CAPITULO 1 GENERALIDADES

1.1 RESUMEN.

Uno de los procesos electroquímicos actuales que genera una gran variedad de productos
utilizados en algunos sectores industriales es el de la electrodeposición metálica conocida
erróneamente como galvanoplastia. Las características de protección contra la corrosión y
decorado les han conferido una gran demanda. En México existe una cantidad de empresas
que se dedican a estos procesos, pero en su mayoría están clasificados como micro y
pequeñas industrias. Los principales subsectores industriales demandantes de
galvanotecnia son los siguientes:

• Electrodomésticos
• Acabados para la construcción
• Grifería y muebles sanitarios
• Muebles de cocina
• Muebles de oficina
• Industria automotriz y de autopartes
• Partes eléctricas
• Industria eléctrica y electrónica

Tales sectores industriales demandan, principalmente, procesos de cromado, cincado,

niquelado, cobreado, anodizado, etc.

Sin embargo, el tratamiento de superficies agrupa una serie de operaciones que se realizan
sobre el metal o no metal para modificar sus propiedades, lo cual implica el control de
diversas variables desde los procesos iniciales de limpieza y preparación hasta la obtención
del acabado final.

El objetivo de esta guía es proporcionar información sobre los principales procesos que se
utilizan en la industria de los recubrimientos metálicos, contribuir a resolver las dudas que
pudieran surgir en relación a la utilización de los baños electrolíticos, mejorar las practicas
de electrodeposición y de esta forma facilitar a las empresas el cumplimiento de los
parámetros de calidad de sus productos.

En este trabajo se ha puesto el énfasis para identificar los diversos tipos de baños
electrolíticos y describir procedimientos que permitan evitar o disminuir las posibilidades de
estar fuera de los límites de control de las variables involucradas para cada uno de los baños.

1.2 INTRODUCCION.

El operar con seguridad y mantener bajo control cualquier proceso que implica cambios en
la composición y en la forma de la materia, como es el caso de los depósitos mediante
corriente eléctrica, depende de la medida y del conocimiento de ciertas condiciones de
operación, tales como la composición, la densidad o la temperatura de las soluciones; la
capacidad de los tanques; la densidad de corriente, la diferencia de potencial empleada; y
también podemos mencionar el espesor del metal depositado.

En la galvanotecnia comercial no es suficiente solo el cubrir el objeto completamente e

1
inclusive con una uniformidad relativa, ya que además es necesario producir depósitos de un
metal dado que muestre propiedades tales como tersura, brillo, dureza, ductilidad,
adherencia, etc., para que pueda llenar los diferentes cometidos a los que se le designa.

El éxito en la aplicación de capas metálicas electro depositadas depende ampliamente de la

habilidad y experiencia del operador para controlar el carácter de los depósitos, haciendo
cambios adecuados en la composición de los baños o en las condiciones de operación.

Para poder conseguir lo anterior, no es necesario ni siquiera que se comprendan las causas
que ocasionas esos defectos (aunque esta comprensión es muy de desear), tampoco es
necesario que se conozca con exactitud la magnitud de un efecto dado o su predicción. La
consideración más importante es el conocer la dirección que un efecto producido por una
variación dada puede tener. La mayor parte de estos sentidos son bastante bien conocidos,
aunque si bien es difícil predecir el cambio que ocurrirá cuando dos o más factores varían en
forma simultánea.

1.3 ANTECEDENTES DE LA GALVANOTECNIA.

Próximo al año de 1800 el químico y profesor italiano Luigi Brugnatelli fue la primera persona
en utilizar oro en el proceso de electrodeposición. Antes de 1839, algunos científicos de Gran
Bretaña y Rusia habían planteado independientemente los procesos de la deposición de
metales similares a Brugnatelli para el electro depósito de cobre en placas para prensa. Hacia
1840 éstos procesos fueron adaptados y refinados por Henry y George Elkington en
Birmingham, Inglaterra, para la galvanotecnia de oro y plata. Colaborando con su socio Jhon
Wright y haciendo uso de sus formulas innovadoras para los baños con cianuro de potasio,
la compañía Elkington podía asegurar las primeras patentes viables para la electrodeposición
de oro y plata.

Buscando comercializar sus procesos y sin posibilidades de licenciar sus patentes, la

compañía Elkington instalaría sus propias fabricas para el procesamiento de cubiertos,
marcos de espectáculo, novedades para regalos, numerosos plateados y otros artículos de
bajo costo. Eran tan acertados los Elkington en adaptar sus procesos, que pronto dominaron
la industria de metales decorativos en su región.

Hacia 1860 se empleaban plata y otros metales nobles para recubrir aleaciones más baratas,
en 1869, comenzaron los baños de níquel. El baño de cromo se introdujo a mediados de los
años veinte.
A partir de esos años se desarrollaron un número importante de composiciones químicas
para electro depositar metales como cobre, cadmio, zinc, estaño, por mencionar algunos. En
cuanto se sincronizan las tres funciones que dan auge a los electro-depósitos (la protección
del material contra la corrosión, el cambio en las propiedades físicas y químicas de la
superficie y la decoración de las piezas recubiertas) la tecnología de los electro
recubrimientos avanzó con lentitud pero continuamente. De esta forma los procesos pasaron
de la etapa artesanal a la de manufactura y actualmente en algunas empresas ya se les
encuentra totalmente automatizados.

El desarrollo de la industria de la galvanotecnia no solo trajo beneficios, además, como la

2
mayoría de los procesos industriales, afecto al medio ambiente en cuanto a emisiones de
contaminantes producidas por el tratamiento físico, químico o electrolítico que se le da a las
superficies por recubrir así como el desecho de las aguas de lavado de pasos intermedios y
en ocasiones también de las soluciones para recubrir. Como iniciativa en los países más
avanzados en este tipo de industria, se ha venido sugiriendo y adoptando la regularización
de estas emisiones contaminantes. Contrario a lo que se pronostico hace unos 15 años
acerca de la desaparición de estos procesos por su alto grado de contaminación al medio
ambiente, el uso y la aplicación de los productos obtenidos, que cubren un sin número de
industrias, ha aumentado considerablemente.

1.4 PRINCIPIOS DE ELECTROQUIMICA.

1.4.1 Nociones técnicas y teóricas generales.

La electrodeposición es una rama de la electrometalurgia. Se puede definir como el arte de
depositar metales mediante el uso de la corriente eléctrica. Esto involucra la reducción de un
compuesto metálico disuelto en agua, y la deposición del metal resultante sobre una
superficie conductora químicamente limpia. El mecanismo de este proceso es explicado
mediante la teoría de la disociación iónica y electrolisis.

Antes de examinar los efectos producidos por la aplicación de una corriente eléctrica en
soluciones acuosas, se deberá considerar que sucede cuando una sal, ácido o base se
disuelve en agua. En la mayoría de los casos, sucede una acción no visible, la cual es
reversible. Ésta se denomina disociación iónica o ionización, en la cual, el material se disocia
en iones. Por ejemplo, el sulfato de níquel se disocia de la siguiente manera:

NiSO4 « ► Ni+2 + SO4 -2

1 ■<j

Los iones pueden consistir en átomos como en el caso del Ni 2 o como radicales en el caso
del SO4-2. Estos iones transportan una pequeña carga eléctrica. Los radicales están cargados
negativamente, o dicho de otra forma, cargan uno o varios electrones de más. La disociación
tiene una relación directa con la electrodeposición ya que la conductividad de una solución
depende de la
1.4.2 Electrólisis
Se define como un proceso electroquímico que consiste en la descomposición de sustancias
químicas en solución, conductoras de la corriente eléctrica llamados electrolitos. La
descomposición de las sustancias se lleva a cabo mediante reacciones de oxidación y de
reducción por separado debido al paso de corriente eléctrica la cual va a polarizar al menos
dos barras llamadas electrodos que al cargarse generan internamente entre si un campo
eléctrico que va a servir de medio para la migración iónica. En el caso de la deposición de
metales, la solución de electrodeposición o electrolito, es generalmente una solución acuosa
de sales metálicas, con la adición de otros materiales para incrementar su conductividad,
modificar la textura del depósito y/o actuar como estabilizadores.

La solución se somete a cambios electroquímicos o electrolisis cuando se aplica una

corriente eléctrica a través de los electrodos. Los objetos a recibir un depósito metálico,
constituyen los electrodos negativos o cátodos, mientras que las barras, láminas u hojas del
metal a depositar se denominan ánodos. Ambos electrodos, ánodo y cátodo, serán metálicos,

3
 conductores de la electricidad mediante el pasaje de electrones de átomo a átomo, sin
producir movimiento de su estructura cristalina
o de su masa.
En el caso de la solución, casi siempre los cambios químicos se hacen notar en forma
inmediata. De hecho, la actividad creada se evidencia por la deposición del metal, y a
menudo por el desprendimiento de gas en forma de pequeñas burbujas, desprendiéndose
de los electrodos y migrando hacia la superficie del líquido. Este efecto es el resultado del
movimiento iónico inducido por la corriente aplicada. Los iones cargados positivamente se
denominan cationes y son atraídos por el cátodo, los iones cargados negativamente o
aniones migran hacia el ánodo o electrodo con carga negativa.

Durante el proceso electroquímico, hay desplazamiento de iones en direcciones opuestas.

Esta acción es producida por la aplicación de una corriente eléctrica externa, lo cual produce
el movimiento en función de la diferencia de potencial aplicada a los electrodos, lo que hace
que los aniones se trasladen hacia el ánodo para neutralizar su carga y a la vez, los cationes
lo hagan sobre la pieza.

Generalmente la corriente aplicada a los electrodos es suplida por una fuente de corriente
continua o un rectificador. La diferencia de potencial sobre los electrodos del baño, o voltaje,
expresado en Voltios, debe ser considerada como una medida de electricidad necesaria para
producir en el electrolito una circulación de corriente, la cual se expresa en Amperes.

1.4.3 Celda electrolítica

Es un reactor electroquímico que contiene a la solución, los electrodos y en ocasiones un
sistema de agitación y/o de intercambio de calor. Dentro de este
recipiente se llevan a cabo la o las reacciones de oxidación en el ánodo y la o las reacciones
de reducción en el cátodo.

La celda contiene al electrolito que está constituido principalmente por sales de los metales
que van a ser depositados y ácidos o bases por lo general inorgánicos, todos ellos disueltos
en agua. Otro elemento con el que trabajan las celdas son los electrodos los cuales
generalmente tiene forma de barra o placa del metal a recubrir en el caso del ánodo, y de
formas y tamaños muy diversos para el cátodo. Sirven de polos a una fuente de corriente
continua y en ellos se lleva a cabo la reducción en el cátodo y la oxidación en el ánodo. Existen
dos tipos de ánodos y están en función del tipo de trabajo que realicen:

Ánodos inertes: que no reaccionan químicamente, es decir que no cambian durante el proceso
o que inicialmente forman una capa de oxido estable evitando su desgaste. La función principal
es cerrar el circuito del sistema electroquímico.

Ánodos activos o solubles: reaccionan químicamente durante el proceso, proveen de los iones
del metal que se quiere depositar logrando mantener, bajo condiciones de operación
controladas, la concentración del ion metálico proveniente de la sal.

4
Una celda electrolítica contiene al menos dos electrodos inmersos en un electrolito. La celda
es activada por una fuente de corriente eléctrica directa, actuando como una bomba de
electrones ya que los impulsa a uno de los electrodos y los jala del otro. La perdida de
electrones en un electrodo le proporciona a éste una carga positiva y la adición de electrones
al otro electrodo, hace que sea negativo. En la figura 1-1 se esquematizan los componentes
de un sistema electroquímico para electrodeposición y la participación de los mismos.

1.4.4 Leyes de Faraday.

En 1834, Faraday determinó las relaciones cuantitativas entre la cantidad de corriente eléctrica
que se usa y la masa de las sustancias producidas por las reacciones de oxidación y reducción
provocadas por la corriente eléctrica. Las conclusiones a las que llegó Faraday se les conoce
como Leyes de la electrolisis.

1ra. Ley.
El peso de una sustancia producida en la electrolisis por una reacción anódica ó catódica es
directamente proporcional a la cantidad de electricidad que pasa por la cuba electrolítica. La
expresión matemática que representa lo anterior es:

M ciQ =>Q = I 6

2a. Ley.
Cuando se tiene un conjunto de celdas conectadas electrolíticamente en serie, la cantidad de
masa que se forma en los electrodos es directamente proporcional a su respectivo equivalente
químico y la expresión matemática que lo representa es:
En donde:
M = masa del producto en gramos.
Q = cantidad de corriente en coulombs = 19 = amper x segundo. F =
constante de Faraday = 96,500 coulombs.
Z = valencia del metal.
PA = peso atómico o molecular del ion.
I = intensidad de corriente en amper.

5
Fig. 1-1. Componentes de un sistema electroquímico para electrodeposición.
ELECTRODEPOSICION DE LOS METALES (PROCESOS DE GALVANOTECNIA) 2.1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO GALVÁNICO.

Entre los procesos electroquímicos de interés técnico destaca el de la electrodeposición de

metales, con aplicaciones muy diversas, como la obtención de recubrimientos para la
decoración o protección de materiales, la producción o reproducción de artículos, la
recuperación de metales, etc. Estas aplicaciones en las que se manipula un alto tonelaje de
material, constituyen ramas importantes de la electroquímica industrial.

La galvanotecnia es una técnica que consiste en la electrodeposición de un recubrimiento

metálico sobre una superficie que puede ser o no metálica. Se recomienda cuando por costos
o por razones estructurales, se necesite modificar las características del metal base
seleccionado.

El objetivo del recubrimiento es mejorar la apariencia del metal base, protegerlo de la

6
corrosión y en algunos casos, modificar alguna propiedad superficial, como por ejemplo,
mejorar sus propiedades eléctricas o mecánicas, dar mayor dureza, ejercer lubricación, etc.

En la galvanotecnia se consideran dos tipos de procesos: la galvanoplastia y la

galvanostegia. El primero se refiere al proceso en que los recubrimientos metálicos se hacen
sobre superficies de materiales no conductores; mientras que en el segundo, la
galvanostegia, los recubrimientos siempre se realizan sobre elementos metálicos.

2.1.1 Galvanoplastia
La galvanoplastia consiste en la deposición electrolítica de capas metálicas sobre objetos no
metálicos (principalmente plásticos) revestidos de capas conductoras o sobre matrices
negativas de las que se separan posteriormente las capas metálicas. El primer proceso se
emplea principalmente con fines decorativos, mientras que con el segundo se obtiene piezas
moldeadas como discos fonográficos, monedas y objetos de plástico, así como cilindros para
impresión, instrumentos de precisión y otros; en éste los moldes de plástico, cera o parafina
se hacen conductores utilizando grafito, zinc o cobre en polvo recubriéndolos
electrolíticamente con un metal. En algunos casos las partes del plástico se metalizan
directamente para lograr objetos con acabado metálico, como es el caso de la bisutería,
tapas de recipientes para perfumes, algunas autopartes, placas para circuitos impresos,
artículos para el hogar, grifería, etc.

2.1.2 Galvanostegia
La galvanostegia se refiere a los recubrimientos hechos electrolíticamente sobre superficies
metálicas; puede realizarse de dos maneras diferentes, en forma
catódica o anódica, dependiendo de sí la pieza se coloca para su tratamiento en el terminal
anódico o catódico del circuito.

El tratamiento por galvanostegia catódica busca tres objetivos fundamentales:

• Ejercer protección contra la corrosión

• Mejorar el aspecto de las piezas tratadas
• Incrementar propiedades superficiales, como dar mayor dureza, mejorar la
conductividad, ejercer lubricación, etc.

La galvanostegia anódica comúnmente conocida como anodizado, implica la formación de

películas de oxido del mismo metal para que aisle y proteja las piezas.

2.1.3 Etapas del proceso

El proceso global de electrodeposición de metales consiste en la descarga de un ion metálico
solvatado, presente en el seno de la disolución, y su incorporación al electrodo en forma de
átomo metálico. Cuando el proceso tiene lugar en un electrodo liquido, la cinética de la
reacción suele estar controlada por la difusión de los iones hacia el electrodo o por la
transferencia de carga.

La cinética de la electrodeposición en electrodos sólidos es más complicada, pues los átomos

7
metálicos originados deben incorporarse a la fase superficial sólida para formar parte de una
red ordenada y estable.

En el proceso de electrodeposición de los metales se pueden distinguir las siguientes etapas:

• Transporte del ion solvatado desde el seno de la disolución a la zona del electrodo.
• Reacción electrodica de reducción con desolvatacion parcial, y
• Desplazamiento a la posición donde puede incorporarse a la red.

