Especificación Pintura Codelco

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
CODELCO – CHILE
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
ESTRUCTURAL DE PINTURAS
DCVP-000-VPGI-00000-ESPES02-0000-002
REVISIÓN 0
SGP-GI-ES-ESP-002
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
GERENCIA DE INGENIERÍA
VIGENCIA 30 DE JUNIO DE 2011
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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE Nº Doc. : SGP-GI-ES-ESP-002
GERENCIA FUNCIONAL DE INGENIERÍA Rev. :0
ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011
ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 4 de 90
INDICE
1 GENERAL ............................................................................................................ 8
2 ALCANCE ............................................................................................................ 8
3 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD ............................................................ 8
3.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. ..................................... 9
3.2 Normas Aplicación Pintura y Control de Calidad Productos. .................... 10
4 DEFINICIONES BASICAS ................................................................................. 12
5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD ....................................................... 13
5.1 Clasificación de Ambientes ...................................................................... 13
5.2 Ambiente Geográfico. ............................................................................... 14
5.3 Clasificación del área industrial ................................................................ 15
6 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN ......................................................................... 17
6.1 Esquemas de Protección según operación .............................................. 17
6.2 Esquemas de Aplicación .......................................................................... 22
7 ESQUEMAS DE PINTURA................................................................................. 25
7.1 General..................................................................................................... 25
7.2 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero limpio ... 25
7.3 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero
galvanizado en caliente....................................................................................... 26
7.4 Aplicación del Sistema de Pinturas .......................................................... 27
7.5 Inspección ................................................................................................ 27
8 ENSAYOS .......................................................................................................... 27
8.1 General..................................................................................................... 28
8.2 Definiciones .............................................................................................. 28
8.3 Preparación de Paneles o Probetas ......................................................... 28
8.4 Ensayos y duración de los ensayos ......................................................... 29
8.5 Evaluación previa a los ensayos .............................................................. 29
8.6 Evaluación posterior a los ensayos .......................................................... 29
8.7 Procedimientos de los ensayos ................................................................ 30
8.8 Informe del Ensayo................................................................................... 31
9 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................... 32
9.1 Primer Epóxico Poliamida – Sistema DS1................................................ 34
9.2 Esmalte Poiliuretano Acrílico – DS1, DS2, PS4, PS10............................. 35
9.3 Epóxico Novolac sin solventes – DS3 ...................................................... 36
9.4 Primer Inorgánico de zinc – PS4, PS5, PS6, PS7, PS9 ........................... 38
9.5 Epoxi Poliamida – PS4, PS5, PS6 ........................................................... 39
9.6 Esmalte Poliuretano Acrílico – PS4, PS10 ............................................... 40

9.7 Silicona Aluminio – PS9 ........................................................................... 42
9.8 Epoxy Fenalcamina – PS10 ..................................................................... 42
9.9 Epoxy Isocianato – PS10 ......................................................................... 44
10 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP ..................................... 44
10.1 Touch-up por daño de pintura hasta metal base. ..................................... 45
10.2 Touch-up por daños de pintura sin compromiso del metal base. ............. 45
10.3 Procedimiento soldadura en terreno......................................................... 45
10.4 Procedimiento protección uniones apernadas. ......................................... 46
10.5 Tratamientos de intersticios y encuentros. ............................................... 46
10.6 Tratamiento de cantos, bordes y ángulos. ................................................ 47
ANEXO A: LISTADO DE PRODUCTOS Y PROVEEDORES (No incluye pinturas en
polvo) ............................................................................................................................ 48
ANEXO B: DEFINICIONES Y NORMAS DE CONTROL DE CALIDAD ....................... 50
1 ALCANCE .......................................................................................................... 51
2 PINTURA ............................................................................................................ 51
3 CONCEPTOS Y DEFINICIONES ....................................................................... 52
4 NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD ...................................... 62
4.1 Sólidos en Volumen (ASTM D-2697)........................................................ 62
4.2 Determinación de Brillo (ASTM C-584) .................................................... 63
4.3 Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344) ................................. 63
4.4 Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400) ....................................... 63
4.5 Determinación de Densidad (ASTM D-1475) ........................................... 63
4.6 Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541) .................................... 63
4.7 Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359) .................................... 63
4.8 Determinación de la Dureza (ASTM D-3363) ........................................... 64
4.9 Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640)............................ 64
4.10 Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210) ........................... 64
4.11 Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522) ....................................... 65
4.12 Ensayos de Envejecimiento Acelerado .................................................... 65
5 NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES ..................... 65
5.1 Desengrase (SSPC-SP1) ......................................................................... 67
5.2 Limpieza Manual (SSPC-SP2) ................................................................. 67
5.3 Limpieza Mecánica (SSPC-SP3) .............................................................. 67
5.4 Limpieza con Llama (SSPC-SP4) ............................................................ 68
5.5 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5) ............ 68
5.6 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6) ................... 68
5.7 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7) ................. 68
5.8 Decapado (SSPC-SP8) ............................................................................ 69
5.9 Exposición Ambiental (SSPC-SP9) .......................................................... 69

5.10 Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10) ........................ 69
5.11 Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11) ................................ 69
5.12 Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12) .................... 69
5.13 Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13) ...................... 70
5.14 Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14) .................................... 70
ANEXO C: PLAN DE INSPECCIÓN ............................................................................. 72
1 ALCANCE .......................................................................................................... 73
2 GENERAL .......................................................................................................... 73
3 ACCIONES PREVIAS ........................................................................................ 73
3.1 Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas .............................. 73
3.2 Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos .................................. 74
3.3 Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad ............................ 74
4 DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN ................................................................ 74
4.1 Condición ambiente .................................................................................. 75
4.2 Preparación de superficies ....................................................................... 75
4.3 Calidad del abrasivo ................................................................................. 75
4.4 Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C) ....................................... 75
4.5 Preparación de las pinturas ...................................................................... 76
4.6 Pintado ..................................................................................................... 76
4.7 Contaminación ......................................................................................... 76
4.8 Espesor seco (ASTM D-1186) .................................................................. 77
4.9 Adherencia (ASTM D-4541) ..................................................................... 77
4.10 Detección de poros (ASTM D-5162)......................................................... 77
4.11 Traslado y manipulación ........................................................................... 78
4.12 Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado ............................... 78
4.13 Libro de Obras .......................................................................................... 78
5 REQUISITOS MÍNIMOS QUE DEBE CUMPLIR LA ITO.................................... 79
5.1 Experiencia ............................................................................................... 79
5.2 Perfil ......................................................................................................... 79
5.3 Responsabilidad ....................................................................................... 80
5.4 Organización ............................................................................................ 80
5.5 Canales De Comunicación ....................................................................... 80
6 TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO ........................................... 80
ANEXO D: DEMANDA ANTICORROSIVA ................................................................... 85
1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 86
2 AMBIENTE ......................................................................................................... 86
3 MEDIO AMBIENTE OPERACIONAL ................................................................. 87

4 DISEÑO ESTRUCTURAL .................................................................................. 87
5 DISEÑO DE MATERIALES ................................................................................ 87
6 DISEÑO DE PROTECCIÓN ............................................................................... 87
7 DISEÑO CONSTRUCTIVO................................................................................. 88
8 PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO ............................................................. 89
9 RECOMENDACIONES ....................................................................................... 89
10 CONCLUSIONES ............................................................................................... 90
1 GENERAL
Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile,

desarrollada por la VP para proyectos de ingeniería.
2 ALCANCE
Esta especificación establece los revestimientos de protección anticorrosiva para proyectos

nuevos de Codelco Chile.
Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la condición

geográfica y proceso al que estará expuesta cada instalación.
No incluye micro ambientes ni situaciones específicas que puedan producirse al interior de

estas instalaciones como abrasión, pared fría, acumulación localizada de ácido, etc., los cuales
son propios de cada proyecto y deben estudiarse caso a caso.
También establece los estándares y requisitos mínimos de calidad que deben cumplir las
pinturas que conforman estos revestimientos anticorrosivos.
Los esquemas de protección indicados en esta especificación están orientados a la protección

de estructuras estanques, tuberías y equipos de acero carbono. Esta especificación no incluye
proyectos de mantención de instalaciones ya pintadas.
Como concepto básico y a menos que se indique específicamente algo contrario, los esquemas
están diseñados para una vida útil de a lo menos 15 años.
La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta

especificación no incluye la protección de estructuras para procesos diferentes al de obtención
de cobre, como plantas de metales nobles o plantas de molibdeno.
3 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD
Este capítulo considera las normas y estándares asociados a la seguridad de las personas y
medio ambiente durante las faenas de pintura, como asimismo a las exigencias técnicas del
trabajo. Estas normas y estándares deberán cumplirse a cabalidad para los productos y durante
el pintado de cada faena.
El punto 3.1, indica las normas de referencia y exigencias en seguridad, salud, medio ambiente
y prevención de riesgos que se deben considerar durante la aplicación y trabajos de pintura.
En el punto 3.2 se indica las principales normas de referencia que se emplearán durante la
aplicación de la pintura, en el control de calidad a los productos y en el control de calidad a los
elementos pintados.
3.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
Los antecedentes principales respecto de la seguridad, salud, restricciones, medio ambiente y

primeros auxilios de los productos y pinturas que se empleen en una determinada faena, deberá
entregarla explícitamente el proveedor a través de la hoja de seguridad del producto. Para todos
los productos, las variables mínimas que debe considerar la hoja de seguridad son:
Sección 1 Identificación del producto

Sección 2 Información de los ingredientes
Sección 3 Identificación de riesgos
Sección 4 Primeros auxilios
Sección 5 Riesgos de incendio o explosión
Sección 6 Precauciones en caso de fuga y/o
derrames
Sección 7 Precauciones para el manejo y
almacenamiento
Sección 8 Riesgos para la salud humana
Sección 9 Propiedades físicas y físico
químicas
Sección 10 Reactividad y estabilidad del
producto
Sección 11 Información toxicológica para
protección especial
Sección 12 Información ecológica
Sección 13 Consideraciones para disponer de
sus desechos
Sección 14 Información sobre su forma y
condiciones de transporte
Sección 15 Regulaciones
Sección 16 Información adicional
Las regulaciones a considerar corresponden a la normativa internacional y muy particularmente

a los estándares de Codelco Chile.
Entre los organismos internacionales de relevancia mundial en aspecto de salud ocupacional,
se destaca el American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH). Este
organismo define los valores umbrales límites de exposición humana para todos los productos
químicos, clasificándolos como TLV (Threshold Limit Value), estos valores límites y exigencias
deben cumplirse sin restricción.
El índice TLV define el valor límite de exposición ocupacional a los diferentes productos
químicos, físicos y biológicos. Este valor representa un límite deseable por debajo de los cuales
la mayoría de los trabajadores, al ser expuestos día tras día en una jornada de trabajo de 8
horas, no sufrirán efectos adversos para su salud. Una vez al año los diferentes comités
proponen nuevos TLV o mejoría a las guías prácticas de trabajo, por lo que la aplicación de esta
exigencia deberá corresponder a la normativa más reciente según el producto químico que se
trate.
3.2 Normas Aplicación Pintura y Control de Calidad Productos.
Nacionales
Decreto 745 Ministerios de Salud (23/07/1992) artículos 50 al 63. Reglamento
sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares
de trabajo.
NCh 2245 of.93 Hojas de datos de seguridad de productos químicos.
Internacionales
SSPC-SP1 Desengrase
SSPC-SP 2 Hand Tool Cleaning
SSPC-SP 3 Power Tool Cleaning
SSPC-SP7 Brush-Off Blast Cleaning (NACE N°4)
SSPC-Vis 1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaning
SSPC-Vis 2 Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painting
Steel Surface (ASTM 610)
SSPC-SP5 Chorro abrasivo a metal blanco
SSPC-SP10 Chorro abrasivo a metal casi blanco
SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo
SSPC-AB 2 Limpieza de abrasivos metálicos reciclados
SSPC-AB 3 Requerimientos para abrasivos metálicos nuevos
SSPC-VIS 1-89 Estándar fotográfico aceros tratados con chorro abrasivo
SSPC-PA 1 Shop, Field, and Maintenance Painting
SSPC-PA 2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages
SSPC-PA Guide 3 A Guide to Safety in Paint Application
SSPC-Paint 20 Zinc-Rich Primer (Type I-Inorganic and Type II-Organic)
SSPC-Paint 22 Epoxy Polyamide Paints
SSPC-PS Guide 12 Guide to Zinc-Rich Coating Systems
SSPC-Paint 36 Two Components Weatherable Aliphatic Polyurethane Top
Coat
ASTM D-523 Determinación de brillo
ASTM D-1475 Determinación de la densidad
ASTM D-1186 Determinación del espesor de película seca
ASTM D-4414 Determinación espesor húmedo
ASTM-D-3359 Método para Medir la Adhesión por el Ensayo de Cinta
ASTM D-4541 Determinación de adherencia
ASTM D-4400 Descuelgue
ASTM D-1210 Grado de molienda del pigmento
ASTM D-1640 Determinación tiempos de secado
ASTM D-2485 Resistencia a alta temperatura
ASTM D- 522 Determinación de flexibilidad
ASTM D-714 Método para Evaluar el Grado de Ampollamiento de Pinturas
ASTM D-772 Método para Evaluar el Grado de Desprendimiento de Pinturas
ASTM D-3363 Determinación de la dureza
ASTM D-2697 Determinación de sólidos por volumen
ASTM D-562 Determinación Viscosidad Unidades KU (Krebs Stormer)

ASTM D-2196 Determinación Viscosidad Centipoise (Brookfield)
ASTM G-62 Detección de poros (extensivo a estructuras de acero)
ASTM D-4285 Determinación de aceite y/o agua en aire comprimido
ASTM B-117 Ensayo en niebla salina
ASTM D-1735 Ensayo de condensación
ASTM D-4417 Rugosidad del perfil de arenado
ASTM A-123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coating
on Iron and Steel Products
ASTM A-780 Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas
of Hot-Dip Galvanized Coatings
ASTM A-385 Standard Practice for Providing High Quality Zinc Coatings
(Hot-Dip)
ASTM A-384 Standard Practice for Safeguarding Against Warpage and
Distortion During Hot-Dip Galvanized of Steel Assemblies.
ASTM A-143 Standard Practice and Safeguarding Against Embrittlement of
Hot-Dip Galvanized Structural Steel Products and Procedure
for Detecting Embrittlement.
ASTM D-6386 Standard Practice for Preparation of Zinc (Hot- Dip
Galvanized) Coated Iron and Steel Product and Hardware
Surfaces for Painting.
ASTM D-4752 Test Method for Measuring MEK Resistance of Ethyl Silicate
(Inorganic) Zinc-Rich Primer by Solvent Rub.
ASTM D-610 Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painted
Steel Surface.
ISO 9514 Determinación del pot life de la mezcla
ISO 12944 Part 1 General introduction
ISO 12944 Part 2 Classification of environments
ISO 12944 Part 4 Types of surface and surface preparation
ISO 12944 Part 5 Protective paint system
ISO 12944 Part 6 Laboratory performance test methods
ISO 14713 Protection against corrosion of iron and steel structures – zinc
and aluminium coatings – guidelines
AGA American Galvanizers Association – Serice life for hot dip
galvanizing report
NACE TM0174-2002 National Association Corrosion Engineer – Método para la
Evaluación de Pinturas sobre Substratos Metálicos en
Servicios de Inmersión
Nota: La determinación de los sólidos por volumen puede efectuarse en taller mediante la
aplicación de un espesor húmedo de pintura (muy bien medido) sobre una placa metálica lisa,
sin óxido. Dejar secar y medir el espesor seco. La relación entre el espesor seco dividido por el
espesor húmedo y multiplicado por cien entrega un valor bastante aproximado y aceptable del
sólido por volumen.
La aplicación de cada una de las normas antes nombradas debe considerar el año de la última
versión.
4 DEFINICIONES BASICAS
Especificación: Es un documento técnico que describe todos los requerimientos que deben ser
observados cuando una estructura es protegida contra la corrosión por el uso de un sistema
protector de pintura. El documento consiste en las siguientes especificaciones individuales:
especificación del proyecto, especificación del sistema protector de pintura, especificación del
trabajo de pintura, especificación y evaluación de la inspección.
Especificación del proyecto: La especificación que describe el proyecto y los requerimientos
relacionados específicamente a él.
Especificación del sistema protector de pintura: La especificación que describe la
preparación de superficie de la estructura y los sistemas de pintura protectores para la
estructura en conformidad con la especificación del proyecto.
Especificación del trabajo de pintura: Describe el procedimiento de pintado en conformidad
con la especificación del proyecto, la especificación del sistema protector de pintura, como
también con la especificación de la inspección.
Especificación y evaluación de la inspección: Describe los procedimientos para llevar a cabo
la inspección.
Espesor de película seca: El espesor de una pintura que permanece sobre la superficie
cuando la pintura ha endurecido.
Espesor nominal de película seca: Es el espesor de película seca especificado para cada
capa o para el total del sistema de pintura para alcanzar la durabilidad requerida.
Proyecto: El total de la obra para el cual la especificación está siendo desarrollada. El proyecto
puede incluir una o más estructuras.
Durabilidad: La vida esperada de un sistema protector de pintura antes del primer pintado de
mantenimiento.
Acero galvanizado en caliente: Acero al carbono preparado por inmersión en un baño de zinc
fundido.
Sistema dúplex: Una combinación de una pintura metálica (zinc, zinc-aluminio o zinc-
aleaciones de fierro), seguida por una o más capas de pintura o pintura en polvo. La capa
metálica es aplicada por inmersión en caliente, mientras que las capas siguientes son aplicadas
con pistola, brocha o rodillo.
Óxido blanco: Productos de corrosión blanco a gris oscuro sobre superficies galvanizadas en
caliente.
Tipo de atmósfera: Caracterización de la atmósfera en base a los agentes corrosivos

presentes y su concentración.
Corrosión: Interacción físico química entre un metal y su medio ambiente que resulta en
cambios en las propiedades del metal que a menudo desmejoran la función del metal, el medio
ambiente o el sistema técnico del cual forma parte.
Substrato: La superficie al cual es aplicado el material de pintura
Inspector: Persona responsable para asegurar la conformidad con una o más de las
especificaciones individuales.
Limpieza abrasiva: Uso de un chorro abrasivo con alta energía cinética sobre la superficie que
será preparada.
Preparación de superficie: Cualquier método para preparar una superficie para el pintado.
5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD
5.1 Clasificación de Ambientes
Las áreas expuestas a diferentes ambientes son clasificadas en categorías de corrosividad.

