Gobierno Bolivariano Ministerio del Poder Popular Universidad Politécnica Territorial

de Venezuela para la Educación Universitaria

ciencia y tecnología “José Antonio Anzoátegui”
El Tigre, Estado Anzoátegui MISIÓN
SUCRE

METODOLOGÍA ANÁLISIS DE CRITICIDAD PARA MEJORAR LA

OPERATIVIDAD DE LA RETROEXCAVADORA CAT 450F DE LA EMPRESA
PROBELLCA PROYECTOS BELLORIN C.A, SAN JOSÉ DE GUANIPA ESTADO
ANZOÁTEGUI

Profesor: Grupo

Ing. Reinel Ortega T.S.U. Rosmery Solórzano CI: 25.434.244

T.S.U. Josué Barreto CI: 25.569.034

T.S.U. Ana Bustamante CI: 27.144.394

T.S.U. Johanna Barrios CI: 16.490.794

MM-03 T3-F1

El tigre 26 de octubre de 2018

 INTRODUCCIÓN

Unas de las competencias que hace rentable a una empresa es el mantenimiento. El

servicio de mantenimiento que se le da a una empresa industrial debe estar alineado con la
necesidades y requerimientos de la misma; es decir, a la medida que se preste un servicio de
mantenimiento adecuado, en el cual las maquinas tengan un funcionamiento óptimo, se
incrementara la disponibilidad y efectividad de los equipos, disminuyendo las fallas y
reduciendo los costos, originando un incremento en la productividad de la empresa y por
consecuencia su rentabilidad.

La empresa PROBELLCA Proyectos Bellorin C.A, tiene como misión conservar en

óptimas condiciones el funcionamiento de las maquinarias e instalaciones de la organización.
Para lograr estos objetivos a establecido como practica los mantenimientos de rutina,
programados y preventivos, estos son aplicados de acuerdo al requerimiento de la empresa y
los análisis y recomendaciones establecidos por los fabricantes de los equipos. utiliza en sus
instalaciones máquinas, equipos, herramientas y dispositivos los cuales requieren que estos
se mantengan en un estado de funcionamiento confiable procurando que su vida útil sea la
máxima posible, lo cual se logra a través del mantenimiento que actúa como una entidad de
servicio a la producción, la manera más fácil de hacer cumplir a los activos es mediante el
conocimiento y aplicaciones de herramientas que se relacionan con el mantenimiento.

A través de un análisis de criticidad se evalúan las fallas presentadas en el equipo en

estudio mediante los siguientes factores: impacto operacional, costo de mantenimiento e
impacto de seguridad higiene y ambiente, que permite calcular la consecuencia y luego poder
calcular el grado de criticidad identificando las fallas más críticas. Posteriormente se procede
a realizar un análisis causa efecto con el diagnóstico de fallas que permita conocer cuáles son
las causas raíz de las fallas y de esa manera se puedan tomar las medidas necesarias.
Finalmente, seguidos con la metodología del análisis de modos y efectos de fallas (AMEF),
determinar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas al funcionamiento, diseño
del componente, al mantenimiento y el ambiente. Este estudio implementa las acciones de
un mantenimiento preventivo que podrá reducir o eliminar la oportunidad de ocurrencia de
fallas potenciales, de este modo aumentar la disponibilidad del equipo, asegurando la
productividad de la empresa.
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

PROBELLCA Proyectos Bellorin C.A Es una empresa venezolana que inicia sus
actividades en 1997. Desarrollando soluciones industriales a través de tecnologías,
manufacturas, logística, montaje en obra, mantenimiento (servicio técnico), movimientos de
tierra, construcciones de carreteras, autopistas, acueductos, oleoductos, instalación de
tuberías para todo tipo de necesidad industrial. El objetivo principal de la empresa es brindar
la mayor calidad posible de su servicio y aumentar su productividad por esta razón surge la
necesidad de crear un plan de mantenimiento integrar que asegure la reducción de las
interrupciones operacionales por causa de fallas imprevistas y conseguir los mejores
resultados con el menor costo posible, garantizando los planes productivos trazados por la
empresa en el tiempo establecido.

