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MBA-ENGEMAN
RAPHAEL AMARAL
Orientador:
Rio de Janeiro
2018
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RAPHAEL AMARAL
CONCEITO FINAL: A
EXAMINADOR:
__________________________________
Carlos de Souza Almeida, D.Sc.
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AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus em primeiro lugar, por ter me dado saúde e força para superar as
dificuldades. A minha família por toda a dedicação e paciência contribuindo diretamente para
que eu pudesse ter um caminho mais fácil e prazeroso durante esses anos.
Agradeço aos professores que sempre estiveram dispostos a ajudar e contribuir para o
melhor aprendizado, em especial ao meu orientador Carlos de Souza Almeida pela
compreensão, paciência e disponibilidade que teve durante o período que realizamos este
trabalho.
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RESUMO
ABSTRACT
This work presents a theoretical and practical study of the implementation of a program of
Planning, Control and Maintenance Management (PCMM) on an industrial laundry. All
maintenance equipments were coded, and after this procedure, maintenance plans for each
equipment and work orders were created with the help of manufacturers manuals and
maintenance technicians. As a result of the implementation of the program, the main
maintenance indicators (KPIs) - MTBF, MTTR and availability - resulted in a reduction in
costs, with an increase in the productivity of the industrial plant.
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
SUMÁRIO
1. – INTRODUÇÃO 12
1.3 – METODOLOGIA 13
2. – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 14
2.1 – DEFINIÇÃO 14
3. – ESTUDO DE CASO 24
5. – CONCLUSÃO 39
REFEÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 40
ANEXOS 41
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1. – INTRODUÇÃO
Com o aumento das exigências dos consumidores em relação à qualidade dos produtos
e serviços, a manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos
equipamentos. Desta forma, fica claro que as tarefas desempenhadas pela manutenção
resultam em impactos diretos e indiretos nos produtos e/ou serviços que a empresa oferece a
seus clientes. Assim, dentro da organização corporativa, a manutenção passou a ser um dos
mais importantes componentes nos resultados da empresa (TAVARES, 1999).
1.3 – METODOLOGIA
2. – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 – DEFINIÇÃO
Sistema
Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma função em uma instalação.
Operacional
Unidade de
Conjunto de sistemas operacionais para geração de um produto ou serviço.
Processo / Serviço
Família de Equipamentos com mesmas características construtivas (mesmo fabricante, mesmo tipo,
Equipamentos mesmo modelo).
Ocorrência em itens que não impedem seu funcionamento, mas que podem, a curto ou
Defeito
longo prazo, acarretar sua indisponibilidade.
Todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado, de modo a
Manutenção
poder permanecer de acordo com uma condição especificada.
A manutenção corretiva, por sua vez, pode ser classificada em duas subdivisões:
Souza (2008, p. 141) define o PCM como sendo um “conjunto estratégico de ações
para preparar, programar, controlar e verificar o resultado da execução das atividades da
função manutenção contra valores pré-estabelecidos e adotar medidas de correções de desvios
para a consecução das metas e objetivos da produção, consequentemente da missão da
empresa”.
Para Nascif e Dorigo (2013), as atividades do PCM devem estar integradas às outras
atividades da empresa, visto que o objetivo final de todos os setores é o mesmo. Deve-se,
portanto, definir já no início, as atribuições, as metas e indicadores de desempenho, os
padrões e procedimentos, planos de ação e de auditorias. Essas atividades e os componentes
que cercam o PCM estão esquematizados na figura a seguir.
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Almeida (2018), afirma que para que o PCM obtenha plenos resultados é preciso
adotar a GESTÃO como um aporte de melhorias, de avaliação e profunda análise, com a
inserção da Gestão no PCM, as organizações manutenção podem assegurar que as falhas e
outras não conformidades, assim como, a própria Engenharia de Manutenção estará sendo
implementada ao processo, gerando maior disponibilidade, confiabilidade, obtendo a
performance exigida pela produção.
forma se permite a decisão pelo ativo que melhor atende aos objetivos corporativos,
aumentando a competitividade da empresa (FERREIRA, 2009).
São muitas atividades do PCGM que são necessários para uma gestão eficiente da
manutenção. Para que tenhamos um bom planejamento e controle da manutenção é
imprescindível que na área do PCM se construa um histórico completo. Fazer isso com todas
as informações dos equipamentos com o cadastro dos mesmos, isso é o que podemos chamar
de gestão.