Para tener un lenguaje común al definir la corrosividad se recurre a la norma ISO 12944
Protección de Estructuras de Acero Frente a la Corrosión Mediante Sistemas de Pinturas
Protectoras – Parte 2 Clasificación de Ambientes.
Categoría de Corrosividad Ambientes Típicos

C3 Media Atmósferas industriales con moderada polución de
anhídrido sulfúrico. Áreas de costa con baja salinidad
C4 Alta Áreas industrial y áreas de costa con moderada
salinidad
C5-I Muy alta industrial Áreas industriales con alta humedad y atmósferas
agresivas
C5-M Muy alta marino Areas costeras y marítimas con elevada salinidad
Im2 Agua de mar salobre Estructuras sumergidas en agua, estructuras
portuarias
La Norma ISO 12944-1 considera la durabilidad, en años, antes de que el esquema de pintura
sea sometido al primer trabajo de mantenimiento.
El servicio de vida estimado para un sistema de pintura es definido como el tiempo hasta que el
primer mantenimiento de pintado o reparación ocurre después que el 5 a 10% de corrosión del
substrato (metal a la vista) aparece, o el equivalente al grado de oxidación 4 definido por la
norma SSPC-VIS2.
La norma ISO 12944-1 establece el servicio de vida o durabilidad de un sistema de pintura en
tres rangos:
Bajo 2 a 5 años
Medio 5 a 15 años
Alto más de 15 años
Los sistemas de pinturas han de ser seleccionados considerando cualitativamente las
siguientes características:
 Sea adecuado para la necesidad específica
 Experiencias prácticas del uso en condiciones similares
 Servicio de vida o durabilidad esperada
 Estar disponible en el mercado y en el color deseado
 Cumplir con las regulaciones locales
Para estructuras de acero al carbono protegido por sistemas de pinturas simple consideran la
durabilidad hasta 15 años.
Los sistemas de pinturas para la protección de acero galvanizado consideran una durabilidad
alta, más de 15 años. La combinación de zinc galvanizado más un sistema de pintura posee
un efecto sinergético, es decir, el valor protector de un sistema dúplex es mayor que la suma de
los valores protectores del zinc y el sistema de pintura separadamente.
5.2 Ambiente Geográfico.
Además de los ambientes de proceso, los tipos de revestimientos también estarán

condicionados al ambiente geográfico donde se encuentre la instalación.
Las diferentes zonas geográficas que se tendrán en cuenta son:
5.2.1 Costero Industrial Marítimo Norte
Condición de muy alta agresividad debido a la permanente brisa marina con alta salinidad,
elevada humedad, bajo régimen de lluvias y presencia de neblina costera. A la condición de
humedad y salinidad, la radiación UV acelera el grado de tizamiento en los revestimientos.
Estas instalaciones son humedecidas constantemente por condensación de agua y ambiente,
disolviendo y activando las sales depositadas en las superficies lo que genera electrolitos de
alta actividad corrosiva. Este electrolito no se lava por la falta de lluvias y permanece en el
tiempo.
En caso de actividad industrial en estos sectores costeros como plantas de ácido, plantas
termoeléctricas u otras, se produce lluvia ácida que aumenta fuertemente la actividad corrosiva
sobre las instalaciones.
5.2.2 Desértico y Cordillerano Norte.
Ambiente seco de baja agresividad, alto nivel de ozono y bajas temperaturas en la noche. Es
principalmente afectado por la condición micro ambiente específica.
5.2.3 Costero Central.
Es un caso similar que el costero norte pero las aguas lluvia provocan un lavado natural de las
estructuras, por lo que la condición de agresividad es menor.
5.2.4 Cordillera Central.
Expuesto a lluvias, alta radiación solar, ozono, nieve y baja humedad.
5.3 Clasificación del área industrial
La demanda anticorrosiva de toda instalación y por consiguiente la exigencia que debe cumplir
el diseño de protección estará condicionado al proceso involucrado. Se considera los siguientes
ambientes:
5.3.1 Área Húmeda.
Incluye Nave EW, Planta SX y Tank Farm.
Estas áreas involucran procesos que generan vapores, derrames, condensación y/o salpicadura
de soluciones ácidas agresivas sobre las estructuras, equipos y elementos presentes. Esta
contaminación genera alta actividad corrosiva de carácter localizada o generalizada sobre los
sustratos.
Las zonas que se encuentran en posición horizontal son mayormente atacadas debido a que las
soluciones depositadas se acumulan y al evaporar agua se concentran en ácido sulfúrico y
sales ácidas.
En este aspecto, los sectores con mayor demanda anticorrosiva son el interior de la Nave EW y
los pisos del Tank Farm. La Planta SX presenta menor concentración ácida, salvo el sector de
stripping.
La Planta SX emplea un solvente parafínico y aditivos que afectan los recubrimientos.
El área húmeda es la de mayor agresividad química en los procesos de obtención de cobre y

tanto el revestimiento como la metodología de aplicación deben ser diseñados para esta
condición.
5.3.2 Área de Lixiviación.
Este sector se encuentra expuesto a lluvia ácida permanente. La concentración de la solución

lixiviante es del orden del 1% en ácido sulfúrico. Si esta solución presenta cloruros, nitratos u
otros aniones, también coexistirán en el ambiente otros tipos de ácidos como clorhídrico, nítrico
y otros.
Siendo baja la concentración de ácido sulfúrico en la solución inicial, al evaporarse el agua
puede alcanzarse concentraciones superiores a las consideradas, afectando las superficies de
las estructuras expuestas.
5.3.3 Área Seca.
Se define como área seca de un proceso de la minería del cobre, a aquellos sectores expuestos
a un ambiente lejano a los procesos húmedos extractivos.
Generalmente estos sectores presentan baja velocidad de corrosión y la condición de

agresividad corrosiva depende principalmente del entorno geográfico.
Es así que, si el área seca de un proceso minero se encuentra en un clima desértico, por no
existir corrosión galvánica la velocidad de corrosión es muy lenta y la demanda anticorrosiva
sobre las estructuras es bajísima. En este caso el diseño de pintura que requiere estas
instalaciones es estético más que anticorrosivo.
No obstante lo anterior, los revestimientos deben considerar las situaciones expuestas a tráfico,
radiación UV, abrasión y desgaste como escalas, pasamanos u otros.
Esta área incluye los procesos de molienda y chancado.
5.3.4 Área de Concentrado.
Considera los procesos de flotación, filtración y elaboración de concentrado.

Los principales agentes agresivos son: humedad, reactivos químicos propios del proceso,
posible presencia de bacterias, aguas de lavado, otros.
Incluye correas, estructuras, celdas, estanques, cajones de bombeo y/o traspaso de pulpa,
relaveductos y mineroductos.
5.3.5 Área Interior Mina.
Corresponde a las instalaciones para extracción del mineral bajo tierra, cuyo ambiente corrosivo
principal es la condensación de humedad, tipo de agua y posible daño del revestimiento por
impacto. También puede ser por infiltración de aguas, en las que en la mayoría de los casos
tiene acidez. Incluye: estructuras y equipos.
5.3.6 Fundición y Plantas de Ácido.
El edificio de fundición libera altos contenidos de SO2 y gases de combustión, presenta sectores
con altas temperatura en forma localizada y temperatura general por sobre lo normal. La planta
de ácido si no presenta derrames está expuesta a microclimas tales como la humedad de las
torres de enfriamiento, los gases del edificio de fundición y posibles derrames por rotura o
filtración de equipos. A menos que el proyecto incluya una planta de ácido, estas plantas
generan lluvia ácida en su entorno.
5.3.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico.
Salvo el interior de estanques de ácido sulfúrico concentrado, la superficie interior y exterior de

estanques de almacenamiento de productos químicos, agua salada o industrial, agua potable,
combustibles y estanques de procesos deben ser protegidos contra la corrosión.
El tipo de revestimiento dependerá del material que almacenan y de la condición de operación
en cuanto a temperatura, agitación, efecto pared fría, etc.
Tabla Nº 1.
Demanda Anticorrosiva General Según Sector Operacional y Geográfico
ITEM SECTOR PROCESO O DEMANDA Categoría de corrosividad

GEOGRÁFICO ANTICORROSIVA según ISO 12944-2
Ataque Químico por
MUY ALTA-ALTA
1 ÁREA HÚMEDA condiciones locales ISO
(Presencia de ácido)
12944-2 B.2.1
Ataque Químico por
MEDIANA (Ácido
2 ÁREA LIXIVIACIÓN condiciones locales ISO
diluido)
12944-2 B.2.1
3 ÁREA SECA MEDIANA-BAJA () C3
4 ÁREA CONCENTRADO MEDIANA-ALTA () C4
MEDIANA-ALTA o
5 ÁREA INTERIOR MINA ALTA (Según tipo de C4-C5I
agua)
FUNDICIÓN Y PLANTA DE ALTA-MUY ALTA
6 C5I
ÁCIDO (Según Sector)
ESTANQUES DE AGUA
7 ALTA-MUY ALTA IM2
(INTERIOR)
COSTERO MARÍTIMO MUY ALTA
8 C5M
INDUSTRIAL NORTE (Electrolito fuerte)
MUY BAJA (Según
9 DESÉRTICO C3
Proceso)
MEDIANA-ALTA
10 CORDILLERANO CENTRAL C4
(Según Proceso)
BAJA-MEDIANA
11 RURAL C3
(Según Proceso)
6 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN
6.1 Esquemas de Protección según operación
La Tabla Nº 2 indica los esquemas por sector operacional en función del sector industrial que se
encuentre, las exigencias ambientales están incluidas en el análisis de esta tabla, por
consiguiente los sistemas de protección para aquellas zonas de mayor demanda ambiental
incluyen exigencias altas que no necesariamente reflejarían la lógica operacional. Se incluyen
sistemas con protección galvánica y dúplex.
Tabla Nº 2.
Esquemas de Protección Operacional
SECTOR
SISTEMA DE PROTECCIÓN
OPERACIONAL
ACERO GALVANIZADO ACERO AL CARBONO
AREA SECA (PRINCIPALMENTE MOLIENDA Y CHANCADO)

Correas Transportadoras
Mesa Polines
Polines
DS1 PS4
Edificio Molienda
Aglomerador
Cajas Conduits
Sidings NA PS10
ÁREA HÚMEDA
Planta SX
Estructura Metálica
Grating
Canaletas
Escaleras
Barandas y Pasamanos
NA PS7
Exterior Estanques
Piping Aéreo Exterior
Piping Subterráneo Exterior
Cajas Conduits (acero)
Equipos
Nave EW
PS7
Equipos
Puente Grúa
Grating (FRP-Viniléster) NA
Escaleras (FRP-Viniléster) NA NA
Sidings Interior
NA
(acero inoxidable)
Sidings Exterior
NA
(acero inoxidable)
Cajas Conduits (PVC)* NA
Tank Farm
Exterior Estanques
Grating
Escaleras
Barandas y Pasamanos NA PS7
Equipos
Cajas Conduits (acero)*
PLANTA DE FILTROS
Interior
Filtros NA
Mesa Polines
Polines PS6
DS3
Grating
Escaleras
Cajas Conduits
Equipos NA
Sidings PS10
Exterior
Exterior Estanques NA
Mesa Polines
Polines
DS2
Grating
PS5
Escaleras
Cajas Conduits
Equipos NA
ÁREA LIXIVIACIÓN
Equipos
Mesa Polines NA PS7
Polines
Stackers
Cajas Conduits (acero)*
CONCENTRADORA
Mesa Polines
DS2 PS5
Grating
Escaleras
Equipos PS5
Espesadores Interior PS7
Rastras PS7
NA
Espesadores Exterior PS5
Exterior Estanques Piping
PS5
Aéreo Exterior
FUNDICIÓN
Grating
DS3 PS6
Escaleras
Chimenea Hasta 250ºC PS8
Chimenea 250-400ºC NA
PS9
Chimenea 400-540ºC
PLANTA DE ÁCIDO
Torre de enfriamiento
NA PS7
Grating
Escaleras
Exterior de estanques
STOCK PILE
Mesa Polines
Polines DS2
PS5
Grating
Escaleras
Equipos
NA
Sidings PS10
INTERIOR ESTANQUES
Agua Potable
Agua Industrial
Agua Destilada
NA PS7
Petróleo Diesel
Gas Oil
Kerosene
INSTALACIONES INTERIORES DE SERVICIO GENERALES
Garaje Camiones
Grating DS1
Escaleras PS4
Puente Grúa
Equipos NA
Sidings Exterior PS10
LAVADO CAMIONES
Grating
DS2 PS5
Escaleras
TALLERES
Grating
DS1
Escaleras
PS4
Equipos
Puente Grúa NA
Sidings EPC10
INTERIOR MINA
Grating
DS2
Escaleras P55
Equipos NA
INSTALACIONES GENERALES EN AMBIENTE NORMAL
Grating
DS1 PS4
Escaleras
Equipos NA
NA: No Aplica
6.2 Esquemas de Aplicación
La Tabla N°3, presenta los sistemas de protección para acero galvanizado en caliente
según aplicación práctica y la Tabla N°4, presenta los sistemas de protección para
acero al carbono limpio.
Tabla Nº 3.
Esquemas de Protección – Acero Galvanizado
AREAS EXPUESTAS PREPARACIÓN SISTEMA DE NÚMERO ESPESOR SECO

DE SUPERFICIE PINTURA DE POR CAPA
CAPAS mils (micrones)
DS1 Categoría de corrosividad C3
Estructuras Planta de ASTM D 6386-10 Pr: epoxi 1 2 mils (50micrones)
Chancado y Manejo de Estándar Práctico poliamida 1 2 mils (50 micrones)
Mineral Seco para la Preparación Ter: esmalte
Estructuras Superiores de Superficies para poliuretano
en Plantas el Pintado de Acero acrílico
Concentradoras Galvanizado en
Estructuras fuera de las Caliente. Espesor seco
áreas húmedas o nominal:
expuestas a recibir Perfil de rugosidad: 4 mils (100
niebla ácida 25 micrones micrones)
Estructuras Interiores ASTM D 6386-10 Pr: epoxi 1 2 mils (50micrones)
en Procesos Estándar Práctico poliamida 1 5 mils (125
Pirometalúrgicos para la Preparación Ter: epoxi-amina micrones)
Estructuras Superiores de Superficies para alifática
en Plantas de Filtrado el Pintado de Acero
Estructuras de Galvanizado en
Espesadores Áreas de Caliente.
Manejo y Espesor seco
Almacenamiento de Perfil de rugosidad: nominal:
Reactivos 25 micrones 7 mils (175
micrones)
Edificios de SX ASTM D 6386-10 Pr: epoxi 1 2 mils (50micrones)
Zonas Exteriores de Estándar Práctico poliamida 1 4 mils (102
Naves de EW y SX para la Preparación In: epoxi novolac 1 micrones)
Zonas cercanas a Pilas de Superficies para Ter: epoxi 4 mils (102
de Lixiviación el Pintado de Acero novolac micrones)
Estructuras en niveles Galvanizado en
inferiores de Plantas Caliente.
de Filtrado
Estructuras Exteriores Perfil de rugosidad: Espesor seco
en Procesos 25 micrones nominal:
Pirometalúrgicos 10 mils (250
micrones)
Pr=Primer In= Capa intermedia Ter= Capa de terminación
Tabla Nº 4.
Esquemas de Protección – Acero limpio
ÁREAS EXPUESTAS PREPARACIÓN DE SISTEMA DE NÚMERO ESPESOR SECO

SUPERFICIE PINTURA DE POR CAPA
CAPAS mils (micrones)
PS4 Categoría de corrosividad C3
Estructuras Planta de SSPC-SP10 Pr: inorgánico zinc 1 3 mils (75micrones)
Chancado y Manejo de Limpieza abrasiva Se: epoxi poliamida 1 2 mils (50 micrones)
Mineral Seco Casi Metal Blanco o Ter: esmalte 1 2 mils (50 micrones)
Estructuras Superiores en SSPC-SP11 poliuretano acrílico
Plantas Concentradoras Limpieza con
Estructuras fuera de las Herramientas
áreas húmedas o motrices a Metal Espesor seco nominal:
expuestas a recibir niebla Desnudo 7 mils (178 micrones)
ácida
Perfil de rugosidad:
50 micrones
Estructuras Interiores en SSPC-SP10 Pr: inorgánico zinc 1 3 mils (75micrones)
Procesos Limpieza abrasiva Se: epoxi poliamida 1 2 mils (50 micrones)
Pirometalúrgicos Casi Metal Blanco o Ter: epoxi-amina 1 5 mils (125 micrones)
Estructuras Superiores en SSPC-SP11 alifática
Plantas de Filtrado Limpieza con
Estructuras de Herramientas
Espesadores Áreas de motrices a Metal
Manejo y Almacenamiento Desnudo Espesor seco nominal:
de Reactivos 10 mils (250 micrones)
Perfil de rugosidad:
50 micrones

Edificios de SX SSPC-SP10 Pr: inorgánico zinc 1 3 mils (75micrones)
Zonas Exteriores de Limpieza abrasiva Se: epoxi poliamida 1 2 mils (50 micrones)
Naves de EW y SX Casi Metal Blanco o In: epoxi novolac 1 4 mils (102 micrones)
Zonas cercanas a Pilas de SSPC-SP11 Ter: epoxi novolac 1 4 mils (102 micrones)
Lixiviación Limpieza con
Estructuras en niveles Herramientas
inferiores de Plantas de motrices a Metal
Filtrado Desnudo Espesor seco nominal:
Estructuras Exteriores en 13 mils (330 micrones)
Procesos Perfil rugosidad:
Pirometalúrgicos 50 micrones
PS7 Zonas expuestas a elevadas concentraciones de ácido sulfúrico con posibles derrames.
Corrosividad agravada por ataque químico por condiciones locales ISO12944-2 B.2.1
Zonas interiores de Naves SSPC-SP10 Pr: epoxi novolac 1 5 mils (125micrones)
de EW y SX Limpieza abrasiva In: epoxi novolac 1 5 mils (125 micrones)
Zonas de Tank Farm Casi Metal Blanco o Ter: epoxi novolac 1 5 mils (125 micrones)
SSPC-SP11
Limpieza con Las capas deben
Herramientas tener colores

motrices a Metal diferentes
Desnudo Espesor seco nominal:
Perfil de rugosidad: 15 mils (375 micrones)
75 micrones
PS8 Estructuras expuestas a temperaturas de servicio continuo de hasta 250 °C

Corrosividad agravada por agentes debido a temperaturas moderadas o elevadas ISO12944-2 B.2.4
Edificio Fundición SSPC-SP10 Pr: epoxi novolac 1 2 mils (50micrones)
Limpieza abrasiva Ter: epoxi novolac 1 2 mils (50 micrones)
Casi Metal Blanco
o SSPC-SP11 Los colores deben
Limpieza con ser diferentes. La
Herramientas capa de Espesor seco
motrices a Metal terminación de nominal:
Desnudo color o aluminio 4 mils (100
micrones)
Perfil de rugosidad
:
25 micrones
PS9 Estructuras expuestas a temperaturas de servicio continuo de hasta 540 °C
Corrosividad agravada por agentes debido a temperaturas moderadas o elevadas ISO12944-2 B.2.4
Edificio Fundición SSPC-SP10 Pr: inorgánico zinc 1 3 mils (75micrones)
Limpieza abrasiva Ter: silicona 1 1 mils (30 micrones)
Casi Metal Blanco aluminio
o SSPC-SP11
Limpieza con
Herramientas Espesor seco
motrices a Metal nominal:
Desnudo 4 mils ( 105
micrones)
Perfil de rugosidad
:
50 micrones
PS10 Refuerzo planchas de recubrimiento pintadas con poliéster.
Categoría de corrosividad C5.
Sidings SSPC-SP1 Lavado, Pr: Epoxy 1 1 mils (25micrones)
desengrase y lijado isocianato <25%
con lija grano 400 sol 4 mils ( 105
para “matar” el In: Epoxy micrones)
brillo. fenalcamina
Ter: Poluretano 2 mils ( 55
acrilico micrones)
Pr=Primer In= Capa intermedia Ter= Capa de terminación Se= Sello
7 ESQUEMAS DE PINTURA
Las pinturas deben aplicarse sobre superficies adecuadamente tratadas, limpias y secas, en
una condición ambiente libre de contaminantes que asegure la óptima adherencia, secado y
calidad de aplicación de éstas.
7.1 General
En estas especificaciones basa la preparación de las superficies para pintado en acero limpio y
acero galvanizado según las normas de la SSPC.
Superficies que no serán pintadas, deberán ser removidas por subestructuras o cubrirlas según
se indique en los detalles de proyecto y planos.
Se extremarán las medidas de mitigación necesarias para evitar que el polvo de los abrasivos
contamine las estructuras con pintura fresca.
Condiciones del medio ambiente. Conducir las operaciones de preparación de superficie y

pintado sólo con las siguientes condiciones:
 La temperatura del aire ambiental sobre los 10 °C y bajo 35 °C.

 La temperatura de la superficie de acero se encuentre 5 °C sobre el punto de rocío
del aire ambiente.
 La velocidad del viento no sea mayor a 16 kilómetros por hora.
 Las superficies que serán pintadas deberán estar completamente secas.
7.2 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero limpio
Reparación de la superficie metálica: Zonas donde el óxido ha reducido el espesor original,

separaciones angostas, uniones de traslapos deben ser selladas con cordones de soldaduras
continuas y redondeadas. Debe eliminarse con herramientas motrices o manuales todas las
aristas vivas, rebabas de perforaciones, restos de soldaduras, según SSPC-SP N°2 y N°3. El
redondeo de los cantos es muy deseable en orden de poder aplicar la pintura protectora
uniformemente y obtener un adecuado espesor sobre cantos agudos.
Eliminar toda presencia de aceites, grasas y contaminantes extraños según SSPC-SP1.