Hoy por hoy, la empresa, se encuentra establecida en San José de Guanipa estado
Anzoátegui desde hace 21 años, la misma cuenta con un departamento de mantenimiento,
donde se encarga de realizar labores de mantenimiento a equipos pesados comprendidos por:
Camiones Volquetes, Retro-excavadoras, Patrol, Payloader. Estos equipos se requieren en
cada una de las actividades su correcta operación. Sin embargo, ésta disponibilidad se ha
visto afectada por el alto índice de fallas que actualmente presentan los equipos,
principalmente la retroexcavadora, producto de la disminución del promedio de vida útil de
esta, la falta de seguimiento del programa de mantenimiento preventivo y de las variables
operacionales de funcionamiento.

Bajo este precepto y debido a la frecuencia de fallas que presenta la retroexcavadora se

decidió a realizar un estudio de análisis de criticidad recopilando la estadística de fallas para
jerarquizar las más críticas para luego a través del análisis causa efecto permita conocer
cuáles son las causas raíz de las fallas y de esa manera se puedan tomar las medidas necesarias
para que la reparación del equipo se realice en el menor tiempo posible, evitando al máximo
las demoras, aumentando así la disponibilidad del mismo, finalmente sometidas al análisis
de modos y efectos de fallas (AMEF) y/o identificar los modos de fallas potenciales y sus
causas, y elaborar planes de acción para dar solución a las fallas y reducir paros inesperados
y así extender la vida útil de la máquina en estudio.
 Teorías relacionadas al tema

Mantenimiento: Se puede definir como, las secuencias de un determinado

procedimiento para una actividad, minimizando los daños de un componente reflejado en
menor gasto económico con una tendencia de mejorar algunas fallas.

Mantenimiento Preventivo: Se entiende por la anticipación y prevención de alguna

anomalía presentada en los equipos, asegurando el funcionamiento operación de los mismos
con un bien común de reducción económica, de tal forma se puede anticipar a una falla
venidera en los componentes de los equipos.

Falla: Está definida como el término de una función de un componente o maquina

según la función de diseño y los parámetros establecidos, una falla que podrá ser identificada
en su totalidad o en proceso de falla o en condiciones críticas.

Modos de fallas (causa de falla): Son las causas de cada falla funcional, en otras
palabras, el modo de falla es lo que provoca la pérdida de función total o parcial de un activo
en su contexto operacional (cada falla funcional puede tener más de un modo de falla).

Teoría de la criticidad
Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de instalaciones,
sistemas y equipos, de conformidad a una figura de mérito llamada “Criticidad”; que es
proporcional al “Riesgo” creando una estructura que facilita la toma de decisiones y el
direccionamiento del esfuerzo y los recursos hacia las áreas, de acuerdo con su impacto en el
negocio.
 Criterios de Criticidad y su Cuantificación.
El análisis de criticidad es una técnica de fácil manejo y comprensión en el cual se
establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia
de eventos y sus consecuencias. Ambas magnitudes, frecuencias y consecuencias, se
registrarán en una matriz de frecuencia por consecuencia de la falla.
Para el análisis de criticidad se deben de tomar en consideración los siguientes aspectos:
 a) Frecuencia de fallas: Como su nombre lo indica es el número de veces que falla
cualquier componente del sistema, que ocasione la pérdida de su función, es decir,
que involucra un paro forzado, en un periodo determinado.
b) Costo del mantenimiento: tomando todos los costos que implica la labor de
mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de producción
sufridos por la falla.
c) Impacto operacional: entendiéndose como los efectos causados en la producción.
Impacto de seguridad y medio ambiente: enfocado a evaluar los posibles
inconvenientes que puede causar sobre las personas o el medio ambiente.
La ecuación matemática para valorar la criticidad es:

Criticidad = Frecuencia ∗ Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o
proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional,
los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente.

Diagrama causa-efecto: (conocido también como Diagrama de Espina de Pescado

dada su estructura) consiste en una representación gráfica que permite visualizar las causas
que explican un determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de la Gestión
de la Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma de decisiones al abordar las
bases que determinan un desempeño deficiente.

AMEF o Análisis del Modo y Efectos de Fallas: Es un proceso sistemático para la

identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de
que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas.
 1. Aplicación del análisis de criticidad para la retroexcavadora CAT 450F.

Para la aplicación del análisis de criticidad se procedió a evaluar la data de falla a nivel
operacional de la maquinaria que están sujetos a dos factores muy importantes, la frecuencia
del fallo y la consecuencia de su aparición, los cuales resumen los siguientes aspectos:

 Operaciones: Efecto del fallo sobre la producción.

 Mantenimiento: Tiempo y costo de reparación.
 Seguridad: Efecto del fallo sobre personas y entorno.

