água (g/mol)
WSO2 – Vazão mássica de dióxido de enxofre (t/h)
MMSO2 – Massa molar dióxido de enxofre (g/mol)
WN2 – Vazão mássica de nitrogênio (t/h)
MMN2 – Massa molar de nitrogênio (g/mol)
WO2 – Vazão mássica de oxigênio (t/h)
MMO2 – Massa molar de oxigênio (g/mol)
A fração mássica de cada componente presente nos gases de combustão foi calculada
pela seguinte equação:
Wg i
Xi = × 100 (31)
WT
Sendo que:
Xi – Fração mássica do componente i presente nos gases de combustão (%)
Wgi – Vazão mássica do componente i presente nos gases de combustão (t/h)
WT – Vazão total dos gases de combustão (t/h)
78
P × MM g
ρg = (32)
R × Tg
Sendo que:
P – Pressão atmosférica (kPa)
MMg – Massa molar dos gases de combustão (g/mol)
R – Constante universal dos gases (kPa. L/mol. K)
Tg – Temperatura dos gases de combustão (K)
Além dos gases de combustão há o material particulado que foi determinado a partir
da Equação 34 que utiliza a relação de geração de material particulado (3,6 kg/tc) e a
porcentagem de material lançado na atmosfera (80%), ou seja, liberado na saída da caldeira e
coletado pelo lavador de gases.
Sendo que:
Wf – Vazão mássica de fuligem gerada na combustão (kg/h)
Wc - Vazão mássica de cana de açúcar (t/h)
Wf
Ce = (34)
Qg
Sendo que:
Ce - Concentração de fuligem na CNTP (kg/Nm³)
Wf - Vazão mássica de fuligem gerada na combustão (kg/h)
Qg - Vazão volumétrica de gases de combustão na CNTP (Nm3/h)
79
A fuligem que é liberada após a queima é captada em um lavador de gases para que o
limite de emissão não exceda o permitido na legislação.
As seguintes equações foram utilizadas para o balanço de massa e de umidade para a
fase gasosa no lavador:
G o = G i + Evap (35)
Sendo que:
Go – Vazão mássica de gás úmido na saída do lavador de gases (t/h)
Gi – Vazão mássica de gás úmido na entrada do lavador de gases (t/h)
Evap – Vazão mássica de água evaporada no lavador de gases (t/h)
G go = G gi (36)
Sendo que:
Ggo – Vazão mássica de gás seco na saída do lavador de gases (t/h)
Ggi – Vazão mássica de gás seco na entrada do lavador de gases (t/h)
G o = G go + G ao (37)
G i = G gi + G ai (38)
Sendo que:
Gao - Vazão mássica de água na saída do lavador de gases (t/h)
Gai - Vazão mássica de água na entrada do lavador de gases (t/h)
80
Sendo que:
Gai - Vazão mássica de água na entrada do lavador de gases (t/h)
Gi – Vazão mássica de gás úmido na entrada do lavador de gases (t/h)
Xai – Fração mássica de água presente no gás na entrada do lavador de gases (-)
A umidade absoluta do gás (HA) pode ser obtida através da carta psicrométrica ou das
equações (40) e (41):
G ai
H Ai = (40)
G gi
Sendo que:
Gai - Vazão mássica de água na entrada do lavador de gases (t/h)
Ggi – Vazão mássica de gás seco na entrada do lavador de gases (t/h)
G ao
H Ao = (41)
G go
Sendo que:
Gao - Vazão mássica de água na saída do lavador de gases (t/h)
Ggo – Vazão mássica de gás seco na saída do lavador de gases (t/h)
Consequentemente obtém-se:
G i = G gi × (1 + H Ai ) (42)
Sendo que:
Ggi – Vazão mássica de gás seco na entrada do lavador de gases (t/h)
81
G o = G go × (1 + H Ao ) (43)
Sendo que:
Ggo – Vazão mássica de gás seco na saída do lavador de gases (t/h)
HAo – Umidade absoluta do ar na saída do lavador de gases (gágua/ggás seco)
Evap = G gi × (H Ao − H Ai ) (44)
Sendo que:
Ggi – Vazão mássica de gás seco na entrada do lavador de gases (t/h)
HAo – Umidade absoluta do ar na saída do lavador de gases (gágua/ggás seco)
HAi – Umidade absoluta do ar na entrada do lavador de gases (gágua/ggás seco)
Considerando que todo o líquido utilizado no lavador de gases coletou toda a fuligem
presente nos gases de combustão, a seguinte equação foi utilizada para a determinação da
concentração de sólidos presentes no líquido:
Wf
C fv = (45)
Qv
Sendo que:
Cfv – Concentração de fuligem na vinhaça (kg/m³)
Qv - Vazão volumétrica de vinhaça (m3/h)
Wf - Vazão mássica de fuligem gerada na combustão (kg/h)
A distribuição granulométrica adotada para este estudo foi apresentada no item 3.6,
porém como se trata de uma distribuição volumétrica os valores foram divididos pela
densidade da fuligem obtida através da análise realizada pela UFSCAR através do método de
picnometria a gás hélio.