El ion puede trasladarse en la interfase alcanzando la posición de crecimiento previamente a

la descarga, o llegar a la superficie del electrodo para descargarse y luego pasar a la posición
de incorporación. Con el transcurso del tiempo, los átomos metálicos incorporados a los
núcleos de crecimiento originan la expansión bidimensional de estos centros. De este modo
se produce una capa delgada que luego va aumentando gradualmente de espesor para dar
lugar al macro depósito.

2.2 EFECTO DE LA CONDICIONES DE TRABAJO EN LA NATURALEZA DE LOS

DEPÓSITOS.

Los medios con que contamos para influir en las características de un depósito electroquímico
son de dos clases:

1. Aquellas que se refieren a los factores electroquímicos.

2. Las que comprenden la composición del baño.

A los primeros pertenecen la densidad de corriente, agitación y temperatura; y entre los

segundos la naturaleza del electrolito, el pH, los agentes de adición, la concentración iónica y
el poder de penetración.

2.2.1 Densidad de corriente.

Para incrementar el rendimiento es deseable operar siempre con una densidad de corriente
elevada. Hasta cierto límite, cuanto mayor sea ésta, más finos serán los cristales del depósito,
puesto que así se generan mayor número de núcleos de cristalización. Sin embargo, pasado
el citado limite, que varía con la naturaleza del baño y con la temperatura, se formaran
depósitos mates, y finalmente, si la densidad de corriente se incrementa demasiado, se
producirán depósitos “quemados” debido al desprendimiento simultaneo de gas.

Al incrementar la densidad de corriente, disminuye la concentración iónica de la película de

líquido junto al cátodo y la polarización incrementa. La elevación del potencial catódico a que
ello da lugar, permite el desprendimiento de hidrogeno gaseoso, lo cual nos indicara una
densidad de corriente excesiva, excepto en el caso del cromado. Por lo tanto, se debe de
operar con una densidad de corriente determinada, para lo que será preciso conocer la
superficie del cátodo a recubrir, y disponer en la instalación de un amperímetro, un voltímetro
y una resistencia de cada baño.

2.2.2 Agitación.
La agitación de los baños hace más uniforme el electrolito, evitando así que las soluciones
densas se estratifiquen sobre el fondo del tanque. La agitación suministra también al cátodo
la sal que se va agotando con el paso de la corriente, reduciendo, además, el espesor de la

8
película de liquido adherida a este electrodo. La consecuencia inmediata de la agitación en la
electrolisis es la posibilidad de emplear una mayor densidad de corriente.

La agitación mediante aire se utiliza ordinariamente en la práctica de la galvanotecnia, aunque

se ha observado el inconveniente de que levanta los lodos sedimentados en el fondo, que
enturbian los baños y da lugar a depósitos rugosos. Para evitar estos inconvenientes se
precisa recubrir con bolsas de tela los ánodos, para recoger en ellas los sedimentos y, a la
vez, es conveniente filtrar continuamente el electrolito. Si el baño es cianurado la agitación
con aire da lugar a carbonatos y al fin se inutiliza. La agitación disminuye la polarización y por
tanto, el poder de penetración del baño.

2.2.3 Temperatura.
La temperatura hace más conductoras las soluciones y permite emplear una densidad de
corriente superior a la ordinaria, y ésta es la razón de que, en caliente, se originen depósitos
de granos más finos, a pesar de que un aumento de temperatura origina cristales mayores; la
densidad de corriente pues, contrarresta el efecto de la temperatura. No obstante, con la
temperatura aumenta en general, la disociación de las sales, disminuye la viscosidad de las
soluciones y aumenta a la vez la conductividad de la película líquida junto al cátodo. Además,
la temperatura permite más fácilmente eliminar los gases en el cátodo disminuyendo su
absorción que produciría depósitos frágiles con tendencia a desquebrajarse como sucede con
el hierro, níquel, y cobalto.

2.2.4 Naturaleza del catión y anión.

En la mayoría de los baños el catión se introduce mediante alguna de sus sales, excepto en
los baños de cromar que se utiliza exclusivamente el trióxido de cromo CrO3 (errónea y
comúnmente llamado ácido crómico). Además se añaden las llamadas sales de conducción,
que suelen ser cloruros o sulfatos de sodio, potasio o amonio que introducen otros cationes.
Pero si solamente influyera la concentración iónica del catión, debían obtenerse idénticos
resultados empleando cloruros o sulfatos de un mismo metal, tales como el cobre, níquel o
zinc; realmente se encuentran diferencias sensibles en el empleo de baños preparados con
las sales mencionadas, que no pueden ser explicadas solamente por sus disociaciones o
concentraciones iónicas. Es preciso suponer pues, que el anión tiene alguna influencia en el
baño, quizás por adoptar la forma coloide en la película catódica.

2.2.5 Concentración iónica.

Para obtener depósitos finamente cristalinos es preciso trabajar con soluciones de baja
concentración iónica, ya que ello da lugar a muchos núcleos de cristalización, y los cristales
resultantes serán pequeños; en el caso opuesto, estos podrán crecer más de prisa. La
concentración real de un ion determinado es función de un sinfín de factores, tales como la
concentración molar, el grado de ionización, la temperatura, la presencia de sales con un ion
común y la formación de complejo químicos. En la práctica la disminución de la concentración
iónica se realiza por alguno de los procedimientos siguientes:

a. Por la adición de iones comunes. Este procedimiento produce solamente un cambio

pequeño en la concentración iónica del metal que se trata, sobre todo si aquella es
concentrada, ya que lo limita la solubilidad de la sal añadida; así, por ejemplo, el
numero de iones de cobre existentes en una solución de CuSO4 podrá reducirse

9
 añadiendo a la solución otro sulfato soluble, tal como el NaSO4, de forma que una
solución 1.0 N podrá reducirse hasta 0.1 N.

b. Por la formación de complejos. Si formamos un complejo del ion considerado

conseguiremos un mayor efecto; así, por ejemplo, si el ion Ag+ lo tenemos al estado
de cianuro doble de potasio, Ag(CN)2K, que es el resultado de unión del cianuro
alcalino con el de plata , la ionización del mismo tendrá lugar en dos fases:

Ag(CN)2K <=* Ag+(CN)2- + K+

Posteriormente el ion complejo se disocia dando iones plata, aunque en cantidad
pequeña; así

Ag(CN)2- Ag+ + 2(CN-)

La concentración del ion metálico es baja como resultado de la ionización secundaria,

pero el ion complejo de la primaria sirve como un proveedor de iones de Ag+, que
suministra a medida que éstos quedan engarzados en la red cristalina. Los baños
formados por cianuros dobles son útiles para la galvanotecnia del cobre, plata, cadmio,
zinc y latón. Otros complejos son igualmente utilizados para la preparación de baños:
por ejemplo, los baños de níquel amoniacales, en donde el níquel se haya formado por
un complejo con el amoniaco; o los citratos que forman igualmente complejos con
algunos metales presentes en el baño.

c. Por la dilución del baño. La reducción de la concentración iónica por dilución del baño
no tiene ningún efecto beneficioso, ya que, efectivamente, al diluir el baño se reducen
los iones presentes; pero al paso de la corriente la concentración baja en la proximidad
del cátodo, por lo que el potencial catódico se elevará demasiado y los depósitos
resultantes serán esponjosos o “quemados”.

2.2.6 pH.
El pH tiene un efecto muy señalado sobre la naturaleza del depósito, así como sobre el
rendimiento de corriente. Algunos metales, como el níquel, zinc y hierro, precisan un pH muy
bajo para obtener depósitos finos y, por tanto, brillantes.

Cuando se conoce el margen de pH más conveniente para conseguir en los depósitos un fin
determinado, y la medida de este nos indica que es demasiado alto o bajo, es preciso ajustar
su valor. Si es muy alto añadiremos ácido y si es bajo añadiremos álcali. Estos deberán de
elegirse de manera que no introduzcan ningún cambio sensible en el baño; si este contiene
cloruros y sulfatos, los ácidos añadidos serán el HCl y el H2SO4; si contiene iones de sodio y
potasio los hidróxidos añadidos deberán ser la sosa o la potasa. La cantidad de sosa o de
ácido añadidos dependerá del poder amortiguador de la solución.

2.2.7 Poder de penetración.

El poder de penetración se refiere a la propiedad de un baño por la que se consigue una
distribución regular del depósito sobre toda la superficie del cátodo. Si se trata de un cátodo
de superficie irregular, las partes cercanas de éste se cubren con una capa más gruesa que
aquellas más alejadas, debido a que la resistencia óhmica del electrolito intermedio es menor.

10
Se ha demostrado que el poder de penetración es función del modo como varían el potencial
catódico y la resistencia del electrolito con la densidad de corriente.
Cuando en un punto del cátodo, que se halla más cerca del ánodo que otros, se reduce un
metal, lo hace con mayor intensidad que en los más distantes; esto origina un
empobrecimiento de iones en dicho punto que da lugar a una polarización por concentración,
lo que tiene el mismo efecto que un aumento de la resistencia óhmica entre el ánodo y los
puntos cercanos del cátodo; por dicho motivo la corriente se dirige hacia otros lugares más
alejados, manifestándose así el poder de penetración de la solución.

En soluciones con buena conductividad el efecto relativo de la polarización es más acusado

y, por tanto, si deseamos un buen poder de penetración, se utilizaran soluciones altamente
conductoras. Si tales fenómenos de polarización no apareciesen, los cristales unitarios
formados inicialmente en el cátodo seguirían creciendo en un mismo lugar y los depósitos
formados serian arborescentes.

2.3 SUPERFICIES CATODICAS.

En la galvanotecnia, cada baño en particular posee características específicas de trabajo y

operación. Dentro de las muchas variables a ajustar (pH, temperatura, etc.) se encuentra la
corriente que se regulará en función de la densidad de corriente especificada para cada baño
(amp/dm2) y de la superficie de la pieza (dm2).

La superficie de la pieza a tratar, se calcula asemejando cada sector de la misma a formas

geométricas conocidas (cuadrados, triángulos, circunferencias, etc.), y sumando todas sus
áreas parciales. Una vez realizado este cálculo, se estará en condiciones de conocer cuál
será el valor de la corriente a aplicar.

La regulación adoptada para la operación de los baños electrolíticos es la de variar los voltajes
de deposición para así de esta forma obtener variación sobre la corriente circulante a través
de la solución, y por ende sobre la densidad de la corriente.

Esto nos lleva a definir la noción de la superficie a tratar o, dicho de otro modo, de la superficie
geométrica aparente de electrolisis.

2.3.1 Superficies geométricas reales.

En el campo de la galvanotecnia no existe la noción de la superficie geométrica real. De
hecho, por ejemplo, si tomamos dos superficies iguales con el mismo aspecto físico (acabado
superficial similar) y de formas geométricas diferentes (distinto formato), al ser introducidas
como cátodos en un mismo baño, en donde las condiciones de distribución anódica son
idénticas para cada una de las piezas, al suministrarle una misma cantidad de corriente a
cada una de ellas, el peso del metal depositado deberá ser el mismo en ambas. Sin embargo,
no todos los puntos de la superficie electro depositada tendrán el mismo espesor, el espesor
mayor se encontrará en los ángulos o salientes y el mínimo espesor estará situado en las
partes planas o cavidades internas.

11
La corriente que fluye desde el ánodo hacia las superficies prominentes es mayor en éstas
que en las partes huecas, es decir, la densidad de corriente por decímetro cuadrado
(amp/dm2) es mayor porque la distancia ánodo-cátodo es más corta y por lo tanto tiene menos
resistencia eléctrica que en las partes huecas. El reparto de la corriente del baño es llamado
“distribución de corriente”. Esto quiere decir, que las áreas huecas reciben un depósito más
delgado que en las partes prominentes. La superficie geométrica que tendrá la menor
diferencia de espesor, será la superficie esférica, porque ella no tiene zonas entrantes ni
salientes. En las siguientes figuras se muestra el depósito sobre distintos formatos de piezas.
Los valores de espesor corresponden a un baño de níquel.

Fig. 2-1. Espesores de níquel: Fig. 2-2. Espesores de níquel:

Max. 66 ^m. - min. 2.5 ^m. Max. 68 ^m. - min. 15 ^m.

Fig. 2-3. Espesores de níquel: Fig. 2-4. Espesores de níquel:

Max. 96 ^m. - min. 5 ^m. Max. 46 ^m. - min. 39 ^m.

Observando se comprueba que variando los formatos de los perfiles entre curvos o rectos,
también varía la distribución de corriente. Ahora imaginemos dos piezas estrictamente
idénticas, una que posee todas sus caras perfectamente pulidas y la otra teniendo sus caras
granuladas o arenadas. Las superficies reales de cada pieza, aunque aparentemente iguales,
serán absolutamente diferentes, por lo tanto, a la misma cantidad de corriente aplicada, los
espesores medios obtenidos serán diferentes.

2.3.2 Superficie catódica aparente.

En base a lo anterior, se define la superficie catódica aparente de electrolisis o simplemente
superficie de electrolisis de la siguiente manera:

12
“La superficie de electrolisis es la relación entre la cantidad de corriente catódica que recibe
una pieza determinada y la densidad de corriente de trabajo"

Se = Q/D

Donde D es la densidad de corriente expresada en amp/dm2, y Q es la corriente circulante

para dicha pieza, medida en Amperes.

Por ejemplo, si una pieza determinada cuya corriente circulante es de 8 amperes y cuya
densidad de corriente de 5 amp/dm2, la superficie de electrolisis Se será de 1.6 dm2, lo que
nos permite afirma que sea cual fuere la superficie geométrica de la pieza, la superficie de
electrolisis será de 1.6 dm2.

2.4 DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS.

2.4.1 Descripción del lugar de trabajo.

Al proyectar una instalación para procesos de galvanotecnia dentro de un fabrica, debe
tenerse en cuenta las distintas operaciones a realizarse, las cuales deben tener un orden
correlativo. Ello obliga a disponer de ambientes independientes dentro del taller, para que las
distintas operaciones que se realicen no interfieran entre sí. Por ejemplo, el sector de pulido
debe estar totalmente aislado del sector de galvanotecnia, al igual de otros sectores que
puedan interferir con este.

Cada una de estas secciones pueden ser perjudiciales en forma reciproca, ya que las
emanaciones de los baños atacan corrosivamente a todos los elementos metálicos existentes
en un taller, y el polvo generado por las operaciones de pulido, desbaste, lijado, pintado, etc.,
ensucia y contamina los electrolitos.

Es necesario diseñar correctamente y en forma funcional el lugar de trabajo, teniendo en

cuenta las tareas a realizar en él. Es importante tener en cuenta el sistema de ventilación, con
aspiración forzada para baños cianurados, y el sistema de neutralización de aguas de
enjuague, para así desechar sin problemas los residuos tóxicos o contaminantes.

Para la sección de baños electrolíticos, es recomendable recubrir las paredes con pintura
hasta una altura de por lo menos de 50 cm. por arriba a la de las tinas.
La pintura debe ser anticorrosiva y debe permitir conservar el lugar lo más limpio posible por
lo cual se sugiere que no sea rugoso.

En relación a los pisos, las características deben ser similar al de las paredes teniendo en
cuenta que deben existir cepas colectoras ante una eventual pérdida de liquido toxico o
corrosivo ya sea por la rotura o pinchadura de alguna tina electrolítica o por un simple derrame.

Actualmente los pisos transitables están cubiertos de materiales plásticos no degradables o

de rejillas metálicas revestidos con pintura anticorrosiva, de modo tal que el operario que
trabaja con los baños esta transitando sobre una superficie seca y no se ve expuesto a caídas,
ya que el dibujo superficial de estos materiales es conocido como “panal de abeja”, que
confiere características antideslizantes, y a su vez, puede escurrir los líquidos sin problema.

13
El espacio de trabajo disponible para el sector de galvanotecnia, debe ser suficientemente
amplio como para poder moverse cómodamente. La ubicación del equipo rectificador, debe
ser cercana a los baños electrolíticos, ya que líneas eléctricas demasiado largos, provocaran
caídas de tensión que aumentaran los costos del proceso por pérdidas de potencia.

2.4.2 Descripción de los elementos constitutivos.

2.4.2.1 Tanques para la electrodeposición.
El proceso de electrodeposición requiere que los tanques y que el recubrimiento de los
tanques sean capaces de:
1. Resistir, a diferentes concentraciones, el ataque químico de sustancias orgánicas e
inorgánicas, oxidantes y no oxidantes y de solventes.
2. Resistir en un amplio rango la temperatura de operación.
3. Resistir daños físicos que pudieran ser ocasionados al tanque durante el
procesamiento de partes pesadas, aleaciones, etc.
4. Proporcionar un desempeño ininterrumpido y que sea de fácil mantenimiento.