Limpieza abrasiva: Dar a todas las áreas que serán pintadas una limpieza abrasiva SSPC-
SP10. Verificar la preparación de superficie con las fotos estándares de SSPC-Vis 1 Estándares
Visuales para Limpieza Abrasiva.
Perfil de Rugosidad: El perfil de rugosidad de las superficies de acero limpiadas por método
abrasivo será de 2 mils (50 micrones) medido por algunos de los métodos ASTM D 4417-99
Método Estándar para Medir el Perfil de Rugosidad de Acero con Limpieza Abrasiva.
Reciclado del abrasivo: Reciclar solo abrasivo manufacturado, granallas de acero esféricas o
angulares o aleaciones de cobre. Asegurarse que el abrasivo reciclado no contenga más de 2%
en peso de óxidos, óxido de laminación, restos de pintura antigua u otros materiales extraños.
El abrasivo reciclado debe producir un perfil uniforme del espesor requerido.
7.3 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero galvanizado en

caliente
Esta sección se complementa con el ANEXO D de esta especificación.

La norma aplicable es ASTM D 6386-10 Estándar Práctico para la Preparación de Superficies
para el Pintado de Acero Galvanizado en Caliente.
Las superficies de acero galvanizado en caliente son generalmente suaves y brillantes después
del galvanizado. El galvanizado puede dejar cortinas o descuelgues sobre los cantos que debe
ser retirado con limpieza manual o motriz como es descrito en la Preparación de Superficie
SSPC N°1 y N°2.
El exceso de zinc debe nivelarse con el área que lo rodea. Después de la limpieza la superficie
debe ser inspeccionada para conformidad con el espesor de zinc requerido de acuerdo a la
Especificación ASTM A 123/A123M Especificación para Revestimientos de Zinc (Galvanizado
por Inmersión en Caliente) sobre Productos de Acero, utilizando un instrumento de medición de
espesor magnético de acuerdo a ASTM E 376 Práctica para Medir Espesores de
Revestimientos por Campo Magnético o Electromagnético. Cualquier ítem que esté bajo el
espesor de zinc requerido será reparado de acuerdo a ASTM A 780 Práctica para Reparar
Áreas Dañadas o Descubiertas de Revestimientos de Acero Galvanizado en Caliente.
Limpieza Abrasiva. Se utiliza un abrasivo blando con rápidos movimientos y una presión de
boquilla entre 20-40 psi que dejarán un perfil de rugosidad áspero sobre la superficie
galvanizada. El abrasivo debe ser elegido con cuidado para hacer una acción de desgaste sin
remover exceso de zinc, remoción de la capa de zinc de hasta 25 micrones es aceptable.
Buenos resultados se tienen con arena de malla 35 a 70 (200-500 micrones) o con silicato de
aluminio y magnesio. No se debe utilizar abrasivos o aleaciones metálicas.
La limpieza abrasiva debe llevarse a cabo con abrasivos blandos con dureza MOH 5 o menor.
No es recomendable el uso de granallas de acero porque provoca mucha perdida de zinc. El
avance de la limpieza abrasiva del zinc no debiera ser menor a 110 m2 /h.
Cualquier área bajo del espesor requerido después de la limpieza abrasiva debe ser reparado
de acuerdo a la Práctica ASTM A780.
Perfil de Rugosidad: El perfil de rugosidad no será mayor a 1 mils (25 micrones) medido por
algunos de los métodos ASTM D 4417-99 Método Estándar para Medir el Perfil de Rugosidad
de Acero con Limpieza Abrasiva.
El substrato debiera ser mantenido a una temperatura mayor a 3°C sobre la temperatura del
punto de rocío. Después de la limpieza abrasiva la superficie debe ser soplada con aire
comprimido limpio. Posteriormente la estructura debe ser pintada a la brevedad para evitar la
formación de óxidos de zinc sobre la superficie preparada. La formación de óxido no es visible a
primera vista, por eso el pintado debiera ser establecido tan pronto como sea posible después
de la preparación de superficie.
7.4 Aplicación del Sistema de Pinturas
Aplicar las pinturas de acuerdo con los requerimientos de SSPC-PA1 Especificación de

Aplicación de Pinturas N°1, excepto cuando son modificadas por las instrucciones del fabricante
y esta especificación.
Aplicar la primera capa tan pronto como sea posible después de la limpieza abrasiva. En
ningún caso exceder las 8 horas. Si alguna oxidación visible ocurre, sin considerar el tiempo
transcurrido, vuelva a granallar la superficie a la condición previa requerida a la aplicación del
primer. Obtener la aprobación de la Inspección antes de la aplicación de la siguiente capa.
Espesor de pintura: Aplicar cada capa con el espesor seco de película indicado en la
especificación. Aplicar capas adicionales de la capa de terminación, si es necesario para
obtener el espesor seco final del sistema.
Capa de refuerzo: Aplicar con brocha una capa una capa de primer a todos los bordes,
esquinas, pernos, remaches, soldaduras y otras superficies agudas antes de aplicar la capa de
primer. Dejar que la capa de refuerzo cure por dos horas antes de aplicar la capa de primer.
Aplicación de pintura: Aplique el sistema de pintura con pistola, brocha o rodillo, según
indicaciones del fabricante de pinturas y como lo permiten las regulaciones locales.
Repintado: Siga los requerimientos de la especificación y del fabricante de los productos para
los pintados entre capas. La capa previa deberá estar limpia, seca, libre de aceite, grasa,
partículas de polvo, contaminaciones y sobre-pulverizaciones, antes de la aplicación de la
siguiente capa.
Superficies terminadas: La superficie terminada deberá estar libre de descuelgues,
acortinamientos, marcas de brocha y variaciones de tono.
7.5 Inspección
Preparación de superficie: Inspeccionar las superficies antes de aplicar el primer para la

conformidad de la limpieza requerida y el nivel de perfil de rugosidad. Medir el perfil de acuerdo
con ASTM D 4417, Método A o C.
Sistema de Pintura. Inspeccionar cada capa del sistema de pintura y el sistema total para la
apariencia requerida y el espesor de película seca requerido. Medir estos espesores de acuerdo
con SSPC-PA 2.
8 ENSAYOS
Considerar ensayos para los métodos de pintado es necesariamente importante como asidero
técnico al momento de probar esquemas y aplicaciones, la normativa usada en este caso es
específica y de uso común, la cual entrega los requerimientos que se deben cumplir en lo
materiales, la aplicación y la terminación de los esquemas propuestos o aplicados.
8.1 General
Esta parte de la especificación establece los métodos de ensayos y las condiciones de los
ensayos de los sistemas de pinturas para la protección de la corrosión.
Esta parte cubre los sistemas de pinturas diseñados para la aplicación sobre estructuras nuevas
de acero al carbono y acero galvanizado por inmersión en caliente.
8.2 Definiciones
Envejecimiento artificial: Un procedimiento diseñado para envejecer un sistema de pinturas,

por ejemplo para reducir la eficiencia protectora más rápidamente que por exposición natural a
la intemperie.
Método de evaluación visual: Método para evaluar visualmente un sistema de pinturas de

acuerdo a estándares y patrones fotográficos establecidas con normas.
Requerimientos: Resultados que deben ser alcanzados por un sistema de pintura con el objeto
que el sistema sea considerado aconsejable para ser usado en la protección de la corrosión.
8.3 Preparación de Paneles o Probetas
Paneles de acero. Los paneles deberán ser 150 mm x 70 mm, con un espesor de 2 mm al
menos. La preparación de superficie y el perfil de rugosidad, será la especificada para el
sistema. El perfil de rugosidad será medido por ASTM D 4417, Método A o C.
Substratos de acero galvanizado en caliente. Los paneles de ensayos serán hechos de del
mismo acero galvanizado usado en la práctica. El tamaño y espesor serán como los definidos
para los substratos de acero. La preparación de superficie y el perfil de rugosidad, será la
especificada para el sistema. El perfil de rugosidad será medido por ASTM D 4417, Método A
o C.
A menos que exista otro acuerdo, los paneles pintados deberán ambientarse por tres semanas
antes de los ensayos en las siguientes condiciones: temperatura 23+-2 °C; humedad relativa
50+- 5%. En el caso de los inorgánicos de zinc la humedad relativa debe ser 65+- 5%.
Sistemas de pinturas. El número de capas y espesores de las pinturas serán los mismos que
los indicados en cada sistema de pintura. Preferentemente aplicar la pintura con pistola. Para
los métodos de aplicación y dilución se deberán seguir las instrucciones del fabricante del
producto. Cada capa debe ser uniforme en espesor y apariencia y libre de descuelgues,
acortinamientos, burbujas, hoyos de alfiler, cuarteamientos, variaciones de brillo, inclusiones de
partículas y sobre-pulverizaciones. El espesor seco final del esquema deberá ser medido de
acuerdo a SSPC-PA2 y no deberá exceder el 20 % del valor especificado.
Para el ensayo de cámara de niebla salina se hará un corte de una línea que puede ser vertical,
horizontal o diagonal de al menos 50 mm de largo. La línea deberá penetrar hasta la base del
metal en todo su largo y estará a 20 mm de cualquier borde. Los bordes y en el reverso del
panel deberán ser protegidos con parafina sólida.
Preparar tres paneles por cada ensayo.

Solo uno de los tres paneles no será sometido a los requerimientos especificados.
Procedimientos de ensayos serán como se especifican en tablas 1 y 2.
8.4 Ensayos y duración de los ensayos
Sistemas de pinturas sobre Acero Galvanizado en Caliente. Los ensayos y la duración de los
ensayos están indicados en la tabla 1.
Sistema de pinturas sobre Acero al Carbono. Los ensayos y la duración de los ensayos están,
indicados en la Tabla 2.
Para el ensayo de inmersión de acuerdo a NACE TM 0174 -2002, se utilizará una solución de
ácido sulfúrico al 10% peso/peso.
8.5 Evaluación previa a los ensayos
MÉTODOS DE EVALUACIÓN REQUERIMIENTO

ASTM D 3359 Clasificación 0 o 1
Si el espesor seco del sistema de pinturas es mayor que 250 micrones deberá usarse
ASTM D 4541 => 28 kg/cm2
8.6 Evaluación posterior a los ensayos

ASTM D 714 Ampollado 10- 8F (evaluación inmediata)
ASTM D 610-01 / SSPC-VIS 2 Oxidación Grado 10 (evaluación inmediata)
ASTM D 661 Agrietamiento 0 (evaluación inmediata)
ASTM D 772 Desprendimiento 0 (evaluación inmediata)
Después del ensayo acelerado de acuerdo a ASTM B 117-02 ningún avance de la corrosión del
corte debiera exceder 1mm cuando es calculado usando la siguiente ecuación:
M= 0.5 * (C- W)
C= medida en mm del ancho máximo alcanzado por la corrosión en el corte
W= medida en mm del ancho del corte original

M= corrosión del corte del substrato
Cualquier defecto que ocurra dentro de 1 cm de los bordes del panel no deben considerarse.
 Métodos complementarios de evaluación

ASTM D 3359 Clasificación 0 o 1 (evaluación después de 24
horas en condiciones ambientales
establecidas en 5)
Si el espesor seco del sistema de pinturas es mayor que 250 micrones deberá usarse
ASTM D 4541 => 20 kg/cm2
8.7 Procedimientos de los ensayos
Tabla N°5.
Procedimientos de Ensayos para Sistemas de Pinturas para Acero Galvanizado
CATEGORÍA SISTEMA DE RESISTENCI CÁMARA DE CÁMARA DE
DE PINTURA A QUÍMICA CONDENSAC NIEBLA
CORROSIVI (1) IÓN SALINA
DAD
NACE ASTM D2247 ASTM B117
ISO 12944-2 TM0174-02
PROCEDIMI
HORAS HORAS
ENTO A
HORAS
C3 DS1 NA 240 480
C4 DS2 NA 480 720
C5 DS3 168 720 720
(1) El propósito del ensayo de resistencia química no es evaluar las propiedades de
protección contra la corrosión, sino evaluar la resistencia del sistema a resistir ambientes
altamente industriales.
Tabla N°6.
Procedimientos de Ensayos para Sistemas de Pinturas para Acero Limpio
CATEGORÍA SISTEMA DE RESISTENCI CÁMARA DE CÁMARA DE

DE PINTURA A QUÍMICA CONDENSAC NIEBLA
CORROSIVI (1) IÓN SALINA
DAD
NACE ASTM D2247 ASTM B117
ISO 12944-2 TM0174-02
PROCEDIMI
HORAS HORAS
ENTO A
HORAS
C3 PS4 No aplicable 240 480

C4 PS5 No aplicable 480 720
C5 PS6 Ácido sulfúrico 720 720
10%
peso/peso
168
Elevada PS7 Ácido sulfúrico 720 720
corrosividad 40%
peso/peso
168
(1) El propósito del ensayo de resistencia química no es evaluar las propiedades de

protección contra la corrosión, sino evaluar la resistencia del sistema a resistir ambientes
altamente industriales.
Tabla 5.
Procedimientos de Ensayos para Sistemas de Pinturas Aplicados a Acero al Carbono
para Altas Temperaturas
SISTEMA DE RESISTENCIA CÁMARA DE CÁMARA DE

PINTURA A LA CONDENSACIÓN NIEBLA
TEMPERATURA SALINA
ASTM D2247
CICLOS (1) ASTM B117
HORAS
HORAS
PS8 4 ciclos a 250 °C 240 480
PS9 4 ciclos a 540 °C 480 720
(1) El ciclo de ensayo es 1 hora expuesto a temperatura de trabajo, retirar de la mufla dejar
enfriar a temperatura ambiente 1 hora. Se repite la misma operación para otro ciclo.
8.8 Informe del Ensayo
El informe del ensayo deberá contener la siguiente información:

 El laboratorio del ensayo (nombre y dirección);
 La fecha de cada ensayo;
 Una descripción del substrato y preparación de muestra del substrato;
 Todos los detalles necesarios para identificar el sistema de pintura protector
(fabricante, nombres o números de referencia de los productos, número del lote,
número de capas, espesor seco por cada capa);
 Todos los detalles necesarios para identificar la referencia del sistema;
 La duración y condiciones de secado/curado y el acondicionamiento antes del ensayo;

 Los ensayos llevados a cabo y la duración de cada uno;
 Los resultados por cada panel o probeta;
 Cualquier desviación del ensayo al método especificado;
El informe deberá establecer explícitamente los equipos de prueba y la norma utilizada para el
ensayo.
El informe deberá ser firmado por la persona que lleva a cabo los ensayos y por el
representante autorizado del laboratorio.
9 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Los productos considerados en esta especificación corresponden a los indicados en Tabla N°6
descritos en forma genérica. Estos productos deberán ser controlados según procedimientos y
normativa ya mencionada.
Tabla N° 6.
Descripción Genérica de Productos
SISTEMA DE RESINA
PINTURA DESCRIPCIÓN
PINTURA GENÉRICA
Cumple SSPC Paint
Primer epóxico Resina epóxica
22
poliamida endurecida con
DS1 poliamida
Resina poliéster
Cumple SSPC Paint
Esmalte poliuretano acrílico endurecido
36
acrílico con isocianato
alifático
Primer epóxico Resina epóxica
Cumple SSPC Paint
poliamida endurecida con
22
poliamida
DS2 Resina epóxica
líquida endurecida
Mastic epóxico Alta resistencia
con amina
química
cicloalifática
Resina epóxica
Máxima resistencia
fenólica endurecida
DS3 Epóxico Novolac química y a la
con amina
corrosión
cicloalifática
Resina silicato de
Primer inorgánico de Cumple SSPC Paint
etilo con polvo de
zinc 20 Tipo I
zinc
PS4 Cumple SSPC Paint
Sello epoxi poliamida Resina epóxica
22
endurecida con
poliamida
Resina poliéster
Cumple SSPC Paint
Esmalte poliuretano acrílico endurecido
36
acrílico con isocianato
alifático
Resina silicato de Cumple SSPC Paint
Primer inorgánico de
etilo con polvo de 20 Tipo I
zinc
zinc Cumple SSPC Paint
Sello epoxi poliamida
Resina epóxica 22
endurecida con
PS5
poliamida
Resina epóxica Alta resistencia
Mastic epóxico líquida endurecida química
con amina
cicloalifática
Resina silicato de
etilo con polvo de
zinc 20 Tipo I
zinc
Cumple SSPC Paint

Sello epoxi poliamida Resina epóxica
22
PS6 endurecida con
poliamida
Resina epóxica Máxima resistencia
fenólica endurecida química y a la
Epoxi Novolac
con amina corrosión
cicloalifática
Resina epóxica
Máxima resistencia
química y a la
PS7 Epoxi Novolac con amina
corrosión
cicloalifática
Resina epóxica
Resistencia a altas
PS8 Epoxi Novolac temperaturas y a la
con amina
corrosión
cicloalifática
Resina silicato de
etilo con polvo de
zinc 20 Tipo I
PS9 zinc
Silicona aluminio Resina de silicona
modificada
Resina Epoxi
Epoxy Sistema para aplicar
isocianato
Isocianato<25%sol en sustratos no
ferrosos
PS10 Epoxy Fenalcamina

Resina poliéster
acrílico endurecido
Poliuretano Acrilico
con isocianato
alifático
9.1 Primer Epóxico Poliamida – Sistema DS1
Producto de alta impermeabilidad al agua y excelente humectación y adherencia sobre

sustratos de acero. Para ser empleado como capa intermedia de alto espesor en ambiente de
alta humedad o marino no industrial y como capa de terminación en ambientes interiores.
Diseñado para ambientes en rango de pH entre 4 y 14.
El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos.
Características del Producto:
EXIGENCIA
NORMA O
PROPIEDAD MA OBSERVACIÓN
MÉTODO MIN
X
Tipo vehículo no Epóxico y Poliamidas
Infrarrojo 100%
volátil
Sólidos por volumen ASTM D-2697 70 85
(%)
Poder Cubriente Tarjeta
200 Micrones en húmedo
(blanco) Contrastes
Adherencia (20ºC, ASTM D-4541 45 Como esquema(1)
kg/cm2)
Grado molienda ASTM D-1210 4
Hegman
Flexibilidad (7 días; ASTM D-522 8 Espesor: 4 mils
%)
Descuelgue ASTM D-4400 450
(micrones)
T° máxima servicio 120 Calor seco
ASTM D-2485
(°C)
T° mínima curado 10
(°C)
Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 6 Aumento
temperatura
Numero 2 A+B
componentes
Inducción (minutos; 20 30
20°C)
(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.
Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el

envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la
viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y
su molienda debe encontrarse inalterada.
Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura
por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto.
Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.
Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser

aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días.
Al cabo de este lapso la película debe presentar la dureza indicada por el fabricante.
Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo
y ser resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas inertes aceptadas son talco, barita,
mica, sílice y wollastonita. Los pigmentos y cargas empleados deben estar exentos de
carbonato.
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y

viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos
de secado y tiempo para repintado a 20ºC.
9.2 Esmalte Poiliuretano Acrílico – DS1, DS2, PS4, PS10
Producto de alta resistencia a la radiación UV, tenacidad, dureza, flexibilidad y gran capacidad
de repintabilidad, para operar en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión.
Debe emplearse solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico.
NORMA O EXIGENCIA
PROPIEDAD OBSERVACIÓN
MÉTODO MIN MAX
Acrílico e Isocianato,
Tipo vehículo no volátil Infrarrojo 100%
ambos alifáticos
Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 55
Color Carta RAL Según Proyecto
Brillo 60° (%) 90
Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 100 Micrones en húmedo
Grado molienda Hegman ASTM D-1210 7
Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 Como esquema(1)
Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 20 Espesor: 2 mils
Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 200
T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco
T° mínima curado (°C) -5
Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad
Numero componentes 2 A+B
Inducción (minutos; 20°C) 5 10

Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y
limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la
película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y
cromato y presentar alta solidez a la radiación solar. El producto no debe contener cargas
inertes.
El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si mismo, en
un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano antigua, deberá
encontrarse limpia y seca.

viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de
secado.
9.3 Epóxico Novolac sin solventes – DS3
Recomendado en Nave EW, Planta SX y Tank Farm, para salpicadura, vapores y derrames de
ácido sulfúrico concentrado (98%) y ácido clorhídrico concentrado (37%).
Puede ser empleado en inmersión en soda cáustica a concentración de hasta 50%.
EXIGENCIA
NORMA O
PROPIEDAD MA OBSERVACIÓN
MÉTODO MIN
X
Epoxi Fenol
Tipo vehículo
Infrarrojo 100% Novolac y
no volátil
Aminas
Sólidos por ASTM D- 100
volumen (%) 2697
Color Gris
Poder Tarjeta Micrones en
250
Cubriente Contrastes húmedo
(blanco)
Adherencia ASTM D- 75
(20ºC, 4541 A los 7 días(1)
kg/cm2)
Grado ASTM D- 6
molienda 1210
Hegman
Flexibilidad ASTM D- 2
Espesor: 3 mils
(7 días; %) 522
Descuelgue ASTM D- 400
(micrones) 4400
T° máxima ASTM D- 200
Calor seco
servicio (°C) 2485
T° mínima 10
curado (°C)
Pot life ISO 9514 0.5 Aumento
(horas; 20ºC) temperatura
Numero 2
A+B
componentes
Inducción 3 5
(minutos;
20°C)
Durante la aplicación de este producto, tanto el producto como el sustrato deben encontrarse a
una temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de ejecutar la mezcla, cada componente por separado
debe ambientarse a baño maría y el sustrato con aire seco, a la temperatura de aplicación.


carbonato.

