Cronograma

Introdução a Robótica
Curso Automação Industrial
Aula 5 – Introdução ao
Comando Numérico
Prof. Giuliano Gozzi
Disciplina: CNC - Robótica
Aula 4 – Sensores e Programação de
Robôs

Histórico

Conceitos Básicos

Características Gerais de CNC

Estrutura e Características Gerais dos Robôs
Robôs e seus Periféricos



Sensores e Programação de Robôs

Aplicações de Robôs (seminário em grupo)

Laboratório

Prova (P1)




Introdução ao Comando numérico (CN)
CAD/CAM e Funções de Programação

Funções de Programação (continuação)

Programação de CNC

Laboratório

Célula de Manufatura

Prova (P2)
Definição de Comando Numérico

Controlar uma máquina-ferramenta por meio de um " programa" é
conhecido como Controle Numérico, ou NC.

O equipamento NC foi definido pela Associação das Indústrias Eletrônicas
(EIA) como "um sistema em que ações são controladas pela introdução
direta de dados numérico em algum ponto. O sistema deve
automaticamente interpretar pelo menos alguma porção destes dados”

Existem outras definições para o Controle Numérico, conceituadas por
outros autores, tais como “uso de informações numéricas codificadas no
controle automático do posicionamento de um equipamento”.
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Histórico do Comando Numérico

Século XIV: Aplicação de cilindros com canais,
utilizados para controlar o movimento de figuras
ornamentais em relógios de igrejas.

1808 - Joseph M. Jacquard: através de furos perfurados
sobre cartões de chapas de metal, arranjados de várias
formas, pode controlar automaticamente as máquinas de
tecelagem. A presença ou ausência de furos
determinavam a necessidade ou não de ativar um ponto,
definindo assim o desenho desejado.

1863 - M. Founeaux: desenvolveu o controle automático
das pianolas. Conforme a passagem de ar, podia-se
controlar e ativar o mecanismo do teclado e assim
produzir as melodias.
Histórico do Comando Numérico

1952 - A primeira máquina-ferramenta controlada numericamente
(Cincinnati-Hydrotel) foi demonstrada com sucesso no MIT. A
unidade de controle era constituída de válvulas, controlando 3 eixos
e com dispositivo de leitura de fita perfurada (código binário). O uso
do computador era exigido, principalmente, devido as complexas
trajetórias da ferramenta de corte. A união do computador ao
"hardware" da máquina caracterizou a segunda revolução industrial.

1957 - Aplicação na Força Aérea Americana, das máquinas NC.
Cooperação entre a Associação da Indústria Aeronáutica e o MIT.

1960-70 - Aplicação bastante ampla das máquinas NC nas industrias
de manufatura.

1980 - Surgimento dos sistemas CAD/CAM e DNC para geração e
transmissão de programas para as máquinas CNC. Aparecimento
dos sistemas FMS (Sistema Flexível de Manufatura), com a
utilização de máquinas CNC.
Histórico do Comando Numérico

1948 - John C. Parsons: cria o método numérico para controle de
trajetórias. Nesta mesma época, em função do grande desafio de
produzir componentes aeronáuticos de formas complexas e de
precisão, tal método foi incorporado a uma máquina-ferramenta.
Desta forma, a idéia era desenvolver uma máquina que controlasse
seu posicionamento (fuso) diretamente da saída do computador.
Assim, John C. Parsons e o MIT (Massachusetts Institute of
Technology), propuseram os seguintes passos:
 uso do computador para calcular o caminho da ferramenta e
armazenar estes dados em cartões perfurados;
 uso de dispositivos de leituras na máquina-ferramenta para ler
estes cartões perfurados;
 uso de um sistema de controle, que, continuamente, fornecem os
dados apropriados para os motores de acionamentos, que seriam
atachados aos fusos de roscar das máquinas.
Conceitos Básicos

É uma técnica para dar instruções para a máquina no formato de
um CÓDIGO que consiste de números, letras, pontuações e
outros símbolos - a máquina responde esta informação
codificada numa maneira precisa e ordenada para realizar várias
funções de um processo específico