Primeiramente, calculou-se o parâmetro de impactação para cada partícula através da
Equação (46):
ρ p × d pi × v g
2
K pi = (46)
9 × µ g × D gota
Sendo que:
Kpi - Parâmetro de impactação (-)
ρp - Densidade da partícula (kg/m³)
dpi - Diâmetro da partícula i (m)
vg - Velocidade de ascensão do gás no lavador (m/s)
µg - Viscosidade do gás (Pa.s)
Dgota - Diâmetro da gota gerada no bico atomizador (m)
Tg + 273 398
1, 5
µ g = 1,73 × 10 ×
5
× (47)
398 + T
273 g
Sendo que:
Os parâmetros como velocidade do gás e diâmetro da gota são obtidos a partir da Tabela
16. O diâmetro da partícula foi definido pela distribuição granulométrica apresentada na
Tabela 12.
Em seguida, foi preciso determinar a eficiência individual de cada gota no lavadorη ( i*)
através da Equação (48):
83
K pi
ηi * = (48)
K + 0,7
pi
Sendo que:
ηi* - Eficiência individual de cada gota no lavador (-)
Kpi - Parâmetro de impactação (-)
A velocidade terminal da gota (vtgota) foi calculada de acordo com a região em que se
encontra o seu escoamento: Região I (Lei de Stokes), Região II (Transição) ou Região III (Lei
de Newton).
O método de cálculo da velocidade terminal foi baseado em tentativas. Se o diâmetro
da partícula for maior que 1 µm (dpi > 1 µm) a Equação (49) a velocidade terminal da gota
apresentada para a Região I pode ser utilizada.
d p 2 × g × (ρ p − ρ f )
vt = (49)
18 × µ
f
Sendo que:
vt - Velocidade terminal da gota (m/s)
dp - Diâmetro médio da partícula (m)
g - Aceleração da gravidade (m/s²)
ρp - Densidade da partícula (kg/m³)
ρg - Densidade do gás de combustão (kg/m³)
μg - Viscosidade do gás de combustão (Pa.s)
ρf × v t × d p
Re p = (50)
µf
Sendo que:
84
As equações da Região I somente são válidas para o número de Reynolds menor que 1
(Re < 1). Caso o valor do número de Reynolds não esteja no intervalo, é necessário utilizar a
Equação 51, referente à Região II para calcular a velocidade terminal da gota.
16 × d p × g × (ρ p − ρ f )
1
3 2 2
3
vt = (51)
1521 × ρ f × µ f
Sendo que:
vt - Velocidade terminal da gota (m/s)
dp - Diâmetro médio da partícula (m)
g - Aceleração da gravidade (m/s)
ρp - Densidade da partícula (kg/m³)
ρg - Densidade gás de combustão (kg/m³)
μg - Viscosidade do gás de combustão (Pa.s)
4 (ρ p − ρ f )
0,5
v t = × × g × d p (52)
1,32 ρf
Sendo que:
vt Velocidade terminal da gota (m/s)
ρp - Densidade da partícula (kg/m³)
ρg - Densidade do gás de combustão (kg/m³)
85
Para que esta equação fosse válida, foi preciso calcular o número de Reynolds através
da Equação 50 e este deveria estar no intervalo de 500<Re<1x105.
