Thiet Ke May Nghien Bi Gian Doan Nghien Nguyen Lieu Cho Xuon 34cUSgQTas 20130110041624 4

THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI GIÁN ĐOẠN
NGHIỀN NGUYÊN LIỆU CHO XƯƠNG

CHÉN SỨ DÂN DỤNG
Sinh viên : Lưu Thị Thanh Mai

MSSV: V0401484
Lớp: VL04Si
LỜI MỞ ĐẦU
Là sinh viên khoa công nghệ vật liệu, việc nắm vững kiến thức về tính chất, qui
trình để sản xuất ra vật liệu là một điều cơ bản, bên cạnh đó kiến thức về các thiết bị
phục vụ cho quá trình sản xuất ra vật liệu cũng quan trọng không kém.Thông qua việc
thực hiện đồ án môn học về thiết kế máy đã hướng tôi đến việc tìm hiểu sâu hơn về các
thiết bị phục vụ việc sản xuất vật liệu mà cụ thể là các thiết bị phục vụ quá trình đập
nghiền.
Công nghệ ceramic là công nghệ tạo ra vật liệu từ nguyên liệu bột, tạo hình rồi nung
kết khối. Bột nguyên liệu ảnh hưởng rất nhiều đến tính chất của vật liệu sau này, bên
cạnh việc có đủ các khoáng cần thiết thì kích thước hạt vật liệu cũng là điều được quan
tâm. Bột nguyên liệu phải đạt được kích thước và độ đồng đều thích hợp thì việc kết
khối mới diễn ra tốt, và tính chất vật liệu sau này mới đảm bảo. Vì vậy, quá trình nghiền
đóng một vai trò lớn trong quá trình sản xuất vật liệu. Thật vậy, 70% năng lượng để tạo
ra vật liệu là phục vụ cho quá trình đập nghiền.
Trong phạm vi đồ án này, chỉ xin trình bày về thiết kế máy nghiền bi gián đoạn được
dùng trong công nghệ gốm sứ. Đặt yêu cầu là ta sẽ thiết kế máy nghiền bi gián đoạn để
nghiền nguyên liệu làm xương của chén sứ dân dụng với năng xuất là 10 triệu
chén/năm.
Trong quá trình thực hiện đồ án này, em đã nhận được rất nhiều sự giúp đỡ từ quí
thầy cô trong bộ môn. Đặc biệt là cô Lê Thị Duy Hạnh, cán bộ hướng dẫn chính, đã tận
tình hướng dẫn và tạo mọi điều kiện để em có thể hoàn thành đồ án này. Em cũng chân
thành cám ơn các thầy cô trong bộ môn luôn nhiệt tình giải đáp các thắc mắc, giúp đỡ
em trong quá trình thực hiện đồ án.
Lưu Thị Thanh Mai

Khoa công nghệ vật liệu
Lớp VL04Si
Đồ án thiết kế máy nghiền bi gián đoạn
Mục lục :
Chương 1 : TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN.

I. Khái niệm chung về quá trình nghiền. ……………………... 1
1. Khái niệm. 1
2. Các phương pháp tác dụng lực 1
3. Mức độ đập nghiền. 1
4. Các yêu cầu đối với quá trình đập nghiền. 2
5. Phân loại theo chu trình và phương pháp nghiền. 2
II. Cơ sở lý thuyết quá trình đập nghiền. ……………………... 3
1. Các lý thuyết về đập nghiền. 3
2. Định luật Bond về chỉ số công. 4
Chương 2 : GIỚI THIỆU VỀ NGUYÊN LIỆU.

I. Các tính chất cơ bản của vật liệu nghiền. …………………. 5
1. Độ cứng. 5
2. Độ giòn 5
3. Hệ số mài mòn 5
4. Trọng lượng riêng. 6
5. Độ bền 6
6. Hệ số khả năng đập nghiền 6
7. Kích thước hạt. 6
II. Thành phần nguyên liệu. …………………………………... 7
1. Đất sét. 7
2. Cao lanh. 7
3. Tràng thạch. 8
4. Cát. 8
Chương 3 : GIỚI THIỆU VỀ MÁY NGHIỀN BI GIÁN ĐOẠN.

I. Giới thiệu cấu tạo máy nghiền bi gián đoạn. ……………….. 9
1. Giới thiệu sơ lược. 9
2. Nguyên lý hoạt động. 10
3. Một số chi tiết cơ bản của máy nghiền bi gián đoạn. 10
- thùng nghiền. 10
- tấm lót và bi nghiền. 10
II. Lý thuyết tính toán. ………………………………………… 14
1. Lượng bi nghiền nạp vào máy. 14
2. Tốc độ quay của thùng. 16
3. Lượng vật liệu nạp. 20
SVTH: Lưu Thị Thanh Mai GVHD: Lê Thị Duy Hạnh

Chương 4 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI GIÁN ĐOẠN

NGHIỀN XƯƠNG CHÉN SỨ NĂNG SUẤT 10 TRIỆU
CHÉN/NĂM
I. Tính cân bằng vật chất. ……………………………………. 21

1. Đơn phối liệu. 21
2. Qui trìmh sản xuất. 22
3. Bảng tính cân bằng vật chất. 23
II. Các thông số ban đầu. ……………………………………... 24
III. Thùng nghiền. ……………………………………………... 24
1. Kích thước thùng. 24
2. Gạch lót. 25
3. Bi nghiền. 27
4. Vỏ thép. 27
5. Cửa và đối trọng. 28
6. Cổ trục. 29
IV. Tính toán chuyển động của máy. …………………………... 29
A. Hệ số đổ đầy bi đạn. 29
B. Vận tốc quay của thùng. 30
C. Sự chu chuyển của bi nghiền trong thùng. 30
1. Số chu kỳ chuyển động của bi. 31
2. Số bi trên quĩ đạo tròn và parabol 31
V. Công suất máy nghiền bi. …………………………………. 32
1. công suất tiêu hao để nghiền vật liệu. 32
2. công suất têu hao để thắng ma sát. 33
3. công suất tổng cộng của máy. 34
VI. Bộ phận truyền động. ……………………………………… 34
1. Lựa chọn động cơ. 36
2. Hộp giảm tốc. 36
3. Dây đai cấp 1. 36
4. Dây đai cấp 2. 39
KIỂM TRA TÍNH BỀN 43

1. Thân thùng 43
2. Bulông ghép thân và đáy thùng. 45
3. Cổ trục thùng nghiền. 46
Tài liệu tham khảo 47


Chương 1: Tổng quan về quá trình nghiền 1
Chương 1 :
TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN
I KHÁI NIỆM CHUNG VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN

1. Khái niệm :
Nghiền là quá trình làm giảm kích thước cục vật liệu rắn dưới tác dụng của ngoại
lực nhằm phá vỡ nội lực liên kết giữa các phần tử trong cục vật liệu, kích thước sản
phẩm đầu ra là dạng hạt mịn (d ≤ 5 mm )
2. Các phương pháp tác dụng lực :
Nén ép Mài xiết nổ
uốn
Va đập
Khi thiết bị làm việc có thể kết hợp nhiều phương pháp. Trong quá trình nghiền, lực
tác dụng chủ yếu là lực mài xiết và lực va đập.
3. Mức độ đập nghiền :
Mức độ đập, nghiền là tỉ số kích thước của cục vật liệu trước khi đập , nghiền (D)
với kích thước của nó sau khi đập, nghiền (d)
I = D max
d max
Đối với hỗn hợp vật liệu có kích thước khác nhau thì ta dùng lưới sàng phân loại và
tính đường kính trung bình của khối hạt
Dtb = d min + d max
2
Từ đó ta tính được hệ số đập nghiền theo công thức
I = Dtb
dtb
4. Các yêu cầu đối với quá trình đập nghiền :
- Năng lượng tiêu tốn phải là nhỏ nhất, phụ thuộc:
 Lực liên kết giữa các phân tử vật liệu.
 Hình dạng của vật liệu.
 Kích thước hạt vật liệu.
 Thiết bị.
 Hệ số ma sát giữa vật liệu với bề mặt thiết bị đập nghiền.
- Chỉ đập nghiền đến mức độ cần thiết, không nên nghiền quá yêu cầu, khi
đạt đến độ mịn cần thiết thì thao ra khỏi máy ngay.
- Các quá trình đập nghiền phải hoàn toàn tự do, không kèm theo các quá
trình phụ khác trong quá trình đập nghiền.
- Khi cần mức độ đập nghiền lớn thì phải thực hiện quá trình đập nghiền qua
nhiều lần và sử dụng nhiều loại máy thích hợp.
(VD: Để có được đá vôi dạng bột mịn có d tb<1mm từ các khối đá vôi lớn kích
thước vài chục m3 ta phải thực hiện nhiều công đoạn: đập thô với máy đập hàm,
đập mịn với máy đập búa, và cuối cùng là nghiền mịn với máy nghiền bi .)
- Dễ sửa chữa và thay thế các chi tiết bị hư hỏng trong máy.
- Sản phẩm thu được phải tương đối đồng đều về kích thước.
- Phải có khả năng điều chỉnh mức độ đập nghiền dễ dàng.
- Khi lựa chọn máy cần căn cứ vào tính chất vật liệu cần đập nghiền để lựa
chọn máy thích hợp.
….
5. Phân loại theo chu trình và phương pháp nghiền:

a. Phân loại theo chu trình làm việc:
 Làm việc theo chu trình hở: không có dòng hồi lưu.
vật liệu đập nghiền sản phẩm
vật liệu đập nghiền sản phẩm
sản phẩm
 Làm việc theo chu trình kín: có dòng hồi lưu.
Trên sàn
vật liệu Phân loại đập nghiền sản phẩm
dưới sàn
sản phẩm
b. Theo phương pháp nghiền:
Nghiền khô:
Ưu điểm:
- Vật liệu sau khi nghiền không cần sấy lại.
- Có thể kết hợp quá trình nghiền và sấy.
Khuyết điểm:
- Tiêu tốn nhiều năng lượng.
- Sinh ra bụi
- Cần lực nghiền lớn.
- Do lực ma sát lớn nên sinh nhiều nhiệt làm nóng thiết bị.
- Vật liệu hay dính bết vào thành máy.
Nghiền ướt:
Ưu điểm:
- Không sinh ra bụi.
- Tiêu tốn năng lượng ít hơn nhờ có nước len vào các vết nứt có trong hạt vật
liệu giúp chúng dễ nứt ra.
- Vật liệu không bị dính bết vào thiết bị.
- Giảm lực ma sát nên thiết bị ít bị nóng, tăng tuổi thọ.
Khuyết điểm:
- Tiêu tốn năng lượng để sấy khô vật liệu sau khi nghiền.
- Năng suất bị giảm vì phải tốn một phần trọng lượng là nước
II CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH ĐẬP NGHIỀN :
1. Các lý thuyết về nghiền:
a. Thuyết diện tích bề mặt của Rittinger:

Thuyết này được phát biểu như sau: “Công cần thiết để đập nghiền tỉ lệ với bề mặt
mới tạo thành của vật liệu.”
Công cần thiết để đập nghiền vật liệu theo thuyết bề mặt sẽ là :
A1= 6.ArKD2(i-1)
với:
 Ar: (N.cm/cm2) là công tiêu tốn riêng phá vỡ vật liệu theo một mặt phẳng có diện
tích 1cm2. Được xác định bằng thực nghiệm.
 K: phụ thuộc vào hình dáng, tính chất vật liệu, và phương pháp sử dụng. Được
xác định bằng thực nghiệm (K=1.2 ÷ 1.7 )
 D: (cm2) là kích thước cạnh bên của cục vật liệu ban đầu khi giả sử cục vật liệu
ban đầu có hình khối lập phương.
 i là mức độ đập nghiền. Công thức này thường được áp dụng cho quá trình
nghiền, i << 1.
Thuyết này chỉ mới xét đến công tiêu hao để tạo bề mặt mới mà chưa xét đến quá
trình biến dạng của cục vật liệu nghiền.
b. Thuyết thể tích của Kick:

Được phát biểu như sau: “Công tiêu hao trong quá trình đập nghiền tỉ lệ với biến
thiên thể tích”.
s 2 DV
A=
2E
Với:
σ (N/cm2) là giới hạn bền nén của vật liệu.
E (N/cm2) là modul đàn hồi của vật liệu
∆V (cm3) là hiệu số thể tích của vật liệu trước và sau đập nghiền.
∆V = D3 − d3
Thuyết này phù hợp với quá trình đập thô và đập vừa
c. Thuyết tổ hợp của Rêbinderơ:

“Công đập vật liệu gồm cả 2 phần là ; công tiêu hao để làm biến dang vật liệu và
công để tạo ra bề mặt mới.”
s 2 DV
A = A1 + A2 = + 6 ArKD (i - 1)
2
2E
Thuyết bề mặt và thuyết thể tích là trường hợp riêng của thuyết tổ hợp.
2. Định luật Bond và chỉ số công:

“công cần thiết để tạo nên hạt có đường kính d từ cục vật liệu ban đầu rất lớn tỉ lệ
với căn bậc hai tỉ số diện tích bề mặt thể tích sản phẩm”
�1 1 �
A = KB � - �
�d D�
A = K .D 2.5
Chương 2 : Giới thiệu về nguyên liệu 5
Chương 2:
GIỚI THIỆU VỀ NGUYÊN LIỆU
I. CÁC TÍNH CHẤT CƠ BẢN CỦA VẬT LIỆU NGHIỀN
1. Độ cứng:
Độ cứng là một thông số quan trọng trong quá trình đập nghiền, nó giúp ta lựa chọn
vật liệu làm bi đạn và tấm lót thích hợp. yêu cầu độ cứng của bi nghiền và tấm lót phải
bằng nhau và lớn hơn độ cứng lớn nhất của vật liệu cần nghiền.
Hiện nay độ cứng thường được đo bằng thang Mohs gồm 10 bậc với 10 vật liệu
chuẩn được xắp theo thứ tự từ cứng tới mền.
Độ cứng Vật liệu chuẩn

10 Kim cương
9 Sapphire
8 Topaz
7 Quatz
6 Tràng thạch
5 Apatite
4 Florite
3 Cancite
2 Thạch cao
1 Talt
2. Độ giòn :
Đặc trưng cho khả năng bị phá huỷ dưới tác dụng va đập của vật liệu. dựa vào số lần
va đập cần thiết để phá huỷ vật liệu người ta chia thành các loại sau:
Hệ số đặc trưng cho mức độ làm mòn các bộ phận tiếp xúc với nó trong quá trình
làm việc. Đây là một thông số quan trọng trong nghiền ướt vật liệu cứng. Khả năng mài
mòn của các loại vật liệu là khác nhau và được đo bằng hệ số tương đối so với bột mài
là corundum (tinh thể nhôm). Biết được hệ số khả năng mài mòn của vật liệu ta sẽ tính
được thời gian cần phải thay bi nghiền và tấm lót.
Tuỳ theo độ bền cơ học ta chia làm 3 loại.
giới hạn bền nén S, N/m2 vật liệu điển hình
6
mềm < 9,81 . 10 thạch cao, than đá
6
cứng trung bình 9,81 . 10 Aratit, sa thạch
6
cứng > 49 . 10 Cát, kim cương, đá cẩm thạch
4. Trọng lượng riêng:

Thông số này không quan trọng lắm nếu ta nghiền riêng từng loại vật liệu, nhưng
nếu ta nghiền trộn hỗn hợp các vật liệu khác nhau thì nó trở nên rất quan trọng. Nếu
trọng lượng riêng của các vật liệu khác nhau thì khi nghiền trộn chúng có thể bị phân
lớp không hoà đều vào nhau.
5. Độ bền :
Căn cứ vào dộ bền nén (σ - kG/cm2) ta chia vật liệu ra làm nhiều loại:
σ < 100 vật liệu kém bền
100 < σ < 500 vật liệu bền trung bình.
500 < σ < 2500 vật liệu bền
σ >2500 vật liệu rất bền
6. Kích thước hạt:

Kích thước trung bình của một cục vật liệu được tính bằng trung bình cộng hoặc
trung bình nhân kích thước ba chiều trong không gian của nó.
a+b+c 3
d= = a.b.c
3
Đối với vật liệu dạng tấm có thể bỏ qua chiều có kích thước rất nhỏ so với hai chiều
còn lại.
Đối với vật liệu dạng sợi chỉ tính kích thước theo chiều dài.
Tính kích thước trung bình của :
 Nhóm vật liệu:
d max + d min
d=
2
 Hỗn hợp nhóm vật liệu:
d = �ai .di
ai : phần trăm khối lượng nhóm hạt thứ i.
di : kích thước trung bình của nhóm hạt thứ i.
7. Hệ số khả năng đập nghiền:

Là tỉ số của năng lượng tiêu hao riêng của vật chuẩn so với năng lượng tiêu hao
riêng của vật nghiền ở cùng điều kiện trạng thái và mức độ đập nghiền.
E0
K=
E
Vật liệu chuẩn: clinker của lò quay trung bình có K = 1
Năng suất đập nghiền Q0 (tấn/h)
vật liệu hệ số khả năng đập nghiền
Clinke lò quay trung bình 1.0
Clinke lò quay dễ đập nghiền 1.12
Clinke lò quay khó đập nghiền 0.8 – 0.9
Clinke lò đứng tự động 1.15 – 1.25
Clinke lò đứng thủ công 1.3 – 1.4
diệp thạch 0.9
xỉ lò cao trung bình 1.0
cát 0.6 – 0.7
đá vôi 1.0
đá hoa cương to hạt 0.9
đất sét khô 1.51 – 2.03
tràng thạch 0.8 – 0.9
vôi sống 1.64
talt 1.04 – 2.02
than đá 0.75 – 1.34
đá Bazan 0.75
Manhezit 0.69 – 0.99
Vật liệu nào có hệ số khả năng đập nghiền càng lớn (K > 1) thì càng dễ đập nghiền.
Hệ số đập nghiền K1 < K 2
Độ cứng H1 > H 2
Năng lượng A1 > A 2
Thời gian nghiền T1 > T2
Năng suất Q1 < Q 2
II. THÀNH PHẦN NGUYÊN LIỆU :
1. Đất sét:
Là tên chung chỉ nguyên liệu đất chứa Alumo-Silicát ngậm nước có cấu trúc lớp, độ
phân tán cao, khi hoà tan vào nước có tính dẻo, khi nung tạo sản phẩm kết khối rắn
chắc.
Ta sử dụng đất sét trong thành phần phối liệu nhầm giúp các hạt vật liệu liên kết lại
với nhau, để có thể tạo hình cho mộc.
hạt đất sét rất nhỏ (khoảng vài micromet) không cần phải nghiền, nhưng ta vẫn đưa
đất sét vào máy nghiền bi chủ yếu để đánh tơi và trộn đều với các phối liệu khác.
trọng lượng riêng của đất sét từ 2.5 ÷ 2.8 kg/dm3

2. Cao lanh:
Cao lanh cũng là một loại đất sét nhưng có thành phần khoáng chủ yếu là Kaolinite
(loại khoáng sét không có tính dẻo) nên tính dẻo của cao lanh rất thấp, không dùng để
làm chất kết dính cho mộc.
Độ cứng theo thang Mohr : 2 ÷ 2.5
3. Tràng thạch:
Tràng thạch là hợp chất của các Alumo-silicat không ngậm nước. Ngoài ra trong
thành phần của nó còn có thể có:
Na2O (tràng thạch natri, hay albit), độ cứng 6 ÷ 6.5
K2O (tràng thạch kali, hay orthoclaz), độ cứng 6 ÷ 6.5
CaO (tràng thạch canxi, hay anortit), độ cứng 6 ÷ 6.5
Trong đó tràng thạch kali có vai trò quan trọng nhất vì tạo ra khoáng Leucit.
Tràng thạch được coi là nguyên liệu gầy, không có tính dẻo, đóng vai trò làm chất
chảy trong môc và men gốm sứ (tạo pha thuỷ tinh sau khi nung).
Theo biểu đồ trạng thái pha lỏng xuất hiện trong khoảng nhiệt độ 950 OC và chảy
thành dòng ở khoảng 1530oC. Trong khoảng nhiệt độ chảy khá rộng này, nhờ có Leucit
nên dộ nhớt pha lỏng cao nên dễ nung hơn và sản phẩm ít bị biến dạng. Tràng thạch kali
là nguyên liệu không thể thiếu trong sản xuất các loại sản phẩm sứ và bán sứ.
Độ cứng theo thang Mohr của tràng thạch từ 6 ÷ 6.5
4. Cát:
Cát là nguyên liệu chính cung cấp SiO 2, hàm lượng SiO2 trong cát chiếm 95 ÷ 99.5%.
Trong cát, SiO2 tồn tại ở dạng thù hình bền ở nhiệt độ thấp là β-quắc.
Cát đóng vai trò là nguyên liệu gầy trong gốm sứ, giúp tăng độ bền cơ của mộc, giảm
độ co sấy và co nung.
Độ cứng theo thang Mohr của cát là 7
→ Ta nhận thấy cát là nguyên liệu có độ cứng cao nhất trong các nguyên liệu cần
nghiền, ta phải tìm bi nghiền và tấm lót có độ cứng lớn hơn 7.
Chương 3: Giới thiệu về máy nghiền bi gián đoạn 9
2. Nguyên lý hoạt động:

Vật liệu được cân sau đó cho vào máy, nước được bơm vào thùng nghiền qua một
đường ống với lượng được tính trước bằng của ở thân thùng. động cơ được khởi động
từ từ tránh quá tải khi mở máy.
Khi thùng chuyển động quay tròn thì bi nghiền và vật liệu chịu lực ly tâm được đưa
lên một độ cao nào đó rồi rơi xuống. Trong cả quá trình chuyển động tương đối với
nhau giữa bi nghiền và vật liệu sinh ra lực ma sát làm mài nhỏ vật liệu. Đồng thời động
năng sinh ra do bi đạn rơi tạo lực va đập đập nhỏ vật liệu. Bên cạnh đó vật liệu được
mài nhỏ còn nhờ ma sát giữa vật liệu và tấm lót thân thùng nghiền.
Sau một thời gian ta kiểm tra thấy vật liệu đã đạt được độ mịn yêu cầu thì cho tháo
liệu. Ta thay của bằng một tấm ghi, và cho quay thùng sau cho miệng của hướng xuống.
Vật liệu sẽ thoát ra qua lỗ ghi còn bi nghiền sẽ được giữ lại. Sau một thời gian có thể
vật liệu không thể thoát ra ngoài được vì hai lý do:
- Lỗ ghi bị bít do bi lấp kín miệng lỗ → giải quyết bằng cách lấy gậy đẩy bi ra.
- Áp suất trong thùng cân bằng nên không tạo được lực dẩy vật liệu ra ngoài → giải
quyết bằng cách thiết kế một lỗ nhỏ trên thân thùng để áp suất trong thân thùng tăng
lên, giúp dẩy vật liệu ra ngoài.
3. Một số chi tiết cơ bản của máy nghiền bi gián

đoạn
a. Thùng nghiền:
Vỏ thép được chế tạo bằng thép với chiều dầy δ = (0.01 ÷ 0.015)D, với D là đường
kính vỏ máy.
Vỏ máy thường được hàn hay tán đinh rivê. Ngày nay người ta thường dùng phương
pháp hàn vì làm giảm trong lượng vỏ máy, dễ lắp ghép tấm lót và vỏ máy, ít gây ăn mòn
trong quá trình sử dụng. Tuy nhiên khi hàn sẽ gây ra ứng suất nội tạo vết nứt, vì thế sau
khi hàn ta cần phải ủ. Trên thân thùng có khoét lỗ để làm của nhập liệu. Để đảm bảo
cho thùng được cân bằng, tránh khi quay thùng bị nghiên gây gẫy trục ta phải có một
đối trọng trên thân thùng ở vị trí đối xứng với cửa nạp liệu.
b. Tấm lót và bi nghiền:

Bề mặt trong của thùng nghiền chịu tác dụng của lực va đập và chà xát bởi vật liệu
và bi nghiền nên bị bào mòn đi. Tấm lót và bi nghiền thường được làm từ cùng một loại
vật liệu để tránh hiện tượng bào mòn lẫn nhau. Độ cứng của tấm lót và bi nghiền phải
lớn hơn độ cứng lớn nhất của vật liệu cần nghiền. Thành phần hoá của bi nghiền phải
đảm bảo không làm ảnh hưởng đến màu sắt và tính chất của nguyên liệu.
Ở đây, độ cứng lớn nhất của vật liệu cần nghiền là 7 của cát vì thế ta sẽ lựa chọn vật
liệu có độ cứng lớn hơn 7 để làm tấm lót và bi nghiền, ta chọn vật liệu steatite (sứ
cứng).Có các tính chất:
Hàm lượng sắt tuy có nhưng ít, không làm ảnh hưởng đến màu sắc của sản phẩm, có
thể chấp nhận được.
 Tấm lót:
tấm lót trong máy nghiền bi là các loại gạch hình côn được sắp khích vào nhau, kết
dính lại bằng vữa chịu lực nếu cần. Hay có thể ở dạng tấm có lỗ ở giữa được nối vào
thân thùng bằng cách bắt ốc. Kích thước của tấm lót được tính chính xác theo tiêu
chuẩn. Phổ biến là loại gạch côn kích thước 150*65*55*50
Bảng tiêu chuẩn kích thước một số loại gạch lót

Cách ghép gạch lót vào thân thùng
Bề mặt của gạch lót có thể có nhiều hình dạng khác nhau nhằm tăng hiệu quả nghiền,
nó giúp đưa vật liệu nghiền và bi lên độ cao thích hợp nhằm có được động năng lớn
nhất.
Cần đảm bảo mật độ chứa vật liệu cần nghiền lớn hơn 25% để tránh hiện tượng bi và
tấm lót bào mòn lẫn nhau.
 Bi nghiền:
Vật nghiền là bộ phận chính va đập và chà xát vật liệu. Vật nghiền có thể có nhiều
hình dạng khác nhau tuỳ vào vật liệu cần nghiền. Có thể có các hình dạng như: hình
cầu, trụ, vuông, lò xo… Tuy nhiên phổ biến nhất là bi cầu và bi trụ.
Bi nghiền hình cầu và hình trụ
Kích thước của vật nghiền phụ thuộc vào kích thước và độ bền của vật liệu đem
nghiền. nếu kích thước và độ bền của vật liệu vào máy càng lớn thì vật nghiền sẽ càng
lớn. Thực nghiện chứng minh thể tích thực của viên bi chỉ chiếm 62% thể tích mà nó
chiếm chỗ, còn lại 38% là khe hở giữa các viên bi.
Vì vậy để giảm thể tích khe hở, tăng độ tiếp xúc giữa các viên bi và vật liệu nghiền
trong máy nghiền bi người ta dùng bi với kích thước khác nhau. Dựa vào kích thước hạt
đầu vào và ra ta xác định được kích thước bi nghiền.
một số đường kính bi trên thị trường
II LÝTHUYẾT TÍNH TOÁN:

1. Lượng bi nghiền nạp vào máy:
Theo khối lượng riêng của bi nghiền ta phân thành 3 loại bi nghiền như sau:
 Bi nghiền có khối lượng riêng thấp (2.4 ÷ 2.5 g/cm3): bi sứ, silic dioxyt thường.
 Bi nghiền có khối lượng riêng trung bình (2.6 ÷ 2.7 g/cm3): bi steatit, sứ chứa
nhiều alumin…
 Bi nghiền có khối lượng riêng cao (3.4 ÷ 3.5 g/cm 3): bi alumin dạng đá túp và
alubit.
Vật liệu có khối lượng riêng càng lớn thì động năng do nó sinh ra cũng lớn theo, tác
động đập nghiền càng lớn. Sơ đồ sau miêu tả mối quan hệ giữa trọng lượng riêng của bi
và thời gian nghiền.
thời gian nghiền
Bi có trọng lượng riêng
thấp.
trung bình.
cao.
1
2
t1
3
t2
t3
Kích thước hạt
Bđ2-mối liên hệ giữa trọng lượng riêng bi với thời gian nghiền
Từ đồ thị ta nhận thấy khi nghiền đến cùng một kích thước hạt thì với:
ρ1 < ρ2 < ρ3
� t1 > t2 > t3
Vậy với các vật liệu có độ cứng phù hợp ta sẽ lựa chọn loại vật liệu có khối lượng
riêng lớn nhất để có hiệu quả đập nghiền tốt nhất.
 Thể tích bi nạp

Khối lượng bi nạp vào máy có ảnh hưởng rất lớn đến thời gian nghiền vật liệu.
Ttheo kết quả nghiên cứu của P.I.E thời gian nghiền sẽ nhanh nhất khi thề tích bi nghiền
chiếm khoảng 60% thể tích thùng nghiền. Ta có sơ đồ sau thể hiện mối quan hệ giữa thể
tích vật nghiền và thời gian nghiền:
Vbi/Vthùng
1/4 1/3 1/2 2/3 3/4
Bđ3-mối quan hệ giữa thể tích bi và thời gian nghiền
 Góc kẹp:
θ Góc kẹp là góc kẹp bởi 2 tiếp tuyến tại 2 điểm
tiếp xúc giữa các viên bi và hạt vật liệu. Nó phụ
r
thuộc vào bán kính R của viên bi và r của hạt vật
liệu.
Các kết quả tính toán (tài liệu secmi) cho
thấy góc kẹp cho hiệu quả nghiền tốt nhất là
R θ = 17o
q
2 Có nghĩa là R ≈ 90r.
Tuy nhiên sau một khoảng thời gian thì hiệu
quả nghiền sẽ giảm do r giảm. Vì vậy ta phải có
cùng lúc nhiều loại bi trong thùng để đảm bảo
góc kẹp là tốt nhất.
 Thể tích rỗng:

Khi nạp bi vào thùng nghiền, do thể tích bi là hình cầu nên không thể nào lấp đầy
khoảng không gian mà nó chiếm chỗ vì thế nên sinh ra các khoảng trống trong vùng thể
tích bi chiếm chỗ. Thể tích thực bi chiếm khoảng 52.4 ÷ 74% toàn không gian bi chiếm.
Ta dùng nhiều kích thước bi cũng nhằm giảm thể tích lỗ rỗng giữa các bi.
 Phân bố bi trong thùng nghiền:

Để hiệu quả nghiền tốt nhất ta phải tăng điểm tiếp xúc giữa các viên bi và vật liệu.
Có nghĩa là bi phải tiếp xúc với nhau tại nhiều điểm, giảm lỗ rỗng giữa các bi, kích
thước bi phải phù hợp với kích thước vật liệu.
Để đảm bảo các điều kiện trên thì bi nạp thường gổm 3 loại với tỉ lệ như sau:
 15 ÷ 50% bi có đường kính nhỏ.
 25 ÷ 30% bi có đường kính trung bình.
 23 ÷ 30% bi có đường kính lớn.
Ngoài ra phải đảm bảo tỉ lệ R ≈ 90r
 Hệ số đổ đầy bi đạn: (φ)

Có một hệ số đổ đầy cho ta thời gian nghiền tối thiểu để đạt kích thước yêu cầu.
Trong nghiền gián đoạn thì hệ số đó thường bằng 0.5
Có 2 cách tính hệ số đổ đầy φ:
1.φ là tỷ số giữa tiết diện bi đạn và tiết diện thùng nghiền.
F
j=
p R2
2.φ là tỷ số giữa trọng lượng thực của bi đạn và trọng lượng của bi đạn nếu đổ
đầy máy
G
j=
p R Lmr
2
Với: G- Trọng lượng bi đạn làm việc trong máy (tấn).

