Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación de

piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e

introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.
El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente
aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la
presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas, que
suele ser la etapa previa al moldeado metálico (véase Fundición (metalurgia)).

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Diseño del modelo[editar]
La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, cristal, plástico y
metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la
cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta
metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje
de reducción depende del material empleado para la fundición.
A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde
de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se
recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde
con el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación
del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes
del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:
 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.
 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde.
Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos
dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes
(mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos
moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena
comprende:

 Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación
de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o
varios) hidráulicos o neumáticos.

 Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas
caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de
estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y
también su coste.
 Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del
molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena
permeable.

Vertido del material fundido.

 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza,
e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye
la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en
la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible localizar
placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas
metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para aumentar la
dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o
tratamientos de compresión.
 Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe
retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de
nuevos moldes.
 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y
rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento térmico.
Variantes[editar]
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en
la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con
superficies mucho más lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se
eliminarían mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

 Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena
húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la
actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener
buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

 Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena

preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por
un tercer componente líquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y
mejor acabado superficial.
 Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca,
fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado
rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y
300 °C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión
dimensional y mejor acabado superficial.
 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La
generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional
en arena verde. Se distingue:
 Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados
hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes.
Estos métodos proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes. A
finales de los años '60 se desarrolló la compactación de los moldes con aire a
presión lanzado sobre el molde de arena precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que
se consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción
limitada unos 90-120 moldes por hora.

 Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA)

implementó una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente
presión. Las primeras líneas de este tipo podrían producir 240 moldes por hora y
hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la
alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las
precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.
 Moldeo en arena “matchplate”. Este método fue desarrollado y patentado en
1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los años '60 cuando la compañía
americana Hunter Automated Machinery Corporation lanzó su primera línea
basada en esta tecnología. El método es similar al método vertical. El principal
 proveedor es DISA y actualmente este método es ampliamente utilizado,
particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo
precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y además,
la idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.
 Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica
en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la
primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda
de un material refractario que proporcione rigidez al conjunto. Una vez que se ha
completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera
o el plástico para extraerla del molde en el que se verterá posteriormente el metal
fundido.
 Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.
 Fundición por inyección
 Fundición prensada
 Fundición a baja presión
Es un sistema de fundición que consiste colocar un crisol de metal fundido en un
recipiente a presión. Un tubo de alimentación conecta el metal de crisol con la entrada
del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presión de
20-105 kN/m². Al inyectarlo la única salida del metal será el tubo por lo que se genera
el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presión se mantiene durante
la solidificación para compensar la contracción volumétrica. No son necesarias ni
mazarotas ni alimentación de colada.
Proceso de fabricación de aceros en
fundición
 20-03-2014

 Fabricación de acero

Los procesos de fabricación de las piezas de fundición deben ser ejecutados

con la máxima minuciosidad, rendimiento y calidad, para garantizar de esta
manera, la satisfacción final del cliente.
Los procesos de fundición de acero pueden ser diferentes de unas fundiciones a otras, pero
el proceso que se aplica en Fundiciones del Estanda sigue las siguientes etapas:
Proyecto y diseño
Con la recepción del pedido del cliente, se pone en marcha el proceso interno para la
fabricación de las piezas de fundición.
Inicialmente es necesario realizar el estudio del sistema de alimentación y llenado de las
piezas, y construir los modelos y las cajas de machos. Se realizan estudios y simulaciones de
solidificación por ordenador, para garantizar la máxima calidad de las piezas a obtener.
La construcción de los modelos y cajas de machos, utillajes que se utilizan para la fabricación
de los moldes de arena, donde una vez vertido el caldo líquido de acero y solidificado, se
obtienen las piezas fundidas solicitadas por el cliente, es subcontratada a modelistas
homologados.
Moldeo y machería
Los moldes de arena se realizan en las instalaciones de moldeo.
En Fundiciones Estanda se utilizan dos tecnologías de moldeo, en función del tipo y tamaño
de las piezas a fabricar:
-Moldeo en “Verde”: piezas pequeñas y medianas.
-Moldeo Químico: piezas grandes y de alta exigencia.
La sección de Machería es una sección auxiliar a las secciones de moldeo, y es la parte del
proceso donde se realizan los machos de arena utilizando las cajas de machos.
La arena preparada en los molinos es volcada sobre los modelos de fundición para su
compactación, conformando el molde de la futura pieza. Una vez que el molde de arena se ha
compactado, se separa el modelo de fundición que servirá para la fabricación de nuevos
moldes de arena.
Los machos fabricados en la sección de Machería son colocados en el interior de los moldes
de arena, para acabar de definir la forma interna de la pieza.
A continuación, se procede a la unión y cerrado de los moldes de arena, y finalmente los
moldes son conducidos a la zona de almacenamiento y colada del acero
Fusión y colada
El proceso de fusión de las chatarras y ferroaleaciones para la obtención del acero líquido, se
realiza en los hornos eléctricos de inducción de media frecuencia de la sección de Fusión.
El acero, dependiendo de las aleaciones a fabricar (aceros resistentes al desgaste,
aceros resistentes al choque, aceros inoxidables, aceros refractarios, aceros al
carbono) se funde a una temperatura entre 1.450º C y 1.650º C.
Terminada la fusión, el acero pasa a la cuchara de colada, y finalmente se vierte el acero
líquido en los moldes de arena, depositados en la zona de colada.
Tras la solidificación del metal de acero, se obtiene la pieza sólida (as cast). Esta pieza hay
que someterla a unos procesos posteriores, para llegar al diseño y forma de la pieza final
deseada por el cliente.
Desmoldeo
El desmoldeo de las piezas fundidas se produce con la separación de las arenas de moldeo
de la pieza fundida dentro del molde de arena, operación que se realiza mediante vibración en
una criba vibrante.
De esta manera, se separan de una parte:
- la pieza fundida, que seguirá el resto de los procesos de fabricación,
-y por otro lado las arenas que conformaban los moldes y que se destinarán a recuperación.
Las piezas de acero desmoldeadas están listas para su granallado.
Granallado
Estas piezas en estado bruto de colada (as cast) se recogen en un cestón que posteriormente
se introduce en una granalladora, donde se eliminan los últimos restos de arena que aún
quedan adheridos a la pieza fundida, gracias a la proyección de granalla de acero a gran
velocidad.
Corte y desmazarotado
Tras el granallado las piezas salen preparadas para el proceso de corte y desmazarotado,
para eliminar las entradas y canales de alimentación de la pieza y las mazarotas.
Las operaciones de corte: corte con soplete, mediante cañones de golpeo, electrodos de arco-
aire.
Tratamientos térmicos
La pieza fundida en bruto de colada (as cast) es sometida a unos tratamientos térmicos
especiales,con el fin de alcanzar las características mecánicas de resistencia, dureza y
tenacidad.
Fundiciones Estanda realiza tratamientos térmicos de normalizado, recocido, temples y
revenidos, en hornos de calentamiento a gas natural.
La medición de las características mecánicas logradas en el acero como la resistencia a la
tracción, carga de rotura, resiliencia y dureza son realizadas en los diferentes equipos de
ensayo y análisis del laboratorio mecánico y metalográfico.
Rebabado
Una vez realizado el tratamiento térmico, las piezas pasan al proceso de rebabado.
En este proceso se realizan las operaciones para eliminar las rebabas existentes en la pieza.
Inspección y control
Todos los procesos de fundición están sometidos a procedimientos específicos de control
(control dimensional y visual, durezas, control por partículas magnéticas, rayos
X,..),asegurándose que los defectos encontrados en cualquiera de las fases del proceso no
pasan a los procesos siguientes.
Mecanizados
El proceso total de fabricación de las piezas de fundición termina con el acabado final de las
piezas, que consiste en la mecanización de las piezas fundidas hasta obtener las medidas y
tolerancias solicitadas por el cliente.
Las principales operaciones de mecanizado que se realizan en Fundiciones Estanda son:
desbastes y torneados, fresados, taladrados y equilibrados.
Proceso básico[editar]
Hay seis pasos en este proceso:

1. Colocar un diseño en la arena para crear un molde.

2. Incorporar el patrón y la arena en un sistema de cajas.
3. Sacar el diseño.
4. Llenar la cavidad de molde con metal fundido.
5. Dejar enfriar el metal.
6. Romper el molde de arena y sacar la pieza.
La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la fundición, la producción
por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas
las aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden
usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio.
Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en cantidades de producción
que van desde una pieza a millones de éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar
y romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente, la fundición pasa por un
proceso de limpieza e inspección.

Moldes
La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte, ligeramente
agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias para el maquinado de la
pieza final.
Los materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas o metales.
El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma
de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su manufactura es fácil,
pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena.
Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del molde e incorporar
el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser un problema
que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de fundición. Por tanto, los modelos
sólidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad.
Moldeo en verde
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. La arena
de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros
minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades
refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o
degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la distribución
de tamaños del
grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan mejo
r acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables, para
que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a
ser más fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero
esto tiende a restringir la permeabilidad.
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, bentonita y agua, el término
"verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los
moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la
mayoría de sus aplicaciones, así como buena refractabilidad,
permeabilidad y reutilización.

Moldeo en cascara
El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo al poner en
contacto arena revestida con resina (arena shell) con el modelo que previamente secalentó a
una temperatura de 250ºC. La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa
modelo caliente, va a aglomerar a la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma
de cáscara que separaremos del modelo.
En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los cambios de
temperatura, por lo que deben ser de metal (hierro o acero).

Moldeo silicato CO2

Es un moldeo que trata de endurecer moldes y corazones (machos) sin necesidad de aportes
de calor. Se emplean arenas sílices, siendo el aglomerante el silicato sódico hidratado
(Na2OSiO2·XH2O). El molde se hace pasar a través de una corriente de CO2, reaccionando
este con el silicato sódico y el agua .Esta reacción da como resultado un carbonato de sodio y
un gel de sílice, que es el elemento fundamental como aglutinante de la arena. Los modelos y
las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en arena en verde.

Pinturas refractarias
La principal función de un recubrimiento refractario para moldes y corazones es la de presentar
una película fina, homogénea, refractaria, lubricante y resistente a la penetración del metal
fundido para producir piezas con un buen a excelente acabado superficial.
La industria metal mecánica exige que la calidad y las piezas de fundición de cualquier metal o
aleación reflejen una copia fiel del modelo requerido. Es aquí donde los recubrimientos
refractarios juegan un papel importante.

Proveedores de servicio de fundición en

arena o moldeo
A continuación le presentamos a Fundidos y Componentes S.A. de C.V. (FYCOMEX), proveedor
de servicio de fundición en arena o moldeo:
Fundidos y Componentes S.A. de C.V. (FYCOMEX), es una empresa 100% mexicana dedicada
a la comercialización de material, productos para la industria en general y particularmente la
industria de la fundición. Cuenta con el respaldo de los insumos necesarios para una fundición
desde hace 10 años además de contar con una fundición de aluminio especializada en
aleaciones de aluminio, la cual se dedica a la fabricación y comercialización, tanto de
exportación como para el mercado nacional.