Los tipos de tanque más usuales son:

1. Los de acero al carbón recubierto (forrado).
2. Los de concreto recubierto.
3. Los de plástico auto soportado.
4. Los de acero inoxidable

Es importante que cuando se utilicen tanques de acero o concreto revestidos, estos cuenten
con un buen diseño de ingeniería. El éxito fundamental del revestimiento del tanque es
predicho en base al acabado y a la integridad estructural del material base del tanque. Si el
material base del tanque no puede mantener la tensión impuesta por el proceso, obviamente
el revestimiento fallara. Esto también es aplicable en los tanques de plástico o de aleaciones.

Tanques de acero al carbón. Cuando se construyan tanques de acero al carbón con su

subsecuente revestimiento, es importante tomar en cuenta lo siguiente:
a. Un mínimo número de piezas y suficientes refuerzos deben ser usados para prevenir
que el tanque se pandee cuando esté sometido a la tensión óptima del proceso.
b. Se recomiendan refuerzos verticales que horizontales, con esto, las repisas son
eliminadas y de esta manera se elimina el potencial de desgaste por el arrastre de
líquidos, la concentración de los mismos y la corrosión del recipiente por la parte
exterior.
c. Las soldaduras que van a recibir revestimiento deben ser continuas y solidas.
d. Todas las esquinas deberán ser reducidas a un radio mínimo de 1/8”. Ningún ángulo
recto y afilado.
e. Todos los refuerzos exteriores deben estar soldados.
f. Todas las costuras del cuerpo deben estar extremadamente soldadas, rectas y planas
con variaciones en la alineación o en los encuadres menores al 25% del espesor de la
placa y en ningún caso mayor a 1/8”.
g. Todas las salidas deben estar emboquilladas.
h. El interior del recipiente debe estar libre de salpicaduras por soldadura, piquetes,
rayones profundos y polvos ya sean de tierra, de la misma soldadura o residuos del
cepillado o pulido.

14
Tanques de acero inoxidable. Los tanques de acero inoxidable pueden ser comparados con
los tanques de plástico en relación a que ellos son sólidos como el acero, de esta manera se
elimina la necesidad de proteger a un exterior de tanque vulnerable ante gases y salpicaduras.
Los aceros inoxidables generalmente son clasificados como aleaciones puras de cromo-hierro
y aleaciones puras de cromo- hierro-níquel. En la industria de acabados metálicos, las
aleaciones de cromo- hierro-níquel, esto es, las series 300 aparecen como las más usuales.
Las series 302, 304, 321, y 347 son generalmente consideradas equivalentes en resistencia
química.

Las aleaciones inoxidables muestran excelente resistencia a ciertos ácidos oxidantes como
el nítrico y el crómico, pero casi no tienen resistencia a los ácidos clorhídrico y fluorhídrico.

Tanques de cemento Portland. Los tanques de concreto de cemento portland son

aceptables siempre y cuando cumplan con lo siguiente:
a. Suficientemente reforzado para prevenir el agrietamiento y defectos en la estructura
que lo lleve al colapso.
b. Fuerza de compresión mínima de 3000 PSI después de 28 días.
c. Liso, interior de una sola pieza libre de imperfecciones tales como depresiones,
crestas, marcas, etc.
d. Libre de contaminantes y aditivos.
e. Hidrostáticamente compacto e impermeabilizado en su exterior si se localiza abajo del
nivel del suelo.

Los tanques de acero inoxidable y los auto-soportados de plástico deben cumplir con
estructuras similares establecidas como las que se enumeraron para los tanques de acero al
carbón y los de concreto de cemento Portland.

Revestimientos.
Existe un gran número de materiales disponibles para recubrir y brindar protección a los
tanques de concreto y acero. Los tres tipos básicos son:
a. Asfalticos aplicados en caliente o a temperatura ambiente.
b. Hojas de caucho, plástico o elastómeros.
c. Sistemas de ambiente reforzado y no reforzado con curado de resinas sintéticas.
Existen también otro tipo de recubrimientos protectores de capa delgada, y evidentemente,
por ausencia en esta lista, no quiere decir que no puedan ser utilizados; sin embargo, es
considerado aceptable un espesor de 0.06” para que un material sea calificado como
revestimiento de tanque. No obstante, si un recubrimiento de capa delgada para tanques es
económicamente aplicado (con costo inicial y de longevidad) para un espesor mínimo de
0.06”, libre de piquete, resistente al proceso químico y temperaturas así como también al
maltrato físico, algunas consideraciones deberían ser proporcionadas para su uso.
Generalmente hablando, los recubrimientos de capa delgada son usados para la protección
contra los gases emitidos y salpicaduras, y no necesariamente para aplicaciones en procesos
de total inmersión.

Revestimientos asfalticos. Están generalmente limitados para su aplicación sobre concreto,

sin embargo han sido usados exitosamente sobre acero.

15
Tabla 1 Propiedades físicas de los revestimientos asfalticos.
Propiedad Tipo A Tipo B

Punto de ablandamiento. 93 - 107°C 121 - 135°C

Cenizas, máx. 0.5% 0.5%

Resistencia química. Muy buena Muy buena

Tabla 2 Resistencia química de los revestimientos asfalticos.

Medio Tipo A Tipo B

Sales de aluminio Recomendado Recomendado

Sales de cadmio Recomendado Recomendado

Acido crómico al 10% Recomendado Recomendado

Sales de cobre Recomendado Recomendado

Cianuro de oro Recomendado Recomendado

Acido clorhídrico Recomendado Recomendado

Acido fluorhídrico Condicional Condicional

Sales de fierro Recomendado Recomendado

Sales de magnesio Recomendado Recomendado

Sales de níquel Recomendado Recomendado

Acido nítrico al 20% Condicional Condicional

Acido perclórico No recomendado No recomendado

16
Tabla 2 (continuación) Resistencia química de los revestimientos asfalticos.
Medio Tipo A Tipo B

Acido fosfórico Recomendado Recomendado

Cloruro de sodio Recomendado Recomendado

Cianuro de sodio Recomendado Recomendado

Hidróxido de sodio al 30% Recomendado Recomendado

Sales de sodio Recomendado Recomendado

Acido sulfúrico al 50% Recomendado Recomendado

Tricloroetileno No recomendado No recomendado

Fosfato trisodico Condicional Condicional

Sales de zinc Recomendado Recomendado

Placas para revestimientos (plásticas, de gomas naturales y sintéticas). Son

más comúnmente empleadas para revestimientos de tanques de acero, y son raramente
utilizadas sobre concreto aunque se han hecho algunas aplicaciones con éxito; sin embargo,
el concreto es considerado como un sustrato inaceptable para la fijación y el curado de las
placas.

Tabla 3 Propiedades físicas de las placas para revestimientos (plásticas, de gomas naturales
y sintéticas).
Tipo Resistencia química
Temperatura máxima de
resistencia
Goma natural (caucho) °F °C

Suave 150 66 Muy buena

Semi-duro 180 82 Muy buena

Duro 180 82 Muy buena

Neopreno 180 82 Muy buena

Butilo 185 85 Muy buena

Clorobutilo 185 85 Muy buena

Cloruro de polivinilo (PVC)

Plastificado 150 66 Excelente

17
Tabla 3 (continuación) Propiedades físicas de las placas para revestimientos
(plásticas, de gomas naturales y sintéticas).
Tipo Resistencia química
Temperatura máxima de
resistencia
150 66 Excelente
Plastificado rígido (2 capas)

Polietileno clorosulfonado 275 135 Muy buena

Fluorocarbonos 450 232 Excelente

Tabla 4 Resistencia química de las placas para revestimientos (plásticas, de gomas naturales
y sintéticas).
Nomenclatura

1 = Goma natural (caucho) R = recomendado.

2 = Neopreno C = condicional.

3 = Butilo y clorobutilo N.R. = no recomendado.

4 = Cloruro de polivinilo (PVC)

5 = Polietileno clorosulfonado

6 = Fluorocarbonos

Medio 1 2 3 4 5 6

Sales de aluminio R R R R R R

Sales de cadmio R R R R R R

Acido crómico al 10% N.R. N.R. N.R. R R R

Sales de cobre R R R R R R

Cianuro de oro R R R R R R

Acido clorhídrico R N.R. R R R R

Acido fluorhídrico R N.R. R R N.R. R

Sales de fierro R R R R R R

Sales de magnesio R R R R R R

18
 Tabla 4 (continuación) Resistencia química de las placas para revestimientos
(plásticas, de gomas naturales y sintéticas).
Medio 1 2 3 4 5 6

Sales de níquel R R R R R R

Acido nítrico al 20% N.R. N.R. R R C R

Acido perclórico N.R. N.R. N.R. C N.R. R

Acido fosfórico R R R R R R

Cloruro de sodio R R R R R R

Cianuro de sodio R R R R R R

Hidróxido de sodio al 30% R R R R R R

Sales de sodio R R R R R R

Acido sulfúrico al 50% R R R R R R

Tricloroetileno N.R. N.R. N.R. N.R. N.R. R

Fosfato trisodico R R R R R R

Sales de zinc R R R R R R

En relación a los revestimientos de gomas naturales y sintéticas así como también a los de fibra
de vidrio, la precaución que se debe tener, es la de aplicar un correcto curado superficial antes
de su utilización. Esto se realiza llenando el interior de la tina con una solución diluida del 5 ó
10% de ácido sulfúrico o clorhídrico, y dejándolo reaccionar durante 12 ó 24 horas. Esta acción
le produce un curado a nivel superficial, retirándole a la misma, restos de impurezas orgánicas
y/o metálicas, que podrían llegar a provocar contaminaciones, especialmente cuando se use
con baños de níquel.

Sistemas de revestimientos en resinas sintéticas curadas al ambiente. Este tipo de

revestimientos se realizan mediante la aplicación de resinas sintéticas, ya sea por brocha o por
aspersión, y son curados a temperatura ambiente. Este tipo de sistemas son completamente
apropiados para su aplicación sobre concreto y acero. También han sido aplicados
exitosamente sobre madera, ciertos plásticos y varios sustratos metálicos.

Tabla 5 Propiedades físicas de los sistemas para revestimientos en resinas sintéticas curadas
al ambiente.

19
Tabla 5 (continuación) Propiedades físicas de los sistemas para revestimientos en
resinas sintéticas curadas al ambiente.
Tipo Resistencia química
Temperatura máxima de
resistencia
°F °C

Furano 125 52 Excelente

Epóxico 160 71 Muy buena

Poliéster 180 82 Muy buena

Ester vinílico 160 71 Muy buena

Uretano 150 65 Buena

Tabla 6 Resistencia química de los sistemas de revestimientos en resinas sintéticas curadas

al ambiente.
Nomenclatura

1 = Furano R = recomendado.

2 = Epoxico C = condicional.

3 = Poliéster N.R. = no recomendado.

4 = Ester vinílico

5 = Uretano

Medio 1 2 3 4 5

Sales de aluminio R R R R R

Sales de cadmio R R R R R

Acido crómico al 10% N.R. N.R. R R C

Sales de cobre R R R R R

Cianuro de oro R R R R R

Acido clorhídrico R N.R. R R R

Acido fluorhídrico R N.R. R R C

20
Tabla 6 (continuación) Resistencia química de los sistemas de revestimientos en
resinas sintéticas curadas al ambiente.
Medio 1 2 3 4 5

Sales de fierro R R R R R

Sales de magnesio R R R R R

Sales de níquel R R R R R

Acido nítrico al 20% N.R. N.R. R R R

Acido perclórico N.R. N.R. C N.R. N.R.

Acido fosfórico R R R R R

Cloruro de sodio R R R R R

Cianuro de sodio R R R R R

Hidróxido de sodio al 30% R R C R R

Sales de sodio R R R R R

Acido sulfúrico al 50% R R R R R

Tricloroetileno R N.R. C N.R. N.R.

Fosfato trisodico R R C R R

Sales de zinc R R R R R

Tanques de plástico. Existe una multitud de plásticos disponibles para resolver los
problemas de la corrosión en la industria de los acabados metálicos. Los más populares son:

a. Cloruro de polivinilo, tipo I.

b. Polipropileno.
c. Polietileno.

Todos estos plásticos han sido usados exitosamente como tanques de proceso y de
almacenamiento.

Tabla 7 Resistencia química de los plásticos estructurales.

Medio Polietileno Polipropileno
Cloruro de
polivinilo
Sales de aluminio R R R

21
Tabla 7 (continuación) Resistencia química de los plásticos estructurales.
Medio Polietileno Polipropileno
Cloruro de
polivinilo
Sales de cadmio R R R

Acido crómico al 10% R R R

Sales de cobre R R R

Cianuro de oro R R R

Acido clorhídrico R R R

Acido fluorhídrico R R R

Sales de fierro R R R

Sales de magnesio R R R

Sales de níquel R R R

Acido nítrico al 20% R R R

Acido perclórico R C C

Acido fosfórico R R R

Cloruro de sodio R R R

Cianuro de sodio R R R

Hidróxido de sodio al 30% R R R

Sales de sodio R R R

Acido sulfúrico al 50% R R R

Tricloroetileno N.R. N.R. N.R.

Fosfato trisodico R R R

Sales de zinc R R R

2.4.2.2 Calentamiento de las soluciones.

El control de la temperatura en las soluciones de proceso es esencial en la industria de los
recubrimientos metálicos. Por consiguiente, el equipo que calienta la solución electrolítica es
una pieza crítica del equipo.
La temperatura de la solución afecta muchos factores del proceso de deposición. Estos
incluyen la velocidad de depósito, la activación y descomposición de químicos delicados, la
resistencia a la corrosión del equipo y la habilidad del depósito de adherirse a la superficie.

22
Todavía aun cuando otras variables del proceso, tales como el contenido químico y
concentración de la solución, la preparación del metal base, el diseño del bastidor, la corriente
eléctrica y voltaje están bajo control, la consistencia en la temperatura de la solución todavía
debe mantenerse para la obtención de mejores resultados.

Antiguamente, la mayoría de las tinas eran calentadas por quemadores de querosene o gas,
mediante un sistema de baño maría. Estos sistemas tenían una gran inercia térmica. Esto
quiere decir que se demoraban mucho en llevar a los electrolitos a la temperatura de trabajo,
pero también, una vez alcanzada la misma, demoraba mucho en enfriarse. Con ellos no se
obtenía mucha precisión con respecto a la temperatura de trabajo, ya que el agua del baño
maría debía estar hirviendo para llevar a cabo la transferencia de calor al líquido alojado en
la tina de proceso.

Los detalles en cuanto al estilo del calentador, tamaño y tipo de material deben ser diseñados
desde el arranque. Las decisiones correctas desde el inicio aseguraran mayor
aprovechamiento y operaciones efectivas del proceso.

La calefacción eléctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado como método más
práctico aun sin ser el más económico.

La instalación eléctrica debe ser sobredimensionada en función del consumo eléctrico del
rectificador y de los calentadores de inmersión eléctricos.

La gran ventaja de este tipo de sistemas es la precisión en alcanzar la temperatura

predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido del orden de los +/- 3°C, mediante
un simple sistema termostático mecánico o electrónico.

Los calefactores eléctricos son resistencias eléctricas, construidas en vainas metálicas con
materiales específicos para cada tipo de solución electrolítica. Su uso se ha generalizado por
su fácil montaje en cualquier zona de la tina de proceso, así como también por su relación de
costo-beneficio relativamente baja.
Una vez que se definen los calefactores eléctricos como equipo de calentamiento, se deben
elegir los materiales para su construcción. Algunas de las opciones de hoy en día se muestran
en la siguiente tabla.

Tabla 8 Materiales optativos para la construcción de calentadores eléctricos.

Lista ordenada de menor a mayor según el costo de los materiales
Acero Acero inoxidable Titanio
Tabla 8 (continuación) Materiales optativos para la construcción de calentadores eléctricos.
Grafito
Niobio Tantalio Zirconio Aleaciones de
níquel Plásticos Fluoruro de polivinilideno
(PVDF) y tetrafluoroetileno (TFE)

La selección del material depende de la búsqueda de la combinación entre economía y

desempeño. El costo de equipo original debe ser equilibrado contra la expectativa de vida

23
del equipo y su costo de mantenimiento. Debido a que la corrosión es un hecho cotidiano en
la industria de la galvanotecnia, se debe evitar el uso de intercambiadores de acero templado,
excepto para procesos de tiempo corto determinado. En cambio, en la mayoría de los
sistemas donde las soluciones y la atmosfera corrosiva no son significativas, el acero
inoxidable 316 proporciona protección adicional a un módico precio. En aplicaciones con
soluciones y atmosferas altamente corrosivas, la selección del material se vuelve más
importante. Algunas elecciones son fáciles:

• Acero inoxidable para materiales cáusticos.

• Titanio para procesos de niquelado.
• Niobio para baños de cromo.

Los calentadores plásticos pueden resolver algunos de los problemas de corrosión más
difíciles. Aunque realmente son resistentes a la corrosión, también están entre los más caros,
debido a su ineficacia relativa cuando son comparados a los calentadores de metal. Las
unidades plásticas pueden llegar a ser de dos a cuatro veces más grandes como aquellas de
metal para proporcionar un área de transferencia de calor comparable y suficiente. Esto
significa el uso y reducción de espacio para el montaje en el interior del tanque.