Tabla 1 Criterios para el cálculo de las consecuencias.

CRITERIOS MAGNITUD PONDERACIÓN

Menos de 1 falla por año. 1
Entre 1 y 6 fallas por año. 2
Frecuencia De
Entre 6 y 12 fallas por año. 3
Fallas
Entre 12 y 52 fallas por año. 6
Mayor de 52 fallas por año. 10
Menos de 1.000.000 BsS. 2
Costo De
Entre 500.000 y 1.000.000 BsS. 5
Mantenimiento
Más de 1.000.000 BsS 10
Parada total del equipo. 10
Paradas del sistema y tiene
Impacto 7
recuperación sobre otro.
Operacional
Impacta a niveles de calidad. 4
No genera ningún efecto significativo. 1
Grave 10
Impacto SHA Moderado 6
Bajo 2

1.1.Cálculo de la criticidad.

Una vez definidos los criterios para el cálculo de las consecuencias procedemos a registrar
las fallas de la máquina en estudio, aplicando una matriz de criticidad basada en
ponderaciones y parámetros involucrados sumando de los (Costo Mtto. + Impacto
Operacional + Impacto SHA). Para luego calcular la criticidad sobre la base de la siguiente
ecuación: Criticidad Total=Frecuencia*Consecuencia. Y así poder determinar cuáles serán
las fallas más críticas.

Tabla 2 Nivel de Criticidad de las fallas para la retroexcavadora CAT 450F.

Costo de mtto

Impacto SHA

Consecuencia

consecuencia
operacional

E=B+ C+D

Criticidad
Redondeo

G=AxF
Impacto
FF
Criticidad
Equipo Falla

A B C D E F G
Pérdida de
potencia del 6 10 7 10 27 30 180 Alto
motor
Baja presión
de aceite en 3 5 10 2 17 20 60 Medio
Retroexcavadora
el motor
CAT 450F
Fuga aceite
por Drive de 1 2 7 6 15 20 20 Bajo
Bombas
Filtros
2 2 10 2 14 10 20 Bajo
obstruidos

1.2. Rango para el análisis de criticidad.

De acuerdo al nivel de criticidad aplicado a la Retroexcavadora CAT 450F se obtuvo un

resultado de (20, 60 y 120) por lo que adoptaron un rango de criticidad conformada por un
código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad de riesgo a nivel
operacional.

Tabla 3 Rango de criticidad.

Baja Criticidad 10 A 59
Mediana Criticidad 60 A 99
Alta Criticidad 100 ≥ 180
 1.3.Matriz de criticidad.

Ya establecidos los rangos y los códigos de colores se proceden a construir la matriz de

criticidad con cada una de las fallas sujetas al análisis previo.

Tabla 4 Matriz de criticidad.

Pérdida de
6 potencia del
motor
F
R Baja presión
E 3 de aceite en
C el motor
U
E
N Filtros
2
C obstruidos
I
A
Fuga aceite
1 por Drive de
Bombas
10 20 30

De la tabla 4 puede apreciarse que la falla de mayor criticidad corresponde a la “Pérdida

de potencia del motor” observándose el impacto a nivel operacional como factor
predominante, seguida por “Baja presión de aceite en el motor” con un impacto global medio
y “Filtros obstruidos, Fuga aceite por Drive de Bombas” presentaran impactos globales bajos,
durante el período de estudio.

2. Análisis causa efecto.

De esta forma, se realizó el Análisis Causa Efecto para determinar la causa raíz del
problema presentado que evitan el buen funcionamiento de la máquina sujeta a estudio por
el análisis de criticidad en cuanto al nivel operativo presentada en la sección anterior, de la
cual se definió la falla de mayor criticidad, con un valor de 180, realizando el diagrama con
 el método de las (5M), para determinar las fallas que ocurren frecuentemente en la misma y
luego buscar soluciones a estos.

Maquinaria Método

Desgaste físico de los Deficiente lubricación Falta de No existencia de

componentes internos del sistema seguimiento y planes predictivos
del motor control
Falta de
Incorrecta mezcla Suciedad en los filtros Ausencia de control
mantenimiento
del combustible o los inyectores y documentación preventivo

Pérdida de
potencia del motor
Fatiga por horas Personal no Fuera de
de trabajo capacitado especificación Material de Humedad
mala calidad Deficiente
Incumplimiento Manejo inadecuado distribución del
Ambiente
de procedimientos de las herramientas espacio para
corrosivo
mantenimiento

Mano de obra Materiales Medio ambiente

Figura 1 Análisis causa efecto.