Após calcular a velocidade terminal da gota, determinou-se a eficiência fracionária de
coleta no lavador (ηi), utilizando a equação 54.
3 vt gota × H × ηi *
ηi = 1 − exp − × 0,20 × RLG ×
2
D gota × (vt gota − v )
g
(53)
Sendo que:
ηi – Eficiência fracionária de coleta no lavador (%)
RLG - Razão líquido-gás no lavador de gases (m³/m³)
H - Altura do lavador de gases (m)
vtgota - Velocidade terminal da gota (m/s)
ηi* - Eficiência individual de cada gota no lavador
vg - Velocidade de ascensão do gás no lavador (m/s)
Para calcular a velocidade terminal da gota foi utilizado o mesmo método de tentativa
usado para o cálculo da velocidade terminal da partícula, porém para determinar a densidade
da vinhaça considerou que esta possuia as mesmas características da água, sendo q Equação
55 válida para um intervalo de temperatura de 0 a 100ºC.
Sendo que:
ρv - Densidade da vinhaça (kg/m³)
Tv - Temperatura da vinhaça na entrada do lavador de gases (ºC)
Ws i = We i × (1 − ηi ) (55)
Sendo que:
Wsi - Vazão mássica de partículas na saída com diâmetro dpi (kg/m³)
Wei - Vazão mássica de partículas na entrada com diâmetro dpi (kg/m³)
ηi - Eficiência fracionária de coleta do lavador de gases (-)
Para isto, foi necessário calcular a vazão mássica de partículas (Wei) pela Equação 56:
We i = We × w i (56)
Sendo que:
We – Vazão mássica de partículas na entrada do lavador de gases (kg/h)
wi – Distribuição granulométrica em massa (%)
Ws = ∑i =1 Ws i
n
(57)
Onde,
Ws - Vazão mássica total de partículas na saída do lavador (kg/m³)
Wsi - Vazão mássica de saída de partículas com diâmetro dpi (kg/m³)
Por fim, determinou-se a eficiência global de coleta no lavador através da Equação 58.
We − Ws
η global = (58)
We
Onde,
ηglobal - Eficiência global do lavador de gases (%)
We - Vazão mássica de partículas na entrada do lavador (t/h)
Ws - Vazão mássica de partículas na saída do lavador (t/h)
87
Ws
Cs = (59)
Qs
Onde,
Ws – Vazão mássica de partículas na saída do lavador de gases (kg/h)
Qs – Vazão volumétrica normal de gases (Nm³/h)
Sendo que:
Po - Potência da caldeira instalada (kcal/h)
PCI - Poder calorífico inferior do bagaço (kcal/kg)
Wbc - Vazão mássica de bagaço alimentado na caldeira (kg/h)
4 × Qg
DL = (61)
π × vg
Sendo que:
DL = Diâmetro do lavador cilíndrico (m)
Qg = Vazão volumétrica de gás na entrada do lavador (m³/s)
88
Q l = RLG × Q g (62)
Sendo que:
Ql = vazão volumétrica de líquido (m³/h)
RLG = razão líquido gás (m³/m³)
Qg = vazão volumétrica de gás (m³/h)
4.3.1 Materiais
4.3.2 Procedimento
4.4.1 Materiais
4.4.2 Procedimento
Baseados nos parâmetros solicitados pela Cetesb, a vinhaça in natura e tratada físico-
quimicamente foram submetidas às análises
Qa × Ca = Qe × Ce (63)
93
Sendo que:
Qa - Vazão volumétrica da suspensão na alimentação (m³/h)
Ca - Concentração de partículas na suspensão (kg/m³)
Qe - Vazão volumétrica de suspensão espessada (m³/h)
Ce - Concentração de partículas na suspensão espessada (kg/m³)
1 1
Q a C a −
C c C e
S min = (64)
u
Sendo que:
Smin - Área mínima do sedimentador (m²)
Qa - Vazão volumétrica da suspensão na alimentação (m³/h)
Ca - Concentração de partículas na suspensão (kg/m³)
Cc - Concentração da suspensão na zona limite (kg/m³)
Ce - Concentração da lama espessada (kg/m³)
u - Velocidade de decantação na zona limite (m/h)
Zo Co
Cc = (65)
Z ic
Sendo que:
Cc - Concentração da suspensão na zona limite (kg/m³)
Zo - Distância no instante inicial (m)
Co - Concentração da suspensão no instante inicial (kg/m³)
Zic - Distância no instante crítico (m)
Z ic − Z c
uc = (66)
θc
Sendo que:
uc - Velocidade no instante crítico (m/h)
θc - Tempo no instante crítico (h)
Zic - Distância no instante crítico (m)
Zc - Distância no instante em que a concentração da suspensão está na zona limite (m)
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
a recirculação de uma parte da vinhaça ou até mesmo uma complementação com outro líquido
do processo, condensado de vapor vegetal ou água. No caso, a recirculação de vinhaça deve
ser feita após a separação da fuligem.
Se somente a vazão de vinhaça gerada fosse utilizada no lavador de gases, a razão
líquido-gás obtida seria muito baixa, em torno de 0,0007 m³/m³, comprometendo a eficiência
de coleta do lavador de gases em estudo.
A Tabela 20 apresenta a composição volumétrica e mássica do ar e as vazões de cada
corrente presente no ar de combustão.
Nota-se que a vazão mássica total dos gases de combustão é praticamente igual à
vazão mássica dos gases de combustão apresentada na Tabela 19 através da utilização da
relação apresentada na Tabela 9.
Após a reação de combustão, as frações mássicas dos componentes presentes nos
gases de combustão foram calculadas e estão apresentadas na Tabela 24.
100
Tabela 24 Frações mássicas dos componentes e massa molar total dos gases de combustão
Item Descrição Valor Fonte
1 Fração mássica de O2 – XO2 saída (%) 12,38 Eq. 31
2 Fração mássica de N2 – XN2 (%) 65,78 Eq. 31
3 Fração mássica de CO2 – XCO2 (%) 12,24 Eq. 31
4 Fração mássica de SO2 – XSO2 (%) 0,01 Eq. 31
5 Fração mássica H2O – XH20 (%) 11,39 Eq. 31
6 Massa molar total dos gases (g/mol) 27,8 Eq. 30
Água Evaporada
Vapor para processo
Wvp [t/h] 200 Evap [t/h] 39
5,7%
Ar de combustão
Qar [Nm³/h] 400.000 Fuligem
Gases de combustão
War [t/h] 518 Wf [t/h] 1,44
Ce [kg/Nm³] 0,003 Go [t/h] 588
Caldeira Lavador
Bagaço Consumido Ggo [t/h] 549
67 bar
Wbc [t/h] 90,9 Gases de combustão de gases Tgo [°C] 160
520ºC Vinhaça + Fuligem
Gi [t/h] 607,4 HAo [kg/kgar seco] 0,1894
3
Ggi [t/h] 549 Qo [m /h] 749.465
GAi [t/h] 69 Wao [t/h] 927
Sobra Bagaço Tgi [°C] 290 TAo [°C] 56,0
Wbs [t/h] 38,8 Cinzas HAi [kg/kgar s 0,1260
3
Qwo [m /h] 927
3
Wc [t/h] 0,36 Qi [m /h] 963.643
Qv1 [m³/h]
Bagaço Gerado
Wb [t/h] 129,7 964
Tabela 27 Parâmetros utilizados para os cálculos do projeto do lavador de gases tipo torre de
aspersão
Item Descrição Valor Fonte
1 Vazão volumétrica real de gases de combustão na entrada do 268 Eq. 13
lavador de gases – Qg (Am3/s)
3 Temperatura gases de combustão na entrada do lavador de 290 Adotado
gases – Tg (ºC)
4 Pressão atmosférica – Patm (mmHg) 760 Adotado
4 Pressão dos gases de combustão na entrada do lavador de 750 Adotado
gases – Pgs (mmHg)
103
Tabela 27 Parâmetros utilizados para os cálculos do projeto do lavador de gases tipo torre de
aspersão (continuação)
Item Descrição Valor Fonte
5 Concentração de partículas nos gases de combustão – Ce (kg/Nm3) 0,003 Adotado
6 Densidade da vinhaça – ρv (kg/m³) 995,64 Eq. 32
7 Viscosidade do gás de combustão – μg (Pa.s) 2,96E-05 Eq. 47
8 Densidade da fuligem –ρp (kg/m3) 2430 Adotado
9 Velocidade do gás –Vg (m/s) 1,0 Adotado
10 Diâmetro da gota –Dgota (m) 0,0008 Adotado
11 Aceleração da gravidade – g (m/s²) 9,81 Adotado
100
90
Eficiência fracionária (%)
80 S1=7 m
70
S4=10 m
60
S7=15 m
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10 100 1000
Diâm etro da partícula (µm )
Para a razão líquido-gás de 0,001 m³/m³, o lavador de gases com maior altura
apresentou melhor eficiência fracionária de coleta para as partículas menores.
100
Eficiência fracionária (%)
90
S2=7 m
80
70 S5=10 m
60 S8=15 m
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10 100 1000
Diâmetro da partícula (µm)
100
90
Eficiência fracionária (%)
80 S3=7 m
70 S6=10 m
60 S9=15 m
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10 100 1000
Diâm etro da partícula (µm )
A razão líquido-gás de 0,003 m³/m teve comportamento parecido com a razão média
utilizada no estudo que demonstra que eficiência fracionária de coleta das partículas não
sofreu alterações significativas com o aumento da altura do lavador de gases.
A Figura 33 apresenta os resultados da concentração de saída do lavador de gases
corrigida de acordo com o CONAMA 382 para cada uma das simulações efetuadas.
Somente a simulação S1 (H = 7 m e RLG = 0,001 m³/m³) excedeu o limite de emissão
de material particulado de 200 mg/Nm³.
106
200
Concentração de saída (mg/Nm³)
150
100
50
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9
Simulações
22 01 Lavador de gases
20 02 Lavadores paralelos
Diâmentro do lavador (m)
18
03 Lavadores paralelos
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0,80 1,00 1,20 1,50 1,80 2,00 2,5
Velocidade do gás (m/s)
A sugestão é utilizar três lavadores de gases com vazão de 89 m³/s em cada com
velocidade de 1,0 m/s ou dois lavadores com vazão de 134 m³/h e velocidade de 1,5 m/s que
resultam em diâmetros idênticos de 10.660 mm.
Utilizando somente um lavador de gases e a velocidade de 2 m/s, o diâmetro
encontrado foi de 13.500 mm, podendo ser aceitável. Na saída do lavador de gases, o gás
resfriou para 160ºC, logo a sua vazão volumétrica é reduzida para 208 m³/s, que para uma
velocidade de 2 m/s apresentou diâmetro de 11.510 mm, que se encontra dentro da faixa de
diâmetros típicos de lavadores de gases para este padrão de usina.
No primeiro ensaio para análise de DQO com vinhaça bruta foi necessário diluir as
cinco primeiras amostras de água evaporada na proporção de 1:5, o restante das amostras na
proporção de 1:2 e a amostra de vinhaça bruta foi diluída na proporção de 1:50.
Para o 2º ensaio a primeira amostra de evaporado foi diluída 1:5, enquanto que o
restante foi diluído 1:2.
Observou-se na Figura 35 o arraste de DQO, tanto para vinhaça bruta quanto para a
vinhaça tratada, que foi decrescendo ao longo do tempo e mantendo níveis estáveis após a
evaporação de cerca de 30% da amostra.
3500
Vinhaça Bruta Vinhaça + 2% CaOH2
3000
2500
DQO (mg/L)
2000
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Alíquotas de água condensada de vinhaça
Figura 35. Variação de DQO na água condensada evaporada da vinhaça bruta e tratada
físico-quimicamente para cada alíquota retirada.
12
Vinhaça Bruta Vinhaça +2% CaOH2
10
8
pH
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Alíquotas de água condensada
A melhor opção seria o pré-tratamento com hidróxido de sódio para remoção da DQO
presente na vinhaça, sendo que o efluente concentrado pode ser utilizado diretamente como
fertilizante na lavoura, uma vez que os componentes presentes nesse efluente são utilizados
para esta finalidade.
1,60
1,40
1,20
Log (z-zf)
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (s)
1,40
1,20
1,00
Log (z-zf)
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
Tempo (s)
1,60
1,40
1,20
Log (z-zf)
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tempo (s)
1,40
1,20
1,00
Log (z-zf)
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tempo (s)
À medida que mais coagulante foi adicionado, maior foi o tempo para que o ponto
crítico fosse determinado devido à grande quantidade de massa adicionada que fez com que a
sedimentação ficasse lenta.
Baseado nos pontos críticos encontrados nas Figuras de 47 a 50 foi elaborado a Tabela
31 com o resultado do dimensionamento básico dos sedimentadores.
113
As caixas deveriam ter em média 390 m³ cada, sendo que o tempo de saturação
(momento em que a caixa deve ser esvaziada para limpeza) calculado foi em torno de 7 dias.
A Figura 41 e 424 apresenta uma vista em corte e uma foto de uma caixa de
sedimentação.
30000
12050 17950
1600
2000
Figura 41. Vista em corta de uma caixa de sedimentação de água de lavagem de fuligem
116
Além dos sistemas apresentados também pode ser utilizado para o tratamento o
sistema composto processos de separação sólido/líquido através de peneiramento,
sedimentação e filtração como apresentado na Figura 43.
Este sistema apresenta uma instalação compacta, que diferente das caixas de
sedimentação não requer de grande área e dispensa o uso de pá carregadeira.
Figura 43. Foto de um sistema de tratamento de água de fuligem composto por peneira
rotativa, sedimentador e filtro prensa.
Fonte: VLC Indústria e Comércio Ltda (www.vlc.ind.br)
117
A Figura 44 apresenta outro equipamento que pode ser utilizado para o tratamento de
água com fuligem conhecido como cush-cush.
6 CONCLUSÕES
Este trabalho teve como objetivo avaliar a utilização da vinhaça como líquido em um
lavador de gases. Com base nos experimentos e cálculos realizados, as seguintes conclusões
foram obtidas:
- Para uma planta típica com moagem de 500 t/h de cana-de-açúcar, as simulações do
balanço de massa indicaram uma geração de bagaço de 130 t/h, sendo que somente 91 t/h é
alimentado na caldeira para gerar o vapor necessário para o processo. Este bagaço gera uma
vazão de gases de combustão de 607 t/h, que deverá ser tratada antes de liberada para a
atmosfera. Pàra a lavagem, esses valores indicaram uma vazão de vinhaça entre 964 e 2.891
m³/h.
- As simulações indicaram que a quantidade de vinhaça gerada (672 m³/h) não é
sufiente para a utilização no lavador de gases de acordo com a vazão de gases calculada. É
necessária a recirculação de parte da vinhaça mesma após um tratamento físico-químico para
separar o material em suspensão.
- A vinhaça in natura emite compostos voláteis durante a sua evaporação, que pôde
ser comprovado através da DQO presente na água condensada do ensaio de rotaevaporação,
mesmo após o tratamento físico-químico.
- Conclui-se que para a sua utilização em lavadores de gases tipo torre de aspersão, é
necessário passar por um pré-tratamento que possa remover maior quantidade de DQO e
DBO, como um tratamento físico-químico e/ou biológico que apresenta grande eficiência de
remoção de material orgânico, a fim de evitar a emissão de substâncias voláteis presentes na
vinhaça. Ou então um pós-tratamento que recupere os gases emitidos através da instalação de
um condensador para coletar o material evaporado e evitar a emissão dos COV
- Concluiu-se que para o tratamento físico-químico, a melhor alternativa para remoção
de DQO é a concentração de 2,0 % (m/v) de Ca(OH)2, porém é necessário utilizar o
sedimentador projetado através do Método de Roberts que apresentou diâmetro muito grande.
- O sedimentador projetado apresentou diâmetros da ordem de 17m a 31m para o
tratamento físico-químico com Ca(OH)2 de 0,5% a 2,0%.
- As simulações para a determinação dos diâmetros dos lavadores de gases
apresentaram que a melhor alternativa é o uso de dois ou três lavadores de gases em paralelo
para uma velocidade do gás de 1,2 e 0,8 m/s, respectivamente. Estas condições apresentaram
diâmetro de 11.920 mm, que está próximo aos valores de referência (9.500 mm e 11.500 mm)
119
de diâmetro de lavador de gases para usinas do mesmo porte da adotada neste estudo.
Sugeriu-se a utilização de lavadores de gases tipo Venturi por ser um modelo mais compacto.
- Para todas as simulações de altura e razão líquido-gás do lavador de gases, as
eficiências globais de coleta foram acima de 99%, entretanto apenas a simulação S1 (H = 7 m
e RLG = 0,001 m³/m³) excedeu os limites de emissão exigidos pela legislação para a
concentração de saída de material particulado. O lavador de gases recomendado para a
utilização de vinhaça como líquido foi o de altura 15 m e razão líquido-gás de 0,001 m³/m³,
por este modelo requerer uma menor quantidade de recirculação de vinhaça.
- A economia de água obtida pela substituição por vinhaça no lavador de gases seria
da ordem de 39 t/h a 115 t/h, para uma planta com moagem de 500 t/h (91 t/h de bagaço). O
que para as destilarias que encontram dificuldades em reduzir a captação de água se
comparadas às usinas que produzem açúcar devido à falta de condensado gerado no processo
seria um grande aliadopara a redução da captação de água.
- A economia representada pela substituição de água por vinhaça foi de R$ 46.250,00
a R$ 138.765,00 para uma planta com moagem de 500 t/h. Apesar do retorno financeiro ser
baixo, a quantidade economizada na captação de água auxilia na adequação do balanço
hídrico.
No presente estágio, a substituição de água por vinhaça neste estudo pode ser efetuada
utilizando dois lavadores de gases com H= 15m, RLG = 0,001 m³/m³ e Dl=10,6m.
120
7 RECOMENDAÇÕES
Para estudos futuros pode-se simular a eficiência de coleta do lavador de gases tipo
torre de aspersão e a concentração de saída de material particulado com a variação do
diâmetro da gota.
Outro estudo que pode ser feito é a simulação do balanço de energia para maximizar a
evaporação de vinhaça (92ºC) reduzindo o volume para fertirrigação e utilizando o
condensado para reuso na usina.
É importante fazer o estudo do pós-tratamento dos gases emitidos durante a
evaporação da vinhaça através do projeto de um condensador para coletar a água evaporada
no lavador de gases.
E também é interessante projetar um lavador de gases tipo Venturi em substituição ao
lavador de gases tipo torre de aspersão.
121
REFERÊNCIAS
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Gestão de odores e biodesodorização em um sistema de tratamento de esgoto sanitário.
In: 22º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA SANITÁRIA E AMBIENTAL. 14
a 19 de setembro de 2003, Joinville. Anais...
CORREA NETO, V. et. al. Análises de opções tecnológicas para projetos de cogeração no
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CORTEZ, L.A.B.; LORA, E.E.S.; GÓMEZ, E.O. (Organizadores) Biomassa para energia.
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HIDALGO, K. Vinasse in feed: good for animal and enviromental. Institute of Animal
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