La siguiente tabla proporciona un punto de partida para la selección de materiales más

avanzados. Pero debido a que las condiciones reales varían con mucha facilidad dentro del
proceso, las pruebas dentro del tanque son la única manera de garantizar la resistencia a la
corrosión del equipo expuesto a las nuevas formulaciones químicas. El proveedor de
materiales químicos para los electrolitos, en la mayoría de los casos le proporcionara una
guía para la selección del material de su sistema de calentamiento. Asegúrese de seguir
cuidadosamente esa guía.
Tabla 9 Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes a la Corrosión.
Acero Inoxidable Titanio Zirconio Niobio Tantalio
Templado 316

1. Acido Acético X

24
Tabla 9 (continuación) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes
a la Corrosión.
Acero Inoxidable Titanio Zirconio Niobio Tantalio
Templado 316

2. Desengrase Alcalino (baja X

concentración)

3. Desengrase Alcalino (alta X

concentración)
4. Tanque De Sellado X
Caliente Para Anodizado
De Aluminio

5. Dip para Aluminio X

6. Baño de Antimonio X
7. Baño de Latón X
8. Baño de Bronce X

9. Baño de Cadmio / Tipo X

cianurado
10. Baño de Cadmio / Tipo X
Fluoborato
11. Sosa Caustica X

12. Vapor de Cloro X

13. Acido Crómico 10% X

14. Acido Crómico 50% X

15. Baño de cromo / Tipo X

Fluoruros
16. Baño de Cromo / Tipo X
sulfatos
17. Acido Cítrico 15% X

18. Baño de Cobre / Tipo X

sulfatos

19. Baño de Cobre / Tipo X*

Cianurado
20. Baño de Cobre / Tipo X
Pirofosfato

25
Tabla 9 (continuación) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes
a la Corrosión.
Acero Inoxidable Titanio Zirconio Niobio Tantalio
Templado 316

21. Sello de Bicromato X*

22. Dye para Anodizado de X

Aluminio

23. Dye para sellado X

(cromato)

24. Acido Clorhídrico (Sin X

fierro)

25. Acido Clorhídrico (como X

activado)

26. Baño de Níquel / Tipo no X

fluoruros
27. Acido Nítrico (al 65%) X
28. Fosfatizado X

29. Acido Fosfórico 10% X

30. Salmuera X

31. Anodizado con ácido X

sulfúrico
32. Acido Sulfúrico (como X
activado)
33. Baño de Estaño X

34. Galvanizado Acido / sin X

fluoruros
35. Galvanizado Cianurado X*

* En algunas aplicaciones donde el acero templado proporciona un adecuado servicio, el

acero inoxidable 316 proporcionara un mayor servicio con un módico incremento en el
costo.
Esta guía no está garantizada. Se debe de contactar al proveedor para las
recomendaciones necesarias. Para una mayor seguridad en la selección del material a
utilizar, se deben de correr pruebas con materiales de muestra para verificar la resistencia
a la corrosión en la solución.

El primer cálculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores eléctricos en

26
función del volumen de la tina y de su contenido, es la potencia (watts) de las resistencias de
calentamiento del sistema, necesario para su correcto funcionamiento.
De acuerdo a lo anterior, el volumen de la solución dentro tanque es de 120 pies
cúbicos.
La El agua
potencia pesapara
necesaria 62.4 calentar
libras por cada
una pie cúbico.
solución Por lo dependerá
electrolítica tanto, el peso
delde la específico
calor
solución a ser calentada es de:
del electrolito. En el caso del agua el calor específico es de 1. En tanto la solución contenga
una mayor cantidad de sales, el calor específico será superior, debiendo aumentar una mayor
potencia para aumentar la temperatura de la misma.

Para calcular aproximadamente la potencia necesaria para una cantidad determinada de

solución, se aplica la siguiente ecuación:

Q1 = M • Cp • AT

Donde:
Q1 = Cantidad de calor total requerido para calentar la solución del tanque.
M = Peso de la solución que va a ser calentada.
Cp = Es el "calor especifico” o factor que describe la cantidad de calor relativa que requieren
diferentes materiales para ser calentados a la misma temperatura. (Ver la siguiente
tabla).
AT= Es la diferencia de temperaturas de la solución antes y después del calentamiento.

Tabla 10 Calor especifico (Cp.) de algunos materiales comúnmente usados.

Material Cp.

Agua 1.00

Acido Sulfúrico 15% 0.88

Petróleo 0.42

Acero 0.11

Aluminio 0.23

Zinc 0.09

Para ver de qué manera se determina el valor Q1 (la cantidad de calor) se considera la
siguiente situación:

Un tanque para galvanotecnia mide 3 x 10 pies. El contenido dentro del tanque es de 4 pies
de profundidad. La temperatura es de 70 °F y se desea elevar la temperatura a 140 °F. La
solución del tanque será agitada.
M = (120 ft3) (62.4 lb/ft3)

M = 7,488 lb

De la tabla anterior podemos notar que el calor especifico del agua Cp = 1.00 y por simple
sustracción se puede deducir que AT = 140 - 70 = 70°F. Completando el cálculo:

Q1 = M • Cp • AT Q1 = (7,488 lb) (1.00 BTU/lb°F) (70 °F)

27
De acuerdo a lo anterior, el volumen de la solución dentro tanque es de 120 pies
cúbicos. El agua pesa 62.4 libras por cada pie cúbico. Por lo tanto, el peso de la
solución a ser calentada es de:

Q1 = 524,160 BTU
Este resultado solo representa la cantidad de calor requerido pero no indica con qué rapidez
se calentara la solución. En teoría, calentar la solución a 1 BTU/hr en un tanque
perfectamente aislado, tomara 60 años para calentar la solución a 140 °F. Puesto que en
algunas instalaciones el tiempo típico para alcanzar la temperatura de operación es de dos
a cuatro horas, para cuatro horas de calentamiento se requerirán 131,040 BTU/hr (524,160
BTU entre 4 horas de calentamiento). Aplicando el siguiente factor de conversión:

1.0 BTU/hr = 0.29307 W (watt)

Tenemos que:

131,040 BTU/hr = 38,403.8928 W

Entonces si se disponen de cuatro horas para llevar la solución a su temperatura de trabajo
se requerirán 38,403.8928 Watts por cada hora para calentar la solución.

Los factores que afectan este valor de potencia son:

a. Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de trabajo.

b. Perdidas de temperatura por la disipación a nivel superficial del electrolito.
c. Perdidas de temperatura por falta de aislamiento térmico de las tinas.
d. Perdidas de temperatura por inmersión de las piezas, las cuales están a una
temperatura inferior a las del electrolito.
e. Perdidas adicionales por ventilación o aspiración del ambiente de trabajo.
f. Enfriamiento de la solución por sistemas de bombeo, agitación mecánica o por aire.

La transferencia de calor al electrolito variará dependiendo fundamentalmente del formato

que el calentador tenga, de su ubicación y de la relación potencia /
superficie que posea. Al mencionar esta relación se hace referencia a que si el calentador es
de gran potencia pero de dimensiones reducidas, se producirá un calentamiento exagerado
en la zona de contacto y no se unificara la temperatura en el resto de la solución. Si la
superficie es mayor, se producirá un calentamiento mucho más eficiente y uniforme, evitando
zonas de sobrecalentamiento. Del mismo modo, si el calentamiento se produce desde la parte
baja de la tina, se producirá en la misma una circulación por convección que naturalmente
tenderá a unificar la temperatura con el resto de la solución y aumentara el rendimiento de la
transferencia calórica.

Es recomendable solicitar asesoría técnica a los proveedores de dichos equipos quienes

pueden proporcionar más datos que los que aquí se expresan (los cuales son meramente
orientativos).

28
2.4.2.3 Ánodos: tipos y características.
En todos los baños electrolíticos para la deposición metálica se deben utilizar ánodos los
cuales pueden ser, según la aplicación, ánodos solubles, ánodos insolubles inertes ó ánodos
insolubles catalizables.

En la gran mayoría de los baños el metal depositado proviene de ánodos solubles que aportan
a la solución el material necesario para que las sales disociadas en la misma se vuelvan a
formar luego de haberse adherido sobre el cátodo sus iones metálicos.

En el caso de los ánodos insolubles, estos cumplen la función de cerrar el circuito eléctrico a
través de la solución con el cátodo, pero al no disolverse, no aportan metal al electrolito,
provocando una merma de dicho contenido en el baño a medida que se incrementa el espesor
del depósito. Esto genera, además, problemas adicionales respecto a la concentración y
degradación de sales que el mismo contenga. Los ánodos insolubles son el único recurso
para que se puedan llevar adelante determinados procesos electrolíticos.

Referente a los ánodos insolubles catalizables el ejemplo más representativo es el del baño
de cromo, en donde no existe otro recurso posible para que el depósito se concrete, ya que
en ellos, el ánodo insoluble actúa como catalizante del cromo trivalente convirtiéndolo en
hexavalente.

El material del ánodo debe estar libre de cualquier impureza ya puede dar origen a una
contaminación en el baño electrolítico, la codeposicion sobre el cátodo, la reacción con los
constituyentes de la solución o la formación de un lodo insoluble en la superficie del ánodo.
Además el material anódico debe estar en una condición metalúrgica apropiada para que este
se disuelva uniformemente. Los ánodos pueden ser en forma plana u ovalada y de longitud
considerable suspendidos de ganchos, o de pequeñas piezas de metal contenidas en una
canastilla.

En los baños electrolíticos los ánodos deben estar recubiertos con fundas de tela resistente
a los distintos productos químicos utilizados en la galvanotecnia. El motivo principal es evitar
en la solución las partículas metálicas en suspensión provenientes de la corrosión anódica.
De esta manera los sólidos quedan retenidos en las fundas sin causar perjuicios a la solución
y por consiguiente a los depósitos.

En casos muy específicos es necesario recurrir al uso de ánodos auxiliares, los cuales son
muy útiles para realizar recubrimientos electrolíticos en interiores y para la obtención de una
buena distribución del depósito ya que este tipo de ánodos modifican las características de
penetración del baño utilizado.

Es común el empleo de canastillas de titanio, de contenedores de acero al carbono o de acero

inoxidable para contener la carga anódica. El titanio resulta costoso inicialmente, pero con el
paso del tiempo se mantiene sin alteraciones ya que es inatacable con los electrolitos
convencionales lo que lo hace una opción redituable. La principal ventaja de trabajar con
canastos de titanio es el total aprovechamiento de los ánodos, ya que se pueden explotar la
totalidad de los recortes y sobrantes de los ánodos de barras o de planchas originales.

Otra ventaja es la de poder alimentar las canastillas con ánodos de corona o "nuggets” sin la

29
necesidad de utilizar placas, aumentando de esta manera la superficie anódica efectiva de
manera considerable.

En lo que respecta a las canastillas de acero, se utilizan normalmente para contener esferas
(zinc, cadmio, estaño, etc.). Este tipo de canastillas se degradan con el paso del tiempo y a
la larga el producto de la descomposición se incorpora a la solución resultando perjudicial.

2.4.2.4 Procesos en barril.

Cuando existe la necesidad de procesar piezas de tamaño reducido en grandes cantidades
se recurre a este tipo de procesos. El proceso en barril consiste en colocar el lote de piezas
dentro de un tambor hexagonal rotativo y llevar a cabo la electrodeposición metálica
transfiriendo el tambor de una tina a la otra durante las distintas etapas del proceso. La
rotación del tambor es generada por un motor eléctrico, la cual es transferida a la estructura
hexagonal mediante un sistema de engranajes. Tanto el tambor como el sistema de
engranajes están diseñados con un material resistente a la corrosión y las temperaturas de
operación.

La corriente eléctrica se suministra a través de contactos eléctricos móviles incorporados

dentro del tambor, la carga en proceso tiene contacto eléctrico entre sí y, esto favorece el
empleo de corrientes elevadas ya que existe un buen contacto eléctrico entre las piezas y el
cátodo casi en todo momento. El movimiento de rotación del tambor hace que el electrolito se
mantenga agitado, mejorando la homogeneidad de concentración y temperatura en el mismo.
Por lo general no es necesario algún sistema adicional de agitación.

Normalmente, en todos los tipos de tambores, los tiempos de depósito resultan mayores
debido a que las piezas dentro del tambor no están enfrentadas permanentemente a los
ánodos, y por ello, debe prolongarse el proceso para que ello ocurra y se logre uniformidad
de depósito y brillo en toda la carga de proceso. Además se requiere de la aplicación de un
voltaje de trabajo mayor que el de los baños convencionales.

La mayor ventaja de los procesos en barril es su muy alta eficiencia. Otras de las muchas
ventajas están interrelacionadas. El área de contacto catódico relativamente grande permite
obtener rápidamente, grandes volúmenes de producción cuando se suministra una amplia
cantidad de corriente. El espacio requerido y la inversión en equipo para una línea de
producción en barril son menores que lo que se requiere, tanto para una línea de producción
en bastidores (“racks”) como para otro tipo de línea de capacidad similar.

Otra de las ventajas de los sistemas de proceso en barril es la eliminación de mano de obra
necesaria en el colgado de las piezas, en el manejo y transferencia de cada pieza de trabajo
o parte de las piezas de trabajo de una operación a otra de manera individual. En el proceso
en barril, las piezas permanecen en el mismo recipiente en cada una de las etapas,
incluyendo: desengrase por inmersión, desengrase electrolítico, activado, cromatizado o
sellado. Todo ello es posible debido a que el equipo para el sistema en barril es en su mayor
parte construido con materiales químicamente inertes, capaces de ser usados en varias
soluciones acidas o alcalinas.

30
 Fig. 2-5. Barril para recubrimientos metálicos de piezas a granel.

2.4.2.5 Procesos en colgado.

Este tipo de proceso utiliza ganchos, gancheras, canastos y bastidores (conocidos
comúnmente como “racks”) que se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener las piezas
dentro del electrolito. Existen diferencias de diseño y construcción las cuales deberán
ajustarse al formato y tamaño de las piezas, y a la producción que se deba obtener de ellas.

La parte más importante en el diseño de un “rack” es la determinación de las dimensiones

apropiadas, asegurándose de que cada “rack” se ajuste, con las piezas montadas, dentro del
tanque de proceso más pequeño de la línea de producción. Las consideraciones a tomar en
cuenta son las siguientes:
Dimensión A. La longitud global.
Dimensión B. La distancia del gancho del “rack” a la ubicación de la primera pieza.
Dimensión C. El ancho.
Dimensión E. Esto es únicamente para “racks” de doble gancho donde se requiere
estabilidad adicional o donde el peso es un factor a tomar en cuenta.

El espinazo del “rack” es prácticamente la columna vertebral del bastidor y debe ser capaz
de llevar la corriente necesaria a cada punta donde se sujetan las piezas, además debe
tener la fuerza adecuada para soportar todas las partes sujetas a él.
El baño electrolítico donde va a ser usado el “rack” tiene un valor como condición de
r O r O

operación conocido en amp/pie2. Multiplicando este valor por el área en pie2 de las partes
montadas en el rack se determina la cantidad de corriente que el gancho y las puntas deben
transportar.

Generalmente las puntas de “rack” más sencillas son fabricadas con cobre de %” x %” ó %
x 1” que llevarán de 200 a 250 ampere. En la siguiente tabla se muestran las conductividades
relativas de algunos metales.

31
Tabla 11 Carta de conductividades relativas.
Tamaño Cobre Aluminio Latón Acero Bronce Titanio
Acero
serie
1x1 1000 600 250 120 180 23
300 31

%x1 750 450 185 90 135 17 23

%x1 500 300 125 60 90 12 16

%x1 250 150 63 30 45 6 8

1” 785 470 196 94 141 18 24

diámetr
o
%” 445 265 111 53 80 10 14

%” 200 120 50 24 36 5 6

%” 50 30 13 6 9 1 1%
3# tt '16 28 16 7 3% 5 % %
5
/32 “ 20 12 5 2% 3 5/8 % 5
/8
1
/8 “ 12 6 3 1% 2 % 3
/8
3
/32 “ 7 4 1% 1 7/8 1% 3
/16 %
1
/16 “ 3 1% % % % 1
/16

3/
co
2
El cobre es el material comúnmente utilizado debido a su alta conductividad en relación a su
costo. Algunas veces los ganchos del “rack” son fabricados en cobre y las puntas fabricadas
en acero, acero inoxidable, latón o aluminio. Aun así, el factor principal es la conductividad. El
acero, acero inoxidable, latón o aluminio tienen menos conductividad que el cobre.