9.4 Primer Inorgánico de zinc – PS4, PS5, PS6, PS7, PS9
Imprimante que actúa por protección galvánica sobre sustratos de acero carbono, diseñado
para ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos acuosos o
conductores.
Debe aplicarse directamente al sustrato metálico y presentar íntimo contacto con éste.
No debe repintarse sobre si mismo. Las reparaciones y touch up se deben realizar con el
producto P2, epóxico rico en zinc.
Presenta tiempo de repintado mínimo pero no tiempo de repintado máximo por lo que puede
emplearse como primera capa en maestranza y terminación en sitio.
NORMA O EXIGENCIA
MÉTODO MIN MAX
Tipo vehículo
Infrarrojo 100% Etil Silicato
no volátil
Sólidos por
Húmedo/seco 60 82 Nota punto 3.2
volumen (%)
Contenido En película
85
polvo zinc (%) seca(1)
Pigmentación
ASTM D-520 100 Zinc Tipo I
(%)
Granulometría
6 10 Micrones
del zinc
48 horas sin
Resistencia a
ASTM D- presentar
calor seco 400
2485 alteración de
(ºC)
película
Adherencia
ASTM D-
(20ºC; 60% 4B A los 7 días(2)
3359
HR)
Numero Líquido + Polvo
2
componentes Zinc
Curado (20ºC, ASTM D- 3
60% HR) 4752 días
(1) Conductividad Eléctrica: La película debe ser conductora.
(2) Espesor: 75 micrones.
El producto aplicado en espesor de 125 micrones secos, no deberá mostrar signos de

cuarteamiento ni formación de piel de cocodrilo (mudcracking).
El producto aplicado como monocapa sobre plancha de acero carbono en espesor seco de 60
micrones, deberá presentar una resistencia en cámara de niebla salina mínima de 5000 horas
sin observarse formación de óxido rojo o anomalías en la película. El proveedor deberá certificar
por escrito que su producto cumple esta exigencia.
Estabilidad en el Envase: El proveedor debe indicar la fecha de vencimiento y condición de

almacenamiento del producto.
Aplicación: Durante la aplicación, el producto se debe mantener bajo continua agitación para
evitar la sedimentación o separación del pigmento. Se debe regular la velocidad y tipo de
agitación para no incorporar aire en la masa del producto.
Curado: La pintura adecuadamente aplicada y curada, debe evaluarse mediante frote con MEK
según norma ASTM D-4752. El valor exigido debe corresponder al grado 4 de la norma.
También se puede comprobar el curado mediante frote con una moneda, esta deberá bruñir la
superficie y solo desprender leve cantidad de polvo.
Capa de Sello: El inorgánico rico en zinc debe ser cubierto solo cuando se encuentre curado.
En este caso el esquema debe considerar sellar el inorgánico mediante una capa de imprimante
epóxico en bajo espesor (15-30 micrones). El producto de sello dependerá del esquema y debe
ser propuesto por el proveedor y aprobado por la ITO.
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Relación de la mezcla en peso y volumen;

sólidos en peso y volumen de la mezcla; sólidos en peso y volumen del componente líquido;
densidad de cada componente y densidad de la mezcla.
Si el proyecto lo exige, el proveedor debe certificar que su producto cumple con un coeficiente
de roce clase B de la norma ASTM A-490. Asimismo debe indicar el espesor recomendado para
ser aplicado en caras y contra caras de uniones apernadas.
9.5 Epoxi Poliamida – PS4, PS5, PS6
Producto para ambiente marítimo industrial con generación de lluvia ácida.

Debe resistir derrames, salpicadura y vapores de ácido sulfúrico en concentración de hasta
40%.
Para interior de estanques de almacenamiento de soluciones acuosas de pH entre 2 y 14.
NORMA O EXIGENCIA
MÉTODO MIN MAX
Tipo vehículo no volátil Infrarrojo 100% Epóxico curado con
Poliamina Alifática
Color Carta RAL Según proyecto
T° mínima curado (°C) 5
Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.75 Aumento temperatura


carbonato.

9.6 Esmalte Poliuretano Acrílico – PS4, PS10
Producto de alta resistencia a la radiación UV, tenacidad, dureza, flexibilidad y gran capacidad
de repintabilidad, para operar en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión.
Debe emplearse solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico.
NORMA O EXIGENCIA
MÉTODO MIN MAX
Acrílico e Isocianato,
Tipo vehículo no volátil Infrarrojo 100%
ambos alifáticos
Color Carta RAL Según Proyecto
Brillo 60° (%) 90

Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y
cromato y presentar alta solidez a la radiación solar. El producto no debe contener cargas
inertes.
El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si mismo, en
un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano antigua, deberá
encontrarse limpia y seca.

secado.
9.7 Silicona Aluminio – PS9
Este producto debe estar diseñado para resistir temperaturas de hasta 540ºC, calor seco. Debe
aplicarse directamente sobre la superficie de acero a un espesor total de 50 micrones en 2
capas (25 micrones por capa).
El sistema de curado de la pintura debe ser mediante la humedad del aire o por temperatura al
momento de entrar en operación. Este último sistema de curado se aceptará solo cuando el
producto sea aplicado en un ambiente de baja humedad relativa (inferior al 40%), de lo contrario
siempre deberá emplearse el curado con humedad.
EXIGENCIA
NORMA O
MÉTODO
MIN MAX
Tipo vehículo no volátil Infrarrojo
100% Resina Silicona
Tipo de pigmento ----
100% Aluminio
Adherencia (20ºC, kg/cm2) 30(1)
ASTM D-4541
Descuelgue (micrones) ASTM D-4400
80
Numero componentes 1

viscosidad original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar y su
molienda deberá encontrarse inalterada.
por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración visible del
producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no deberá presentar pérdida de brillo.
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad;

viscosidad; brillo (60º); la condición de curado del producto; tiempos de secado y tiempo para
repintado.
9.8 Epoxy Fenalcamina – PS10
Producto de alta impermeabilidad y capacidad de humectación sobre sustratos de acero

carbono, para interior de estanques e inmersión en agua industrial, salada y potable o como
imprimante de sistemas adecuadamente diseñados para inmersión en soluciones acuosas en
rangos de pH entre 2 y 14.
Por su baja resistencia a la radiación UV, en exposición a la intemperie se debe emplear solo
como capa de imprimación y/o intermedia.
NORMA O EXIGENCIA
MÉTODO MIN MAX
Tipo vehículo no volátil Infrarrojo 100% Epóxico y Fenalcamina
Color Gris
Tarjeta
Poder Cubriente (blanco) 150 Micrones en húmedo
Contrastes
Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 50 A los 7 días(1)
Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento temperatura


carbonato.

viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza;
tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.
Aplicado sobre si mismo con intervalo de 30 días y temperatura promedio de 20°C, el producto
debe presentar óptima adherencia entre capas.
9.9 Epoxy Isocianato – PS10
Producto en base a resina epoxi isocianato o resina epóxica aducto amina, bajos sólidos, con
espesor de aplicación no mayor a 20 micrones.
Para ser aplicado sobre poliéster de planchas pre pintadas, pintura antigua, FRP, aluminio y
otros según diseño específico y recomendación del proveedor.
NORMA O EXIGENCIA
MÉTODO MIN MAX
Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-3359 4B

viscosidad original.
por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución
del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción del producto.

secado.
10 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP
El procedimiento de reparación y touch up a la pintura dañada de los elementos terminados

para todos los casos es similar, cambia solo los tipos de pintura según cada esquema. Los
procedimientos son los siguientes:
10.1 Touch-up por daño de pintura hasta metal base.
Las reparaciones y touch-up que se deban ejecutar a los elementos pintados por daño de
pintura en maestranza, transporte, manipulación o soldadura en terreno, que comprometan el
acero base, con o sin formación de óxido, deben tratarse localmente según el siguiente
procedimiento:
Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes, indicado por el
proveedor de la pintura original de fábrica.
El sector con pintura sana hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno de la falla debe
lijarse con lija grano 200 a 300. Los 10 mm de este contorno, más cercanos al centro de la falla,
deberán ser biselados tipo “orilla de playa”.
El sector con metal a la vista deberá tratarse con chorro abrasivo a metal blanco, o en su
defecto, si y solo si lo autoriza la ITO, se podrá considerar una limpieza mecánica a metal
desnudo grado SSPC-SP11.
Aspirar el polvo y limpiar con solventes toda el área del touch-up.
Aplicar el imprimante extendiéndose por sobre los 50 mm de pintura lijada y completar las
capas sucesivas según el esquema, evitando que queden relieves pronunciados.
En esquemas con pinturas ricas de zinc, el sector entorno a la falla se debe lijar en un radio de
20 mm hasta descubrir la película sana del rico en zinc. Aplicar una capa de imprimante epóxico
rico en zinc extendiéndose sobre los 20 mm del rico en zinc descubierto. En esta aplicación se
debe evitar depositar primer sobre la pintura original ya lijada. Dejar secar 24 horas y completar
el esquema.
10.2 Touch-up por daños de pintura sin compromiso del metal base.
En caso que el esquema de pintura presente daño con compromiso de su espesor en un 20% o
mas, aún cuando no comprometa el metal base, deberá someterse a reparación y touch up
según el siguiente procedimiento:
Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes.

Ejecutar un lijado manual o mecánico en forma local hasta una distancia de 50 mm en todo el
contorno de la falla.
Aspirar el polvo y residuos del lijado, lavar con solventes y aplicar una capa de imprimante o
puente de adherencia P24 extendiéndose con el producto por sobre los 50 mm de pintura lijada.
Completar con el resto del esquema evitando que queden relieves pronunciados. El imprimante
debe indicarlo el proveedor de la pintura original de fábrica.
10.3 Procedimiento soldadura en terreno.
En el sector de las uniones a soldar, la pintura deberá desbastarse hasta metal en una distancia
de 50 mm desde el borde (en caso del inorgánico rico en zinc no es necesario este desbaste
pero en el sector soldado debe considerarse una limpieza enérgica con escobillas de acero). La
pintura entorno a estos 50 mm se debe lijar y rebajar en forma de bisel.
Soldar y eliminar totalmente la escoria y gotas de soldadura que pueda haber quedado.
Hidrolavar localmente estos sectores con agua a presión.
Soldada la unión, totalmente limpia, eliminadas la escoria y gotas de soldaduras, debe ser
localmente tratada mediante chorro abrasivo según grado exigido en la especificación. Aspirar
completamente el polvo remanente del tratamiento.
En caso necesario limpiar y arrastrar toda suciedad remanente con solventes y brochas limpias.
Dejar evaporar el solvente de limpieza y pintar la unión soldada según el esquema
correspondiente.
En caso de soldaduras discontinuas, los intersticios de estas deben sellarse en un 100%

mediante el uso de una masilla adecuada, previa imprimación.
10.4 Procedimiento protección uniones apernadas.
Los pernos nuevos deben ser fabricados con acero del mismo tipo o similar al de las estructuras
en las que trabajarán para evitar la formación de pilas galvánicas.
Los pernos y tuercas deben desengrasarse y no podrán ser colocados si presentan vestigio de
aceite de fábrica, óxido, sales u otro contaminante que impidan buena adherencia del
revestimiento de protección.
Previo a la instalación de los pernos, los bordes de las perforaciones deben ser rebajados. Los
pernos nuevos deberán ser apretados al torque correspondiente según norma y reapretados
cuando corresponda. Los pernos instalados deben ser adecuadamente lijados. Esta faena debe
considerar el entorno del perno hasta una distancia de 50 mm (con pintura), cuidando de no
dañar el hilo.
Sobre los pernos nuevos instalados, tratados y limpios, aplicar a brocha o pistola un imprimante
adecuado, definido por el proveedor del esquema y aprobado por la ITO. Para condición de
elevada agresividad debe considerarse la aplicación de una masilla, en caso de baja o mediana
agresividad basta con aplicar el esquema de pintura especificado. El empleo de uno u otro
sistema debe ser especificado en el diseño del esquema.
En este último caso, el tipo de masilla y procedimiento a seguir lo debe definir la ITO en terreno.
10.5 Tratamientos de intersticios y encuentros.
Las superficies donde se forman intersticios o encuentros se deben lijar hasta “matar” el brillo,
empleando herramientas limpias.
Aspirar el polvo y residuos del tratamiento, lavar con solventes y sellar con un cordón de masilla
elástica en caso de intersticios, o una masilla elástica o rígida según diseño que se trate, en
caso de encuentros. En todos los casos, la masilla seleccionada debe presentar óptimo
comportamiento a las exigencias que estará expuesta.
10.6 Tratamiento de cantos, bordes y ángulos.
Los bordes y cantos vivos deben redondearse mediante herramientas mecánicas, los ángulos
de difícil acceso deben tratarse localmente con chorro abrasivo. De acuerdo a cada esquema,
estos sectores deben reforzarse mediante capas extras de imprimante y pintura intermedia
aplicadas a brocha, en espesor seco de 100 micrones.
ANEXO A: LISTADO DE PRODUCTOS Y PROVEEDORES

(No incluye pinturas en polvo)
ANEXO B: DEFINICIONES Y NORMAS DE CONTROL DE

CALIDAD
1 ALCANCE
Este documento contiene las principales definiciones asociadas con las pinturas y describe un
resumen de las normas de control de calidad de los productos así como los estándares SSPC
de preparación de superficies.
2 PINTURA
Las pinturas consideradas desde un punto de vista físico químico, son un sistema disperso.
Están constituidas por sólidos o mezcla de sólidos disueltos o finamente divididos, dispersos en
un medio líquido. Este sistema líquido, aplicado en capas delgadas sobre una superficie, forma
por secado, una película sólida, adherente y continua.
El sólido de una pintura está compuesto por resina y pigmento. En el envase, la resina puede
estar en estado líquido (pinturas 100% sólidos) o en estado sólido disuelta en un solvente.
A la resina se le denomina vehículo no volátil y es el componente que aporta las características
de resistencia química, mecánica y física de la pintura.
Al solvente se el denomina vehículo volátil y debe ser capaz de disolver en todas proporciones
a la resina o vehículo no volátil.
En su composición, las pinturas llevan incorporados aditivos que son elementos que se agregan
en pequeña cantidad y entregan propiedades específicas en cuanto a reología, tensión
superficial, secado, resistencia a la radiación UV, estabilidad al almacenamiento, etc. Parte
importante del know-how del fabricante de pintura viene dado precisamente en el manejo y
conocimiento de estos aditivos.
El Cuadro Nº 1 muestra la composición general de una pintura.
CUADRO Nº 1.
Composición General de una pintura.
PINTURA
VEHICULO PIGMENTO
VEHICULO NO VEHICULO PIGMENTOS CARGAS INERTES

VOLÁTIL VOLÁTIL ACTIVOS
3 CONCEPTOS Y DEFINICIONES
Como toda especialidad, las pinturas presentan asociado una terminología técnica que es la
base para entender las propiedades, normativa y materias incorporadas en esta especificación.
Las principales variables, normas y/o conceptos son:
Adherencia: Define la capacidad de humectación y de adhesión de una pintura sobre una

determinada superficie. La adherencia es una propiedad fundamental en el éxito de un
revestimiento y es directamente proporcional a su capacidad de protección. Una adherencia
deficiente otorga una protección deficiente, independiente de la calidad y resistencia del
revestimiento al medio.
La adherencia puede ser de tipo físico o por reacción química con el sustrato. Esta última
presenta la mayor fuerza de adhesión. El método de determinación de la adherencia es el
ASTM D-4541.
Una buena adherencia es la propiedad más compleja de lograr en un proceso de pintado y

depende básicamente de la calidad de la preparación de superficies, condiciones atmosféricas y
limpieza del sustrato al momento de pintar.
Adhesividad y Cohesividad: Todas las pinturas presentan fuerzas de adhesión a un sustrato y

fuerzas de cohesión entre las partículas de resina que la componen. La adhesión y la cohesión
dependerán básicamente de las características de la resina, del PVC y del tipo de pigmento.
A nivel de sustrato estas fuerzas actúan en contrario, al aumentar la cohesión de un sistema
dado generalmente disminuye su capacidad de adhesión al sustrato.
Un aumento del PVC genera una disminución de la cohesividad en la película de pintura y

aumento de la adhesividad. Por su parte, las sucesivas capas de un sistema de protección
deben tener la capacidad de adherirse químicamente unas con otras, y generar un
revestimiento final de alta adhesividad y cohesividad.
Ampollamiento: Tipo de falla de una pintura causada principalmente por problemas de

adherencia sobre una superficie, ya sea por causa directa del revestimiento o por presencia de
algún contaminante no removido durante la preparación de base. El ampollamiento se produce
en la mayoría de los casos, por osmosis y/o permeación de agua a través de la película de
pintura ó por generación de gases en la superficie del metal como por ejemplo formación de
hidrógeno gas por sobre voltaje de protección en casos de protección catódica. También es
posible observar ampollamiento con formación de hidrógeno gas en estructuras expuestas a
ambientes ácidos.
Se manifiesta por acumulación de gas o líquido o ambos retenidos bajo el film de pintura.
Generalmente el ampollamiento es acompañado por la presencia de pittings de corrosión en el
metal. También es posible que se manifieste la presencia de ampollamiento producto de
corrosión bacteriana.
Anodo: Semi pila de una pila galvánica donde se produce la oxidación.
Anticorrosivo: Son pinturas empleadas como primera capa o capa de imprimación en un

esquema de pintado y presentan gran adherencia al sustrato. Los anticorrosivos como tales,
llevan incorporado pigmentos cuyas características son retardar el proceso corrosivo. Los
pigmentos anticorrosivos actúan: pasivando la superficie metálica; inhibiendo los centros
anódicos; por barrera; o mediante protección galvánica como es el caso de los pigmentos de
zinc metálico en polvo.
Barniz: Película traslúcida exenta de pigmentos.
Brillo: Es la capacidad de la pintura de reflejar un haz luminoso que incide sobre ella. El brillo
depende del tipo de resina y del sistema de solventes. Existen resinas que por su naturaleza
presentan mayor brillo que otras, sin que esto relacione propiedades de resistencias químicas ni
mecánicas entre ellas. Mientras mejor es el sistema de solventes mayor será el brillo de la
pintura. El solvente de cola deberá ser siempre un solvente verdadero de la resina. Para la
determinación del brillo se emplea la norma ASTM C-584.
Calor Seco: Corresponde al tipo de calor que se encuentra exento de humedad, vapores u otro
tipo de agente agresivo.
Capa: Se denomina capa a cada película de pintura, que en su conjunto integran un sistema de
revestimiento anticorrosivo. En general, un esquema de pintura está conformado por 3 capas,
estas son:
- Un primer o capa de imprimación, cuya principal función es humectar y adherirse al sustrato y

promover la adherencia de las capas superiores.
- Una capa intermedia alto espesor, que aporta resistencia física, química y mecánica al
sistema.
- Una capa de terminación cuya función es sellar el sistema y actuar como primera barrera
frente al medio ambiente agresivo.
Estas tres capas deben aplicarse como conjunto y en forma tal, que generen un
comportamiento monolítico, es decir, en el caso de pinturas de reacción, deben presentar
adherencia química entre ellas.
Cargas Inertes: Forman parte del pigmento y se llaman inertes porque no influyen mayormente
en el color ni en el poder cubridor de una pintura. Se emplean principalmente en los
imprimantes y/o anticorrosivos para mejorar algunas propiedades de estos. Las más empleadas
en pinturas industriales son: talco, sílice, caolín, barita y mica. También ayudan en la tixotropía
de las pinturas alto espesor.
Cátodo: Sector de una pila galvánica donde se produce la reducción.
Chapa u Óxido de Laminación: Óxido de hierro color negro, de tipo magnético, que se forma
en la superficie del metal durante el proceso de laminación en caliente.
Es una película lisa, rígida, firmemente adherida al metal, con un coeficiente de dilatación
menor al del metal. Su potencial electroquímico es catódico respecto del acero carbono por lo
que lo daña, oxida y debe ser totalmente removida antes de pintar.
Chorro abrasivo: Es un tipo de preparación de superficie altamente eficiente, en que se hace

incidir partículas sólidas a una alta velocidad sobre la superficie a pintar, removiendo toda
contaminación superficial y otorgando rugosidad de anclaje a la pintura. Existen diferentes tipos
de abrasivos como la arena, granalla metálica, escoria de cobre, cuarzo, alúmina, cáscara de
nuez, etc.
Cinética: Estudia la velocidad a la que ocurre una reacción química.
Contratista: Empresa contratada para ejecutar el trabajo de pintado para un proyecto.
Curado Químico: Son aquellas pinturas que en su curado involucran un secado de tipo
químico. Una vez curada la pintura forma una película irreversible que no puede ser disuelta
nuevamente en sus solventes originales. Son pinturas de mayores propiedades de resistencia
química y mecánicas, pero en general exigen un mayor trabajo en su mantención.
Densidad y Peso Específico: La densidad de una pintura es el peso de un volumen definido

de pintura y se expresa en kg/galón, kg/lt o g/cc. El peso específico es la densidad de la pintura
respecto a la densidad del agua a la temperatura de medición, por lo que carece de unidades.
La densidad máxima del agua es 1g/cc a 4°C. Para la medición de densidad se emplea el
método del picnómetro de capacidad estandarizada, norma ASTM D-1475. Generalmente la
fabricación de una pintura incorpora aire por lo que se debe tener especial cuidado en remover
el aire incorporado antes de efectuar la medición.
Diferencia de Potencial: Diferencia de los potenciales electroquímicos entre dos elementos o

semipilas en contacto íntimo, en presencia de un electrolito común.
Dilución: Es el proceso de agregado de solvente a una pintura para bajar su viscosidad y

permitir una adecuada aplicación. Este solvente se conoce como diluyente. El agregado de
diluyente baja el contenido de sólidos por volumen de la pintura. Los nuevos sólidos por
volumen, una vez diluido el producto, son:
Vsd = Vsi
1 + % diluc/100
Vsd y Vsi: es el sólido por volumen después y antes de diluir respectivamente.

%diluc.: volumen de diluyente agregado respecto del volumen inicial de pintura.
La dilución no afecta el PVC de la pintura.
Dureza: Corresponde a la capacidad que posee una pintura para no sufrir daño superficial
frente a un objeto de mayor dureza. Corresponde a la resistencia al rayado de una pintura.
Electrolito: Solución o medio conductor de la energía eléctrica, básicamente se identifica con

este nombre al agua y el suelo. Su conductividad dependerá de la concentración de sales
disueltas que éste tenga. El agua de mar presenta mayor conductividad que el agua potable y
esta última generalmente mayor que los suelos.
Entrecruzamiento: Es una reacción química de una resina o un polímero en la cual forma una
red tridimensional de alta resistencia mecánica y química. Una vez entrecruzada una resina no
se redisuelve en sus solventes y es termorígida.
Esmalte o Terminación: Capa de sello de un esquema de pintura. Debe poseer resistencia al

medio en el que va a actuar. El brillo de esta dependerá del objetivo final que se requiera.
Espesor Seco: Es el espesor que alcanza la película de pintura una vez seca. Se expresa en
mils (milésimas de pulgada) o micrones (milésimas de milímetro). La norma ASTM D-1186
define que a lo menos el 80% de la superficie pintada deberá presentar el espesor de pintura
mínimo exigido en las bases técnicas. El 20% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un
espesor hasta un 20% menor que el mínimo exigido en las bases técnicas.
La equivalencia entre mils y micrones es: 1 mils = 25.4 micrones.
Flexibilidad: Indica la capacidad de doblarse de una pintura sin agrietarse. Debe determinarse
a un espesor uniforme de pintura. La norma ASTM D-522, establece un espesor mínimo de 25
micrones secos.
Grado de Molienda: Determina el tamaño de partícula de los pigmentos en una pintura.
Imprimante o Primer: Es la pintura de fondo o primera capa de un esquema de protección. Su

rol es humectar y adherirse firmemente al sustrato, manteniendo esta adherencia en el tiempo.
Pueden ser formuladas con o sin pigmentación anticorrosiva.
Índice de Absorción de Aceite: Este índice define la capacidad de absorción de resina por un
pigmento. Parte de esta característica está dada por la naturaleza del pigmento y parte por su
grado de molienda. Respecto de la naturaleza de los pigmentos, aquellos fibrosos o más
laminares tendrán mayor IAA que los esféricos. A mayor molienda del pigmento mayor área
superficial y mayor absorción.
Generalmente los pigmentos inorgánicos presentan menor índice de absorción de aceite

respecto de las cargas inorgánicas. Se emplea aceite de linaza crudo para su evaluación y se
expresa como gramos de aceite absorbido por 100 gramos de pigmento (Norma ASTM D–
1483).
Inspección Técnica de la Obra (ITO): Organismo o ingeniero a cargo de supervisar,

inspeccionar y controlar etapa por etapa la calidad del trabajo y de los materiales durante la
faena de colocación de las pinturas.
Látex: Pinturas en base a resinas vinílicas o acrílicas emulsionadas en agua, empleadas en

superficies y fachadas de hormigón, mampostería y construcción.
Mandante: Propietario o Representante del proyecto.
Masilla: Producto que permite solucionar problemas en sustratos agrietados, corroídos,

irregulares, encuentros, intersticios, etc., sellándolos y tomando la forma del espacio tratado.
Generalmente se formulan libres de solventes, compuestos sólo de resina y pigmento. También
existen masillas en base a solventes que deben ser aplicadas en capas sucesivas, debiendo
considerar un lapso de tiempo entre capa y capa para asegurar la evaporación de los solventes.
Oxidación: Pérdida de electrones de un elemento. Aumento del estado de oxidación.
Oxidante: Elemento de gran capacidad de oxidar a otro, termodinámicamente susceptible de

captar electrones.
Pasivación: Proceso químico o electroquímico sobre una superficie a través del cual se inhibe
un proceso de corrosión.
Película: Sinónimo de capa o sistema de pintura.
Pigmento: Partículas finamente divididas dispersas en el medio líquido. Aporta propiedades

como color, poder cubriente y en el caso de algunos imprimantes la capacidad de protección
anticorrosiva. Una especificación de pintura debe evaluar los tipos de pigmentos, para que
resistan las exigencias químicas y físicas del medio al que estarán expuestos. En general, al
hablar de pigmento incluye las cargas inertes. Existen pigmentos susceptibles de ser
degradados frente a determinados medios como asimismo existen pigmentos que no son
tóxicos y otros que si lo son.
Poder Cubriente: Mide la opacidad de una pintura. Es una medida del contenido de pigmento
que esta presenta. El contenido de pigmento juega un rol importante en la reología de la pintura
y protección de la resina. Existen pigmentos con gran poder de tinción pero bajo poder cubridor
y viceversa. Las cargas inertes aportan en la reología pero no en la protección de la resina ni en
el poder cubridor.
Polímero: Corresponde a la resina de la pintura y es la forma científica para denominar las

macromoléculas empleadas en el área de los plásticos, cauchos, adhesivos y pinturas.
Es el producto que resulta de hacer reaccionar “n” unidades de monómero. Por ejemplo, el
polietileno es la unión de n moléculas de etileno. Un copolímero es el producto de reacción de
dos tipos de monómero. Un terpolímero es el producto de reacción de tres tipos de monómero.
Proveedor: Empresa fabricante nacional o extranjera con o sin representación en Chile que
provee los productos de protección anticorrosiva para un determinado proyecto.
PVC (Pigment Volume Concentration): Es una relación entre el volumen de pigmento

respecto del volumen total de sólidos y se expresa en porcentaje. Es la base para desarrollar
cualquier tipo de formulación. El valor del PVC no es afectado por la dilución de la pintura.
%PVC = Vp x 100
Vp + Vr
Vp= Volumen pigmento y cargas inertes

Vr = Volumen resina y plastificantes
Generalmente los anticorrosivos trabajan con PVC entre 30 y 40% y los esmaltes entre 10 y
18% (según color). Las propiedades más importantes de las pinturas están determinadas por el
PVC.
Considerando las pinturas en rangos de PVC menor al CPVC (PVC crítico), se tiene lo
siguiente: A mayor PVC menor brillo; A mayor PVC mayor adherencia al sustrato metálico; A
mayor PVC mayor resistencia a la tracción, etc.
Por necesidad específica de conductividad de película, los revestimientos ricos en zinc deben
fabricarse con un PVC por sobre el crítico.
PVC Crítico (CPVC): Cada sistema de pigmentos y cargas posee un único CPVC que
dependerá del índice de absorción de aceite de cada uno de los componentes del sistema.
Salvo el caso de los revestimientos ricos en zinc, las pinturas para mantenimiento industrial
trabajan bajo este punto crítico.
El CPVC de un sistema de pigmento dado se obtiene por la sumatoria de los CPVC de cada
pigmento por separado (calculado en base a los índices de absorción de aceite de linaza de
cada pigmento) multiplicado por su correspondiente contribución en volumen (C) al sistema
total. El CPVC para un pigmento dado se calcula de acuerdo a lo siguiente:
%CPVC = 0.93 x100

0.93 + (SG pigmento x OA / 100)
0.93: peso específico del aceite de linaza

SG: peso específico del pigmento
OA: índice de absorción de aceite del pigmento
Para un sistema de pigmentos, el CPVC se calcula de acuerdo a lo siguiente:
%CPVC = (C1 x % CPVC1) + (C2 x %CPVC2) + ..... + (Cn x %CPVCn)
C: es la contribución porcentual en volumen de cada pigmento al total del sistema de pigmento.
por ejemplo:
Si se tiene un sistema de pigmentos compuesto por:

óxido de hierro 340g, Talco 220g, Barita 450g, Mica 55g, calcular el CPVC si los OA son: óxido
de hierro: 22; Talco: 35; Barita: 10; Mica: 65.
Pigmento Peso Densidad Volumen O.A. C (%) %CPVC

(g) (g/cc) (cc)
Óxido hierro 340 5.0 68.0 22 25.54 45.8
Talco 220 2.8 78.6 35 29.53 48.7
Barita 450 4.5 100.0 10 37.57 67.4
Mica 55 2.8 19.6 65 7.36 33.8
266.2 100 53.89
%CPVC = 0.255x45.8 + 0.295x48.7 + 0.376x67.4 + 0.074x33.8

= 11.68 + 14.37 + 25.34 + 2.50 = 53.89
Reducción: Ganancia de electrones por un elemento. Disminución del estado de oxidación.
Reductor: Elemento o molécula capaz de reducir a otra, termodinámicamente susceptible de

entregar electrones. Al reducir a otra esta misma molécula se oxida aumentando su estado de
oxidación. El caso mas común son los metales que al oxidarse entregan electrones según la
semireacción de oxidación 1. Estas semireacciones se llevan a cabo en el ánodo, las
reacciones en el ánodo producen la formación de ácidos:
Fe0 ----------- Fe+2 + 2e- (Oxidación del Hierro)

2H2O ----------- O2 + 4H+ + 4e- (Oxidación del Oxígeno)
El catión Fe2+ es un ácido conjugado fuerte y puede hidrolizar en presencia de agua a través de
la siguiente reacción:
Fe2+ + 2H2O ------------- Fe(OH)2 + 2H+ acidificándose el sector anódico
Rendimiento o Eficiencia: Es una de las variables de mayor importancia para un Contratista,

indica el gasto en volumen de pintura para una obra determinada. Se expresa en m2/galón y se
calcula de la siguiente manera:
Vs = A x Es
Vs: volumen de sólidos (en cm3) por galón de pintura;

A: área a cubrir (en m2);
Es: espesor seco de pintura en micrones.
Vs = 3785 x %Sv /100
%Sv: Sólidos en Volumen de la pintura.

3785: constante que corresponde al volumen de un galón de pintura (en cm3).
Reemplazando los valores “Vs” y “Es” se obtiene el rendimiento teórico en m2/galón al espesor
especificado. El rendimiento práctico se obtiene aplicando un factor de eficiencia al resultado
teórico. Este depende de diversas variables, entre las más importantes se pueden mencionar:
condición de aplicación (intemperie o bajo techo); método y equipos de aplicación; geometría de
la pieza; experiencia del pintor; otras. En general se contempla un factor de eficiencia entre 0.4
y 0.6.
Resina: Es el ligante y componente principal de una pintura. Es el elemento que confiere las
propiedades de resistencia química, física y mecánica a la pintura.
Sedimentación: Es la capacidad que posee un sistema de pigmentos dispersos en un medio

fluido, para mantenerse en suspensión y no decantar. La velocidad de sedimentación de las
partículas de pigmento dependerá del sistema de aditivos antisedimentantes que presente el
producto.
Sello: Es una capa delgada y diluida que se aplica para sellar revestimientos y promover
anclaje de la capa siguiente. Es el caso del inorgánico de zinc y los morteros.
Porcentaje de Sólidos en Volumen: Es el volumen de sólidos que presenta un determinado

volumen de pintura. Se expresa en porcentaje. Es la variable que determina el rendimiento de la
pintura y entrega una idea del VOC (volatile organic compounds).
Termodinámica: Estudia la energía involucrada en una reacción química e indica la viabilidad

que un proceso pueda ocurrir.
Tiempos de secado: Define las diferentes etapas que ocurren en una pintura durante su
secado. En terreno, los tiempos de secado de una pintura dependen de la temperatura y del
viento. Para efecto de indicar los estándares, se considera en general una temperatura de 20ºC
y condiciones de laboratorio. Las etapas de secado de las pinturas son muy importantes en el
control y planificación de un proceso de pintado. Se habla principalmente de cuatro tipos:
Tacto: es el tiempo de secado en que al hacer incidir el dedo índice sobre la superficie pintada y
posteriormente sobre una superficie limpia no se produce traspaso de pintura.
Libre de Polvo: es el tiempo de secado que requiere la pintura, en que al incidir el polvo sobre
ella no queda adherido.
Duro: es el tiempo de secado en que al presionar fuertemente con el dedo pulgar sobre ella y
girarlo en 90° no se observa remoción alguna de la película.
Repintado: es el tiempo que debe respetarse para aplicar la siguiente capa de pintura en un
esquema de protección. En pinturas base solventes, el repintado se debe efectuar una vez
cumplido el secado duro y antes del curado químico de la pintura.
En general estos tiempos de secado no dan una idea de la velocidad de curado químico total
del producto. Para esto se emplea el término “secado apto para uso” y lo define el fabricante del
producto.
Tixotropía: Esta propiedad entrega una idea de la resistencia al descuelgue de una pintura al
ser aplicada sobre una superficie vertical. La tixotropía se obtiene mediante el empleo de
aditivos y cargas inertes. La tixotropía y la viscosidad son conceptos diferentes y no deben
confundirse. Un producto tixotrópico es aquél en que se observa una disminución de su
viscosidad con la agitación.
Tizamiento: Degradación superficial de una pintura por contacto con la luz UV y humedad. Se
manifiesta con una pérdida del color y brillo, produciendo la formación de polvillo suelto en su
superficie. Es un fenómeno sólo superficial, no influye en las propiedades de resistencia
química, mecánica ni de protección anticorrosiva de la pintura. Al remover el polvo superficial
suelto de la pintura tizada, es posible observar el color y brillo de la pintura inicial.
Viscosidad: Propiedad físico-química que mide la resistencia al flujo de un fluido. La viscosidad

de una resina depende de su peso molecular, a mayor peso molecular mayor su viscosidad. La
viscosidad depende fuertemente de la temperatura. En pinturas convencionales se emplea
como principales equipos de medición el viscosímetro Krebs-Stormer y la Copa Ford # 4. Para
resinas y productos de alta viscosidad se emplea el viscosímetro Brookfield.
Volatile Organic Compounds (VOC): Muchos compuestos orgánicos volátiles son peligrosos
contaminantes del aire ya que actúan como precursores de ozono a nivel de la troposfera y
destruyen el ozono a nivel de la estratosfera. Al reaccionar con otros contaminantes como la luz
solar y óxidos de nitrógeno contribuyen a la formación del smog fotoquímico. Se da
principalmente en áreas urbanas dando lugar a atmósferas ricas en ozono, de color marrón.
Reduciendo la emisión de estos compuestos orgánicos volátiles y de los óxidos de nitrógeno se
conseguiría evitar la formación de smog. En complemento con lo anterior, las principales
propiedades de los VOC que afectan la salud humana son:
Toxicidad: La toxicidad de un producto volátil depende del tipo de producto y de la condición de

exposición. En el corto plazo puede causar reacciones alérgicas o mareos y en exposición más
prolongada llegar a reacciones neurológicas y otros efectos como irritabilidad, falta de memoria,
dificultad de concentración u otro. La vía de ingreso más peligrosa al organismo es la
inhalación.
Inflamabilidad: Generalmente los compuestos que forman parte del VOC son inflamables, es
decir arden con facilidad en contacto con el aire.
En el caso de las pinturas, el VOC está dado por todos los solventes volátiles que contiene. Se
expresa en gramos de solvente por litro de pintura.
Sólidos en Peso: Es el peso de sólidos respecto de un peso dado de pintura. Se expresa en

porcentaje. Las fórmulas se desarrollan y se fabrican en base a esta variable. En una pintura el
sólido en peso es siempre numéricamente mayor que el sólido por volumen. Sólo en pinturas
100% sólidos estos valores se igualan.
Sólidos en Volumen: Es el volumen de sólidos que presenta un volumen de pintura dado. Se

expresa en porcentaje. Es la variable que determina el rendimiento de la pintura y entrega una
idea del VOC (volatile organic compounds). Se determina mediante la norma ASTM D-2697.
Temperatura de Transición Vítrea (Tg): Es la temperatura bajo la cual un polímero pierde sus
propiedades mecánicas y se comporta como un vidrio. En los látex, por ejemplo, los
coalescentes actúan bajando esta temperatura permitiendo la formación de película a
temperatura menor que la que requeriría la resina sola.
La temperatura de transición vítrea, para un determinado tipo de polímero, depende de su peso
molecular; de su regularidad y distribución espacial (tacticidad); y de los grupos químicos
laterales que contenga.
Termodinámica: Estudia la energía involucrada en una reacción química e indica la viabilidad