μ- Hệ số rỗng khi đổ bi đạn (0.524 ÷ 0.74)
ρ- Trọng lượng riêng của vật liệu làm bi
R- bán kính trong của thùng nghiền.
L- chiều dài thùng nghiền.
2. Tốc độ quay của thùng nghiền:

Khi máy chuyển động thì theo quán tính các viên bi cũng sẽ chuyển động theo máy
đến một độ cao nào đó. Đặc tính chuyển động của bi trong thùng phụ thộc vào số vòng
quay của thùng và hệ số ma sát giữa bi với bề mặt thùng.
Vận tốc quay của thùng sẽ ảnh hưởng đến chế độ chuyển động của vật liệu và bi
trong thùng nghiền.Có 4 chế độ chuyển động của bi đạn trong thùng nghiền là:
Bi trượt trên Bi chuyển động Bi chuyển động

thành thùng. cùng với thùng, Bi chuyể động dạng thác nước.
Chỉ có lực do lực ly tâm lớn dạng tầng lớp. Vừa có lực mài
mài xiết, hơn trọng lượng. Có lực mài xiết, xiết vừa có lực va
không có lực Quá trình đập không có lực va đập.
va đập. nghiền không xảy đập. Quá trình nghiền
ra. xảy ra tối ưu.
Các chế độ chuyển động của vật liệu trong thùng nghiền
Ta có thể nhận thấy chế độ chuyển động hiệu quả nhất là chuyển động dạng thác
nước. Sau đây ta sẽ tìm góc nâng tối ưu cho quá trình nghiền và vận tốc quay để đạt
được góc nâng đó.
T v
A T-lực ly tâm
G1
α G-trọng lực
G2
G1=Gcosα
G2=Gsinα
G
α = góc rơi
R R-bán kính thùng
Để đơn giãn trong tính toán ta có một số điều kiện:

 chỉ tính cho 1 viên bi.
 Xem bề mặt bên trong máy là nhẵn hoàn toàn, xem như không có lực ma sát.
 Kích thước bi rất bé so với kích thước thùng.
Ta có : T = G1
mv 2
= mg cos a
R
v 2 = gR cos a

Số vòng quay tới hạn của thùng : (bi gắn chặt vào máy) điều kiện α = 0o
Khi đó:
v 2 = gR
� v = gR
2p Rn
� = gR
60
30
� nth =
R
Khi thùng quay với vận tốc tới hạn này thì chỉ có những viên bi lớp ngoài cùng mới
quay theo máy, còn các viên bi lớp trong vẫn rơi xuống theo hình parapol.
 Số vòng quay tới hạn cần thiết để tất cả bi đều ly tâm

Nếu tốc độ thùng quay tăng thì đến một lúc nào đó toàn bộ bi trong thùng sẽ quay
theo máy.
Thể tích lớp bi khi chúng ly tâm hoàn toàn là thể tích của hình ống trụ rỗng có tiết
diện hình vành khăn, cũng bằng thể tích bi nghiền trong thùng có tiết diện F:
p ( R12 - R22 ) L = jp R12 L
Ta xem R2 = kR1
nên ta có:
p R12 ( 1 - k 2 ) L = jp R12 L
R1
Rút ra:
R2
k = 1- j
F Tốc độ quay tới hạn cần
thiết để cho viên bi ở lớp trong
cùng cũng quay ly tâm theo
thùng là:
30 30 30 1 30
nmax = = = =
R2 kR1 ( )
1 - j R1
4 1 - j R1
Khi đó vận tốc để toàn bộ bi đều quay theo thùng sẽ bằng:

nth
nmax =
4
1-j2
Với φ là hệ số chứa bi đạn
Vậy số vòng quay thích hợp cho máy là n với n thuộc khoảng
nth < n <nmax
 Số vòng quay thích hợp:

Chế độ làm việc của tải trọng bi được đặc trưng bằng góc α phụ thuộc vào số vòng
quay và bề mặt tấm lót.
Khi viên bi lên đến điểm rời A thì lực ly tâm T sẽ cân bằng với thành phần hướng
tâm G1 của trọng lượng G.
T = G1
mv 2
= G *cos a = mg cos a
R
v 2 = Rg cos a
p Rn
Mà v=
30
p Rn
2 2 2
Nên = Rg cos a
302
g 30
Rút ra n= cos a
p R
30
Vì g �p nên n= cos a
R
Vậy n là số vòng quay của thùng để viên bi ở lớp có bán kính R rơi theo góc rời
α.Vì thế muốn bi chuyển động dạng thác nước ta phải tìm được góc rời α thích hợp
Để lực đập sinh ra lớn nhất thì chiều cao rơi của bi phải là lớn nhất, ta tìm được góc
rơi thích hợp là:
α = 54o40’
Từ đây ta rút ra được số vòng quay thích hợp nhất cũng là số vòng quay làm việc
của thùng nghiền là:
22.8 32
N= =
R D
 Số vòng quay thích hợp có sét đến hệ số đổ đầy φ:

Công thức tính số vòng quay trên chưa xét đến hệ rố đổ đầy φ, đó chỉ là trường hợp
riêng của công thức quan hệ giữa số vòng quay n với hệ số đổ đầy φ và đường kính
thùng nghiền D sau đây:
8
n= (5j + 2)
D
Ta sẽ dùng công thức trên để tính số vòng quay thích hợp cho thùng nghiền.
Ta nhận thấy rằng, lúc đầu khi tăng vận tốc quay sẽ rút ngắn được thời gian nghiền.
Nhưng sau đó nếu vận tốc vượt quá giới hạn, đạt tới nmax thì tác dụng nghiền không xảy
ra do ảnh hưởng của lực ly tâm tác động lại vật liệu nghiền. Vì vậy ta sẽ có một vận tốc
mà tại đó thời gian nghiền là ngắn nhất.
tmin
vận tốc quay
Bđ1-thời gian nghiền và vận tốc quay
3. Lượng vật liệu nạp:

Lượng vật liệu nạp vào buồng nghiền ít nhất phải phủ kín được toàn bộ các bi
nghiền. Nếu nạp vật liệu quá ít sẽ làm bi nghiền và tấm lót bị mài mòn nhanh chóng.
Lượng vật liệu ít nhất phải lấp đầy các khoang trống giữa các bi nghiền, tuy nhiên ta
nên nạp dư một ít so với lượng dó để tạo tấm đệm tránh việc bi nghiền rơi trực tiếp lên
bề mặt tấm lót.
Ví dụ nếu nạp bi đạn đến 50% thể tích thùng thì có thể tích lỗ trống khoảng 20%, vì
vậy lượng vật liệu ít nhất ta nạp vào phải chiếm 20% thể tích thùng nghiền. Tuy nhiên
để tạo tác dụng đệm ta nạp lượng bằng 25% thể tích thùng nghiền.
Vậy tổng thể tích của bi và vật liệu nghiền chiếm 30% + 25% = 55% thể tích thùng.
Để bi nghiền chiếm hơn ½ thể tích thùng nghiền cần tỷ số chất tải (bi nghiền và vật
liệu cần nghiền) như sau:
 700 ÷ 800 kg/m3 đối với bi nghiền có khối lượng riêng thấp.
 800 ÷ 900 kg/m3 đối với bi nghiền có khối lượng riêng trung bình.
 1000 ÷ 1100 kg/m3 đối với bi nghiền có khối lượng riêng cao.
Vậy ta sẽ nạp một lượng vật liệu có thể tích thực bằng 25% thể tích thùng nghiền
Chương 4: Tính toán thiết kế máy nghiền bi gián đoạn 21
Chương IV:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI
CÓ NĂNG SUẤT 10 TRIỆU CHÉN/NĂM
I. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT:
1. Đơn phối liệu:

Nguyên liệu Thành phần % % MKN

Đất sét 15 0.933
Cao lanh 35 4.1965
Tràng thạch 20 0.068
Cát 30 0.051
Tổng 100 5.2485
2. Qui trình sản xuất:

Nguyeân
lieäu
thiết bị định lượng
Nước
Máy nghiền bi
ướt gián đoạn
Sàng rung + khử từ
Bể chứa
Lọc ép khung bảng
Máy đùn ép Lento
Kho ủ
Tạo hình dẻo
Sấy
Sửa mộc
Nung lần 1
Tráng men
Nung lần 2
Trang trí
Thành
Hấp màu Kiểm tra phẩm
3. Bảng tính cân bằng vật chất:

Năng suất nhà máy: 6 triệu chén/năm
Khối lượng 1 chén : 0.2 Kg
Men chiếm 8% = 0.016 Kg
Xương chiếm 92% = 0.184 Kg
Xương trước khi nung lần 1 = 0.190 Kg
Khối lượng hồi

Khối lượng nguyên liệu
lưu
Độ Hao Hồi
Năng
Công đoạn ẩm hụt lưu
suất Khô Ướt Khô Ướt
% % %
(triệu (tấn) (tấn) (tấn) (tấn)
chén)
Thành
0 0 0 6 1200 - - -
phẩm
Kiểm tra 0 2 0 6.120 1224 - - -
Hấp màu - - 0 6.120 1224 - - -
Trang trí - 1 0 6.181 1236.240 - - -
Nung lần 2 30 5 0 6.490 1298.052 1854.360 - -
Tráng men 0 2 0 6.620 1323.960 1323.960 - -
Nung lần 1 3 5 0 6.951 1390.200 1433.196 - -
Sửa mộc 3 3 90 7.160 1431.906 1476.192 38.661 39.857
Sấy 25 3 90 7.375 1474.960 1966.613 39.824 53.099
Tạo hình 25 1 90 - 1489.710 1986.279 13.407 17.876
Ủ 25 1 90 - 1504.607 2006.143 13.541 18.055
Đùn Lento 25 1 90 - 1519.653 2023.204 13.677 18.209
Lọc ép
50 1 90 - 1534.850 3069.699 13.814 27.627
khung bản
Bể chứa 50 1 90 - 1550.199 3100.397 13.952 27.904
Khử từ 50 0.002 0 - 1550.230 3100.460 - -
Sàng 50 2 90 - 1581.235 3162.469 28.462 56.924
Nghiền ướt 50 1 90 - 1597.047 3194.095 14.373 28.747
Cân 4 4 90 - 1660.929 1730.134 59.793 62.285
Khối lượng khô phải nghiền : 1597.047 tấn/năm

Khối lượng ướt phải nghiền : 3194.095 tấn/năm
Một năm làm việc 300 ngày, một ngày làm 1 ca 14 tiếng.Trong đó nghiền 10 tiếng,
tháo và nhập liệu 4 tiếng.
3194.095
Vậy một ngày ta cần nghiền : =10.415 tấn/ngày
300
Chia thành 2 máy nghiền, vậy mỗi máy cần nghiền 5.2 tấn/ngày
Việc ta chia thành 2 máy nghiền tuy có tăng thêm chi phí về năng lượng nhưng lại
lợi về thời gian nghiền, và trong quá trình vận hành nếu 1 máy bị hư hỏng thì vẫn
không ảnh hưởng lớn đến các công đoạn tiếp theo.
 Yêu cầu thiết kế máy nghiền bi nghiền phối liệu cho xương chén sứ dân dụng với
năng suất 5.2 tấn/ngày
II. Các thông số:

Ta có một số thông số ban đầu như sau:
 Khối lượng vật liệu 1 lần nghiền (độ ẩm 50%): 5.2 tấn
 Trọng lượng riêng của bi: 2.7 kg/dm3
 Kích thước hạt đầu vào: 6 mm
 Kích thước hạt đầu ra: 0.3 mm
 Trọng lượng riêng của vật liệu cần nghiền: 1.62 kg/dm3
được tính như sau:
Trọng lượng riêng (ρ) Phần trăm khô (n)

Kg/dm3 %
Đất sét 2.5 15
Cao lanh 2.2 35
Tràng thạch 2.6 20
Cát 1.9 30
4
Hồ khô �n r i i
100
r1 = i =1
= 2.235
100
50 r1 + 50 r H 2O
Hồ + nước rvl = = 1.62
100
III. THÙNG NGHIỀN:

1. Kích thước thùng:
Ta chọn thể tích thùng nghiền sao cho thể tích bi và vật liệu trong thùng chỉ chiếm
55% thể tích thùng.
 Thể tích khối vật liệu nghiền:
mvl 5.2 *103
Vvl = = = 3209.876 (dm3)
rvl 1.62
Ta lấy Vvl = 3210 dm3
 Thể tích bi nghiền:
Ta chọn 3 kích thước bi với đường kính và phần trăm như sau:
 50% bi có đường kính: 30 mm
30 30
Ta có Vbi = Vvl = 3210 = 3852 (dm3)
25 25
Ta lấy Vbi = 3852 dm3
 Tổng thề tích bi và vật liệu nghiền chiếm chỗ:
Vvl +bi = Vbi + Vvl = 3210 + 3852 = 7062 (dm3)
 Thể tích thùng nghiền:
100 100
Vt = Vbi +vl = 7062 = 12840 (dm3)
55 55
Vậy ta có được thể tích thùng nghiền là: Vt = 12840 dm3
 Đường kính thùng:
L
Chọn tỉ lệ giữa chiều dài và đường kính thùng : = 2
D
p Dt 2
2p 3
Ta có Vt = L= Dt = 12840
4 4
4*12840
� Dt = 3
2* p
� Dt = 20.144 �20 (dm)
Vậy:
4Vt
�L=
p Dt2
4*12840
�L= = 40.871 �40 (dm)
p * 202
Kết luận ta có: Dt = 2.0 m
L = 4.0 m
Thể tích thùng thực tế là:

p D2 p *202
Vt = L= 40 = 12566.371 �12566 (dm3)
4 4
2. Gạch lót:
 Gạch vòng thân:
Chọn loại gạch hình côn có:
l = 150 mm, H = 65 mm, W2 = 55 mm
Yêu cầu thân thùng có
R = 1.0 m = 1000 mm
HW2
Mà R =
W1 - W2
( H + R )W2
� W1 =
R
(65 + 1000)55
� W1 = = 58.575 ; 59 (mm)
1000
Vậy ta sẽ chọn loại gạch: l*H*W1*W2 = 150*65*59*55
Chu vi mặt trong thùng C = p D = p * 2.0 = 6.283 (m)

Ta tính được:
C *103 6.283*103
 Số gạch trên 1 vòng: nc = = = 114.921 ; 115 (viên)
W2 55
L 4.0*103
 Số gạch theo chiều dài: nl = = = 26.667 ; 27 (viên)
l 150
Tổng số gạch vòng thân bằng: nt = nc * nl = 115* 27 = 3105 (viên)
 Gạch lót mặt đáy:

Chọn gạch chữ nhật có L*H*W = 150*65*55
Diện tích mặt bên:
p D p * 2.0
2 2 2
Sd = = = 3.142 (m )
4 4
Số gạch cần trên 1 mặt đáy:
Sd 3.142*106
n1d = = = 380.848 ; 381 (viên)
55*150 55*150
Số gạch cần cho cả 2 mặt đáy là:

nd = 2* n1d = 2*381 = 762 (viên)
Vậy số gạch cần cho toàn thùng là:

n = nt + nd = 3105 + 762 = 3867 (viên)
 Thể tích lớp gạch lót trong thùng là: Vg = Vin - V

p ( D + 2d g )
2
Với Vin =
4
( L + 2d g )
p ( 2.0 + 2*0.065 )
2
= (4.0 + 2*0.065) = 14.716 (m3)

4
V = 12.566 (m3)
Vậy Vg = 14.716 - 12.566 = 2.15 (m3)
 Trọng lượng lớp gạch lót: (cả phần khuyết)

Gg = r g *Vg = 2.7 * 2.15*103 = 5805 (kg)
=5.805 (tấn)
3. Bi nghiền:
Tổng khối lượng bi nghiền:
Gbi = rbi *Vbi = 2.7 *3852 = 10400.4 (kg)
= 10.4 (tấn)
Trong đó có:
đường kính bi (mm) 30 60 90
phần trăm(%) 50 25 25
trọng lượng 1 viên (kg)
�1 � 0.038 0.305 1.031
m = pd3 *r
� � bi
�6 �
khối lượng chiếm (kg) 5200 2600 2600
Số lượng (viên) 136842 8525 2522
4. Vỏ thép:
Thông thường chiều dày vỏ thép δ=(0.01 ÷ 0.015)*D
( D là đường kính trong của thùng nghiền.)
Ta chọn :
δ = 0.0125*D = 0.0125*2.0 = 0.025 (m)
Chọn vật liệu làm vỏ thùng là thép hợp kim 40XHMA có:
σchảy = 850 N/mm2
σbền = 1000 N/mm2
ρthép = 7.87 kg/dm3
Ta sẽ đúc thân thùng riêng sau đó hàn thân thùng với 2 mặt đáy qua 2 mặt bích. Mối
hàn phải tròn, sau khi hàn ta phải ủ một thời gian để khử ứng suất nội.
Trên thân thùng khoét một lỗ kích thước (60x50)cm để làm lỗ nhập và tháo liệu, đồng
thời cũng đủ lớn để công nhân ra vào sửa chữa.
 Thể tích trong của vỏ thép: Vin = 14.716 (m3)
 Thể tích ngoài của vỏ thép:

D + 2 ( d g + dt ) �
2
p�
Vout = � � L + 2 ( d g + dt ) �
�
� �
4
2.0 + 2 ( 0.065 + 0.025 ) �
2
p�
� �
= 4.0 + 2 ( 0.065 + 0.025 ) �
�
� �
4
Vout = 15.602 (m3)
Với d t (m) là chiều dày lớp vỏ thép.
 Thể tích của toàn lớp thép: (trừ phần cổ trục)
Vt = Vout - Vin = 15.602 - 14.716 = 0.886 (m3)
 Trọng lượng của vỏ thép: (cả phẩn khuyết)

Gt = rt *Vt = 7.87 *0.886*103 = 6972.82 (kg)
 Đường kính ngoài của thân thùng là:

Dout = 2000 + 2*(65 + 25) = 2180 (mm)
5. Cửa và đối trọng:

Lỗ ra vào kích thước (600x500) mm
Cửa trên thân thùng gồm có: nắp + viền thép + thanh chặn.
 Thanh chắn:
thể tích thanh:
� 40 �
462.34*336.56 �
( 50*820 ) +2 �
Vthanh =80* � � p *492.01 -
2
�= 4.352*10 (mm )
�
6 3
� �360 2 �
�
=4.352 (dm3)
thể tích chốt:
p 202
Vch = ( 200 + 150 ) = 0.110*106 (mm3)
4
=0.110 (dm3)
trọng lượng toàn thanh:
Gthanh = 7.87 *(4.352 + 0.110) = 35.116 (kg)
 Viền: (xem nó gần như nằm trên mặt phẳng)
Vv = ( 740 *640 - 640 *540 ) * 20 + ( 640*540 - 600 *500 ) *30 = 3.928*106 (mm3)
= 3.928 (dm3)
Gv = 7.87 *3.928 = 30.913 (kg)
 Nắp:
Nắp gồm có gạch lót và thép:
Gạch: Ggc = 2.7 * ( 6*5*0.65 ) = 52.65 (kg)
Thép:
Vtc = [ 500*600*30 ] + �
( 640*540 - 600*500 ) * 20 �
� 20*30* ( 600 + 500 ) �
�+ �
� �
= 10.572*106 (mm3)
=10.572 (dm3)
Gtc = 7.87 *10.572 = 83.202 (kg)
 Vậy trọng lượng toàn cửa là:
Gc = 35.116 + 30.913 + 83.202 = 149.231 (kg)
 Trọng lượng phần khuyết:

Gkh = 7.87* ( 6*5*0.3) + 2.7 * ( 6*5*0.65 ) = 123.48 (kg)
 Đối trọng:
Gdt = Gc - Gkh = 149.231 - 123.480 = 25.751 (kg)
6. Cổ trục: (gồm mặt bít và trục)

p * 2402
Vtr = 600 = 27.143*106 (mm3)
4
=27.143 (dm3)
Vmb = p *6002 * 40 = 45.140*106 (mm3)
=45.140 (dm3)
tổng thể tích của trục và mặt bít là:
Vct = 27.143 + 45.140 = 72.283 (dm3)
Tổng thể tích của cả 2 cổ trục là:

Gct = 2*(72.283*7.87) = 1137.734 (kg)
Trong lượng của toàn bộ thùng nghiền gồm cả bi nghiền và vật liệu :
G = Gbi + Gvl + Gg + Gt + 2Gdt + Gct
G = 10400.4 + 5200 + 5805 + 6972.82 + 2*25.751 + 1137.734 = 23762.456 (kg)
G = 23.762 (tấn)
IV. Tính toán chuyển động của máy:
A. Hệ số đổ đầy bi đạn:
Gbi
Ta sẽ tính hệ số đổ đầy bi đạn theo công thức số 2: j=
p R 2 Lmr
Với Gbi = 10400.4 (kg)
R =1 (dm)
L =4 (dm)
φ = 2.7 (kg/dm3)
μ hệ số rỗng
cho μ = 0.7
Vậy hệ số đổ đầy sẽ bằng:
10400.4
j= = 0.438
p *10 * 40*0.7 * 2.7
2
B. Vận tốc quay của thùng:

1. Số vòng quay tới hạn:
Số vòng quay để lớp bi chuyển động theo máy:
30 30
nth = = = 30 (vòng/phút)
R 1.0
2. Số vòng quay để bi ly tâm hoàn toàn:
nth 30
nmax = = = 34.648 (vòng/phút)
4
1-j 2 4
1 - 0.4382
3. Số vòng quay thích hợp:
32 32
N= = = 22.627 (vòng/phút)
D 2.0
4. Số vòng quay có xét đến hệ số đổ đầy φ:
8 8
n= (5j + 2) = ( 5*0.438 + 2 ) = 23.7 (vòng/phút)
D 2.0
Vậy ta sẽ chọn tốc độ quay cho máy là: n = 23 (vòng/phút)
Dựa vào số vòng quay vừa tìm được ta tính được góc rơi của bi theo công thức:
2
30 �n R �
n= cos a � cos a = �
� 30 �
�
R � �
2
�23 1.0 �
cos a = �
� 30 � �= 0.588
� �
� a = 54o
C. Sự chu chuyển của bi nghiền trong thùng:

ao
a
R1
Ro
r f
T
R2
G
Plt
1. Số chu kỳ chuyển động của bi:

Chu kỳ chuyển động của bi là một đường khép kính gồm có quỹ đoạ tròn khi bi qua
theo thùng và quỹ đạo parabol khi bi rơi.
 Thời gian bi đi theo quỹ đạo tròn:
p - 2a
tc = tn
p
Với α là góc rơi của bi. α = 54o = 0.942 rad
tn là thời gian thùng quay được một vòng.
1 1
tn = = (phút)
n 23
60
tn = = 2.609 (s)
23
Vậy thời gian bi đi theo quỹ đạo tròn bằng:
p - 2*0.942 60
tc = = 1.044 (s)
p 23
 Thời gian bi đi theo quỹ đạo parabol:
sin 2a
tp = tn
p
sin 2(54o) 60
tp = = 0.790 (s)
p 23
 Thời gian một chu kỳ chuyển động của viên bi:
T = tc + t p = 1.044 + 0.790 = 1.834 (s)
 Số chu kỳ bi thực hiện được sau khi thùng quay được một vòng:
tn 60 / 23
C= = = 1.422 (vòng)
T 1.834
2. Số lượng bi trên quỹ đạo tròn và parabol:

Phần trăm bi trên quỹ đạo tròn:
p - 2a
% Nc = 100%
( p - 2a ) + sin 2a
p - 2*0.942
% Nc = 100% = 56.94%
( p - 2*0.942 ) + sin 2*(54o )
Phần trăm bi trên quỹ đạo parabal:
sin 2a
%N p = 100%
( p - 2a ) + sin 2a
sin 2*(54o )
%N p = 100% = 43.06%
( p - 2*0.942 ) + sin 2*(54o )
Ta sẽ dùng %Nc = 57 % để tính cho các công thức sau.

V. Công suất máy nghiền bi:
Công suất tiêu hao cho máy nghiền bi gồm hai phần:
 Công suất tiêu hao để nghiền vật liệu Nn
 Công suất tiêu hao để thắng ma sát gối đỡ Nms
Vậy công suất tổng của máy là:
N = N n + N ms (kW)
1. Công suất tiêu hao để nghiền vật liệu: (Nn)
h *(Gbi + Gvl )v
Nn = (kW)
1000
Với η Phần trăm trong lượng vật liệu và bi quay theo thùng
η = 57 %=0.57
Gbi Trọng lượng của bi nghiền có trong máy (N)
Gbi = 10400.4 (kg)
Gvl Trong lượng vật liệu có trong máy (N)
Gvl = 5200 (kg)
v Thành phần thẳng đứng của tốc độ quay ở tâm tải trọng bi (m/s)
Được tính theo công thức sau:
p .a.n
v=
30
Với a là khoảng cách từ trong tâm tải trọng đến tâm nghiền theo phương đứng.
a = r sin j
Trong đó r là khoảng cách từ tâm tải trọng bi đến tâm thùng.
sin ( y / 2 )
r = R0
y /2
R12 + R22
Trong đó R0 =
2
Với hệ số chứa bi φ = 0.438 thì: R2 = kR1 = 1 - j R1 = 0.750R1
� R0 = 0.750 R1 = 0.750*1.0 = 0.750
Góc y = 360 - 4a 0 = 360 - 4*54 = 144
o o
0 0
�144 � �144 �
sin � � sin � �
Vậy 2 2
r = 0.750 � 0 � = 0.750 � � = 0.567
72 1.257
Góc φ = 45o
Vậy a = 0.567 *sin 450 = 0.401
Cuối cùng ta tìm được giá trị của v:
p *0.401* 23
v= = 0.965
30
Ta tính được công suất tiêu hao để nghiền vật liệu:
0.57 *9.81(10400.4 + 5200) *0.965
Nn = = 84.180 (kW)
1000
2. Công tiêu hao để thắng ma sát: (Nms)
f .P.vc
N ms = (kW)
1000
Với f hệ số ma sát ở hai cổ truc máy nghiền với ổ đỡ.

Thường lấy f = 0.07 ÷ 0.1 chọn f = 0.07
vc vận tốc vòng của cổ trục.(m/s)

p .n.Rc
vc =
30
Rc bán kính ngoài của cổ trục vòng nghiền.(m)
Rc = 0.1R1 = 0.1*1.0 = 0.1 (m)
n số vòng quay của thùng nghiền.
n = 23 (vòng/phút)
p * 23*0.10
Vậy vc = = 0.241 (m/s)
30
P tổng tải trong tác dụng lên gối đỡ.

( G + Q + Plt cos q ) + ( Plt sin q )
2 2
P=
G trọng lượng của bản thân thùng.

G = 31134.919 (kg) = 305433.555 (N)
Q trọng lượng bi và vật liệu quay theo thùng.
Q = 0.57(Gbi + Gvl) = 0.57*(10400.4+5200) = 8892.228 (kg)
= 87232.575 (N)
Plt lực ly tâm do tải trọng bi gây nên.
Q.Ro .n 2
Plt =
900
87232.575*0.750*232
Plt = = 38455.107 (N)
900
θ góc tạo bởi Plt và trục thẳng đứng của đường kính thùng.
θ = 60o
Vậy tổng tải trọng tác dụng lên gối đỡ bằng:

P= ( 305433.555 + 87232.575 + 38455.107 cos 60 ) + ( 38455.107 sin 60 )
o 2 o 2
P = 587837.811 (N)
Vậy công tiêu hao để thắng ma sát tương đương:
0.070*587837.811*0.241
N ms = = 9.917 (kW)
1000
3. Công suất tổng cộng của máy: (N)
N n + N ms
N dc = K
h
Với K hệ số dự trữ. (K = 1.1 ÷ 1.15)

lấy K = 1.10
η hiệu suất bộ truyền động.
h = hd 1.hd 2 = 0.97 *0.97 = 0.942
Vậy tổng công suất của máy bằng:
84.180 + 9.917
N dc = 1.1 = 109.880 (kW)
0.942
Lấy công suất động cơ : N dc = 110 (kW)
VI. Bộ phận truyền động:

(Sách “tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1”, tác giả Trịnh Chất, Lê Văn Uyển)
Hệ thống truyền động trong máy được dùng để thực hiên một số chức năng sau:
- truyền công suất ,chuyển động từ động cơ đến các bộ phận khác.
- Giảm vận tốc quay của dộng cơ đến vận tốc quay cần.
- Thay đổi quy luật truyền động: liên tục thành gián đoạn, quay thành tịnh tiến.
- Thay đổi phương chiều chuyển động.
Ta sử dụng hệ thống truyền động qua ba bước giảm tốc:
động hộp giảm

cơ Đai thang Đai dẹt
tốc cấp 1
So sánh hai bộ truyền thông dụng:
Đai Bánh răng

Truyền động đai thường dùng để Được dùng để truyền động giữa
truyền động giữa các trục xa nhau. các trục theo nguyên lý ăn khớp,
Giới thiệu Đai được mắc trên hai bánh, chuyển thông thường có kèm theo sự thay
chung động nhờ lực căng ban đầu tạo ra lực đổi về trị số và chiều của vận tốc
ma sát trên bề mặt ma sát giữa bánh cũng như moment.
đai và đai.
Đai được làm từ: da, vải cao su, vải Theo vị trí tương đối của các
bông, sợi len, và sợi tổng hợp. trục ta phân ra:
Theo hình dạng tiết diện ta có:  Truyền động giữa các trục
 Đai dẹt (tiết diện hình chữ song song: dùng bánh răng
nhật). trụ (thẳng, nghiên, chữ V).
 Đai hình thang (tiết diện hình  Truyền động giữa các trục
Phân loại
chêm). giao nhau: bánh răng côn
 Đai nhiều chêm (tiết diện hình (thẳng, nghiên, cung tròn)
lược).  Truyền động giữa các trục
 Đai răng. chéo nhau: bánh răng trụ
chéo hoặc bánh răng côn
chéo.
Có thể dùng đến 1500 kW nhưng Công suất lên đến vài chục ngàn
Giới hạn công
thường được dùng từ 0.3 ÷ 500 kW. kW.
suất
Làm việc với vận tốc lớn.
Tỷ số truyền Đai dẹt từ 2 ÷ 6 Bánh răng trụ: 4 ÷ 6
Đai thang từ 3 ÷ 5 Bánh răng côn: 2÷ 3

Bộ truyền động đai làm việc êm, Kích thước nhỏ, khả năng tải
thích hợp với vận tốc lớn. lớn.
Có thể làm việc ở khoảng cách xa. tỷ số truyền ổn định và không
Ưu diểm
Dễ thay thế, giá thành thấp. thay đổi do không có trượt.
Độ tinh cậy cao. Làm việc có
tuổi thọ cao (30000 h).
Kích thước lớn hơn bộ truyền bánh Chế tạo phức tạp, chi phí cao.
răng có cùng công suất (>5 lần) Đòi hỏi độ chính xác cao.
Tỷ số truyền bị thay đổi do trượt vận hành với vận tốc lớn gây ra
đàn hồi và dây đai bị dãn trong quá ồn.
Khuyết điểm
trình sử dụng.
Lực tác dụng trên trục lớn do có lực
căng đai
Tuổi thọ thấp (1000 ÷ 5000 h)
Ta không cần chuyển chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến, không đỏi hỏi độ
chình xác cao, và do kích thước máy lớn, nhằm giảm phần nào trọng lượng thùng nên ta
sẽ sử dụng dây đai để truyền dộng.
Truyền động dây đai giảm giúp giá thành đầu tư ban đầu, thuận tiện cho việc thay thế
sửa chữa, không làm gián đoạn quá trình sản xuất nếu có hư hỏng ở dây đai.
1 Lựa chọn động cơ:

Sử dụng động cơ điện xoay chiều ba pha không đồng bộ rôto ngắn mạch.
Với công suất cần có là 110 kW, ta sẽ sử dụng độn cơ 4A280S2Y3 có các thông số kỹ
thuật như sau:
vận tốc Tmax TK

Công suất hiệu suất
Kiểu động cơ quay cosφ
(kW) truyền η% Tdn Tdn
(v/ph)
4A280S2Y3 110 1500 0.90 92.5 2.0 1.2
bảng 4.1 – thông số kỹ thuật của động cơ
Vận tốc quay của động cơ lớn, ta cần phải giảm tốc để có được số vòng quay yêu cầu là 23
(v/ph). Để giảm từ 1500 (v/ph) xuống 25 (v/ph) ta cần tỉ số truyền tổng là:
1500
u= = 65.2
23
chọn tỉ số truyền tổng u = 65.2 với u = u gt .ud 1.ud 2
2 Hộp giảm tốc:

Chọn hộp giảm tốc có tỉ số truyền ugt = 3.15
Sử dụng hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp.
Sau khi qua hộp giảm tốc vận tốc quay còn:
1500
ngt = = 476.190 (vòng/phút)
3.15
Đó cũng bằng vận tốc của bánh đai nhỏ n1 = 476.190 (v/ph)
3 Dây đai cấp 1:

Ta sử dụng đai thang thường có tỉ số truyền ud1 = 3.5
 Chọn đường kính bánh đai nhỏ d1 = 400 (mm)

Ta có các thông số của đai hình thang hẹp khi đường kính bánh đai nhỏ là 400mm
Ký diện tích tiết đường kính bánh đai chiều dài giới
a b h y
hiệu diện A, mm2 nhỏ d1, mm hạn l, mm
Г 27 32 19.0 6.9 476 315 - 630 3150 - 15000
bảng 4.2 – thông số kỹ thuật của đai thang bộ truyền đai cấp 1
 Vận tốc đai:
a
p d1n1 p * 400* 476.190

v= = = 9.973 (m/s)
60000 60000
y
h
Nhận thấy vận tốc này nằm trong vận tốc an toàn của đai
thang thường v < 25 (m/s).
u.d1
 Đường kính bánh đai lớn: d2 =
1- e
với ε là hệ số trượt, chọn ε = 0.01
3.5* 400
d2 = = 1414.141 (mm)
1 - 0.01
Chọn đường kính bánh đai lớn là d2 = 1400 mm
kiểm tra lại tỉ số truyền ta được

d2 1400
u= ( 1- e ) = ( 1 - 0.01) = 3.465
d1 400
 Khoảng cách trục a:

Khoảng cách trục a được lựa chọn dựa vào tỉ số truyền cho theo bảng 4.3 :
u 1 2 3 4 5 �6
a/d2 1.5 1.2 1.0 0.95 0.9 0.85
bảng 4.3 - tỉ lệ giữa khoảng cách trục và đường kính bánh đai lớn theo tỉ số truyền
Với tỉ số truyền u = 3.465 ta chọn sơ bộ a = d2 = 1400 mm

 Chiều dài đai l :

(d -d )
2
p
l = 2a + (d1 + d 2 ) + 2 1
2 4a
( 1400 - 400 )
2
p
l = 2*1400 + (400 + 1400) + = 5806.005 (mm)
2 4*1400
Vậy chiều dài đai (theo tiêu chuẩn) là l = 6300 (mm) = 6.3 (m)
Kiểm nghiệm đai về tuổi thọ:

v 9.973
i== = 1.583
l 6.3
Ta nhân thấy I thỏa điều kiện i �imax = 10
 Tính lại khoảng cách trục a:

l + l 2 - 8D 2
a=
4
p ( d1 + d 2 ) p ( 400 + 1400 )
Với l =l- = 6300 - = 3472.567
2 2
d - d 1400 - 400
D= 2 1 = = 500
2 2
3472.567 + 3472.567 2 - 8*500 2
Vậy a = = 1661.028 (mm)
4
Chọn a = 1700 mm
 Góc ôm α1 trên bánh đai nhỏ:
(d 2 - d1 ) *57o
a1 = 180 -
o
a
(1400 - 400) *57o
a1 = 180o - = 146.47 o
1700
Thoả điều kiện a1 �120
o
 Chọn số đai z = 5.
 Chiều rộng bánh đai được xác định theo công thức:
B = ( z - 1)t + 2e
Với loại đai đã chọn ta có : H = 22.5 , t = 40.2 , e = 22.6 , ho = 11.4
B = (5 - 1)* 40.2 + 2* 22.6 = 206 (mm)
Đường kính ngoài của bánh đai: d a = d + 2ho

Vậy d a1 = d1 + 2ho = 400 + 2*11.4 = 422.8 (mm)
d a 2 = d 2 + 2ho = 1400 + 2*11.4 = 1422.8 (mm)
Tóm lại sau cùng ta sẽ chọn bộ 5 đai hình thang có các thông số cho như bảng 4.4:
chiều tỉ số
đường kính đường kính khoảng chiều Góc ôm
rộng truyền
bánh đai nhỏ bánh đai lớn d2 cách trục dài đai trên bánh
bánh đai u
d1 và da1, mm và da2, mm a, mm l, mm đai nhỏ
B, mm
400 / 422.8 1400 / 1422.8 1700 6300 206 146.47o 3.465
bảng 4.4 – các thông số thiết kế của đai thang bộ truyền động cấp 1
Vận tốc quay của bánh đai lớn cũng bằng vận tốc quay bánh đai nhỏ cấp 2 và bằng:
n1 476.190
n2 = = = 137.429 (v/ph)
3.465 3.465
4 Dây đai cấp 2 :

Ta dùng đai dẹt làm từ vải cao su gồm nhiều lớp vải bông và cao su sulfat hóa, được
xếp từng lớp cuộn từng vòng kín hoạc xoắn ốc. Đặc tính: bền, dẻo, ít bị ảnh hưởng của
độ ẩm và sự thay đổi nhiệt độ.
Kí hiệu đai
B-800 và B-820 BKHJI-65 và BKHJI-65-2
Số chiều rộng đai b,
chiều dày đai δ, mm
lớp mm
Có lớp Không có lớp Có lớp
Không có lớp lót
lót lót lót
3 20 … 112 4.5 3.75 3.0 3.0
4 20 … 250 6.0 5.00 4.8 4.0
5 20 … 250 7.5 6.25 6.0 5.0
6 80 … 250 9.0 7.50 7.2 6.0
Chú thích : Chiều rộng tiêu chuẩn của đai: 20 ; 25; (30) ; 32 ; 40 ; 50 ; 60; 63 ; (70) ; 71 ;
(75) ; 80 ; (86) ; 90 ; 100 ; 112 ; (115) ; (120) ; 125 ; 140 ; (150) ; (160) ; (175) ; 180 ; 200
; 224 ; (225) ; 250 (kích thước trong dấu ngoặc ít sử dụng)
Bảng4.5 - thông số đai dẹt sợi vải cao su
65.2 65.2
Thiết kế bộ truyền động đai dẹt có tỉ số truyền udd 2 = u .u = 3.15*3.465 = 5.974
gt d
Đường kính ngoài của thùng nghiền có giá trị Dout = 2180 (mm)
Đường kính bánh đai lớn cũng chính là đường kính thùng nghiền:
d2 = Dout = 2180 mm
Với tỉ số truyền cần có thì dường kính bánh đai nhỏ sẽ bằng:
Dout 2180
d1 = = = 364.915 (mm)
udd 2 5.974
đường kính bánh đai nhỏ d1 được chọn theo tiêu chuẩn và phải lớn hơn d min trong bảng
4.6 :
δ, mm 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2
dmin, mm 28 36 45 56 63 71 80 90 100
bảng 4.6 – liên hệ giữa bề dày đai δ và đường kính bánh đai nhỏ dmin
Vậy chọn bánh đai nhỏ cấp 2 có đường kính d1 = 360 mm
2180
Tính lại tỉ số truyền ta có: udd 2 = (1 - 0.015) = 5.965
360
n 137.429
Vận tốc quay của thùng là: n3 = nt = 2 = = 23.039 (vòng /phút)
udd 2 5.965
Vậy hệ thống truyền động đã giảm tốc được vận tốc quay của động cơ đến vận tốc cần.
 vận tốc đai:
p d1n2 p *360*137.429
v= = = 2.590 (m/s)
60000 60000
 khoảng cách trục a: a �(1,5...2)(d1 + d 2 )

Đối với bộ truyền có vận tốc trung bình ta chọn hệ số là 1.5, vậy a được tính theo
công thức sau:
a �1.5(d1 + d 2 )
a �1.5(360 + 2090) = 3675 (mm)
chọn a = 3690 mm
 Chiều dài đai l:
(d -d )
2
p
l = 2a + (d1 + d 2 ) + 2 1
2 4a
( 2090 - 360 )
2
p
l = 2*3690 + (360 + 2090) + = 11428.885 (mm)
2 4*3690
Chọn dây dài l = 11500 mm = 11.5 m
Kiểm tra về tuổi thọ:

v 2.511
lmin � = = 1.255
i 2
Thoả điều kiện về tuổi thọ đai.
 Tính lại khoảng cách trục a:

l + l 2 - 8D 2
a=
4
p ( d1 + d 2 ) p ( 360 + 2090 )
Với l =l- = 11500 - = 7651.549
2 2
d - d 2090 - 360
D= 2 1 = = 865
2 2
7651.549 + 7651.5492 - 8*8652
→ a= = 3725.351 (mm)
4
Vậy a = 3725 mm = 3.725 m
 Góc ôm bánh đai nhỏ:

(d 2 - d1 ) *57o
a1 = 180o -
a
(2090 - 360)*57o
a1 = 180o - = 153.527
3725
Vậy α1 = 153.5o , thoả điều kiện a1 �120o
 Số đai z:
Ta chọn số đai z = 5
 Xác định tiết diện đai dẹt:

Diện tích tiết diện đai dẹt được xác định từ chỉ tiêu về khả năng kéo của đai:
Ft K d
A = bd =
[sF]
Với -b là chiều rộng dây đai. (mm)
-δ là chiều dày dây đai. (mm)
Chiều dày đai được chọn theo tì số δ/d 1 sao cho tỉ số này không vượt quá một giới hạn
cho phép nhằm hạn chế ứng suất uốn sinh ra trong đai và tăng tuổi thọ của đai.
d /d1 �( d /d1 ) max
Trị số ( d /d1 ) max dược cho trong bảng 4.7 :
tỉ số ( d /d1 ) max
Loại đai dẹt
Nên dùng Cho phép
Đai vải cao su 1/40 1/30
Đai da 1/35 1/25
Đai sợi bông 1/30 1/25
Đai sợi len 1/30 1/25
Đai sợi tổng hợp 1/50 … 1/70 1/100 … 1/150
bảng 4.7 - tỉ số của chiều dày đai và đường kính bánh đai nhỏ
Ta chọn tỉ số δ/d1 = 1/35 , vậy chiều dày đai sẽ là δ = d1/35 = 360/35 = 10.286
Vậy chiều dày đai tối đa δmax = 10.286 (mm)

Chọn chiều dày đai δ = 7.5 (mm). (theo
Chọn chiều rộng dây đai b = 100 (mm).
Vậy tiết diện đai A = 7.5*100 =750 (mm2)
Tóm lại sau cùng ta sẽ chọn bộ 5 đai dẹt có các thông số cho như bảng 4.8 :
đường đường khoảng chiều dài đai chiều chiều Góc ôm tỉ số

kính bánh kính bánh cách trục l, mm rộng dày đai trên bánh truyền
đai nhỏ d1, đai lớn d2, a, mm dây đai δ, mm đai nhỏ u
mm mm B, mm
360 2090 3725 11500 + 200 100 7.5 153.5o 5.965
bảng 4.8 – các thông số thiết kế của đai dẹt bộ truyền động cấp 2
động Công suất: 110 kW

cơ số cực: 2p = 4
số vòng quay đồng bộ: nđp = 1500 v/ph
loại động cơ: 4A280S4Y3
hộp giảm Tỉ số truyền ugt = 3.15

tốc cấp 1 Loại: hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp
Tỉ số truyền ud1 = 3.465

d1 = 400mm, d2 = 1400mm
Đai thang n1 = 467,190 v/ph
Đai thang thường tiết diện A = 476mm2
l = 3600mm, a = 1700 mm
đai làm từ vải cao su
Tỉ số truyền ud2 = 5.965

d1 = 360 mm, d2 = 2180 mm
Đai dẹt n1 = 137,429 v/ph
Đai dẹt tiết diện A = 750 mm2
δ = 7,5 mm, b = 100 mm
l = 11,500 m, a = 3,725 m
đai làm từ vải cao su
Số vòng quay: n = 23 v/ph

Thùng nghiền khối lượng thùng: G = 8 tấn
hệ số đổ đầy: φ = 0,438
D = 2 m, L = 4 m
Dn = 2,180 m , Ln = 4,210 m
ĐAMH thiết kế máy nghiền bi gián đoạn 43
Phương của lực ly tâm là phương từ tâm thùng đến tâm của khối vật liệu quay. Góc
tạo bởi phương của lực ly tâm và phương của trọng lực là φ = 60o
Hợp lực Q giữa lực ly tâm và trọng lực gây nên lực uốn ở thân thùng.
Q = G 2 + Plt2 - 2GPlt cos(180o - 60o )
Q = G 2 + Plt2 + GPlt
Q = 237, 6252 + 39, 4382 + 237,625*39, 438 = 259.600 (kN)
 Ta có được momen uốn tác dụng lên thân thùng:

Q.L
Mu =
8
Với L là khoảng cách tâm của hai gối đỡ. L = 4,840 m
Mômen uốn của thân thùng bằng:
259600* 4.840
Mu = = 157058 (N.m)
8
- Mômen chống uốn của thân thùng:
p ( Rn4 - Rt4 )
Wu =
4 Rn
Với Rn, Rt là bán kính ngoài và trong của thân thùng.
Rn = 1,090 m
Rt = 1,000 m
p (1.0904 - 1.04 )
Wu = = 0.297 (m3)
4*1.090
Vì trên thân thùng có khoét lỗ làm cửa nên cần giảm mômen chống uốn đi 10%.
- Vậy ứng suất uốn sẽ bằng:
Mu
su =
0.9Wu
157058
su = = 587572.016 (N/m2)
0.9*0.297
=587,572 (kN/m2)
 Mômen xoắn tác dụng lên thân thùng:
N
M x = 9740
n
Với: N là công suất tiêu hao cho máy. N = 110 kW
n là số vòng quay của thùng. n = 23 v/p
110
M x = 9740 = 46582.609 (N.m)
23
- Mômen chống xoắn của thân thùng gấp 2 lần mômen chống uốn.
Wx = 2*Wu = 2*0.297 = 0.594 (m3)
- Ứng suất tiếp sinh ra do mômen xoắn.

Mx 46582, 609
t= = = 87135, 445 (N/m2)
0.9Wx 0.9*0.594
 Vậy ứng suất sinh ra ở thân thùng do uốn và xoắn bằng:

s = s u2 + t 2
s = 587572.0162 + 87135, 4452 = 593997.862 (N/m2)
Ta có giới hạn bền [σ] = 1000 N/mm2 = 1000*106 N/m2

Nhận thấy σ < [σ] , nên thân thùng thỏa điều kiện về bền.
2. Bulông ghép thân và đáy thùng:

Hai mặt đáy được nối với thân thùng nhờ bulông. Khi máy làm việc thì bulông chịu
lực cắt do mômen xoắn và tổng tải trọng của thùng gây ra.
Lực tổng gây ra cắt bulông:
P = P1 + P2
 P1 là lực cắt sinh ra do ảnh hưởng của trọng lượng và lực ly tâm.
RB .l
P1 =
r
Với - RB là phản lực ở gối đỡ. (N)
RB = Plt1 + G
RB = Plt.cos60o + G
RB = 39438.079.cos60o + 237625 =257344,040 (N)
- l là khoảng cách nối tâm gối đỡ với thân thùng.
l = 350 mm
- r là bán kính vòng phân bố bulông.
r = 1115 mm
Vậy lực cắt do trọng lực và lực ly tâm sinh ra có giá trị
257344*0.350
P1 = = 80780.640 (N)
1.115
 P2 là lực cắt sinh ra do ảnh hưởng của lực vòng.

9740.N
P2 =
n.r
9740*110
P2 = = 41778.124 (N)
23*1.115
Vậy ta có lực cắt tổng cộng lên bulông là:

P = 80780.640 + 41778.124 = 122558.764 (N)
 Ứng suất ở bulông do lực cắt gây ra là:

P
tc =
m.0.785.d 2
Với m là số lượng bulông. m = 20
d là đường kính bulông. d = 3.6 cm
vậy ứng suất sinh ra sẽ bằng:

122558.764
tc = = 602.337 (N/cm2)
20*0.785*3.62
Ứng suất cắt cho phép:
[τc] = (0.2 – 0.3)σch
Với vật liệu làm bulông là thép hợp kim 25XHBA có
σch = 950N/mm2 = 95000 N/cm2
Vậy [τc] = 0.2*95000 = 19000 N/cm2
Ta nhận thấy τc < [τc], vậy bulông thỏa về tính bền.
3. Cổ trục thùng nghiền:

Cổ thùng nghiền chính là nơi dễ đứt gãy nhất trong toàn bộ kết cấu thùng, tiết diện
nguy hiển nhất chính là tiết diện tiếp giáp giữa cổ và đáy thùng, nơi thường có khuyết
tật do đúc gây ra.
 Mônmen uốn tại tiết diện A – A là:
Mu = RA.l
Ra A A-A
Trong đó - RA là phản lực gối đỡ. D d
RA = ½.RB = 128672.02 (N)

- l là khoảng cách từ tâm cổ đến tiết diện A – A.
l = 100 mm = 0.1 m
Vậy Mu = 128672.02*10 = 12867.202 (N.m) A
l
 Mômen xoắn tác dụng lên cổ trục:

Mx = 46582.609 (N.m)
Mômen tương đương bằng:

M td = M u2 + M x2
M td = 12867.2022 + 46582.6092 = 48327.056 (N.m)
 Mômen chống uốn bằng:

p D3 � �d ��
4
W= 1 - � ��
�
32 � �D ��
Với D là đường kính ngoài của cổ thùng. D = 0.12 m
D là đường kính trong của cổ thùng nghiền. d = 0.06 m

p *0.123 � �0.06 ��
4
W= �1 - � ��= 1.590*10-4 (N.m)

32 � �0.12 ��
 Ứng suất tại tiết diện A –A bằng:
M td 48327.056
s= = = 303861327.3 (N/m2)
W 1.59*10-4
= 30386.133 (N/cm2)
Ta có [σ] = 1000 N/m2 = 1000*104 N/cm2

Nhận thấy σ < [σ] nên cổ trục thỏa điều kiện về bền.
TÀI LIỆU THAM KHẢO:
4. KỸ THUẬT SẢN XUẤT VẬT LIỆU GỐM SỨ.

Tác giả : TS Đỗ Quang Minh.
Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh – 2006
5. CÁC MÁY GIA CÔNG VẬT LIỆU RẮN VÀ DẺO (tập 1)

Tác giả : Hồ Lê Viên.
Nhà xuất bản Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội
6. THIẾT BỊ CÁC NHÀ MÁY SILICAT (tập 1)

Nhiều tác giả
Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, khoa Silicat
7. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH ỐP LÁT CỦA SACMI (tập 2)

Tác giả : các kỹ sư của trung tâm thực nghiệm SACMI
8. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ (tập 1)

Tác giả : Trịnh Chất – Lê Văn Uyển
Nhà xuất bản Giáo Dục
CÁC TRANG WEB THAM KHẢO
4. www.crossleyeconomy.com
5. www.ceramic-media.com
6. www.jyoticeramic.com

Thiet Ke May Nghien Bi Gian Doan Nghien Nguyen Lieu Cho Xuon 34cUSgQTas 20130110041624 4

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thiet Ke May Nghien Bi Gian Doan Nghien Nguyen Lieu Cho Xuon 34cUSgQTas 20130110041624 4

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI GIÁN ĐOẠN

NGHIỀN NGUYÊN LIỆU CHO XƯƠNG

Sinh viên : Lưu Thị Thanh Mai

Lưu Thị Thanh Mai

Chương 1 : TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN.

Chương 2 : GIỚI THIỆU VỀ NGUYÊN LIỆU.

Chương 3 : GIỚI THIỆU VỀ MÁY NGHIỀN BI GIÁN ĐOẠN.

SVTH: Lưu Thị Thanh Mai GVHD: Lê Thị Duy Hạnh

Chương 4 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI GIÁN ĐOẠN

I. Tính cân bằng vật chất. ……………………………………. 21

KIỂM TRA TÍNH BỀN 43

Tài liệu tham khảo 47

SVTH: Lưu Thị Thanh Mai GVHD: Lê Thị Duy Hạnh

SVTH: Lưu Thị Thanh Mai GVHD: Lê Thị Duy Hạnh

I KHÁI NIỆM CHUNG VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN

2. Các phương pháp tác dụng lực :

Nén ép Mài xiết nổ

5. Phân loại theo chu trình và phương pháp nghiền:

vật liệu đập nghiền sản phẩm

b. Theo phương pháp nghiền:

II CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH ĐẬP NGHIỀN :

1. Các lý thuyết về nghiền:

a. Thuyết diện tích bề mặt của Rittinger:

b. Thuyết thể tích của Kick:

c. Thuyết tổ hợp của Rêbinderơ:

2. Định luật Bond và chỉ số công:

Độ cứng Vật liệu chuẩn

4. Trọng lượng riêng:

6. Kích thước hạt:

7. Hệ số khả năng đập nghiền:

II. THÀNH PHẦN NGUYÊN LIỆU :

trọng lượng riêng của đất sét từ 2.5 ÷ 2.8 kg/dm3

2. Nguyên lý hoạt động:

3. Một số chi tiết cơ bản của máy nghiền bi gián

b. Tấm lót và bi nghiền:

Bảng tiêu chuẩn kích thước một số loại gạch lót

Cách ghép gạch lót vào thân thùng

Bi nghiền hình cầu và hình trụ

một số đường kính bi trên thị trường

II LÝTHUYẾT TÍNH TOÁN:

Kích thước hạt

 Thể tích bi nạp

thời gian nghiền

 Thể tích rỗng:

 Phân bố bi trong thùng nghiền:

 Hệ số đổ đầy bi đạn: (φ)

Với: G- Trọng lượng bi đạn làm việc trong máy (tấn).

2. Tốc độ quay của thùng nghiền:

Bi trượt trên Bi chuyển động Bi chuyển động

Để đơn giãn trong tính toán ta có một số điều kiện:

 Số vòng quay tới hạn cần thiết để tất cả bi đều ly tâm

Khi đó vận tốc để toàn bộ bi đều quay theo thùng sẽ bằng:

 Số vòng quay thích hợp:

 Số vòng quay thích hợp có sét đến hệ số đổ đầy φ:

thời gian nghiền

vận tốc quay

Bđ1-thời gian nghiền và vận tốc quay

3. Lượng vật liệu nạp:

1. Đơn phối liệu:

Nguyên liệu Thành phần % % MKN

2. Qui trình sản xuất:

Sàng rung + khử từ

Lọc ép khung bảng