En cuanto al diseño de las puntas, se deben de tomar en cuenta algunos objetivos prácticos:
1. Que sea fácilmente montar y desmontar las piezas.
2. Que la corriente fluya adecuadamente a hacia las piezas (buen contacto).
3. Que el diseño de la punta permita sujetar las piezas en áreas no críticas.
4. Que el tipo de punta sea para piezas colgadas por gravedad o por sujeción con
tensión de acuerdo a las piezas a procesar.
5. El tipo de material de construcción.

Existen cuatro diseños básicos en la construcción de “racks”:

a. Espinazo sencillo.
b. Tipo “T”.
c. Tipo caja.
d. Espinazo múltiple.

32
Los “racks” se recubren con una pintura aislante y resistente a losproductos químicos
utilizados en las soluciones electrolíticas para evitar la disolución del metal
en los baños de proceso, únicamente las puntas de contacto son laspartes no aisladas del
“rack”.

Los “racks” suelen acumular metal sobre las puntas de contacto, por lo que es
necesario en forma periódica, realizar operaciones de desplaque(stripping) electrolítico para
eliminar dicha placa metálica acumulada.

2.4.2.6 Filtración.
La filtración es la remoción de sólidos en suspensión, incluyendo partículas muy pequeñas y
coloides de los baños electrolíticos. Estos sólidos pueden haber sido arrastrados a, haber
caído en, o haber sido formados en el baño o haber sido agregados deliberadamente
(tratamiento con carbón). La filtración de lleva a cabo pasando la solución a través de una
barrera porosa que retiene los sólidos en suspensión y permite que pase la solución limpia.

La filtración se usaba únicamente para clarificar las soluciones en oposición a la recuperación

productos. Sin embargo actualmente, como resultado del aumento de los costos de los
productos y de las leyes estrictas sobre el control de la contaminación, se ha desarrollado la
necesidad de recuperar los productos químicos de los enjuagues y líquidos de proceso.

Los siguientes son los tres mayores contaminantes que se remueven de las soluciones en la
industria de los procesos de acabado de metales:
1. Precipitados. Estos se pueden haber formado deliberadamente para efectuar una
purificación del baño (por ejemplo tratamiento a pH alto de los baños de níquel),
pueden suceder por descomposición de abrillantadores o humectantes, pueden ser el
resultado del uso de agua de mala calidad (agua dura), pueden ser formaciones de
sales metálicas en el baño, se pueden encontrar después de la recuperación de
metales valiosos de los enjuagues o soluciones de decapado, o pueden ser el
resultado de descomposición espontanea.
2. Partículas de suciedad. Estas pueden entrar a los tanques desde la atmosfera, ser
arrastrados por las piezas, caer de los ánodos o provenir de los recubrimientos de los
ganchos o los tanques.
3. Sólidos adsorbentes. Estos pueden ser celulósicos, arcillas, auxiliares filtrantes
carbonosos o de plata o adsorbentes agregados a la solución para eliminar impurezas
o ayudar en el proceso de filtración.

Los siguientes son los factores que determinan el grado de filtración necesario en los
procesos de galvanotecnia:

a. Tipo de solución. Los baños quietos requieren de menor filtración que los baños con
agitación. Los baños con baja eficiencia como los de cromo toleran un grado mayor
de partículas sólidas. Los baños de alta eficiencia requieren de filtración continua.
b. Forma de las piezas. Piezas irregulares con zonas en forma de cuchara necesitan de
una mejor filtración que piezas planas.
c. Especificaciones. En muchos casos las soluciones de metalizado selectivo son
filtradas justo antes de contactar a las piezas. Las prácticas actuales permiten la
remoción de partículas de 1-30 micrones.

33
La filtración efectuada en la electrodeposición puede ser continua, intermitente o por lote.

La filtración contínua se lleva a cabo bombeando una parte de la solución a través del filtro
mientras se usa el baño (a veces también cuando no está en uso). Esto mantiene a la solución
en buena condición para obtener depósitos sin poros. Cada operador debe determinar el
grado de renovaciones para la línea de producción y de acuerdo a las especificaciones del
producto. Generalmente no es mayor de una por hora, pero puede ser de 2-5 veces por hora.
Algunas veces la solución es filtrada hasta retener partículas de un micrón o menos.

La filtración intermitente se efectúa conectando el filtro según las necesidades. Esto significa
que es comparable a la filtración contínua pero las bombas son encendidas solo cuando hay
problemas.

La filtración por lote se hace bombeando la solución a un tanque separado, y luego

transfiriéndola de nuevo al tanque de trabajo. Esto asegura que cada litro de baño ha sido
filtrado. Muchas de las soluciones de trabajo recién preparadas deben ser filtradas por lote
antes de ser usadas. Generalmente se excluye a las soluciones de metales preciosos, aunque
la matriz de la solución en si misma puede necesitar un tratamiento con carbón y una filtración
previa al uso.
La filtración por lote puede ser hecha luego de un tratamiento de purificación de un baño viejo,
incluyendo tratamientos con carbón a alto pH para el níquel, en cuyo caso el baño es pasado
a un tanque auxiliar y tratado allí.

La filtración por lote también está indicada luego de la adición de productos químicos que
puedan llevar a la formación de partículas. Actualmente esto no debería ocurrir. Un grado
apropiado de pureza de los productos y una buena calidad de agua deberían ser normales.

Un arrastre inusual de sólidos puede hacer necesaria una filtración. Esto sigue sucediendo,
pero no debería ser común. Es usual mantener un buen medio ambiente y una línea limpia
para evitar que entren sólidos al tanque. Debido a esto, la filtración continua es ahora una
práctica común.

Los elementos filtrantes disponibles son membranas porosas usadas para eliminar sólidos
finos, con o sin tortas filtrantes, de la solución. Los distintos tipos de elementos filtrantes
incluyen: telas naturales y sintéticas; papel de diversas porosidades, redes de alambre o tela
y tubos que consisten de un material textil sobre un soporte apropiado de acero inoxidable o
plástico. Estos filtros pueden ser usados o no con un filtrante auxiliar. Los filtrantes auxiliares
son materiales sólidos usados para formar una capa permeable incompresible sobre el
elemento filtrante, a partir de una dispersión de los mismos. Los auxiliares filtrantes pueden
ser tierras diatomeas, arcillas u orgánicos (celulósicos).

Los dos tipos básicos de filtros usados en la electrodeposición son los de presión y los de
vacío.

Los filtros a presión son los más comúnmente usados en galvanotecnia. Funcionan forzando
a pasar, por medio de presión, la solución contaminada a través de una torta de filtrante
auxiliar sobre el elemento filtrante o directamente por un elemento filtrante que no requiere de
un auxiliar filtrante. Para lograrlo, la salida de la bomba está conectada a la entrada a la

34
entrada del filtro. Los filtros a presión pueden ser de hojas horizontales o verticales, platos
horizontales, o tipo prensa de discos o placas.

Los componentes básicos de un sistema de filtrado a presión son los siguientes:

El recipiente del filtro. Hecho de materiales resistentes a la corrosión, como acero inoxidable,
acero revestido de goma, o plástico (PVC, CPVC, polipropileno, PVDF, o fibra de vidrio) para
contener tanto los elementos filtrantes como la solución.

Tanque auxiliar. Hecho de material resistente a la corrosión. Se usa para mezclar los
auxiliares filtrantes o los agregados de productos químicos al baño antes de recubrir el filtro.
Bombas. Resistentes a la corrosión. Transfieren el líquido a ser filtrado. Las bombas
centrifugas son las usadas más comúnmente con los filtros en las soluciones de
galvanotecnia.

Válvulas, indicadores de presión, cañerías y conexiones. Regulan, monitorean y dirigen el

flujo del baño a través del filtro y de regreso al tanque de trabajo.

Los filtros al vacio son usados para recuperar grandes cantidades de sólidos de lodos
espesos, como en la recuperación de metales valiosos en los enjuagues. El filtro funciona
llevando la solución a través de un elemento filtrante permeable a una cámara de vacío. El
tipo más usual de filtro al vacio es el de tambor rotativo continuo, del cual se puede remover
una torta continua de sólidos con una hoja rascadora.
Las bombas son muy importantes para la operación de un sistema filtrante. Deberían
considerarse como una pieza separada del equipo y se deberían discutir largamente con el
proveedor del equipo filtrante. La razón es que a través de los años las bombas han sido una
fuente de problemas. Un muy buen sistema filtrante puede funcionar mal si se emplea una
bomba equivocada. Una bomba apropiada y un mal filtro también pueden causar problemas.
Así que se tiene que discutir ambos puntos con el representante de un proveedor con
experiencia en equipos de filtración para electrodeposición.

Fig. 2-6. Filtros compactos no metálicos para tanques de proceso pequeños.

35
La siguiente tabla proporciona las recomendaciones generales para el filtrado y purificación
de varias soluciones de acabado de metales. Para recomendaciones específicas, se tiene
que consultar con el proveedor del proceso. De hecho el proveedor del proceso debería ser
consultado previamente a la instalación de un sistema de filtración, para asegurarse que los
materiales sean compatibles con la solución y para determinar las renovaciones necesarias
para cumplir con las especificaciones.

36
Tabla 12 Guía para la filtración y purificación de soluciones electrolíticas.
PROCESO pH RENOVACION POROSIDAD TRATAMIENTO CON
POR HORA (MICRONES) CARBON
Anodizado <1 2-4 10 - 20 No aplica
(decorativo)
Anodizado (duro) <1 2-4 10 - 20 No aplica____
Sellado con acetato de 5.5 2-3 10 - 20 No aplica
níquel
Latón, bronce (CN-) > 10 2-4 10 - 20 No aplica____
Cadmio (CN-) > 10 2-4 10 - 20 No aplica____
Desengrase > 10 2-4 15 - 50 No aplica
(inmersión)
Desengrase >8 2-4 15 - 75 No aplica
(electrolítico)
Cromo (hexavalente) <1 2-3 10 - 20 No aplica____
Cromo (trivalente) 2.5 2-4 5 - 15 Periódico____
-
Cobre (CN ) 12 2-4 10 - 20 Periódico____
Cobre (ácido) <1 2-6 5 - 15 Periódico____
Cobre (electroless) 13 4-10 1 - 10 No aplica____
Oro (ácido) 3.5 - 5 3-6 1 - 10 Periódico
Oro (alcalino) 8 - 12 3-5 5 - 15 Periódico
Níquel (Watts) 4-5 2-5 5 - 15 Periódico____
Níquel (Woods) 2 2-3 10 - 20 Periódico____
Níquel (sulfamato) 4 2-5 5 - 15 Periódico____
Níquel (electroless) 4-6 6 - 12 1 - 10 No aplica____
Níquel (electroless) > 10 6 - 12 1 - 10 No aplica____
Paladio 9.5 3-5 1 - 10 No aplica____
Rodio 1 3-5 1-10 Periódico____
-
Plata (CN ) 12 3-5 5 - 15 Periódico____
Estaño (ácido) < 1.0 2-3 10 - 20 Periódico____
Estaño (alcalino) 12 2-3 20 - 30 No aplica____
Estaño-níquel 2.5 2-3 10 - 20 Periódico
Zinc (ácido) 5-6 3-5 20 - 30 Periódico
-
Zinc (alcalino CN ) > 13 2-4 20 - 30 No aplica
Zinc > 13 2-4 20 - 30 No aplica
-
(alcalino sin CN )
2.4.2.7 Agitación.
Generalmente no se puede describir el grado de agitación que una solución electrolítica
requiere de manera absoluta, más bien, el grado de agitación de una solución o es adecuado
o es inadecuado. Pero adecuado solo puede ser interpretado de acuerdo a las necesidades

37
del proceso.

Lo que se busca en un sistema de agitación es que el tanque de proceso asegure la

uniformidad general de la solución y que a su vez provea la suficiente turbulencia para
prevenir el agotamiento excesivo de los iones o la acumulación de gas en las superficies
anódica y catódica.

Una complicación con los sistemas de agitación es que se introducen nuevos factores al
proceso lo que acarrea nuevos problemas.

Los sistemas de agitación por aire se pueden convertir en efectivos sistemas de remoción
que aumentan la concentración de basura aerotransportada colectada por el soplador. Esto
causará aspereza en las piezas por la agitación de los lodos en el fondo y oxidará la solución,
lo que a menudo demostrará su deterioro.

La agitación desarrollada por movimiento catódico puede causar interrupciones en la corriente

eléctrica y consecuentemente un depósito laminar; en casos extremos, puede causar el
desplazamiento de los “racks” de su posición original.

Existen innumerables formas “casuales” de agitación: remoción manual, perturbaciones por

la rotación del barril, movimiento por el ritmo de trabajo dentro del tanque, el movimiento
resultante debido a la filtración de la solución, etc., pero en términos de sistemas prácticos de
ingeniería, la selección puede ser restringida a lo siguiente:

a. Agitación por aire.

b. Agitación por movimiento catódico.
c. Propulsores mezcladores.
d. Bombas de circulación.

Los sistemas de agitación son indispensables en todas las empresas dedicadas a la

galvanotecnia e invariablemente afectan al proceso de uno u otro modo, de tal manera que
deben ser empleados con cuidado durante la aplicación.

La siguiente figura muestra un ejemplo de sistema de agitación por aire.

38
Fig. 2-7. Corte de un sistema de agitación para soluciones electrolíticas.

2.4.2.8 Fuentes de corriente continúa.

Se denomina comúnmente rectificador a la fuente de corriente continua encargada de proveer
la energía eléctrica necesaria para realizar los diversos procesos galvánicos. Existen
diferentes tipos los cuales deberán ser estudiados en virtud de encontrar lo más conveniente
para el proceso a realizar.

Los equipos rectificadores están constituidos básicamente por un transformador y un puente

rectificador. El transformador cumple la función de separar la línea de entrada de la salida de
baja tensión. El puente rectificador, convierte la corriente alterna en corriente continua.
Dependiendo del tipo de puente rectificador, la corriente continua será de mayor o menor
calidad. La variación que pueda quedar sobre la corriente continua así obtenida se denomina
“ripple”. A mayor valor de “ripple”, la calidad de corriente continua es baja. Para determinados
electrolitos tales como el cromo, se deben reducir estas variaciones al mínimo posible.

2.4.2.9 Secado.
El secado es el proceso final de la línea, el último paso antes de un chequeo rápido de
inspección y su posterior envío al cliente. La calidad del secado resulta crítica. Las superficies
no solo tienen mejor aspecto estando perfectamente limpias y libres de manchas, sino que
ello puede ser vital al funcionamiento exitoso del componente. La mayoría de los artículos se
secan mediante el uso de aire caliente a 70 - 120 °C o mediante la aplicación de solventes
orgánicos. Los secadores de aire caliente son lentos y tiene una tendencia a dejar gotas en
los bordes y esquinas, y por lo general, resultan deficientes al secar áreas inaccesibles como
agujeros ciegos.

Usualmente, en plantas de alta producción las piezas se secan con aire caliente mejorándolo
mediante la utilización de sistemas centrífugos. Este sistema resulta

39
versátil preferentemente para piezas de tamaño pequeño a mediano. Aun así, en algunos
casos quedan restos de humedad en pequeñas cavidades o sectores.

Un sistema que está cayendo en desuso debido a su restricción por cuestiones ecológicas
consiste en la utilización de solvente volátiles para desplazar y evaporar el agua a nivel
superficial.

Un desarrollo reciente es el secado por pulsos de aire y es considerada una alternativa con
bajos costos y alta eficiencia. Teóricamente el sistema se basa en el uso de pulsos de aire
intenso y rápido para quitar el volumen de la película de agua superficial, quedando solo una
capa delgada de adsorción que se evaporará rápidamente incluso a temperaturas
relativamente bajas.

Fig. 2-8. Centrifuga para secado.

40
 CAPITULO 3 PROCESOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES

3.1 PREPARACION MECANICA DE SUPERFICIES.

El acondicionamiento de las superficies a recubrir es un requisito indispensable dentro de la
industria de la galvanotecnia.

La buena preparación superficial de las partes metálicas es esencial para la producción de

recubrimientos de alta calidad. La preparación de superficies usualmente involucra una
combinación de métodos para producir superficies que cumplan con la apariencia y estén
libres de suciedad Los métodos de acabado mecánico de superficies incluyen:

• Choque abrasivo.
• Acabado en barril y vibratorio.
• Cepillado y acabado manual.
• Esmerilado y pulido.

Uno o más de los métodos anteriores pueden ser utilizados para remover oxido,
incrustaciones, arena del molde, residuos de las operaciones de soldadura, pintura y lacas.
Algunos de estos métodos son particularmente adecuados para la limpieza de áreas con
soldadura o para limpiar áreas que ya fueron procesadas y que están defectuosas, de manera
que puedan ser reprocesadas.

Los métodos de acabado mecánico son los más convenientemente usados como el primer
paso para preparación de superficies. En algunas aplicaciones, las piezas pueden ser
procesadas y posteriormente sometidas al acabado mecánico para la modificación de su
aspecto.

Las piezas que no son recubiertas después del acabado mecánico pueden empezar a
oxidarse rápidamente debido a que la superficie se vuelve muy reactiva. En tal caso, se
deberá utilizar una solución inhibidora de la oxidación inmediatamente después del acabado
mecánico, lo cual ofrecerá protección en contra de la oxidación por varios días si las piezas
están almacenadas en un ambiente seco.

Si se requiere de periodos muy largos de almacenamiento o las áreas de almacenamiento

son bastante húmedas o corrosivas se deben de tomar otro tipo de consideraciones con tal
de que se alargue el plazo de protección contra la corrosión de las piezas acabadas. La
protección con una capa de aceite soluble al agua puede ser adecuada.

3.1.1 Choque abrasivo.

La limpieza por choque abrasivo involucra la dirección poderosa de partículas abrasivas en
contra de la superficie de trabajo. Los abrasivos pueden incluir
arenisca metálica angular, esferas metálicas y arena. El choque de las partículas abrasivas
desprende una capa generalmente de óxidos y proporciona a la superficie un acabado de
finos piquetes que solo sirve cuando se desean recubrimientos de aspecto mate que no es
recomendable si se necesitan depósitos pulidos y brillantes.

Dos métodos básicos son usados en la limpieza en seco por choque abrasivo:

41
 • Choque mecánico. En el cual el abrasivo es propulsado por medio de una poderosa
rueda delgada que gira rápidamente.
• Choque por aire. En el cual el abrasivo es propulsado a través de una boquilla por
aire comprimido.

La limpieza en seco por choque abrasivo se lleva a cabo en su mayoría usando cabinas
especiales. Estas cabinas alojan el mecanismo de propulsión del abrasivo, sostienen las
piezas en posición, y confinan las partículas abrasivas que se encuentran suspendidas en el
aire después del proceso.

Una de las principales preocupaciones referente al uso de arena sílice para la limpieza por
choque es el riesgo de enfermar de silicosis, una enfermedad pulmonar que resulta de la
prolongada respiración de finas partículas cristalinas de sílice. El uso de arena abrasiva con
un bajo contenido de sílice libre reduce este problema.

3.1.2 Acabado en barril y vibratorio.

El acabado en barril es una operación de acabado en masa para mejorar la superficie de un
gran número de piezas mediante la rotación de dichas piezas con un medio abrasivo en
contenedores rotatorios llamados barriles. En este proceso se puede llenar una tercera parte
o más del volumen del barril. Las dimensiones límite de las piezas que pueden ser procesadas
están determinadas por las dimensiones del barril. Durante la rotación las piezas deben
permanecer cubiertas por el medio abrasivo. La velocidad máxima de rotación usada es
importante debido a que las fuerzas centrifugas inhiben el desplazamiento de las piezas y el
subsecuente rozamiento con el medio abrasivo. Una pieza muy grande también puede ser
procesada en barril si esta se ajusta a las dimensiones en el interior y puede ser
completamente cubierta con el medio abrasivo. En este caso, la acción es llevada a cabo
principalmente por el movimiento del medio abrasivo en lugar del movimiento de la pieza.
Normalmente las partes sumamente pesadas se atan para mantenerlas fijas y así no dañar al
barril.

El acabado vibratorio es otro tipo de operación de acabado en masa. Las maquinas vibratorias
imparten un movimiento oscilatorio a las piezas y al medio abrasivo. Este movimiento produce
una constante acción de rozamiento o fricción. Las maquinas vibradoras pueden, por
consiguiente, lograr acabados fácilmente en áreas difíciles de alcanzar. Las maquinas
vibradoras, en forma de tina o barril, pueden ser cargadas en un 90% de su capacidad.
Usualmente este tipo de proceso es completado en menos tiempo que los procesos en barril.
A lo largo del proceso, compuestos tales como jabones, detergentes sintéticos y limpiadores
ácidos o alcalinos son usados con agua y el medio abrasivo ya sea para acabados en barril o
en maquina vibratoria. Los medios abrasivos incluyen una amplia variedad de materiales y
formas que son empleados para:

• Separar las piezas y de esta manera prevenirlas de daños ocasionados por impactos
entre ellas.
• Proporcionar la acción abrasiva.
• Propiciar el movimiento rotatorio característico de las piezas en el caso de acabados
en barril.

El acabado en seco en barril es usado para piezas de fundición con la finalidad remover

42
rebabas, arenas y otros materiales producto del moldeo. Las piezas forjadas son tratadas de
esta manera para descascarar las escamas de oxido formadas durante el proceso de forja. El
medio para el acabado en seco es usualmente hecho de acero.

3.1.3 Cepillado y acabado manual.

Los cepillos rotatorios impulsados por energía eléctrica pueden ser usados a varias
velocidades ya sea para operaciones de limpieza de superficies en seco o en humedad. Los
cepillos rotatorios (discos) pueden obtenerse en cerdas de alambre o fibras no metálicas y
están disponibles en diversas dimensiones y densidades. El acabado mecánico también
puede incluir operaciones manuales con cepillos de alambre, lijas, limas, etc. Por cuestiones
económicas, usualmente las áreas muy pequeñas son limpiadas mediante operaciones
manuales.

3.1.4 Esmerilado y pulido.

El esmerilado es una operación de desgaste la cual puede ser realizada ya sea con banda o
rueda giratoria, ambos impulsados por energía eléctrica, las cuales están recubiertas de un
abrasivo previamente depositado. Puesto que el esmerilado usualmente produce una
superficie rugosa, es necesario complementar el acabado con una operación de pulido si la
apariencia final de la superficie es importante en cuanto al brillo y la nivelación de la pieza.

3.2 PREPARACION QUÍMICA DE SUPERFICIES.

3.2.1 Limpieza del metal.

En la preparación del metal para el acabado final, la más importante consideración hasta
ahora es el proceso de limpieza. Esto es simple ya que la apariencia y la aceptación del
acabado dependen principalmente de una firme constitución del depósito la cual se logra
sobre un sustrato limpio y activo. Considerando que un ciclo de limpieza propiamente
diseñado nos llevará a la obtención de acabados de calidad, de la misma manera, un
inapropiado ciclo de limpieza nos conducirá al rechazo de productos y a la subsecuente
disminución de ganancias.

3.2.1.1 Factores que afectan la preparación de la superficie metálica.

43
Existen diversos factores que afectan la preparación de la superficie metálica y que deben ser
tomados en consideración:

El tipo de acabado final. El grado de limpieza necesario varía dependiendo del tipo
de proceso que va a ser llevado a cabo. Las operaciones de fosfatizado, cromatizado
o electropulido no requieren un alto grado de limpieza en comparación con el que se
necesita para las operaciones de niquelado o latonado, entre otras.

El metal base. La composición y las propiedades físicas y químicas del metal base influyen
en la selección del procedimiento de limpieza. La dureza, la porosidad, el coeficiente
térmico de expansión, la conductividad, el punto de fusión, el calor especifico y el efecto del
hidrogeno en el metal son consideraciones que se deben tomar en cuenta cuidadosamente.
Las condiciones del metal base son igualmente importantes. Por ejemplo, una pieza de metal
sometida a tratamiento térmico o a trabajos de soldadura que generan escamas de oxido
requieren mucho más trabajo de proceso, o los aceros al alto carbón requieren un diferente
proceso de limpieza que los aceros al bajo carbón. El medio de limpieza debe ser diseñado
para que se compatible con el metal que va a ser procesado.

La suciedad. La suciedad puede ser ampliamente definida como cualquier sustancia sobre la
superficie del metal que impedirá que se lleve a cabo el proceso de la deposición metálica.
Generalmente hablando, los tipos de suciedad pueden ser clasificados en dos amplias
categorías orgánicas e inorgánicas.

Orgánicas:
a. Saponificables - aceites animales y vegetales.
b. No saponificables - aceites minerales y ceras.
c. Misceláneos - contaminantes cualquiera formados in situ (jabones
metálicos formados en las operaciones de pulido), o inhibidores de
ciertos activadores ácidos que se redepositan sobre el metal.
Inorgánicas:
a. Costras y manchas - óxidos y residuos metálicos.
b. Compuestos del pulido - residuos de pulido, esmerilado y de abrasivos
o arenisca.
c. Misceláneos - polvo del taller y soldadura fundida.

Estas son únicamente algunas de las suciedades encontradas. Algunos otros tipos de
suciedades son las pinturas, los residuos de limpieza (tales como emulsiones de agua
en aceite, huellas digitales) , recubrimientos inorgánicos (tales como fosfatos y
cromatos), y anticorrosivos.

44
 • Agua. El agua es el principal recurso para llevar a cabo los procesos y por lo tanto
debe ser la adecuada para tal fin. El agua con una elevada dureza definitivamente
representa un problema y debe ser tratada para que las operaciones de limpieza sean
satisfactorias. Algunos humectantes o agentes de superficie activa (surfactantes) son
desactivados por la formación de productos insolubles de calcio y magnesio, por esta
razón, se debe considerar un tratamiento adecuado con deionizadores.

3.2.1.2 Limpieza.
El proceso de limpieza puede ser generalmente dividido en tres distintos tipos: inmersión,
aspersión y electrolítico. El propósito de la limpieza por inmersión y por aspersión es remover
la mayor parte de la suciedad o toda la suciedad antes de la limpieza electrolítica, fosfatizado
ó cromatizado. En algunos casos la limpieza por aspersión también puede ser un proceso de
activación. La limpieza por inmersión y por aspersión pueden usarse individualmente o en
conjunto uno y otro. De hecho, existe un número de operaciones de limpieza que su éxito final
depende de la combinación de la limpieza por inmersión y por aspersión.
El medio de limpieza utilizado depende de varios factores, tales como el metal base, el agua,
el equipo existente y el espacio disponible para equipo adicional. En todos los sistemas de
limpieza es deseable la limpieza mediante fricción o acción mecánica para incrementar la
eficiencia de la remoción de suciedades. Esta acción puede ser sustituida por el movimiento
de las piezas en la solución y/o por la agitación del agente de limpieza. La limpieza en barril
utiliza el movimiento rotatorio del mismo para llevar a cabo la fricción entre las partes.

Un limpiador por inmersión o por aspersión cae dentro de una de las siguientes
clasificaciones, con excepción de la emulsión de agua en aceite ya que está restringida
únicamente a operaciones por inmersión.

1. Tipo solvente.
2. Solvente emulsionable.
3. Emulsión (agua en aceite y aceite en agua).
4. Difase.
5. Ácido.
6. Detergente.
7. Limpieza alcalina de alto desempeño.

3.2.1.2.1 Limpieza con solventes.

Las operaciones de limpieza hechas por inmersión, manual o por aspersión utilizan petróleo
o solventes clorados y funcionan disolviendo toda o una parte de la suciedad. La disolución
de los componentes solubles de algún tipo de suciedad, tales como los compuestos de pulido
contenidos en los abrasivos, pueden dejar residuos inertes los cuales son extremadamente
difíciles de remover en la limpieza final. El secado rápido de los solventes puede agravar este
problema. Por tal razón, los solventes de secado lento son algunas veces utilizados para
mitigar y condicionar la suciedad para su remoción en la subsecuente limpieza alcalina.
Los solventes clorados se utilizan normalmente en unidades desengrasantes al vapor debido
a la alta densidad de sus vapores. Si el solvente es utilizado caliente la limpieza es realizada
por inmersión, aspersión y/o condensación del vapor sobre la pieza. A menudo, el equipo
emplea la inmersión para humectar y disolver la mayor parte de la suciedad, seguido por un
enjuague con solvente limpio redestilado o por la condensación de vapor sobre la pieza fría.
Las variaciones en el equipo son usadas dependiendo de la aplicación.

45
Los solventes clorados deben ser inhibidos en contra de la hidrólisis, para prevenir la
formación de ácido clorhídrico libre, que puede ocurrir en la presencia de agua. La existencia
de algún tipo de acidez en el solvente puede causar el ataque de la pieza que va a ser
limpiada.

3.2.1.2.2 Limpieza con solventes emulsores.

Están normalmente formados por derivados del petróleo (principalmente del tipo clorado) y
surfactantes (agentes de superficie activa) lo que los vuelve emulsores. La elección del
surfactante juega un papel importante, ya que determina el tipo y la estabilidad de la emulsión.
Estos tipos de solventes se utilizan de manera general como limpiadores por inmersión
seguida de un enjuague ya sea también por inmersión o por aspersión, y es en este enjuague
donde ocurre la emulsión. La remoción de la mayor parte del solvente y de la suciedad en el
agua del enjuague reduce el arrastre de los mismos en el subsecuente paso de limpieza.

3.2.1.2.3 Limpieza por emulsión.

Este método emplea un medio de dos fases, con una fase dispersa en la otra. Las dos fases
consisten en agua y un solvente orgánico. Los agentes emulsores apropiados son utilizados
para formar una emulsión de aceite en agua o agua en aceite. El medio es usualmente
alcalino, teniendo un pH alrededor de 7.8 a 10, y utilizado caliente con una temperatura de 60
a 80 °C. Los limpiadores por emulsión son formulados para actuar en la disolución y/o la
emulsión de la suciedad.

Se ha utilizado ampliamente la limpieza por emulsión para operaciones de pre- limpieza de

metales pulidos, particularmente en las aleaciones en base zinc, el cobre y el latón. La
limpieza por emulsión siempre esta seguida por una operación de limpieza por aspersión y/o
inmersión en los ciclos de proceso de electrodeposición con la finalidad de remover todas las
trazas de solventes orgánicos y otros subproductos, con ello se evita la contaminación por
arrastre.

3.2.1.2.4 Limpieza difase.

Este tipo de limpieza emplea dos fases liquidas inmiscibles. Una fase consiste en agua más
agentes humectantes solubles en agua, y también puede incluir sales inorgánicas y aceites
emulsores. La otra fase usualmente es una capa de algún solvente orgánico apropiado. La
limpieza difase funciona mediante la combinación de las propiedades solventes y emulsoras
de ambas fases y puede ser usada ya sea por inmersión o por aspersión. De estas dos, la
aplicación por aspersión es la más eficiente.
3.2.1.2.5 Limpieza ácida.
Los diferentes tipos de ácidos son usados principalmente para remover aceite y óxidos
metálicos ligeros, o para producir recubrimientos ligeros de fosfato (en el caso de los tipos de
ácido fosfórico) que puede ser usados como una base para pintura. Los limpiadores ácidos
están generalmente compuestos ya sea de ácidos inorgánicos o ácidos orgánicos (tales como
el fosfórico o el gluconico), junto con solventes miscibles en agua, humectantes orgánicos y
agentes emulsores. La suciedad es removida por el ataque ácido al metal, la humectación, la
emulsión ó la disolución. La aplicación de este proceso puede ser por inmersión, aspersión,
cepillado y limpieza a mano.

3.2.1.2.6 Limpieza detergente.

Los detergentes son usados por muchos dentro de la industria de los acabados metálicos,

46
especialmente por aquellos que procesan metales pulidos. Estos limpiadores están
compuestos por sales amortiguadoras, agentes secuestrantes, dispersantes, inhibidores,
agentes humectantes y/o jabones. Funcionan mediante la humectación, emulsión, dispersión
y solubilizacion de la suciedad. Raramente se usan a temperatura ambiente.

3.2.1.2.7 Limpieza alcalina de alto desempeño.

Este proceso goza del más extenso uso que ningún otro. Está compuesto por sales altamente
alcalinas tal como el hidróxido de sodio, silicatos y carbonatos, junto con agentes
secuestrantes, dispersantes y varios agentes de superficie activa (surfactantes). La limpieza
por lo general se realizada a elevada temperatura (50 - 90°C) a concentraciones que van
desde 0.5 a 2 lbs/gal. La aplicación se puede llevar a cabo por aspersión, inmersión y/o
electrolítica.

Este tipo de limpieza se utiliza para la remoción de suciedad, manchas y óxidos ligeros. El
proceso no es muy eficiente para la remoción de compuestos provenientes del pulido por ello
raramente se utiliza en esta área. Se usa frecuentemente como un limpiador secundario
(después de la limpieza con detergente por inmersión) con la finalidad de remover algunos
remanentes de suciedad sobre la superficie tratada.

3.2.1.3 Electro-limpiadores.
Los electro-limpiadores son básicamente del tipo alcalino de alto desempeño y siempre son
utilizados con corriente eléctrica, ya sea directa, inversa o ambas aplicadas periódicamente.
Están diseñados tanto para la remoción de suciedad como para la activación del metal.
Aunque generalmente van seguidos de una etapa de pre-limpieza, en algunos casos la
limpieza electrolítica será suficiente por sí sola.

El objetivo de la limpieza electrolítica es remover completamente toda la suciedad y activar la

superficie metálica de trabajo. La activación frecuentemente se obtiene aplicando corriente
inversa a la solución de electro-limpieza (la pieza de trabajo se convierte en ánodo). El
desprendimiento del oxigeno generado lleva a cabo la remoción de la suciedad, mientras que
la corriente inversa ayuda en la remoción y además previene la deposición de alguna película
metálica o partículas metálicas no adherentes. Al finalizar el ciclo de limpieza usualmente se
realiza la inmersión de las piezas en un ácido mineral diluido con el propósito de neutralizar
la película alcalina formada sobre la superficie metálica.

Las piezas o partes que contengan escamas por tratamiento térmico, soldaduras y otros
óxidos pueden requerir un doble ciclo de limpieza dependiendo del grado de oxidación. En tal
caso, las piezas o partes son limpiadas electrolíticamente de forma anódica (después del ciclo
de pre-limpieza si este es necesario), activadas en ácido para remover el óxido, nuevamente
limpiadas electrolíticamente y al final sumergidas en ácido para neutralizar la película alcalina.
La segunda limpieza electrolítica se utiliza para remover algunas manchas generadas por la
remoción de oxido en el paso de la activación acida. La primera limpieza remueve aceite o
cualquier otra suciedad que reduciría la efectividad de las propiedades de remoción de oxido
del primer activado ácido.

3.2.1.3.1 Limpieza electrolítica anódica.

Las piezas son utilizadas como ánodos (polo positivo) en una solución electrolítica alcalina
para fines de limpieza utilizando un voltaje bajo (3 a 12 V) de corriente directa. Las densidades

47
de corriente varían de 1 a 16 amp/dm2 dependiendo del metal que va a ser limpiado y del
tiempo de limpieza aplicado. Los tiempos de limpieza de % a 2 minutos generalmente son
suficientes para la mayoría de las aplicaciones. El uso de altas densidades de corriente es
posible cuando los tiempos de limpieza son más cortos.

La limpieza electrolítica anódica es deseable para el paso de limpieza final siempre y cuando
sea posible, debido al hecho de que el metal se está disolviendo al momento que está siendo
limpiado. Esta acción de disolución remueve las manchas metálicas y previene la deposición
de capas metálicas no adherentes. El oxigeno generado en la superficie crea una acción
limpiadora que ayuda a la remoción de la suciedad. Del mismo modo, la limpieza anódica se
utiliza para evitar la oclusión de hidrogeno que fragiliza la pieza.

Es importante el control de la densidad de corriente, la temperatura y la concentración,

particularmente en los metales no ferrosos, para evitar el ataque anódico y la subsecuente
perdida de brillo en la pieza. Se deben de evitar los tiempos prolongados de limpieza con
corriente inversa, altas densidades de corriente, altas temperaturas y baja concentración de
sales en la solución electrolítica limpiadora, principalmente en las piezas de latón y demás
aleaciones en base zinc para prevenir el ataque masivo de las mismas.

La limpieza electrolítica anódica por su carácter alcalino no es recomendada para aluminio,

cromo, estaño, plomo y otros metales los cuales son solubles en soluciones alcalinas. La
limpieza anódica utiliza tiempos muy cortos a bajas densidades de corriente y algunas veces
se utiliza para activar plomo y aleaciones de plomo antes del proceso de electrodeposición.
3.2.1.3.2 Limpieza electrolítica catódica.
Las piezas son utilizadas como cátodos (polo negativo) y se utiliza generalmente el mismo
equipo, voltaje y densidades de corriente como se describen para la limpieza anódica. En este
proceso el hidrogeno es liberado en la superficie de la pieza. La cantidad de hidrogeno
liberado en el cátodo es el doble que la del oxigeno liberado en el ánodo para una densidad
de corriente dada. Por lo tanto, la remoción de suciedad por la liberación de gas se lleva a
cabo en mayor cantidad en el cátodo que en el ánodo. Por esta razón la limpieza electrolítica
catódica es algunas veces utilizada como un proceso previo seguido de la limpieza
electrolítica anódica.

En este proceso algunos materiales cargados positivamente son atraídos hacia la pieza y
pueden ser reducidos y depositados sobre la superficie. Algunas películas (metálicas)
depositadas son habitualmente no adherentes pero difíciles de detectar y remover. Tales
películas pueden causar pobre adhesión, rugosidad y/o manchas de los metales
electrodepositados.

Algunas piezas susceptibles a la fragilización por la oclusión de hidrogeno no deben ser

limpiadas catódicamente a menos que se tomen los pasos adecuados después del proceso
para remover el hidrogeno. Generalmente, el tratamiento térmico durante una hora a 200°C
inmediatamente después de haber aplicado el proceso de limpieza catódico removerá el
efecto de fragilización por hidrogeno.

La contaminación con cromo hexavalente de las soluciones electrolíticas limpiadoras es

algunas veces inevitable, debido al uso del mismo "rack” para cromar así como para otros
procesos. La limpieza catódica es muy susceptible a las manchas por contaminación de

48
cromo que la limpieza con corriente inversa. La limpieza electrolítica catódica es usada para
las siguientes aplicaciones:

• Para limpiar metales tales como el cromo, estaño, plomo, latón, magnesio y aluminio
que son disueltos o atacados si se aplicara limpieza del tipo anódica.
• Para limpiar las superficies de níquel pulidas antes del proceso de cromado. La
limpieza anódica produciría una película pasiva sobre el níquel debido a la oxidación,
que impediría la deposición del cromo brillante.

3.2.1.3.3 Limpieza electrolítica por inversión periódica de corriente.

Este proceso de limpieza electrolítica se usa principalmente para remover manchas y óxidos
de metales ferrosos. La mezcla de materiales alcalinos contienen agentes secuestrantes o
quelantes que son frecuentemente usados. Las piezas son utilizadas alternativamente como
cátodos y ánodos utilizando una corriente directa de 6 a 15 Volts. Las piezas pueden ser
limpiadas ya sea montadas en "rack” o en barril.

3.2.1.4 Mecanismos de limpieza.

La acción limpiadora o detergente está acompañada por uno o más de los siguientes
fenómenos:
a. Humectación. Este es simplemente el proceso por el cual el limpiador, a causa del uso
de agentes de superficie activa, liberará la suciedad metálica ligada mediante el
desplazamiento de aire y de la disminución de la tensión interfacial y superficial. La
humectación, es en esencia, el primer requerimiento para la limpieza de un metal
sucio.

b. Emulsificación. Una vez que la humectación tiene lugar, el proceso de emulsificación

puede ocurrir. Es simplemente la dispersión de dos líquidos mutuamente inmiscibles.
La emulsificación depende principalmente de la grasa encontrada y de la elección de
los surfactantes, y en segundo término depende de factores tales como el pH,
temperatura y agitación.

c. Solubilizacion. Es el proceso mediante el cual la solubilidad de una sustancia (grasa)

es aumentada en un cierto medio, por ejemplo el agua, mediante la selección
apropiada de los agentes de superficie activa.

d. Saponificación. Este término es usado para designar la reacción entre alguna grasa
orgánica (conteniendo ácidos grasos reactivos) y la alcalinidad libre para formar
jabones.

e. Defloculacion. Es el proceso por medio del cual la suciedad es dividida en finas

partículas y dispersas en el medio de limpieza. La suciedad entonces es mantenida
como una dispersión previniéndola de la aglomeración.

f. Secuestración. es el proceso en el que los iones indeseables tales como el Ca++, Mg++

49
 y metales pesados son desactivados, así se impide la reacción de éstos con otros
materiales que normalmente formarían productos insolubles. Un ejemplo clásico es la
espuma formada del agua dura cuando los jabones o incluso algunos detergentes son
utilizados. La espuma formada es la reacción entre los iones de Ca++ o Mg++del agua
dura con el jabón. Cuando el agua es suavizada, los iones de Ca++ o Mg++ se unen
entre sí o se secuestran, evitando su reacción con otros elementos.

g. Acción mecánica. Este es un factor extremadamente importante en los detergentes

metálicos, debido a que puede incrementar en mayor cantidad la velocidad y la
eficiencia de la remoción de la suciedad. Esta se puede llevar a cabo mediante el
movimiento de la solución o por el movimiento de la pieza así misma. Algunos ejemplos
de agitación de la solución son el aire, mecánico, ultrasónico, por aspersión y por
desprendimiento de gas de la limpieza electrolítica.

3.2.2 Decapado y activado ácido.

El paso de acidificación en la industria de los acabados metálicos está destinado,
principalmente, a la remoción de óxidos y otras suciedades solubles en ácidos y también para
activar la superficie del metal. Generalmente se utilizan ácidos minerales, sin embargo las
mezclas de sales ácidas son utilizadas para incrementar tanto la remoción de la suciedad
como la activación del metal.

La función del ácido puede ser clasificada en dos grandes categorías: el decapado y la
activación. El decapado es utilizado para remover escamas de oxido principalmente
provenientes de los metales tratados térmicamente o con soldadura., mientras que la
activación es usada para neutralizar la película alcalina proveniente del proceso de limpieza
y para disolver cualquier capa ligera de óxido generada en la limpieza final.

Todas las soluciones ácidas deben ser seleccionadas en base a los siguientes requisitos:

a. La superficie del metal no debe ser alterada más de lo deseado.

b. La sal metálica formada de la reacción entre el metal y el ácido debe ser soluble al
agua.

Para ilustrar el punto anterior, el ácido sulfúrico no sería el adecuado para la activación de
plomo o la aleación de latón - plomo, ya que la formación de sulfato de plomo (insoluble)
formaría una película entre el metal base y la electrodeposición metálica, lo que causaría una
pobre adhesión.

Se puede utilizar la corriente directa para ayudar a la activación metálica, incrementar la

eliminación de óxidos, remover fragmentos de metales proyectados o reducir la superficie
rugosa. En esta aplicación la pieza se utiliza como cátodo en donde la generación de
hidrogeno en la superficie del metal proporciona una limpieza mediante el gas que incrementa
la velocidad de remoción de los óxidos, en tanto que la acción reductora minimiza o elimina
la pasividad de la pieza, por ejemplo, cuando se aplica sobre acero inoxidable o níquel pulido
los cuales van a ser recubiertos electrolíticamente.

50
El proceso se realiza anódicamente para remover astillas metálicas y suavizar superficies
rugosas. Los ácidos altamente concentrados son comúnmente utilizados para esta aplicación.

Los inhibidores de corrosión pueden ser usados en el decapado, pero su uso en el proceso
de activación no es recomendado debido a la posibilidad de absorber películas que pueden
interferir con operaciones posteriores, tales como la deposición metálica, lo que resultará en
depósitos con pobre adhesión o depósitos opacos. La función del inhibidor en el decapado es
reducir la cantidad de ataque en áreas donde el óxido ha sido removido y para minimizar la
fragilizacion por la oclusión de hidrógeno.
CAPITULO 4 ELECTRODEPOSITOS
4.1 BAÑOS DE COBRE.

El cobre en especial es un recubrimiento que se aplica más que ningún otro a excepción del
níquel. Existen muchas razones para esto:

• El cobre es un excelente revestimiento electrolítico primario para depósitos

subsecuentes, debido a que es un buen metal para recubrir sustratos defectuosos
tales como aquellos que presentan agujeros y/o grietas. El recubrimiento de cobre
pulido, lo cual es muy fácil de hacer, incluso mejora su habilidad para ser un excelente
sustrato. El cobre, y especialmente el cobre pulido, pude proporcionar un sustrato con
un alto brillo y nivelación muy fácil de recubrir electrolíticamente con otro metal.

• El cobre es en promedio uno de los metales menos costosos y es relativamente

estable en cuanto a su suministro.

• El cobre tiene una alta eficiencia en su electrodeposición y algunos procesos de

cobreado ofrecen buena cobertura y poder de penetración.

• El cobre es altamente conductivo y es superado únicamente por la plata, esto lo hace

un excelente y económico recubrimiento para productos tales como los tableros de
circuitos impreso.

Existen tres tipos básicos de procesos comercialmente disponibles, ellos son: los baños de
cobre cianurados, baños de cobre ácidos (sulfato y fluoborato) y los baños de cobre
moderados (pirofosfato).

4.1.1 Baños de cobre cianurado.

El cobre electrodepositado de las soluciones en base cianuros ha sido ampliamente utilizado
tanto para acabados decorativos como de ingeniería, y como un recubrimiento primario para
otros metales a depositar. Este tipo de proceso se ha utilizado para recubrir una amplia
variedad de metales base incluyendo al fierro, acero, aleaciones de zinc, aleaciones de
aluminio, aleaciones de magnesio, aleaciones de níquel y aleaciones de plomo. Una
importante propiedad del cobre de los sistemas basados en cianuros es la habilidad para

51
adherirse muy bien a estas aleaciones. Otras propiedades de los electrodepósitos de cobre
que son de interés para varias aplicaciones incluyen:

a. Depósitos dúctiles y suaves.

b. Es fácilmente pulido.
c. Buen conductor eléctrico.
d. Buena solderabilidad.
e. Modifica las propiedades sobre el acero para selectivos casos de endurecimiento.
f. Los acabados decorativos pueden ser brillantes con los aditivos apropiados,
o dar un acabado antiguo atractivo tales como los óxidos o
las patinas.
g. El baño de cobre cianurado protege del ataque ácido a los metales base sensibles
por la subsecuente aplicación de cobre de un baño ácido.
h. Se recubre fácilmente por otros metales.

Este tipo de baño, a pesar de los peligros que representa el manejo de los materiales y la
operación en linea, aun sigue siendo en algunos casos una opcion insustituible.

En el trato con la quimica del baño de cobre cianurado, se debe hacer la distincion entre el
cianuro total y el cianuro libre. El cianuro de cobre debe ser acomplejado ya sea por el cianuro
de sodio o el cianuro de potasio para formar compuestos solubles de cobre en soluciones
acuosas. Se considera que el principal complejo formado es el cianuro de cobre y sodio,
K2 Cu(CN) 3 o el cianuro de cobre y potasio, Na2 Cu(CN)3, según sea el caso. La suma de lo
que se requiere para el acomplejamiento del cianuro de cobre más la cantidad de cianuro
requerido para el propio funcionamiento del baño (cianuro libre) es el cianuro total. Por lo
tanto, la cantidad de cianuro total requerido por peso esta facilitada por la siguiente ecuacion:
KCN
total _ [CuCNrequerido x 1 4 5 ] + KCNlibre requerido

NaCNtotal = [CuCNrequerido x 1 .10 ] + NaCNlibre requerido

Como ejemplo:
Un baño de cobre necesita 2.0 gr/lt de cianuro de cobre y 0.5 gr/lt de cianuro de potasio libre.
¿qué cantidad de cianuro de potasio es requerido?

KCNtotal = [2.0 gr/lt de CuCN x 1 .45] + 0.5 gr/lt de KCNlibre

KCNtotal = 3.4 gr/lt

Las formulaciones presentadas están basadas en el cianuro de cobre y son muy fáciles de
mantener y controlar. Se recomienda, siempre que sea posible, la utilización de las
formulaciones que contengan sales de potasio ya que aumentan considerablemente el rango
de trabajo de las soluciones. Ademas, tienen mayor tolerancia a los posibles desequilibrios o
desviaciones que puedan tener alejandose de las condiciones optimas. El mantenimiento y
control de las soluciones debe realizarse con analisis periódicos o con los resultados
obtenidos mediante corrimimiento de prueba con celda hull.

52
Los ánodos para los baños deben ser de cobre de la mayor pureza y en algunas aplicaciones
es recomendable utilizarlos con fundas. Estos pueden ser laminados o elipticos. La relacion
de superficie ánodo-cátodo debe ser 1:1 como mínimo y 2:1 como máximo.

4.1.1.1 Baño de cobre de baja eficiencia o tipo “strike”.

La finalidad de estos baños es la de depositar una película de cobre de gran adherencia,
activar sustratos pasivos o como paso de seguridad luego del proceso de limpieza. Los
depósitos de los baños de cobre "strike” normalmente están en el rango de los espesores de
0.5 a 2.0 ^m. A continuación se dan algunas formulaciones de uso general.
Tabla 13 Formulaciones para baños de cobre alcalino de uso general.
COMPONENTES Y DATOS “STRIKE” AL POTASIO gr/lt “STRIKE” AL SODIO gr/lt

Cianuro de Cobre 30.0 30.0

Cianuro de Potasio 58.5
Cianuro de Sodio Total 48.0
Hidróxido de Potasio 3.75 a 7.50
Hidróxido de Sodio 3.75 a 7.50
Carbonato de Potasio 15.0
Carbonato de Sodio 15.0
Sal de Rochelle 30.0 30.0
Rango de Temperatura 24 a 66 °C 24 a 66 °C
Densidad de Corriente 0.5 a 4.0 amp/dm2 0.5 a 4.0 amp/dm2
Eficiencia Catódica 30 a 60% 30 a 60%
Agitación Ninguna ó mecánica Ninguna ó mecánica
____________________
|
Este baño de cobre "strike” es uno de los más utilizados para el chapado de aluminio tratado
previamente con una solucion de zincate. Tambien puede ser usado sobre piezas de zinc y
sus aleaciones, ademas sobre diversos metales que pueden ser atacados por la accion de
los distintos productos quimicos o componentes de los demás baños.