que un proceso pueda ocurrir.
Una reacción química está condicionada por dos variables: la termodinámica que indica la
factibilidad que ésta ocurra; y la cinética que indica la velocidad a la que la reacción se
desarrolla.
Tiempos de secado: Define las diferentes etapas que ocurren en una pintura durante su
secado. En terreno, los tiempos de secado de una pintura dependen de la temperatura y del
viento. Para efecto de indicar los estándares, se considera en general una temperatura de 20ºC
y condiciones de laboratorio. Las etapas de secado de las pinturas son muy importantes en el
control y planificación de un proceso de pintado. Se habla principalmente de cuatro tipos:
Tacto: es el tiempo de secado en que al hacer incidir el dedo índice sobre la superficie pintada y
posteriormente sobre una superficie limpia no se produce traspaso de pintura.
Libre de Polvo: es el tiempo de secado que requiere la pintura, en que al incidir el polvo sobre
ella no queda adherido.
Duro: es el tiempo de secado en que al presionar fuertemente con el dedo pulgar sobre ella y
girarlo en 90° no se observa remoción alguna de la película.
Repintado: es el tiempo que debe respetarse para aplicar la siguiente capa de pintura en un
esquema de protección. En pinturas base solventes, el repintado se debe efectuar una vez
cumplido el secado duro y antes del curado químico de la pintura.
En general estos tiempos de secado no dan una idea de la velocidad de curado químico total
del producto. Para esto se emplea el término “secado apto para uso” y lo define el fabricante del
producto.
Vehículo No Volátil: Es la resina o aglomerante de una pintura. La resina, según su naturaleza,

es la que confiere las propiedades de resistencia química y mecánica a una pintura. La resina
es disuelta en solventes adecuados considerando siempre que el último solvente en evaporarse
desde la película (solvente de cola) debe ser un solvente verdadero de la resina.
Las resinas se diferencian entre ellas principalmente por su forma de curado, su peso
molecular, su distribución de pesos moleculares, los grupos funcionales que contiene
(naturaleza química) y su capacidad de adherencia (tensión superficial y polaridad). Ejemplos
de éstas son: alquídicas, epóxicas, poliésteres, vinilésteres, poliuretánicas, acrílicas,

siliconadas, polietileno clorosulfonado, etc.
Vehículo Volátil: Es el solvente que disuelve al vehículo no volátil. Una vez aplicada la pintura
este solvente se volatiliza, permitiendo el secado físico del revestimiento. Su capacidad como
disolvente de una determinada resina depende de su parámetro de solubilidad y de la fuerza de
enlace de hidrógeno que posea. Lo parecido disuelve lo parecido. Existen solventes
verdaderos y no verdaderos. Generalmente estos últimos presentan menor precio y se agregan
para bajar costos, pueden incorporarse sólo hasta una concentración límite y siempre y cuando
no alteren la formación de película en la pintura. El sistema de solventes debe ser muy bien
estudiado.
Algunos métodos de evaluar el poder solvente de un solvente hidrocarburo son: mediante la
determinación de su punto de anilina (ASTM D-611 y ASTM D-801); y según su valor kauri-
butanol (ASTM D-1133).
4 NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD
A continuación se describen las normas y métodos que deberán emplearse en el control de

calidad de las pinturas. Estos controles se efectuarán en laboratorios autorizados por Codelco.
Para cada proyecto, estos controles los deberá ejecutar la ITO.
La descripción de cada método abajo indicado corresponde a un resumen general de las

respectivas normas.
4.1 Sólidos en Volumen (ASTM D-2697)
Se pesa y determina el volumen de un disco de acero inoxidable. Se reviste con la muestra de

pintura y una vez seca se pesa en aire y en un líquido de densidad conocida, el volumen es
igual a la razón entre la diferencia de peso entre los dos medios dividido por la densidad del
líquido desplazado. La selección del líquido depende del tipo de pintura a ensayar.
De las mediciones de peso y volumen del disco antes y después de pintado es posible calcular
el peso y volumen del film de pintura seca. Con la densidad y sólidos en peso de la pintura
liquida se calcula el volumen de pintura liquida depositada en el disco. Los sólidos por volumen
se determinan dividiendo el volumen de pintura seca por el volumen de pintura liquida y
multiplicando por 100.
Como método rápido e indicativo del rango de sólidos en volumen de la pintura, se recomienda
aplicarla sobre una plancha de acero lisa, mediante aplicador de 100 micrones húmedo
(comprobar espesor húmedo), dejar secar y medir espesor seco. Los sólidos en volumen se
calculan por la siguiente relación:
Sv = Espesor seco x 100

Espesor húmedo
4.2 Determinación de Brillo (ASTM C-584)
Este método establece el brillo de una pintura o barniz mediante un instrumento normalizado,
empleando un haz luminoso que incide sobre la muestra patrón a un ángulo de 60°. Para
productos de bajo brillo debe emplearse el instrumento a un ángulo de 20º.
4.3 Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344)
Este método consiste en aplicar la pintura sobre una tarjeta de contrastes en colores blanco y
negro. La aplicación se efectúa a diferentes espesores húmedo y se determina el espesor
húmedo necesario que requiere la pintura para cubrir en seco los contrastes de la tarjeta.
4.4 Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400)
El descuelgue corresponde al espesor húmedo máximo que puede ser aplicada la pintura en
una superficie vertical sin mostrar signos de chorreo o formación de cortina.
La norma ASTM D-4400 especifica el método para evaluar esta propiedad e indica lo siguiente:
Homogenizar la pintura y estabilizar en 23ºC. Verter parte de ésta sobre un extremo de una
placa de vidrio y arrastrarla hacia el otro extremo mediante un extensor graduado para
diferentes espesores húmedo. Poner la placa de vidrio en posición vertical y mantenerla hasta
observar en que punto comienza a descolgar. Reportar el espesor húmedo en el cual se inicia el
descuelgue.
4.5 Determinación de Densidad (ASTM D-1475)
Se emplea un picnómetro de capacidad estándar ambientado a 25º C. Se llena con la pintura

debidamente ambientada a 25º C, cuidando haber evacuado totalmente el aire que pueda traer
la pintura. Se pesa su contenido, se le resta el peso del picnómetro y se divide por el volumen
del picnómetro. La densidad se obtiene por la razón entre el peso y el volumen de pintura
contenida en el picnómetro.
4.6 Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541)
Consiste en aplicar la pintura sobre un sustrato de acero carbono preparado con chorro
abrasivo a metal casi blanco. Una vez seca la pintura se pega sobre esta un dolly de tamaño
estandarizado. Curado el adhesivo se tracciona el dolly en forma normal a la superficie y se
mide la carga necesaria hasta soltarlo.
La adherencia corresponde a la fuerza necesaria para despegar el dolly.
En este ensayo es fundamental indicar la forma como se despega el dolly. Si es a la base
completa, entre capas de pintura, parte de la pintura y parte al metal o cedió el adhesivo.
4.7 Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359)
La norma establece 2 métodos, método A y método B.

El método A especifica un corte en X sobre la pintura, que debe penetrar hasta la base
metálica. Los ángulos de encuentro de la X deben ser entre 30 y 45º. Se adhiere una cinta
normalizada en torno a la cruz, la cual se tira abruptamente. Se analiza el área de la cruz y la
cinta. Una adherencia óptima se obtiene cuando no existe traspaso de pintura a la cinta.
El método B consiste en un reticulador de seis cuchillas, separadas en forma equidistante entre

ellas, a una distancia que depende del espesor. Espesores hasta 2 mils emplean 1 mm de
separación entre cuchillas, espesores entre 2 y 5 mils emplean 2 mm de separación entre
cuchillas y para espesores mayores a 5 mils se emplea el método A.
El reticulador se hace incidir 2 veces sobre la pintura, una perpendicular a la otra, generando 25
cuadrados idénticos. Finalmente se adhiere una cinta normalizada sobre el cuadriculado y se
tira abruptamente. Informar la adherencia según lo que establece la norma.
4.8 Determinación de la Dureza (ASTM D-3363)
Sobre una probeta de acero, pintada con la pintura a analizar, seca y dura, se hace incidir
lápices de diferente dureza, a un ángulo de 45º. El lápiz debe moverse alejándose del operador,
hacia delante. Los grados son los siguientes:
6B - 5B - 4B – 3B - 2B – B – HB – F – H - 2H - 3H - 4H - 5H - 6H
_____________________________________________________________
Menor Dureza Mayor Dureza
4.9 Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640)
Los ensayos de tiempos de secado deben efectuarse a una temperatura ambiente de 23 + 2 ºC

y una humedad relativa de 50 + 5%, con las probetas en posición horizontal. A menos que se
exija otro espesor, el espesor húmedo de ensayo será 60 micrones.
El tiempo de secado al tacto es el tiempo en que al hacer incidir un dedo sobre la pintura fresca
no se observe traspaso de pintura al dedo, aun cuando se encuentre con tacky.
El tiempo de secado duro es el tiempo que al presionar con el dedo pulgar sobre la pintura y
girarlo en 90º no se observa remoción de esta.
4.10 Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210)
Este ensayo establece el tamaño de las partículas de pigmento que forma parte de la pintura.
El procedimiento indica que la pintura bien homogenizada, es vertida sobre el extremo mas
profundo de un grindómetro estandarizado desde 100 a 0 micrones. La pintura depositada es
arrastrada mediante una cuña terminada en punta, hasta el otro extremo del grindómetro y se
observa la zona del grindómetro en que se comienza a notar los primeros puntos en cierta
concentración.
El grado de molienda se expresa en una escala de 0 a 8, donde el 0 corresponde a una

molienda de 100 micrones y 8 a una de 0 micrones.
4.11 Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522)
La pintura debe ser aplicada sobre una probeta metálica de 0.8 mm de espesor.
Dejar secar y curar durante al menos 3 días a temperatura de 23 + 2ºC y se dobla la probeta
metálica en un mandril cónico.
Al momento de colocar la probeta en el mandril, debe envolverse en un papel lubricado con
talco.
Se observa la presencia de información de grietas desde el sector mas curvado al menos
curvado. El resultado se entrega en términos de porcentaje de elongación.
4.12 Ensayos de Envejecimiento Acelerado
En caso que la ITO requiere corroborar la capacidad de resistencia de una pintura o esquema
de pintura o en caso de falla de la pintura, se le podrá someter a uno o más de los siguientes
ensayos de envejecimiento acelerado:
 Resistencia a la niebla salina (ASTM B-117): Este ensayo permite evaluar la capacidad
que ofrece una pintura o sistema de pintura a retardar el avance de la corrosión. Se utiliza
una cámara hermética conteniendo una solución acuosa de cloruro de sodio al 5%, que
se calienta manteniendo un ambiente temperado a 35ºC.
 Resistencia a la condensación de humedad (ASTM D-1735): Este ensayo es uno de

los métodos descritos por la ASTM, que permite evaluar la resistencia a la absorción de
humedad que presenta una pintura o esquema de pintura.
Puede utilizarse la misma cámara que el ensayo de niebla salina, pero en lugar de una
solución salina se emplea agua potable a una temperatura de 35ºC.
 Resistencia a la radiación UV (ASTM D-4587): Este ensayo permite evaluar la

capacidad que posee una pintura para mantener el brillo y color durante su vida en
servicio al estar expuesta al sol.
Emplea ampolletas que emiten radiación a longitudes de ondas en la región UV del
espectro, en un ambiente saturado de humedad.
Se determina la degradación del color, pérdida de brillo y alteración de otras propiedades
respecto de la misma pintura no expuesta.
 Resistencia química (ASTM D-3912): Este ensayo permite evaluar, en forma

comparativa o individual, la resistencia de la pintura a un determinado agente químico.
Existen ensayos de corto plazo (5 días) y largo plazo (180 días).
5 NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES
La vida útil, adherencia y capacidad de protección de todo esquema anticorrosivo tiene relación
directa con la calidad de la limpieza, descontaminación y grado de preparación de superficies
realizada a la estructura en el proceso de pintado.
A medida que aumenta la agresividad del medio, aumenta la prolijidad y acabado superficial
que requiere el sustrato.
Según las exigencias de cada proyecto o situación y la factibilidad operativa para lograr estos
acabados, existen diversas normativas y estándares de preparación de superficies.
A nivel mundial existen una serie de organismos que han establecido criterios de calidad en
cuanto a métodos y acabados de preparación de superficies. Estos han estandarizado estos
criterios de calidad en procedimientos equivalentes entre si, dando lugar a una normativa
general de carácter internacional.
De estos organismos, el más representativo en Chile es el SSPC (Steel Structure Painting
Council) de los Estados Unidos. Los estándares de calidad exigidos en la metodología de
preparación de superficies de esta especificación técnica están referidos a esta normativa.
La Tabla N° 1 relaciona y establece los diferentes métodos de preparación de superficies

correspondiente a cada código SSPC.
Tabla N° 1.
Métodos de Preparación de Superficies SSPC
NORMA TIPO DE LIMPIEZA MATERIAL DE LIMPIEZA

SSPC-SP1 Desengrase Detergentes o solventes
Herramientas limpias, la superficie debe
SSPC-SP2 Manual
quedar con leve rugosidad y sin brillo
Herramientas limpias, la superficie debe
SSPC-SP3 Mecánica
quedar con leve rugosidad y sin brillo
SSPC-SP4 Con Llama Oxiacetilénica
Chorro abrasivo grado metal
SSPC-SP5 Granalla metálica angular o escoria de cobre
blanco
SSPC-SP6 Chorro abrasivo grado comercial Granalla metálica angular o escoria de cobre
SSPC-SP7 Chorro abrasivo grado brush off Escoria de cobre
Ácido clorhídrico o sulfúrico en
SSPC-SP8 Decapado concentración, temperatura y tiempo
definidos
SSPC-SP9 Exposición Ambiental Discontinuado
Chorro abrasivo grado casi metal
SSPC-SP10 Granalla metálica angular o escoria de cobre
blanco
Limpieza mecánica a metal Herramientas limpias, la superficie debe
SSPC-SP11
desnudo quedar con rugosidad de 25 micrones
Chorro abrasivo con agua a alta
SSPC-SP12 Agua blanda
presión
Preparación de superficies para
SSPC-SP13 No aplicable en esta especificación
hormigones
SSPC-SP14 Chorro abrasivo calidad industrial Escoria de cobre
La descripción general para cada método de preparación de superficies descrito en Tabla N° 1

es la siguiente:
5.1 Desengrase (SSPC-SP1)
Mediante este método debe eliminarse la grasa, aceite, polvo, óxido suelto, sales solubles y
materia orgánica presentes en la superficie del acero.
Esta norma indica el empleo de cualquiera de los siguientes procesos:
 Escobillas o trapos embebidos en solventes.

 Aplicación de solventes en forma de spray sobre la superficie.
 Desengrase mediante vapor de solventes clorados estabilizados.
 Sumergiendo completamente la pieza en un estanque con solventes.
 Empleando soluciones de detergentes alcalinos o neutros en agua.
Los solventes son peligrosos y dañinos para la salud. Los más recomendados son:
Nafta; Aguarrás Mineral; Tolueno; Xileno y Solventes Clorados.
5.2 Limpieza Manual (SSPC-SP2)
Las herramientas más utilizadas son escobillas de acero, espátulas, cinceles, lijas y picasales,
las cuales deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales.
Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de
aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1.
Mediante este método se debe eliminar todo el material presente en la superficie metálica que
se encuentre suelto o mal adherido. Entre otros, considera óxido de laminación, pintura y
herrumbre.
La superficie debe quedar exenta de brillo, con leve rugosidad para el anclaje de la pintura.
Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea posible
aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de aceite.
Finalmente, solo se aceptara aquel óxido de laminación o pintura antigua que se encuentren
muy firmemente adheridos.
5.3 Limpieza Mecánica (SSPC-SP3)
Este método de limpieza emplea herramientas mecánicas para la preparación de la superficie.

Las más utilizadas son cepillos rotatorios, discos abrasivos, galletas y otras, las cuales deben
encontrarse limpias, libre de grasas y sales. Este método puede complementarse con
herramientas manuales.
Al igual que en el método anterior, se debe eliminar todo el material suelto o mal adherido a la
superficie metálica como óxido de laminación, pintura y herrumbre.
Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea posible
aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de aceite.
La superficie debe quedar exenta de brillo y con leve rugosidad para el anclaje de la pintura.
Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza.
Finalmente solo se aceptara aquel óxido de laminación o pintura antigua que se encuentren
muy firmemente adheridos.
5.4 Limpieza con Llama (SSPC-SP4)
Consiste en aplicar sobre la superficie de acero una llama oxiacetilénica seguida de un

escobillado enérgico con herramientas manuales y/o motrices, eliminando todo el óxido de
laminación y herrumbre que se suelten por la acción del calor.
Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una
superficie limpia y seca, lista para recibir la primera capa de pintura.
5.5 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5)
Este tratamiento consiste en hacer impactar sobre la superficie metálica partículas sólidas
abrasivas a alta velocidad.
Los abrasivos más importantes son la granalla metálica, escoria de cobre, sponge jet, cuarzo y
alúmina.
Una superficie preparada con chorro abrasivo grado metal blanco observada sin magnificación,
debe encontrarse en un 100% exenta de toda contaminación por aceite, grasa, polvo, suciedad,
óxido de laminación, óxido, pintura antigua, sales o cualquier otro agente contaminante y
presentar un color gris blanco uniforme.
Aspirar completamente el polvo y suciedad remanente de la limpieza.
El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica

correspondiente.
El perfil de rugosidad y eficiencia del método será función de la dureza, forma y granulometría
del abrasivo.
5.6 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6)
Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin
magnificación exige que al menos 2/3 de la superficie presente un color gris blanco uniforme y
el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas sombreadas.
correspondiente.
5.7 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7)
Consiste en hacer impactar un chorro abrasivo ligero eliminando todo el óxido de laminación,
pintura, herrumbre y partículas débilmente adheridas presentes en la superficie.
El método acepta mantener el óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se
encuentren firmemente adheridos.
5.8 Decapado (SSPC-SP8)
Es un método químico de preparación de superficies de acero carbono, mediante el cual se

remueve completamente el óxido de laminación y herrumbre.
Generalmente se realiza mediante inmersión en ácido clorhídrico o sulfúrico en plantas de
procesos, a temperaturas y concentraciones controladas.
5.9 Exposición Ambiental (SSPC-SP9)
Este método ha sido eliminado de la SSPC.

Consistía en exponer el acero a la intemperie dejando que se oxidara la interfase metal-chapa
de laminación hasta que comience a soltarse esta última. Incluso, se recomendaba mojar las
estructuras con una solución de agua y sal común, a fin de acelerar el proceso.
5.10 Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10)
Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin
magnificación exige que al menos un 95% de la superficie presente color gris blanco uniforme y
el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas sombreadas.
correspondiente.
5.11 Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11)
Emplea herramientas neumáticas y/o eléctricas de gran capacidad de limpieza y rapidez, las
cuales deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales.
Este método exige eliminar completamente todo contaminante como óxido de laminación, polvo,
pintura, óxidos, productos de corrosión, sales, grasas, aceites y cualquier otra impureza. El
perfil de rugosidad mínimo exigido en la norma es 25 micrones.
5.12 Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12)
Consiste en impactar agua a alta y ultra alta presión sobre la superficie de acero, obteniéndose
diferentes grados de limpieza.
Emplea solo agua como abrasivo, sin sólidos en suspensión. Este tratamiento no otorga
rugosidad superficial como es el caso del chorro abrasivo por partículas.
Para minimizar la posibilidad de generar un óxido incipiente, debe trabajarse con agua blanda.
La norma indica este tratamiento considerando 4 presiones diferentes:
LP WC : menor a 5000 psi.