Observando el diagrama causa efecto se determinó las causas que originan la pérdida de
potencia del motor, es debido a una falta de seguimiento y control. Esto da respuesta al ¿por
qué? es la falta de mantenimiento preventivo adecuado acarreando eventos indeseados, que
conllevan a la baja disponibilidad operativa del activo.

3. Análisis del modo y efecto de falla (AMEF).

Mediante el resultado obtenido por la matriz de criticidad y evaluado por el análisis causa
efecto se realiza el estudio del análisis del modo y efecto de falla, para evaluar los modos de
 fallas potenciales y las causas asociadas al componente del equipo y determinar los efectos
de las fallas y/o identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurran nuevamente.

Tabla 5 Análisis del modo efecto de falla

Hoja de decisión del AMEF ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA Gerencia:
Proceso Diseño A.M.E.F N° 001 Fecha de Revisión: Departamento:
X Modelo:450F Nombre de la Pza o proceso de
Empresa: PROBELLCA Equipo:
Fab: Pérdida de potencia del
Proyectos Bellorin C.A Retroexcavadora Marca: CAT
motor.
Acciones
Descripción Componente Función Modo de falla Causa Efecto
Recomendadas
Equipo
Temperatura Recalentamiento
inoperativo
alta en el de los
A dejando de Inspección visual
sistema de componentes
realizar su
Brindar el enfriamiento internos
trabajo
movimiento a
Remplazo de los
los
Motor inyectores ya que
componentes
con una limpieza
para generar Inyectores Marcha
Baja potencia y calibración no
presión B sucios o mínima
del motor será suficiente
tapados irregular
porque en el
Pérdida de menor tiempo
potencia del vuelven a fallar
motor. Remplazar la
bomba o en dado
Solenoide de caso reparar los
No arranca el Equipo
A la bomba no componentes
Suministra el motor inoperativo
funciona internos como
Bomba de caudal de
mecánicos y
inyección d aceite a una
electrónicos
combustible determinada
presión Bloqueo de la Se procede a
Bombea aceite
línea de Paro de la limpiar la
B pero con baja
descarga de máquina tubería de salida
presión
la bomba de la bomba
Implementar un
programa de
Conducción Fugas en el mantenimiento
Retenes o Baja potencia
Toberas del A suministro de para la limpieza
ligas dañadas del motor
combustible combustible de las toberas y
así no tener
fallas en estas
Realizado por: Revisado por: Aprobado por:
Nombre y Apellido: Nombre y Apellido: Nombre y Apellido:
 CONCLUSIÓN

Del desarrollo y análisis del estudio efectuado, se consiguió determinar las fallas,
mediante los indicadores de mantenimiento: análisis de criticidad, diagramas causa-efecto y
análisis modo y efecto de falla (AMEF). Para solventar las fallas más críticas permitiendo
determinar las causas que las afectan y las acciones a tomar para la solución o mejora del
equipo en estudio. La falla que más impacto considerablemente la confiabilidad de la
retroexcavadora CAT 450F es del tipo mecánico “perdida de potencia en el motor” con una
criticidad de 180, la causa raíz que la origino es la falta de mantenimiento preventivo. El
AMEF proponer una solución a dicha falla es actualizar la documentación sobre este, para
mejorar su plan de mantenimiento, y de esta forma reducir al mínimo las probabilidades de
que ocurran fallas inesperadas para que así sea eliminada o minimizada y aumentar la vida
útil del equipo.
 REFERENCIAS

[1] Huerta Mendoza, R. “El Análisis de Criticidad, una metodología para mejorar la
confiabilidad operacional”. Club de Mantenimiento. p 12. [Consultado el: 11 de octubre de
2010] Disponible en: http://confiabilidad.net/articulos/el-analisis-de-criticidad-una-
metodologia-para-mejorar-laconfiabilidad-ope/

[2] Yañez Medina, M., Gómez de la Vega, H., y Valbuena Chourio, G. Ingeniería de
Confiabilidad y Análisis Probabilístico de Riesgo. Méjico: Reliability and Risk Management.
2004. ISBN 980-12-12-01116–9.

[3] Belloví, M. B. (Febrero de 1996).Análisis del Modo Y Efecto de Falla Recuperado el 20

de Febrero de 2013, Disponible en: http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf