Laboratorio de Procesos de Manufactura

Práctica No. 5: Galvanización en Caliente

13/12/2018 – Par: 102 – Término 2018 2S
Valarezo Romero Diego André
Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP).
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL).
Guayaquil – Ecuador
201410841 – dieavala@espol.edu.ec

Resumen
Esta práctica se trató de conocer el principio del proceso de Galvanización en caliente, y a su vez
reconocer fallas que puedan darse en este proceso para poder corregirlas, se espera obtener 3
diferentes muestras cuyo tiempo de galvanizado sea diferente de modo que se pueda comparar
los espesores efectivos para el proceso. Antes de realizar el galvanizado fue necesario lijar la
pieza, posterior a esto fue necesario limpiar y preparar la pieza mediante procesos de desengrase,
decapado y fluxado, esto para las 3 probetas de placas, previo a la inmersión en el Zinc fundido
fue necesario colocarse las protecciones requeridas para no sufrir quemaduras o heridas,
finalmente se realizó la inmersión en el Zinc de cada una de las placas a diferentes tiempos, 2, 4
y 6 segundos aproximadamente. Se obtuvo una curva de comportamiento del espesor conforme
aumenta el tiempo de inmersión, se puede observar que la tendencia de la curva fue lineal lo cual
no es del todo cierto ya que llega un punto en que el espesor de recubrimiento no va a aumentar
por más tiempo que la pieza este sumergida en el Zinc. Se recomendó realizar el proceso de
inmersión lo más rápido posible para disminuir la formación de escoria.
Palabras Clave: Galvanizado, Decapado, Escoria, Fluxado.

Abstract
In this practice we acknowledge the principle of the hot galvanized process and know the failures
that can be produced to correct them, we wish to obtain 3 different samples which galvanized
time been different to compare the immersive thickness of the process of each sample. Before
immersing the piece in Zinc, sandpaper was used to remove the surface imperfections, after that
a cleaning was necessary, and the piece was cleaned by process of degreasing, pickling, and
fluxing, the cleaning was applied for the 3 pieces, finally the immersion of the pieces in Zinc was
done at times of 2, 4, 6 seconds, respectively. The graphic of the behavior of the galvanic process
was obtained, it was observed that the trending of the curve is linear, which is not completely
correct because it comes to a point that it doesn’t matter how much time the piece is immersed,
its thickness is not going to change anymore. Its recommended to realize the immersion fast
enough so that not that much scum is formed and added to the piece.
Key Words: Galvanized, Pickling, Scum, Fluxed
1. Introducción
En la actualidad existen 3 tipos
diferentes de galvanizado (En
Caliente, Electrolítico, En Frío), de
los cuáles se aplican de acuerdo con
el espesor y tiempo de vida
requerido de la pieza a galvanizar,
dado que la práctica se basó en el
galvanizado en caliente de una pieza
Acero A-36, es ese el tipo de
galvanizado que se va a describir a
continuación;
El galvanizado en caliente es el
proceso de inmersión de acero o
hierro fabricado en una caldera o
baño de zinc fundido. El proceso de
galvanizado en caliente consta de
tres instancias básicas: preparación,
galvanizado e inspección de la
superficie (Ilustración 1). [2].
El acero es un material de
construcción abundante y eficiente
que ofrece a los especificadores
libertad de diseño. Sin embargo,
para los proyectos expuestos a la
atmósfera y otros ambientes
severos, es crítico revestir el acero
para protegerlo de la corrosión. A
menudo los proyectos grandes de
construcción tienen una vida de
diseño objetiva de 50 a 100 años,
donde se destaca la necesidad de una
protección contra la corrosión que
sea durable y perdure. El
galvanizado en caliente (HDG)
brinda tres niveles de resistencia a la
corrosión del acero: protección de
barrera, protección catódica y pátina
de zinc. [2]
2. Metodología
Durante la práctica se utilizaron
3 placas de Acero A-36 de tamaños
iguales, previo a la inmersión en
Zinc estas placas fueron lijadas y
pulidas para lograr eliminar
imperfecciones en la superficie, para
facilitar los procesos posteriores y
por seguridad del personal se utilizo
un alambre para sostener las placas.
Los pasos para preparar la pieza
son los siguientes:
 Desengrase: Limpieza de
las placas con agua y
detergente. [1]
 Inmersión en Hidróxido de
Sodio (NaOH) durante 5
minutos. Enjuague
posterior con abundante
agua destilada. [1]
 Decapado: Inmersión en
ácido clorhídrico (HCL) al
10% entre 5 a 10 minutos
(dependiendo del cambio
en la coloración de las
placas). Enjuague posterior
con abundante agua
destilada. [1]
 Fluxado: Inmersión
durante 5 minutos en una
solución de Cloruro de
Zinc y Cloruro de Amonio
(45%ZnCl2, 55%NH4CL).
[1]
 Secado
Finalmente fue necesario
colocarse las protecciones
necesarias previo a acercarse a
la colada de Zinc y poder
sumergir la pieza, se realizaron
tiempos de galvanizado de 2, 4
y 6 segundos respectivamente
entre cada pieza.
3. Resultados y Discusión
Todas las platinas obtenidas
tuvieron un factor común que fue la
adherencia de escoria en la platina,
sin importar el tiempo de inmersión
en el Zinc, esto ocurrió debido a que
al momento de abrir el horno existe
un choque de temperatura lo que
crea una capa en la parte más
expuesta de la fundición, esto
debería de corregirse primero
extrayendo dicha escoria e
insertando rápidamente la platina
dentro del crisol, de modo de evitar
que se genere más escoria y esta se
 adhiera en la platina. Además, se
obtuvo [Gráfica 1] la cuál tiene un
comportamiento lineal, lo cuál no es
del todo cierto, ya que llega un
punto que sin importar cuanto
tiempo más la platina esté inmersa
en el Zinc, su espesor de capa
galvánica no sigue aumentando, de
modo que la curva debería más
aproximarse a una línea recta que
luego se vuelve constante.
4. Conclusiones
Para los tiempos aplicados a las
platinas de prueba se obtuvo que la
de mayor espesor de Recubrimiento
fue la que estuvo mayor tiempo
inmersa en Zinc.
El proceso de fluxado es de los
más importantes en la preparación
de la pieza ya que este baño, protege
a la pieza de que se le adhiera
escoria.
Una mayor capa de
recubrimiento equivale a una mejor
protección contra la corrosión y un
mayor tiempo de vida de esta capa.
El Galvanizado en caliente es
de los mejores procesos de
galvanizado ya que aparte del
Anexos
Ilustración 1: Proceso de Galvanizado en Caliente con Zinc
recubrimiento de Zn se obtienen una
pequeña capa de aleación Hierro-
Zinc la cuál además de proporcionar
protección a la corrosión
proporciona una dureza extra al
material. \
5. Recomendaciones
Para evitar la adherencia de
escoria durante el proceso es más
eficiente realizar la inmersión al
Zinc de manera rápida para que el
choque de temperatura sea menor.
Dado que en el proceso de
preparación de la pieza se trabaja
con reactivos, se recomienda utilizar
guantes y gafas de protección.
Bibliografía
[1]. Guía de Laboratorio Galvanizado en
Caliente, Espol, 2016.
[2]. American Galvaners Association.
(2015). Galvanizado en Caliente para la
Protección contra la Corrosión (Ed.
rev.). Recuperado de
https://galvanizeit.org/uploads/publicati
ons/Galvanizado_Caliente_guia_especi
ficador_small.pdf
 Platina #1 Platina #2 Platina #3
Tiempo de 2s 4s 6s
Tratamiento
Espesor Inicial 3.54mm 3.63mm 3.41mm
Espesor Final 3.65mm 3.83mm 3.72mm
Espesor de 0.11mm 0.20mm 0.31mm
Recubrimiento
Tabla1. Datos Obtenidos Antes y Después del Galvanizado.

0.35

0.3

0.25
Espesor [mm]

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tiempo [s]

Gráfica 1. Curva de comportamiento del Galvanizado.