O CÓDIGO de instruções é formado por BLOCOS de
informações, que são grupos de comandos suficientes para
permitir que a máquina realize uma operação individual

Cada BLOCO tem uma seqüência e é executado numa ordem
numérica

Um conjunto de instruções forma um PROGRAMA NC
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Conceitos Básicos Conceito fundamental do CNC

Entre os principais benefícios trazidos com a

implantação de máquinas CNC, pode-se citar:

 O aumento do nível de automação de um processo,

minimizando, ou eliminando, a intervenção do operador.
Isto propicia:

redução do número de operadores;

menor habilidade requerida pelo operador (processo);

minimização e erros humanos;

tempos de processo consistentes e previsíveis.
 Maior precisão e repetibilidade nas peças processadas;
 Maior flexibilidade com relação a variação de trabalho;

A função mais básica de qualquer CNC é o controle do
movimento de forma automática, precisa e consistente;

Toda máquina CNC tem dois ou mais movimento de direção
chamados de eixos;

Os dois tipos mais comuns de eixos são os Lineares e os
Rotacionais.

Conceito fundamental do CNC CNC x Máquinas Convencionais

O comando da máquina
A máquina convencional depende da habilidade do

CNC “diz” para o motor operador;
girar um determinado
Para chegar a dimensão final, há uma necessidade
número de vezes, que gira constante de medir a peça;
um fuso que guia um eixo;
Necessidade de intervenção do operador para troca
e “pre-set” de ferramenta;

Um dispositivo de
Necessidade de ajuste da matéria prima;
“feedback” permite então
Tempo de corte;
que o controle confirme o
Definições de rotações e avanços;
número de vezes que o
fuso foi girado.

Repetibilidade e tolerâncias;

“Lead-time”

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Máquinas-ferramentas convencionais Máquinas-ferramentas CNC

Características das Máquinas CNC Aplicações Industriais do CNC

Precisa da presença de um programa da peça para ser utilizada;



Usinagem;

Armazenagem do programa CNC na memória da máquina;

Edição e modificação dos programas da peça ;
Soldagem;
Armazenagem de rotinas (ciclos e sub-programas) que podem


ser subseqüentemente utilizados por diferentes programas de
Corte (puncionadeiras, prensas, etc.);
peças;

Injeção de materiais;

Permite a compensação de diâmetro da ferramenta;

Permite uma otimização das condições de corte;
Inspeção e medição;
Facilidade de comunicação com outros sistemas


computacionais;
Sistemas de montagem;

Permite a simulação do programa no visor da máquina;
Manuseio de materiais;

Possui auto-diagnóstico;

Permite o gerenciamento de informações (Vc; S, F...)
...

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Aplicações Principais Razões para a Adoção de CNC

Automação flexível que pode ser adaptada para

diferentes necessidades;

Produção com repetibilidade de tolerâncias em
dimensões e formas;

A operação da máquina sobre as mãos da gerência;

Produção econômica de pequenos e médios lotes;

Menor tempo-morto, uniformidade na produção,
mínimos tempos de usinagem, menos refugo e
retrabalhos;

Permite resposta rápidas as mudanças de projeto;

Redução do custo com pessoas;

Primeiro passo para manufatura flexível.

Principais Limitações para a Adoção de Trocadores de Ferramentas

CNC

Alto capital inicial;

Manutenção;

Facilidades de programação e planejamento;

Treinamento / qualificação de pessoal;

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Sistemas de Referenciação da peça e Sistemas de Medição
Ferramenta

Sistemas de Fixação de Peças Características das Máquinas CNC

As máquinas-ferramenta NC foram melhor projetadas, construídas e mais
precisas que as máquinas-ferramenta convencionais, visando minimizar
“todos” os tempos mortos, aplicando métodos rápidos de troca de
ferramentas e minimizando movimentos lentos.

Fundamentos de Usinagem

A usinagem é um processo de fabricação em que as propriedades de
tamanho, forma, ou superfície são alteradas pela remoção de excessos de
materiais, sendo desta forma um processo relativamente caro, que deveria
ser especificado somente quando se necessita precisão e acabamento.

Existem cinco tipos básicos de máquinas ferramenta: tornos, furadeiras,
fresadoras, plainas e retificadoras.

Destas, as quatro primeiras são similares na utilização de suas ferramentas
(geometria definida), que possuem uma forma pré-determinada.

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Características das Máquinas CNC

A operação de usinagem é um processo de formação de cavaco que é
acompanhado através dos movimentos relativos entre ferramenta e peça.

As condições de corte na usinagem CNC usualmente fazem referência
aquelas variáveis que podem ser alteradas pelo programador e que afetam a
taxa de remoção de material.

Tais variáveis são a velocidade de corte e a profundidade de corte.

A velocidade de corte (vc) é definida como a velocidade relativa entre a
ferramenta de corte e a peça. Sua unidade é dada em [m/mm].

A profundidade de corte (ap) é definida como a distância que a ferramenta
projeta (penetra) abaixo da superfície original de trabalho. A profundidade
de corte expressa uma das dimensões lineares da área de corte. Sua unidade
é dada em milímetros [mm].

O avanço (f) determina outra dimensão linear, sendo este expresso em
mm/rot (torno) ou mm/dente (fresadoras).

Entretanto, as máquinas CNC são programadas normalmente em mm/min
(rotação/min × mm/rot)
Sistemas de Coordenadas

Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um
sistema de coordenadas cartesianas na elaboração de qualquer
perfil geométrico.

Para que a máquina possa trabalhar com as posições
especificadas, estas têm que ser declaradas em um sistema de
referência, que corresponde aos sentidos dos movimentos dos
carros (eixos X, Y, Z).
Características das Máquinas CNC

As razões que estimularam o desenvolvimento do CNC foram a demanda por
melhor precisão, na usinagem de peças complexas, e o desejo de aumentar a
produtividade.

As técnicas de controle digital e computadores, contribuíram sensivelmente para
estes objetivos serem atingidos.

Contudo, deve-se enfatizar que a combinação das características de controle e da
máquina-ferramenta determinam a precisão e produtividade do sistema CNC.

O termo precisão é freqüentemente erroneamente usado como resolução e
repetibilidade. A resolução de um sistema NC ou CNC é uma característica que
depende principalmente do sensor de "feed-back" de posição.

A precisão final do sistema CNC depende do sistema de controle e das imprecisões
do sistema mecânico da máquina.

A repetibilidade é um termo estático associado com a precisão. É obtido
programando-se um movimento definido, várias vezes, nas mesmas condições para
um ponto definido.

O desvio de posição, destes posicionamento, é a repetibilidade. Esta repetibilidade é
normalmente menor que a precisão.
Sistemas de Coordenadas

O sistema de coordenadas da máquina é formado por todos os
eixos existentes fisicamente na máquina.

As direções dos eixos seguem a “regra da mão direita”, e devemos
pensar que programamos sempre a trajetória da ferramenta.
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Coordenadas Absolutas

No modo de programação em absoluto as posições são medidas da
posição zero atual (zero peça) estabelecido. Com vista ao movimento da
ferramenta isto significa:

A dimensão absoluta descreve a posição para a qual a ferramenta deve ir.

Função G90 – Coordenadas Absolutas

As coordenadas absolutas são definidas através do código G90 e seus
valores sempre deverão estar em relação ao ponto zero da peça.
Coordenadas Polares

Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num sistema
de coordenadas cartesianas, porém existe uma outra maneira de declarar
os pontos, neste caso, em função de ângulos e centros.

O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se “pólo” (centro dos raios).
Coordenadas Incrementais

No modo de programação em incremental as posições dos eixos são
medidas a partir da posição anteriormente estabelecida. Com vista ao
movimento da ferramenta isto significa:

A dimensão incremental descreve a distância a ser percorrida pela
ferramenta a partir da posição atual da mesma (após o último movimento).

Função G91 – Coordenadas Incrementais

Coordenadas incrementais são definidas através do código G91 e seus
valores sempre serão obtidos em relação ao último posicionamento da
ferramenta.