Os tags na área de manutenção costumam ser alfanuméricos, compostos por siglas que
identificam os equipamentos, permitindo que o usuário do cadastro apure facilmente todas as
informações a ele associadas, como classe, modelo, fabricante, data da instalação, dados
relativos à capacidade, entre outros (Portal Confiabilizando, 2017).
Onde:
SIGLA – São códigos compostos por, no mínimo, uma e no máximo três letras, para
identificar a classe do equipamento. Por não ser economicamente viável e praticável cuidar de
todos os equipamentos, a criticidade do equipamento é uma forma de classificar na indústria o
grau de importância operativa de cada equipamento na produção. Geralmente são designados
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ÁREA – São códigos numéricos de três algarismos para identificar o processo ou a malha de
controle;
Nota-se que grande parte das empresas utiliza ferramentas manuais para controle e
gerenciamento da manutenção. Na prática esse controle é feito a partir de planilhas de Excel.
Quando optamos por esse tipo de controle manual, cabe ao programador organizar as
informações da seguinte forma:
Receber as OS da produção;
Filtrar as informações recebidas;
Avaliar, programar, detalhar e priorizar os serviços;
Acompanhamento do andamento das solicitações de OS;
Corrigir a programação antecipadamente;
Dar “feedback” da execução dos serviços de manutenção / Gerar KPIs.
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Segundo Nascif e Dorigo (2013), esses serviços são baseados em recomendações dos
fabricantes, experiência pessoal dos especialistas, histórico dos equipamentos, oportunidades
para realização do serviço com a produção e nivelamento dos recursos.
O tempo médio entre falhas (TMEF) mostra o tempo médio de bom funcionamento de
determinado equipamento, ou seja, o tempo médio que este equipamento irá falhar, sofrer
intervenção corretiva. Este índice é dado por:
HC
TMEF =
NC
Onde:
HO é a soma das horas disponíveis do equipamento para operação;
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Segundo Viana (2002), por meio desse índice se pode observar o comportamento de um
determinado equipamento individualmente ou em conjunto. Caso o valor cresça ao longo do
tempo, é um bom sinal, pois a manutenção está garantindo uma maior disponibilidade do
equipamento e, portanto, uma redução de manutenções corretivas.
Este índice mostra o tempo médio necessário para reparo de um equipamento a partir
do momento em que acontece uma falha. É o tempo médio necessário para o diagnóstico da
falha, reunião dos recursos necessários, execução do reparo e entrega do equipamento para a
produção. Este índice é dado por:
HIM
TMPR =
NC
Onde:
HIM é a soma das horas de indisponibilidade para a operação devido à manutenção.
NC é o número de intervenções corretivas neste equipamento no período.
Por meio deste índice se pode observar que quanto menor ele for ao longo do tempo,
menor será o impacto na produção, o que significa que a manutenção está trabalhando de
forma adequada (VIANA, 2002).
TMEF
Disponibilidade =
TMEF + TMPR
3. – ESTUDO DE CASO
Os equipamentos são inicialmente codificados por letras de acordo com o tipo (função
desempenhada) e fabricante. Da mesma forma o processo a que pertence o equipamento e a
localização também são identificados por meio de letras. A localização é de grande
importância para a segurança da equipe de manutenção, uma vez que há áreas na planta com
alto grau de contaminação biológica. O campo “n° do equipamento” é adotado para
diferenciar equipamentos com a mesma descrição, ou seja, para equipamentos similares são
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utilizados um número para cada um a fim de diferenciá-los, seguindo da redundância que diz
quantos equipamentos estão trabalhando em paralelo com aquele equipamento. Por fim ainda
é representada a criticidade do equipamento.
Uma lavanderia hospitalar normalmente se divide em duas áreas, suja e limpa. Cada
área tem um tipo de trabalho e cada trabalho gera riscos particulares, contudo o risco
biológico está presente em toda área da planta industrial. Na área limpa da lavanderia este
risco é infinitamente menor do que na área suja, uma vez que a roupa já foi lavada em
temperaturas elevadas. Na área suja se encontram roupas com resíduos hospitalares diversos,
que podem incluir restos humanos, lâminas, bisturis, agulhas e outros materiais, com risco
constante de corte e lesões com perfuro-cortantes na área suja. Durante a manutenção, a
devida classificação da área de instalação do equipamento no tag facilita a geração da ordem
de serviço com observações de equipamentos de proteção individual adequados, permitindo a
realização da atividade com segurança.
manutenção. Se qualquer esteira, prensa ou túnel apresentar falha todo o processo será
paralisado.