HP WC : entre 5.000 y 10.000 psi.
HP WJ : entre 10.000 y 25.000 psi.
UHP WJ : sobre 25.000 psi.
Para minimizar la posibilidad de generar óxido incipiente, se recomienda trabajar con agua
blanda. Dependiendo del grado de oxidación incipiente remanente de la limpieza misma, se
definen 4 calidades:
 WJ-1: Visualmente no se observa formación de óxido incipiente.
 WJ-2: Débil formación de óxido incipiente superficial. La superficie muestra un

perceptible cambio de color, aun cuando se observa en forma visible la superficie
metálica original. La superficie exhibe un claro brillo metálico cuando es observada a
diferentes ángulos.
 WJ-3: Moderada formación de óxido incipiente. La superficie muestra un claramente

perceptible cambio de color, pero todavía es posible observar la superficie metálica
original. La superficie exhibe moderado brillo metálico cuando es observada a
diferentes ángulos.
 WJ-4: Considerable formación de óxido incipiente. La superficie muestra un

pronunciado cambio de color y el metal original se encuentra completamente
cubierto por el óxido, no siendo visible desde ningún ángulo. La superficie es
caracterizada por una terminación mate.
5.13 Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13)
Establece los procedimientos de preparación de superficies de concreto mediante métodos

mecánicos, químicos, térmicos, chorro abrasivo en seco y húmedo, agua a alta presión y water
jetting con o sin abrasivo.
5.14 Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14)
Al igual que los métodos indicados en puntos 5.5, 5.6, 5.7 y 5.10, este tipo de limpieza consiste
en hacer impactar partículas a alta velocidad sobre la superficie metálica.
La calidad final que este método acepta es superior al grado brush off (SSPC-SP7) e inferior al
grado comercial (SSPC-SP6).
La diferencia entre chorro abrasivo industrial y chorro abrasivo brush-off es que este último
conserva toda aquella pintura antigua firmemente adherida, mientras que la calidad industrial
elimina la mayor cantidad posible de pintura.
Por su parte, la diferencia con el chorro abrasivo comercial es que este último exige la total
eliminación de óxido de laminación, herrumbre y pintura, permitiendo sólo leves sombras y
coloración en menos del 33% de la superficie. El grado industrial acepta tanto la presencia de
óxido de laminación, herrumbre y pintura en menos de un 10% de la superficie como asimismo

la presencia de manchas en toda la superficie.
La presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.
ANEXO C: PLAN DE INSPECCIÓN
1 ALCANCE
Este documento define el plan de inspección mínimo que deberá considerarse en los trabajos
de pintura de las nuevas instalaciones y proyectos de Codelco Chile.
2 GENERAL
Todo proceso de pintado debe inspeccionarse paso a paso y elemento por elemento en todas
sus etapas. Al inicio de cada faena deben ser identificados, dimensionados y registrados todos
y cada uno de los elementos a pintar.
La inspección debe mantener registros diarios que contemplen: el avance del día y el
acumulado; los elementos en trabajo; elementos rechazados (razones); la producción y trabajo
que debe ejecutarse al día siguiente.
La inspección debe efectuar controles y exigir certificados de calidad de las pinturas. Aparte de
ello, para cada elemento o grupos de elementos de la faena, debe elaborar un plan de
inspección que asegure la calidad del pintado de esos elementos según lo establecido en la
especificación.
El Contratista no podrá continuar avanzando en su trabajo hasta que la Inspección Técnica de
la Obra (ITO) no haya aprobado la etapa anterior correspondiente.
Todos los equipos e instrumental empleados en la inspección deberán contar con sus
certificados de calibración al día. Este certificado deberá indicar la marca, modelo y número de
serie del equipo. Sólo se aceptará certificados emitidos por un organismo reconocido, cuya
fecha deberá corresponder a un plazo máximo de 20 días antes del inicio de la faena. La
vigencia de este certificado será de 6 meses. Respecto de esto último, como alternativa será
posible contrastar el equipo en terreno, contra uno patrón del mismo organismo que otorgó el
certificado original.
3 ACCIONES PREVIAS
La inspección debe estudiar y participar del trabajo desde su inicio, considerando las siguientes
actividades:
3.1 Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas
La selección del contratista debe contemplar los siguientes aspectos:
 Conocimiento de su infraestructura en equipos y organización para hacer frente al

trabajo.
 Evaluación al personal respecto del conocimiento de la especificación técnica del
proyecto, exigencias de calidad y respaldo de los productos especificados.
 Calificación de su capacidad y nivel de respuesta en lo que respecta a la resolución
de posibles problemas en terreno.
3.2 Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos
Considera la recopilación de los antecedentes generales y de certificación de los materiales

involucrados en el proyecto. Las principales actividades a realizar en esta etapa son las
siguientes:
 Alcance técnico del contrato.

 Análisis general de las especificaciones específicas de cada área del proyecto.
 Tomar conocimiento del plan de trabajo y carta gantt del contratista.
 Conocer al proveedor de pintura seleccionado. Efectuar muestreo y control de
calidad de los productos así como solicitar las Cartas Técnicas y Hojas de
Seguridad de cada uno de éstos.
3.3 Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad
Revisado el plan y condición de trabajo del contratista deberá establecer acuerdos en lo

siguiente:
 Las etapas, metodología y procedimiento de trabajo.

 Las exigencias técnicas de calidad para cada etapa y subetapa involucrada en el
curso del trabajo.
 Equipamiento del autocontrol de calidad.
 Responsabilidad y dependencia del autocontrol.
 Definir los sistemas de comunicación y registros diarios.
 Acordar las variables mínimas que serán consideradas en estos registros.
 Establecer los criterios para aceptación y rechazo.
 Corroborar los planos y definir método para identificación de piezas.
 Almacenamiento de las piezas terminadas.
 Estiba y procedimiento de despacho.
Finalmente deberá elaborar un acta con los acuerdos adoptados, la cual será firmada por las
partes involucradas.
4 DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN
Tomados los acuerdos, certificados los productos, definida la organización y plan de trabajo del
contratista y las variables de inspección acotadas, se elaborará el plan de inspección etapa por
etapa que debe incluir los siguientes compromisos de control:
 Preparación de superficies: Rebaje de cantos vivos, eliminación de la escoria y

chisporroteo de soldadura, lavado, chorro abrasivo, tipo y calidad del abrasivo, perfil
de rugosidad, limpieza final del sector o elemento.
 Preparación de las pinturas: Homogenización, relación de mezcla, tiempo de
inducción, dilución, filtrado, prueba de curado de la pintura.
 Aplicación de las pinturas: Espesor por capa y total; tiempo de repintado, secado;
calidad de terminación de cada capa (sobrepulverización, descuelgue, blushing,
diferencias de brillo); control de superficie limpia y no contaminada antes de aplicar
cada capa de pintura; fiscalización del gasto de pintura.
 Control al elemento terminado: Espesor, adherencia, terminación, poros, otros.
 Control de la condición ambiente: Humedad, temperatura, punto de rocío.
 Control permanente de la calidad del aire de los compresores.
 Reuniones diarias con el contratista para: establecer prioridades; planificar la nueva
jornada; y evaluar la jornada del día anterior.
 Informes y estados de avance diarios, semanales y mensuales.
 Control en el cumplimiento de plazos.
Las variables de control de calidad que la ITO debe considerar son las siguientes:
4.1 Condición ambiente
Debe contar con el instrumental para controlar periódicamente la temperatura y humedad

ambiente así como la temperatura de la superficie del sustrato. Durante el pintado, la
temperatura de la superficie metálica deberá estar en a lo menos 3°C por sobre la temperatura
del punto de rocío (Tabla 2). La humedad ambiente no debe ser superior al 80% y la
temperatura del sustrato no debe ser superior a los 35ºC. No se podrá pintar en días con lluvia
o amenazas de lluvia o con neblina o amenazas de neblina.
4.2 Preparación de superficies
Debe controlarse la calidad de la preparación de superficies en base a un testigo patrón de 0.5

x 0.5 m preparado antes de iniciado el trabajo y que forma parte de los acuerdos adoptados con
el contratista. La calidad de la preparación de superficies deberá corresponder exactamente a lo
exigido en las bases técnicas para el proyecto.
4.3 Calidad del abrasivo
A menos que se trate de una situación especial evaluada y aprobada por la ITO, el tipo de
abrasivo a utilizar deberá ser granalla de acero angular o mezcla angular y esférica en
proporción 70 a 30 respectivamente.
La granulometría de la granalla debe definirse de acuerdo al perfil de rugosidad para el
proyecto.
Tanto la limpieza y características de reciclado como la calidad y granulometría de la granalla
deberán realizarse conforme a lo que exigen las normas SSPC-AB 2 y SSPC-AB 3
respectivamente.
4.4 Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C)
El elemento metálico granallado, aspirado y limpio, deberá presentar un perfil de rugosidad con
terminación irregular en forma de picos y valles, con profundidad de anclaje según lo exigido en
la correspondiente especificación.
4.5 Preparación de las pinturas
Antes de efectuar la mezcla, cada componente debe ser adecuadamente agitado hasta total
homogenización.
Los componentes deben mezclarse en la exacta proporción definida por el fabricante y
homogenizados de acuerdo a las instrucciones de éste.
Previo a ser aplicada o diluida se deberá respetar el tiempo de inducción indicado en estas
especificaciones para cada producto.
Cumplido el tiempo de inducción se procederá a filtrarla mediante filtros adecuados según lo
indique el proveedor.
Diluirla si corresponde y aplicarla de acuerdo a lo especificado en el esquema.
Todas las pinturas deben prepararse en presencia de la ITO.
Nota Importante: Durante la preparación de la pintura se debe tener especial cuidado de no
incorporar aire durante la agitación.
4.6 Pintado
A menos que suceda alguna situación específica, el tiempo de repintado entre capas y dilución
de las pinturas deben cumplir lo indicado en esta especificación. En todos los casos debe
reforzarse los bordes, cantos y cordón de soldadura con capas extras de pintura (salvo en el
caso de los imprimantes ricos en zinc que sólo se aplicará una capa simple, sin refuerzo).
Las superficies granalladas deberán ser protegidas a la brevedad con la primera capa de
pintura, antes que se produzca la oxidación incipiente del metal base.
Durante la aplicación de las pinturas deberá mantenerse continua agitación de estas para evitar
la sedimentación de los pigmentos.
A continuación de haber realizado la preparación de superficies según exigencias y condición

especificadas, se procederá a aplicar las diferentes capas de pintura en forma secuencial y de
acuerdo al patrón de calidad establecido para cada esquema.
La aplicación de las pinturas con equipo airless deberá considerar un traslape del abanico en un
50% respecto de la huella anterior. La pintura debe aplicarse siempre perpendicular a la
superficie, a una distancia entre 30 y 40 cm del elemento, con una boquilla y ancho de abanico
de acuerdo al elemento que se está pintando y a lo recomendado por el proveedor.
El tiempo o intervalo de repintado es muy importante en la calidad final del sistema de

protección y deberá respetarse según lo indicado en la especificación.
4.7 Contaminación
Antes de aplicar una capa de pintura, la inspección debe cerciorarse que la superficie se
encuentre seca y totalmente limpia, sin contaminación por polvo, sales, grasas y aceite entre
capas de pintura o en el sustrato.
En caso de producirse, se debe limpiar restregando con paños limpios humedecidos con agua
si es polvo o sales; agua y detergentes y/o solventes adecuados si es aceite o grasa hasta
eliminar el agente contaminante.
El paño deberá ser de un tipo de tela que no libere pelusas.
4.8 Espesor seco (ASTM D-1186)
Corresponde al control de espesor seco de cada capa de pintura y del esquema total. Estos
valores deben ser registrados en el libro de obras. El espesor seco del esquema debe quedar
establecido para cada ítem de la obra.
Como criterio de control se considerará que al menos el 90% de la superficie pintada debe
presentar el espesor de pintura mínimo exigido en las bases técnicas.
El 10% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un espesor hasta 20% menor que el
exigido en las bases técnicas y ninguna lectura podrá ser inferior al 80% del espesor
especificado ni superior al 150%.
4.9 Adherencia (ASTM D-4541)
La determinación de la adherencia es siempre un procedimiento destructivo, por lo que se debe

efectuar solo cuando la ITO lo estime necesario. Si el trabajo se ejecuta paso a paso de
acuerdo a la especificación, la adherencia debiera ser óptima.
En caso de tener que efectuar este control, se considerará el método ASTM D-4541 sin
escarear los dollys, hasta llegar a una fuerza 20% mayor que la especificada. En caso de pasar
la prueba sin destrucción limpiar el sector y dejarlo tal cual. En caso de daño del revestimiento,
tanto la superficie dañada como el entorno de esta deben limpiarse y tratarse como indica la
metodología de reparación y touch up en punto 9 de la especificación. Finalmente se debe
restablecer el esquema de protección según diseño y espesor de proyecto.
El ensayo indica la fuerza necesaria para desprender la pintura del sustrato.

Si el valor del ensayo es inferior al especificado, indica falla de adherencia.
Si se despega en un valor mayor al especificado, la adherencia está correcta pero es importante
realizar un análisis de la forma como se despega el dolly para conocer el comportamiento del
esquema y si es necesario optimizar el sistema de aplicación.
De acuerdo a esto último se tiene lo siguiente:
 Despegue adhesivo-pintura.
 Despegue parte sustrato y parte pintura.
 Despegue desde una de las capas de pintura.
 Despegue pintura-metal base.
La norma no obliga a escarear el dolly antes de proceder a desprenderlo, el uso de este

instrumento lo definirá la ITO de acuerdo a cada situación.
4.10 Detección de poros (ASTM D-5162)
Las estructuras con su esquema de pintura completo, deberán someterse a un control de

detección de poros mediante un equipo diseñado para estos efectos.
Se empleará el Método A ó B de la norma:

El Método A para espesor de pintura inferior a 500 micrones, emplea bajo voltaje.
El Método B para espesor sobre 500 micrones y emplea altos voltajes. El voltaje es función del
espesor de revestimiento y viene definido por la siguiente ecuación:
Para revestimientos con espesor menor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la fórmula:
V = 525 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts)
Para revestimientos con espesor mayor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la fórmula:
V = 1250 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts)
4.11 Traslado y manipulación
Un aspecto de gran importancia y que es uno de los principales factores de falla en una
superficie pintada, dice relación con el cuidado que se otorgue a la pieza durante la
manipulación y traslado. Cualquier daño o deterioro del sistema de protección se transforma en
un centro de corrosión activo y acelerado.
Los daños por manipulación y traslado deben ser adecuadamente reparados a pie de obra,
antes de montar y ensamblar la estructura, equipo o elemento.
La condición de pintado, reparación y protección de los elementos dañados debe ser propuesta
por el contratista y debe incluir lo siguiente:
 Procedimientos para el traslado, manipulación y montaje de las estructuras.

 Las condiciones y preparación de la infraestructura de pintado al pie de obra.
 El sistema de reparación una vez montadas las estructuras, por concepto de daño
de las pinturas durante la construcción y montaje.
4.12 Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado
La inspección deberá exigir la aplicación del sistema sobre probetas metálicas de 20 x 10 cm.
Deberán prepararse 16 probetas por ambas caras y guardadas envueltas en plástico por un
período de tres años. En caso de falla prematura del revestimiento se utilizará estas probetas
para evaluar el origen de la falla, sometiéndolas a análisis y ensayos de envejecimiento
acelerado. El tipo de análisis dependerá del ambiente y tipo de revestimiento.
4.13 Libro de Obras
La inspección deberá abrir un Libro de Obras y anotar el avance en los distintos frentes de la
obra.
Deberá dejar estipulado los rechazos y el porqué de estos, comunicándolos a las instancias
respectivas.
Deberá registrar todo acuerdo tomado por las diferentes partes durante el curso de la obra y
deberá anotar diariamente lo siguiente:
 Fecha y hora de inicio de la faena en cada jornada.
 Humedad relativa y temperatura ambiente al inicio.

 Humedad relativa y temperatura ambiente cada dos horas durante la jornada de
trabajo.
 Sectores o piezas tratadas y tipo de pintura empleada.
 Gasto de pintura por área, por tipo y por día.
 Temperatura de la superficie metálica al inicio.
 Temperatura de la superficie metálica al término
 Humedad relativa y temperatura ambiente de término
 Avance diario elemento por elemento; etapa de cada uno; lo rechazado (el porque y
su solución) y lo aprobado.
 El plan para el día siguiente.
 Comparar lo avanzado en el día respecto a lo estimado el día anterior.
5 REQUISITOS MÍNIMOS QUE DEBE CUMPLIR LA ITO
La selección de la ITO debe efectuarse considerando una serie de parámetros en cuanto a

características, capacidad y requisitos que ésta debe cumplir. Entre estos principales factores
se encuentran los siguientes:
5.1 Experiencia
La presencia de una ITO preparada es vital para el éxito del trabajo en una faena como es la
mantención anticorrosiva de las estructuras y elementos.
Los trabajos de pintado representan elevadas inversiones, donde cada uno de estos presenta
diferentes grados de complejidad. A medida que aumenta la complejidad aumenta la
importancia de una ITO activa y permanente.
5.2 Perfil
Al igual que para definir al contratista, la ITO debe satisfacer un determinado perfil. Debe poseer
un vasto conocimiento en la materia, que le permita aplicar los criterios de inspección
adecuados y otorgar las soluciones técnicas ante problemas de terreno que se produzcan. Las
principales características que una ITO debe satisfacer son:
 Debe poseer una experiencia mínima de 10 años en terreno, habiendo ejecutado

inspecciones similares al trabajo en cuestión.
 Debe ser capaz de fundamentar técnicamente los motivos de un rechazo.
 Debe ser ordenada y mantener al día todo lo referente al avance y estado del
proyecto.
 Debe conocer cabalmente el proyecto y las instalaciones a pintar.
 Debe ser metódica, muy clara en sus decisiones, con carácter enérgico pero en
absoluto conflictivo.
 Debe ser objetiva e íntegra en sus decisiones.
 El personal de la ITO debe poseer la salud y condiciones físicas acordes al trabajo.
 Debe dar confianza a todos los involucrados en el proyecto, ofreciendo garantía de

objetividad, transparencia y honestidad.
5.3 Responsabilidad
La ITO es el representante técnico del Mandante durante la ejecución de la obra, por lo deberá
poseer las atribuciones para actuar y exigir el óptimo cumplimiento de las especificaciones.
Parte de su responsabilidad incluye: la evaluación del contratista; aprobar y hacer cumplir el
plan de trabajo; exigir la certificación de los productos; aseguramiento de la calidad de todas y
cada una de las etapas del trabajo; aplicar las normas y exigencias de seguridad; cumplimiento
de plazos del proyecto; mantener reuniones periódicas con el Mandante y diarias con el
contratista.
5.4 Organización
Los trabajos de pintado de mayor envergadura y/o complejidad requieren más de un inspector
en terreno. En estos casos la ITO debe presentar una organización tanto técnica como
administrativa, la cual debe estar sujeta a un organigrama que satisfaga al proyecto. Este
organigrama debe ser considerado como componente a evaluar al momento de licitar la ITO.
5.5 Canales De Comunicación
El proyecto debe contar con un administrador general que es designado por el Mandante. Los
canales de comunicación deben estar claramente establecidos, tanto entre el contratista y la
ITO, como entre la ITO y el Mandante. Toda indicación técnica que el Mandante requiera
realizar al contratista, debe ser efectuada en presencia de la ITO o conversada previamente con
ésta.
6 TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO
La Tabla N° 1 establece los mecanismos de corrección y/o prevención de defectos o fallas de

pinturas por deficiencias de aplicación o formulación.
La Tabla N° 2 incluye un cuadro para el cálculo del punto de rocío.
TABLA Nº 1
Tipificación de Fallas
Defecto Definición Causas del Problema Solución

Aplicación de un exceso No pintar con espesores
de pintura de riesgos
Sectores de difícil Emplear brochas en
acceso sectores difíciles
Acondicionar el sector o
La resistencia al descuelgue Baja temperatura
evitar pintar en días de
es característica de cada ambiente
muy bajas temperaturas
pintura y define el espesor
Descuelgue Otorgar rugosidad o
húmedo máximo al cual esa Superficie muy dura y
aplicar menores
pintura puede ser aplicada lisa
espesores húmedos.
sobre una superficie vertical.
Definir la dilución exacta
Dilución muy elevada y calibrar el espesor
húmedo según esta.
Pistola muy próxima al Regular distancia pistola-
sustrato sustrato.
Regular distancia pistola-

Pistola muy alejada del objeto y el ángulo de
objeto incidencia de la pintura a
Este defecto se produce éste.
debido al secado parcial de Aplicación en presencia Confinar el espacio o no
las partículas del de mucho viento. pintar con viento.
revestimiento líquido antes Angulo de proyección
Sobrepulverización La posición de la pistola
de impactar la superficie a de la pistola no
pintar, no alcanzando a debe mantenerse
perpendicular a la
formar una película perpendicular al objeto.
superficie.
homogénea, suave y pareja. Si los solventes son de
Solventes de
rápida evaporación,
evaporación muy
consultar con el
rápida.
proveedor.
Pintura muy viscosa. Ajustar dilución.