Suzuki MLEXS140 EX SZ AS L 14 B
Milmor 6044SP2 SM EX ML AS L 24 B
Milmor 6044SP2 SM EX ML AS L 34 B
Suzuki MLEXS240 EX SZ AS L 44 B
Suzuki SC3100V SC SZ AL S 15 C
Suzuki SC3100V SC SZ AL S 25 C
ADC ADS170SE SC AC AL S 35 C
ADC ADS170SE SC AC AL S 45 C
Suzuki SC3100V SC SZ AL S 55 C
SITEC 6SCE CL ST AL P 11 C
Após a criação do plano anual de manutenção foi definida qual a melhor forma de
realizar as manutenções preventivas, seja por meio dos operadores ou de empresa terceirizada
especializada. Muitas vezes os operadores fazem uma inspeção de rotina e quando é
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necessária uma manutenção mais aprofundada, como por exemplo, que inclua troca de peças
desgastadas e alinhamento do conjunto moto-bomba, uma empresa terceirizada é contratada
para o serviço.
PLANO DE MANUTENÇÃO
Máquina: Máquina de Lavar Cíclica Senking nº Série: DEWM005001000211109
Tag: TN JS H AS 11 A Tipo: P50-13U
Processo: Higienização Fabricante: JENSEN
Itens Serviços Diário Semanal Mensal Trimestral Semestral Anual
1 Verificar condições dos drenos x
2 Limpar tanque de recuperação x
3 Verificar todos os dispoditivos de segurança x
4 limpar interruptor de nível no tambor duplo x
5 Verificar interuptor de nível no banho líquido x
6 Verificar a tensão das correntes x
7 Verificar todos os roletes e rodas x
8 Limpar os amários de distribuição x
9 Verificar se os roletes de guia estão em bom estado x
10 Verificar se os rolos de apoio estão a suportar x
11 Limpar os coletores de impureza na válvula de ar e na de água x
12 Limpar o crivo, motor de acionamento e motor da bomba x
13 Pedir verificação dos produtos no túnel x
14 Verificar vazamentos no túnel x
15 Verificar se pressão e quantidade de água estão corretas x
16 Verificar funcionamento das válvulas (Vapor, água, ar dreno) x
17 Verificar regulagem entre o interuptor indutivo e a patilha x
18 Verificar aferição da balança, termômetro e contadores de água x
19 Verificar contatos de proteção do motor x
20 Substituição do lubrificante do acionamento por roda cônica x
21 Substituir baterias de reserva de acordo com especificado x
paradas frequentes por falta de lubrificação, entupimentos, entre outros. Após a limpeza de
toda a sua estrutura e sistema de drenagem, conforme mostrado na Figura 10, foi possível dar
início a um plano de manutenção permanente no equipamento.
Conforme mostrado nas Figuras 11 e 12, podemos observar a falta de organização nas
instalações elétricas e de comunicação dos equipamentos tipo Secadores, onde
frequentemente ocorriam paradas não programadas por mal contato ou fiação rompida. Uma
simples organização dos cabos foi o suficiente para melhorarmos o desempenho deste
equipamento.
Figura 11: Equipamentos do tipo Secadores Aéreos antes das intervenções corretivas
Fonte: Imagem obtida pelo autor
necessários para a realização destas manutenções, tais como recursos financeiros, materiais e
mão-de-obra.
Antes deste trabalho não existia na empresa um setor responsável pela criação e
gerenciamento dos planos de manutenção. A implantação dos planos de manutenção trouxe
uma perspectiva positiva em relação a custos, pois foi padronizada a periodicidade das
manutenções conforme cronograma de 52 semanas, eliminando as atividades desnecessárias
que geravam custos adicionais e diminuindo os custos por paradas não programadas por, por
exemplo, por falta de limpeza ou lubrificação do equipamento. Na Figura 14 está
representado um modelo de ordem de serviço preventivo.
A análise dos dados obtidos após a implantação do PCGM mostrou efetiva melhoria
dos principais indicadores de manutenção – TMEF, TMPR e disponibilidade – com impacto
positivo na redução dos custos de manutenção e operação da planta industrial. Há expectativa
de que essa melhoria seja ainda maior, já que houve um acompanhamento temporal curto
(cerca de cinco meses) desde o início da implantação do PCGM.
5 – CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
NASCIF, Júlio; DORIGO, Luiz Carlos. Manutenção orientada para resultados. Rio de
Janeiro: Editora Qualitymark, 2013.