Pistola muy cerca de la Regular distancia pistola-
superficie. objeto.
Problemas de Diluir con solventes mas
evaporación de los pesados, consultar al
Es la formación de montes y solventes. proveedor.
valles en un revestimiento Subir la presión
Piel de Naranja
que semeja una cáscara de Muy baja presión de cuidando de no
naranja aire de atomización en excederse por
pistolas convencionales problemas de
sobrepulverización
Ajustar el ángulo del
Corte del Abanico abanico y la técnica del
spray de aplicación.
Aplicación de espesores Aplicar espesores de

muy elevados o sobre acuerdo a características
atomización. del producto.
Control de la
Aplicación sobre una
temperatura ambiente y
superficie muy caliente
Es caracterizado por la del sustrato. Incorporar
o con temperatura
formación de un cúmulo de ambiente muy elevada. solventes de
finas grietas en la superficie evaporación más lenta.
Piel de Cocodrilo
de la pintura, semejando una Citar al proveedor y
Producto mal formulado
piel de cocodrilo ó una tierra cambiar el producto.
pantanosa seca Si es sólo superficial, lijar
la superficie hasta
pintura sana, de lo
Alcance de la falla
contrario se debe
rearenar y volver a
pintar.
Aplicar en espesores
Espesor de aplicación
Este tipo de problema se recomendados por el
muy alto.
manifiesta cuando la proveedor.
Corrugamiento superficie de la pintura queda Aplicación con Control temperaturas y
con un aspecto como de una temperaturas muy altas. evitar el sol directo.
piel arrugada Citar al proveedor y
Pintura mal formulada
cambiar producto
Regular la presión de
Pintar a distancia muy atomización. Presiones
cercana y con excesiva muy altas o muy bajas
presión de atomización. pueden causar
problemas.
Si es problema de la
Pintura mal formulada o
Son pequeños agujeros pintura, citar al
mal fabricada.
Porosidad y profundos que aparecen en proveedor de esta.
Pinholes la superficie del Sellar la superficie con
Insuficiente atomización
revestimiento una capa de pintura
con presión del fluido
diluida y en bajos
muy alta.
espesores.
Comprobar que la
Superficie contaminada
superficie esté libre de
y/o deficientemente
contaminantes y muy
preparada.
bien preparada.
Limpiar exhaustivamente
Es un problema de Superficie contaminada.
la superficie.
adherencia entre capas o
Delaminación Respetar el tiempo de
entre el imprimante y el Excesivo tiempo de
repintado definido por el
sustrato repintado entre capas.
proveedor.
Es un problema que se Contaminación por

Ojos de Pescado Aislar la zona de trabajo
manifiesta como una agentes externos
separación puntual y atmosféricos.

localizada de la pintura
semejando ojos de pescado Por falla en la Cambiar la partida de
producción de pintura. pintura.
Contaminación por Chequear el compresor.
problemas del Incorporarle trampas de
compresor. aceite y humedad.
Deficiente técnica de
Experiencia del pintor
aplicación
Este tipo de problema cubre
Ceñirse a las
diferentes condiciones, Mala preparación de la
instrucciones del
incluyendo zonas saltadas, pintura.
Apariencia fabricante.
equivocaciones, espesores
irregular Errada selección de los
irregulares, brillos Seleccionar bien los
equipos de aplicación.
irregulares, terminación equipos y efectuar una
Deficiente regulación de
rugosa, otras adecuada regulación de
los equipos de
estos.
aplicación.
Condensación de
Este problema se observa humedad sobre la Aplicar en condiciones
cuando la superficie de la pintura antes del ambientes adecuadas.
pintura pierde brillo, amarillea secado libre de polvo.
Blushing
y/o se produce una Reacciones de algunas
terminación lechosa en la aminas con el dióxido Considerar el tiempo de
misma. de carbono y la inducción del producto.
humedad.
Solvente atrapado. Permitir que se complete

Sobre espesores y/o el tiempo de secado duro
choque térmico durante entre capas. No exponer
la evaporación. a sol directo.
Por osmosis debido a
Cerciorarse que la
presencia de grasas,
superficie este limpia y
Se manifiesta por la aceite, humedad, óxidos
libre de cualquier tipo de
aparición de pequeñas o sales depositadas en
agente extraño.
burbujas en la superficie del la superficie.
revestimiento. Sustratos Preocuparse de
Ampollamiento
contaminados, solventes Sobre potenciales de mantener los potenciales
atrapados y/o baja protección. de protección catódica
adherencia de la pintura controlados.
generan ampollamiento. Migración
desproporcionada de Revisar sistema de
corrientes parásitas o protección catódica.
vagabundas.
Error de formulación. Citar al proveedor,
Solventes de muy reformular la pintura o
rápida evaporación. cambiar el producto.
TABLA Nº 2
Cálculo Punto de Rocío
T°
HUMEDAD RELATIVA (%)
aire
(°C) 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10
40 40 39 38 37 36 35 33 32 31 29 28 26 24 22 19 16 13 8 3
35 35 34 33 32 31 30 29 28 27 25 23 21 19 17 15 12 9 3 -8
30 30 29 28 27 26 25 23 22 21 20 19 17 15 13 11 8 4 -1 -5
25 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 14 13 11 9 7 4 1 -3 -9
20 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 9 8 6 5 2 0 -4 -8
15 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 2 0 -3 -4 -6
10 10 9 8 8 7 6 5 4 2 1 0 -1 -3 -5 -7
5 5 4 4 3 2 1 0 -1 -2 -3 -4 -6 -7
0 0 -1 -1 -2 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8
-5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -9 -10 -11 -12
ANEXO D: DEMANDA ANTICORROSIVA
1 INTRODUCCIÓN
La demanda anticorrosiva es un concepto aplicable a todo sistema susceptible de ser afectado

por la corrosión. Es un indicador que integra y considera todas las variables de proyecto
necesarias para la más adecuada selección del diseño anticorrosivo que un sistema
constructivo requiere.
Una alta demanda anticorrosiva indica una potencial carga de alta corrosividad en el elemento,
es decir, presentará daño por corrosión en un relativo corto plazo. La demanda anticorrosiva
entrega una estimación de la capacidad de resistencia a la corrosión que presenta un sistema
constructivo para una condición de trabajo determinada.
La demanda anticorrosiva se puede estimar mediante la identificación y ponderación del grado
de criticidad de cada situación, y modificar con el fin de bajar los niveles de vulnerabilidad ante
la corrosión.
Los sistemas proyectados bajo este concepto satisfacen los requisitos de extender el horizonte
inicial libre de corrosión así como también facilita y distancia en el tiempo las labores de
mantención.
La demanda anticorrosiva se debe evaluar considerando tres tipos de análisis:
 Análisis General: Involucra el sistema constructivo como un todo.

 Análisis de la Condición de Trabajo: Exigencias químicas, mecánicas, físico-
químicas y ambientales.
 Análisis Específico: Corresponde al análisis de aquellos sectores localizados, que
según la condición de trabajo, presentan mayor demanda anticorrosiva.
El nivel de demanda anticorrosiva, para un sistema constructivo dado, depende de diversas

variables, tales como: el ambiente, el medio ambiente, el diseño estructural, el diseño de
materiales, el diseño de protección y el diseño constructivo.
2 AMBIENTE
Se define como ambiente al sector geográfico en que se ubicará un determinado sistema

constructivo. Los principales tipos de ambiente que se encuentran en Chile son: marino
altamente agresivo; marino-industrial; marino; desértico con suelos salinos y ciclos térmicos
pronunciados; lluviosos y ambiente cordillerano.
Es así que una instalación construida al norte del país, a orilla del mar, presentará mayor
demanda anticorrosiva que ese mismo edificio construido al interior, en un ambiente más bien
seco y exento de salinidad.
No obstante lo anterior, la demanda anticorrosiva para estos casos debe ser muy bien
estudiada, ya que por ejemplo, un proceso de lixiviación que se realiza en una zona desértica,
ambiente seco con abundante sol y viento, evapora agua desde la solución ácida lixiviante
depositada sobre las superficies, provocando fuerte incremento en la acidez y el consiguiente
aumento de la demanda anticorrosiva en las estructuras.
3 MEDIO AMBIENTE OPERACIONAL
Se define como medio ambiente al conjunto de factores operacionales en que el sistema va a

trabajar. Entre otros se pueden nombrar: acidez, alcalinidad, humedad de un proceso, sales,
bacterias, abrasión, cizalle, esfuerzos, sistemas bajo agua, sistemas enterrados, corrientes
vagabundas, etc. La concentración, magnitud y factores sinérgicos de estos agentes, son
variables que deben ser establecidas en la estimación de la demanda anticorrosiva.
En síntesis, el ambiente y medio ambiente corresponden al conjunto de exigencias climático-

ambientales y de operación de una condición de trabajo, siendo intrínsecos para cada situación
y no pueden ser modificados. La demanda anticorrosiva, general y específica, debe ser
satisfecha en todo punto y sector del sistema constructivo.
4 DISEÑO ESTRUCTURAL
Corresponde al diseño de arquitectura y estructura incluyendo el sistema constructivo. El diseño

de los sistemas de uniones, empalmes, nudos, cerchas, riostras, ángulos, vigas, columnas,
soldaduras continuas o discontinuas, hormigón armado, pernos de anclaje, accesos para
mantenciones futuras, etc., es de muy alta importancia para disminuir la demanda anticorrosiva
del sistema o estructura. Mientras mayor es la demanda anticorrosiva producto del ambiente y
medio ambiente operacional, el diseño estructural debe ofrecer soluciones apropiadas que
permitan disminuir la demanda anticorrosiva del sistema. Esto significa un diseño simple, libre
de intersticios y sectores estancos, evitar cantos y ángulos pronunciados y presentar fácil
accesibilidad a los diferentes sectores.
Aquellos sectores con mayor demanda anticorrosiva, requerirán soluciones anticorrosivas y

diseños de protección específicos según cada situación. La solución y costos asociados a la
protección del edificio serán distintos para aquél ubicado en la costa respecto del ubicado al
interior.
5 DISEÑO DE MATERIALES
La demanda anticorrosiva de un sistema constructivo es función de la naturaleza de los

materiales empleados. Si las condiciones operativas y estructurales lo permiten, debe
estudiarse el reemplazo de los elementos metálicos de acero carbono por otros materiales
como aleaciones específicas, plásticos, plásticos reforzados, gomas, etc. Estos casos deben
ser analizados, estudiados y muy bien calculados.
Este ítem debe considerar la unión, contacto o interacción entre materiales disímiles, para evitar
la formación de pilas localizadas y/o corrosión acelerada.
6 DISEÑO DE PROTECCIÓN
Mientras mayor es la demanda anticorrosiva de un sistema constructivo, mayor es la exigencia

del sistema de protección. La capacidad de protección de un revestimiento está íntimamente
relacionada a su resistencia química, adherencia e impermeabilidad que posea frente al medio
ambiente agresivo.
El diseño del esquema de protección debe considerar las estructuras y superficies como
conjunto, en forma macro y los sectores complejos específicos en forma micro para poder tener
un factor de seguridad mayor que uno, en cada punto del sistema. En ambos casos se debe
planificar el diseño de protección y el sistema de ejecución en detalle, incluye: el tipo de resina;
la calidad, características técnicas y estructura del revestimiento; los productos seleccionados
para satisfacer el requerimiento; la preparación de superficies; la metodología de aplicación; el
plan de inspección; y el sistema de control de calidad.
Para abordar estos tipos de proyectos, el concepto tradicionalmente empleado radica en

solicitar la opinión a proveedores de productos respecto de soluciones técnicas a nivel macro,
donde el factor comercial juega un rol prioritario. Este nuevo concepto establece que cada
solución debe estar respaldada con un análisis de detalles a nivel de diseño y materiales, con
personal idóneo en cada materia.
Es importante indicar que el concepto de demanda anticorrosiva no está relacionado con el

horizonte de tiempo estimado para el proyecto. La vida útil es un dato propio de cada proyecto,
siendo un importante antecedente para la decisión de diseño de la solución técnica.
La expectativa de vida útil para un sistema constructivo es una consecuencia del acertado
manejo de la demanda anticorrosiva y de la implementación del plan de manejo anticorrosivo.
7 DISEÑO CONSTRUCTIVO
Antes de iniciar la construcción de una instalación, debe inspeccionarse la estructura e

identificar aquellos sectores con pintura dañada durante la manipulación y traslado desde
maestranza. El tipo de reparación debe quedar establecido en el libro de obras según
especificación indicada en el proyecto. Estas reparaciones deben ejecutarse en un taller de
terreno especial para estos efectos.
Posteriormente durante la construcción, se debe considerar un método constructivo y una

planificación en el sistema de montaje tal que el daño a la pintura sea el mínimo. El
procedimiento de reparación de pintura a la estructura montada, debe indicarse al pie de obra
según: evaluación del problema; ubicación y tipo de daño; equipamiento; factibilidad de acceso
seguro; otros específicos.
Antes de iniciar la construcción, se deben identificar los sectores con mayor dificultad de acceso
una vez construido. Los daños de pintura durante la construcción de estos sectores deben
repararse en el mismo momento, ya que si se realizan posteriormente la probabilidad de lograr
buenos resultados es escasa.
En la construcción y montaje, mientras mayor es la cantidad de detalles no resueltos y no

conformidades no reparadas, mayor será la demanda anticorrosiva insatisfecha y menor será la
resistencia a la corrosión de la estructura.
Los principales factores constructivos que influyen en que el sistema quede con una alta carga
corrosiva, no contemplada en el proyecto original, son:
 Tratamientos de reparación y touch up no ejecutados o mal ejecutados.

 Intersticios no sellados.
 Uniones apernadas no selladas.
 Uniones soldadas no adecuadamente tratadas o mal terminadas.
 Otros.
Finalmente, se recomienda elaborar un diseño constructivo paso a paso, que incluya el detalle
de las zonas de mayor complejidad, la metodología para las reparaciones y touch up así como
el procedimiento de inspección y control de calidad.
8 PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO
El plan de manejo anticorrosivo establece las variables y procedimientos que deben ser
considerados para mantener controlada la corrosión de un sistema constructivo. Especifica las
metodologías, normativa y estándares de prevención para mantener lo más baja posible la
demanda anticorrosiva.
Inspecciones periódicas, mantenciones preventivas, lavados y aseos, son parte de las tareas
que se deben considerar en toda instalación para el control de la corrosión.
Al incorporar el concepto de demanda anticorrosiva en el proyecto, en conjunto con la
experiencia de problemáticas de proyectos anteriores, se debe dejar establecido en planos,
documentos y protocolos de construcción y montaje los sectores de mayor complejidad y su
accesibilidad para tratamientos futuros, según el plan de manejo anticorrosivo definido en el
proyecto original.
9 RECOMENDACIONES
Como la demanda anticorrosiva en un sistema constructivo inicial dado, es dinámica y puede

aumentar en el tiempo por factores como: incorporar elementos nuevos, equipos, estructuras,
tuberías, remodelaciones, ampliaciones, etc., previo a ejecutar dicha acción se debe estudiar el
impacto general y local de esta nueva situación, para establecer un procedimiento anticorrosivo
tal que mantenga controlado el aumento en la demanda.
Para establecer y llevar a cabo el concepto demanda anticorrosiva propuesto en este estudio,
es necesario capacitar al equipo de ingeniería en todas las especialidades, alineando el
accionar respecto de la corrosión y los métodos para controlarla.
10 CONCLUSIONES
La disminución de la demanda anticorrosiva en los proyectos está orientada a lograr diseños

anticorrosivamente robustos. Esto implica:
 Uso orientado de los recursos de la ingeniería estructural y de los materiales

utilizados.
 Evaluar la carga corrosiva total que genera la suma de agentes agresivos y la
distribución de estos en función de los componentes del sistema.
 Definir el esquema anticorrosivo a nivel macro y micro, que permita evitar la
penetración y avance de la corrosión.
 Establecer la especificación para el pintado en maestranza y la especificación de
reparación y touch up a ejecutar en sitio.
 Definir un adecuado plan de inspección, con muestreo y pruebas a productos y
apoyo de personal altamente calificado.
 Ejecutar el trabajo basado en una metodología planificada, ordenada y muy bien
controlada.
Finalmente es posible manifestar que este sistema de trabajo, además del control de la
corrosión, contribuye con los siguientes beneficios:
 Expectativa de vida útil concordante con el objetivo del proyecto.

 Disminución en las HH de ingeniería asociada a la atención de proveedores,
atención a problemáticas y visitas a terreno.
 Prácticamente nulo aumento de costos derivados de ampliaciones de contrato.
 Mejora sustancialmente el poder de negociación y la exigencia en calidad.
 Uniforma las pinturas en calidad y precio a través de estándares compatibles con los
requerimientos en servicio. Permite comprar en base a una gama de productos
alternativos y equivalentes.
 Fácil control en obra, con políticas de calidad establecidas.
 Permite mantener excelente planificación de la faena e información diaria del estado
del proyecto.
 Alto conocimiento y manejo técnico en caso de situaciones complejas.
 Optimiza los costos del proyecto.
 Permite mayor preservación de los activos.
 Disminuye la probabilidad de fallas y los factores de riesgo por trabajos no
adecuadamente ejecutados.
 Control al cumplimiento de plazos.
Al no cuantificar la demanda por corrosión, es muy probable que mas temprano que tarde, la
demanda se vea incrementada y sobrepase el nivel de protección que no ha sido diseñado en
forma estudiada. Es decir, el sistema entra a operar con un factor de seguridad menor a uno,
exponiéndolo a falla prematura. El deterioro entra en una fase progresiva y acelerada, cuyo
control requerirá trabajos de mayor complejidad, con fuerte aumento de los costos directos e
indirectos.

Especificación Pintura Codelco

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

VIGENCIA 30 DE JUNIO DE 2011

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 4 de 90

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 5 de 90

9.6 Esmalte Poliuretano Acrílico – PS4, PS10 ............................................... 40

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 6 de 90

5.9 Exposición Ambiental (SSPC-SP9) .......................................................... 69

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 7 de 90

3 MEDIO AMBIENTE OPERACIONAL ................................................................. 87

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 8 de 90

Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile,

Esta especificación establece los revestimientos de protección anticorrosiva para proyectos

Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la condición

No incluye micro ambientes ni situaciones específicas que puedan producirse al interior de

Los esquemas de protección indicados en esta especificación están orientados a la protección

La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta

3 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 9 de 90

3.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.

Los antecedentes principales respecto de la seguridad, salud, restricciones, medio ambiente y

Sección 1 Identificación del producto

Las regulaciones a considerar corresponden a la normativa internacional y muy particularmente

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 10 de 90

3.2 Normas Aplicación Pintura y Control de Calidad Productos.

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 11 de 90

ASTM D-562 Determinación Viscosidad Unidades KU (Krebs Stormer)

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 12 de 90

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 13 de 90

Tipo de atmósfera: Caracterización de la atmósfera en base a los agentes corrosivos

5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD

5.1 Clasificación de Ambientes

Las áreas expuestas a diferentes ambientes son clasificadas en categorías de corrosividad.

Categoría de Corrosividad Ambientes Típicos

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 14 de 90

5.2 Ambiente Geográfico.

Además de los ambientes de proceso, los tipos de revestimientos también estarán

5.2.1 Costero Industrial Marítimo Norte

5.2.2 Desértico y Cordillerano Norte.

5.2.3 Costero Central.

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 15 de 90

5.2.4 Cordillera Central.

Expuesto a lluvias, alta radiación solar, ozono, nieve y baja humedad.

5.3 Clasificación del área industrial

5.3.1 Área Húmeda.

Incluye Nave EW, Planta SX y Tank Farm.

El área húmeda es la de mayor agresividad química en los procesos de obtención de cobre y

5.3.2 Área de Lixiviación.

Este sector se encuentra expuesto a lluvia ácida permanente. La concentración de la solución

5.3.3 Área Seca.

ESPECIFICACION TECNICA Vigencia : 30 - JUNIO - 2011

ESTRUCTURAL PINTURAS Página : 16 de 90