4.1.1.2 Baño de cobre de media eficiencia o tipo “Rochelle”.

Las formulas que a continuacion se describen pueden aplicarse directamente sobre los
metales anteriormente mencionados eliminando la necesidad de realizar dos baños
consecutivos (el baño inicial y posteriormente el de engrosamiento). Por otra parte, el uso de
sal Rochelle (Tartrato de Sodio y Potasio) le confiere a la solución carácterísticas de alta
velocidad de depósito.

53
Tabla 14 Formulaciones para baños de cobre alcalino con sal Rochelle.
COMPONENTES Y DATOS “ROCHELLE” AL “ROCHELLE” AL SODIO
POTASIO gr/lt gr/lt
Cianuro de Cobre 42.0 42.0
Cianuro de Potasio 66.6
Cianuro de Sodio Total 51.9
Carbonato de Potasio 30.0
Carbonato de Sodio 30.0
Sal de Rochelle 60.0 60.0
Rango de Temperatura 40 a 55 °C 40 a 55 °C
2
Densidad de Corriente 2.5 a 3.0 amp/dm 2.5 a 3.0 amp/dm2
Eficiencia Catódica 30 a 50% 30 a 50%
Agitación Ninguna ó mecánica Ninguna ó mecánica ____
pH 10.2 a 10.5 10.2 a 10.5

4.1.1.3 Baño de cobre de alta eficiencia.

Estos tipos de electrolitos están formulados para obtener depósitos de gran espesor con un
régimen de depósito veloz. En algunas situaciones la concentración de cianuro de cobre
puede alcanzar los 120 gr/lt.
El abrillantado de los depósitos de cobre puede lograrse mediante la interrupción de corriente
en intervalos repetitivos, o con equipo de corriente periódica inversa con lo cual también se
mejoran las características del depósito electrolítico respecto a su estructura cristalina y
granular.

Además se pueden lograr mejoras en el brillo mediante el agregado de aditivos o agentes

inorgánicos a la solución de cobre, dentro de los cuales se encuentran el sulfito, bisulfito e
hiposulfito de sodio. También se puede considerar como agente abrillantador el plomo en
forma de plumbito ya que en la electrodeposición el plomo se codeposita con el cobre. En la
siguiente tabla se detallan dos formulaciones típicas.
Tabla 15 Formulaciones para baños de cobre alcalino de alta eficiencia.
COMPONENTES Y DATOS AL POTASIO gr/lt AL SODIO gr/lt
Cianuro de Cobre 60.0 75.0
Cianuro de Potasio 102
Cianuro de Sodio Total 97.5
Hidróxido de Potasio 15.0
Hidróxido de Sodio 15.0
Carbonato de Potasio 15.0

54
Tabla 15 (continuación) Formulaciones para baños de cobre alcalino de alta
eficiencia.
Carbonato de Sodio 15.0
Sal de Rochelle 45.0 45.0
Rango de Temperatura 60 a 71 °C 60 a 71 °C
Densidad de Corriente 0.5 a 8.0 amp/dm2 0.5 a 8.0 amp/dm2
Eficiencia Catódica 90 a 99% 90 a 99%
Agitación Ninguna ó mecánica Ninguna ó mecánica _|

Las formulaciones para los baños de cobre "strike”, de media, de alta eficiencia o las
combinaciones de ellos pueden ser usadas para operaciones en barril y colgado. Aunque
estas formulaciones estan equilibradas para un uso general, existen formulaciones
modificadas para usos especificos con resultados optimos en su aplicación. Lo que se busca
con estas modificaciones es tener mayor corrosion anódica, mayor conductividad y menor
formacion de carbonatos. A continuación se dan algunas formulas típicas, aunque se pueden
emplear otras mas especificas según el metal base empleado y los requerimientos a lograr.

Tabla 16 Formulaciones típicas modificadas para baños de cobre alcalino.

COMPONENTES Y DATOS AL POTASIO gr/lt AL SODIO gr/lt
Cianuro de Cobre 45.0 a 60.0 75.0
Cianuro de Potasio 80.3 a 109.5
Cianuro de Sodio Total 97.5
Hidróxido de Potasio 7.5 a 22.5
Hidróxido de Sodio 15.0
Carbonato de Potasio 15.0
Carbonato de Sodio 15.0
Sal de Rochelle 45.0 45.0
Rango de Temperatura 60 a 71 °C 60 a 71 °C
Agitación Mecánica Mecánica ______ |

4.1.1.4 Preparación de baños de cobre cianurado.

Llenar el tanque hasta 2/3 partes de su volumen con agua fría. Adicionar el cianuro de sodio
o potasio lentamente con agitación hasta la completa disolución. En un contenedor por
separado mezcle el cianuro de cobre con agua hasta formar un lodo delgado. Adicionar la
mezcla de cianuro de cobre y agua a la solución de cianuro de sodio o potasio lentamente y
con agitación. Adicionar el resto de los materiales requeridos después de haber adicionado
y mezclado completamente el cianuro de cobre. Agitar para la completa disolución de los
materiales. Ajustar con agua el nivel de la solución al volumen de operación. Homogeneizar
la solución. Colocar los ánodos dentro de la tina. Iniciar el ciclo de trabajo.
Las reacciones de la disolucion son exotermicas y no se debe permitir que la solución se
sobrecaliente ya que esto puede descomponer algo del cianuro libre presente. Se

55
recomienda la aplicación de tratamiento con carbón activado antes de su uso. Todas las
sales utilizadas en la preparación del baño debe estar libres de azufre para prevenir opacidad
y depositos rojizos en las zonas de baja densidad de corriente.

4.1.1.5 Mantenimiento y control de baños de cobre cianurado.

Constituyentes. Se recomienda que todos los constituyentes de la formulación estén
controlados dentro de un 10% de su valor normal, en especial el cianuro libre. La
concentración de cianuro de cobre, en combinación con la agitación, controla las densidades
de corriente permitidas en el proceso de chapado. La concentración de cianuro libre controla
la eficiencia, el poder de penetración y la polarización anódica. La concentración de hidróxido
controla la conductividad y el poder de penetración. Los carbonatos actúan como “buffers” y
reducen la polarización anódica. Aunque una alta concentración de carbonatos de 90 a 120
gr/lt disminuye el rango de operación para el chapado. La sal de Rochelle refuerza la
corrosión anódica y es un afinador de grano. Las formulaciones al potasio tienen un amplio
rango de operación que las formulaciones de sodio.

Temperatura. La temperatura también es un factor importante a considerar ya que si excede

los 71°C se promoverá la descomposición del cianuro y el rápido aumento de los carbonatos.

Agitacion. En cuanto a la agitacion, se recomienda que se utilice cuando se requiera, ya sea

mecanica y/o por movimiento de la solución, ya que promueve el incremento de los
carbonatos.

Contaminación. Los contaminantes orgánicos causan un depósito no uniforme, rugoso, con

piquetes y/o falto de cuerpos. En casos severos de contaminación orgánica suelen
polarizarse los ánodos (se cubren con una película no conductora de sales de cobre),
disminuyendo por lo tanto el flujo de corriente eléctrica. Un tratamiento con carbón activado
y su posterior filtración removerá la contaminación. A pesar de lo que generalmente se
adopta, el baño de cobre alcalino “strike” no debe ser considerado como un integrante del
proceso de desengrase por ello debe ser tratado periódicamente para prevenir que la
contaminación orgánica se difunda hacia otras soluciones.

El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depósitos incompletos en la zona de

baja densidad de corriente. El mejor método para eliminar el problema de contaminación con
cromo es eliminando la fuente. El cromo hexavalente en el baño puede ser reducido a
trivalente mediante el uso de los agentes reductores adecuados.

La contaminación con zinc produce depósitos color bronce o no uniformes. Este puede
removerse de la solución electrolizando a bajas densidades de corriente con un cátodo de
hierro o latón. La corriente a aplicar será de 0.2 a 0.4 amp/dm2.

56
Los sulfuros producen coloraciones rojizas en las zonas de baja densidad de corriente.
Normalmente previenen de residuos o impurezas de los cianuros o de los revestimientos de
las tinas. Pequeñas adiciones de cianuro de zinc eliminan el contenido de sulfuros en los
electrolitos. Otro tipo de contaminaciones metálicas causan rugosidad en los depósitos,
pudiendo ser eliminadas por electrolisis a baja densidad de corriente y su posterior filtrado.

Una cantidad excesiva de carbonatos puede ser removida de la solución enfriándola a baja
temperatura, ya que la solubilidad de estos es limitada por debajo de -3°C. Debido a su baja
solubilidad a bajas temperaturas, estos pueden ser removidos por la cristalización que se
producirá en el fondo de la tina. También, tanto el carbonato de sodio como el de potasio
pueden removerse por precipitación con oxido de calcio, hidróxido de calcio o sulfato de
calcio.

Tabla 17 Defectos, causas y remedios para el baño de cobre alcalino cianurado.

1) Adhesión imperfecta
del depósito,
indicado por la a) Cheque el contenido
presencia de
burbujas, sin
depósito. Defecto
que es visible, al
sacar las piezas del
baño, o aparece
posteriormente si el
metal es doblado, b) Cheque el contenido
calentado o pulido.
a) Excesivo contenido
de cianuro libre,
usualmente indicado
por muchos gases en
el cátodo, y por una
apariencia cristalina
brillante de los
ánodos.
b) Insuficiente cianuro
libre, indicado por la c) Revise el proceso de
polarización del
ánodo, pocos gases
en la solución, y la
presencia de
residuos verdes en
los ánodos. En casos
extremos la solución
puede ser azul claro
en lugar de color
ámbar.
c) Presencia de grasa,
oxido o mancha en el
metal antes de cobrizar.
de cianuro libre y
reduzca a valores
normales por adición
de cianuro de cobre.
de cianuro libre y
adicione la cantidad
requerida de cianuro
de sodio para corregir
el baño.
limpieza y cheque los
desengrases y
asegúrese que sean
eficientes. Examine la
superficie de la
solución de cobre y
enjuague para
observar aceite o
grasa, la cual puede
estar por:

57
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto ________ Posible causa ______ Método de corrección _|
2) Depósitos de grano muy a) Densidad de corriente
duro y fino. Difícil de muy baja.
"oxidar” en soluciones de
sulfuro. b) Deficiencia de cobre en
la solución.
3) Deposito rugoso, o color a) Excesiva densidad de
rojo ladrillo opaco. corriente, resultando en
depósitos
quemados. En casos
extremos el cobreado
puede ser obscuro y de
textura esponjosa.
1. El desengrase alcalino
tiene una película de
aceite insoluble sobre su
superficie.
2. Grietas o golpes en las
piezas.
3. Fuentes externas, por
ejemplo
sobrecalentamiento de la
maquinaria. Escamas u
oxido deben ser
removidos por activado
en ácido.
a) Aumente el voltaje para
dar la densidad de
corriente normal.
b) Si el contenido metálico
es anormalmente bajo, la
corriente normal no
puede obtenerse a los
voltajes usuales. Ajuste el
cianuro de cobre.
a) Reduzca el voltaje y
trabaje a menores
densidades de corriente.
No use una gran
superficie anódica cuando
cobrice partes pequeñas
y si es posible cuelgue
estas piezas entre otras
más grandes en el
tanque, o colóquelas lejos
del ánodo.
58
 Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto________ Posible causa ______ Método de corrección _|
4) Depósitos con buen color y a) Presencia de sólidos a) Cheque el cianuro libre y
apariencia, pero rugosos, suspendidos en la adicione cianuro de sodio
particularmente sobre las solución de trabajo. si es necesario. Si la falla
superficies que están en la persiste filtre la solución
parte superior del baño. o permita reposar el baño
toda la noche hasta que
el material suspendido se
sedimente, entonces
decante la solución clara
sobre un tanque auxiliar
limpio. Deje unos pocos
centímetros conteniendo
el lodo. Limpie el tanque
y regrese la solución
limpia.

5) Solución turbia. a) Falta de cianuro de Cheque el contenido de

sodio libre como lo cianuro y rectifique por la
evidencia la presencia adición de la cantidad
de un depósito verdoso requerida de cianuro de
sobre los ánodos. sodio. Si las facilidades
analíticas no están
disponibles, adicione 3
gr/lt y vea los resultados
después de la adición, si
es necesario adicione
más.
b) Remueva la materia
b) Material extraño. insoluble. Véase 4).

6) Solución azul a) Completa falta de cianuro

a) Adicione la cantidad requerida
libre. de cianuro de sodio como lo
haya indicado el análisis. A
falta de este adicione 5 gr/lt.

59
 Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto________ Posible causa ______ Método de corrección _|
7) Solución muy densa, a) Acumulación de a) Remueva los carbonatos
cristalización en los carbonatos por un largo cristalizados que se
ánodos y orillas del periodo de uso, debido a forman durante la
tanque cuando se enfrían. la gradual pero continua cristalización cuando el
descomposición de tanque no se usa. Use
cianuro. una pala o removedor
para este propósito, y
posteriormente
restablezca el nivel de la
solución con agua.

8) Deposito limitado y gases a) Demasiado cianuro libre o a) Cheque el contenido de

excesivos en el frente falta de metal en la cianuro libre y reduzca
catódico. solución. con la adición de cianuro
de cobre.

9) Anodos con a) Exceso de cianuro libre. a) Véase sección 8).

apariencia brillante y Los ánodos deben de ser
cristalina. color café obscuro
cuando el baño trabaja
normalmente y vuelven al
aspecto de cobre
metálico cuando el baño
esta sin trabajar.

10) Anodos con depósito de a) Falta de cianuro libre. a) Adicione cianuro de sodio
color verde. libre. Véase sección 1 .b)
y 5.a).
11) Anodos con deposito negro, a) Si la solución ha estado en a) Remueva la fuente de
resultado de la polarización contacto con plomo o contaminación si la
anódica y eficiencia reducida aleaciones de plomo conoce, entonces
(no confundir con el color café caídas dentro del tanque, electrolice el baño con un
del trabajo normal). probablemente la película cátodo falso (hojas de
es de peróxido de plomo. laminas de fierro pueden
servir) y saque los
ánodos periódicamente y
remueva la película de
peróxido

60
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
.Defecto _______________ Posible causa ___________ Método de corrección
mecánicamente. Trazas
de plomo pueden ser
eliminadas de esta
manera.
Alternativamente puede
adicionarse sulfuro de
sodio a la solución, 0.3
gr/lt. Disueltos en agua.
Aquí precipita el sulfuro
de plomo, el cual debe
de ser removido por
filtración.

12) Manchado del depósito a) Debido a la porosidad del a) Con los moldes este
de cobre. generalmente metal base y/o solución defecto es difícil de
sobre metales moldeados. del baño cianurado evitar, aunque, puede
ocluida. ser minimizado por
enjuagues de las piezas
cobreadas varias veces
en agua fría y caliente
alternadamente, antes
de secarse finalmente.
Un tratamiento
alternativo es sumergir
las piezas después del
enjuague en una
solución diluida de
tartrato hidrogeno de
potasio (5 gr/lt) y volver
a enjuagar antes de
secar. en casos
persistentes hornear y
enfriar es efectivo.
Involucra calentarlas en
un horno a 120 °C y
entonces

61
Tabla 17 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre
alcalino cianurado.
Defecto Posible causa Método de corrección____
sumergirlas calientes en
agua.
13) No hay depósito. a) Revise la polaridad de la a) Véase las condiciones
corriente o contactos eléctricas y corríjase.
equivocados.
b) Contaminación de la
solución con ácido b) Solución difícil. Limpie el
crómico. tanque y prepare una solución
c) Cátodo pasivado. nueva.
c) Remueva la superficie
pasivada por pulido,
devastado, o activado de
d) Deposito preferencial de las piezas.
hidrogeno en lugar de cobre d) Adicionar cianuro de cobre de
sobre fierro moldeado o plomo, acuerdo al análisis.
debido a un exceso de cianuro
libre en la solución.

4.1.2 Baños de cobre al pirofosfato.

Los baños al pirofosfato requieren mayor control y mantenimiento que el resto de las
soluciones alcalinas de cobre. Una de las principales ventajas de este tipo de electrolitos es
su relativa baja toxicidad que estos poseen en relación a las soluciones cianuradas. Las
principales aplicaciones de los baños de cobre al pirofosfato han sido en las áreas de electro-
formado, metalizado de plásticos y circuitos impresos.

La química involucrada en el baño de cobre al pirofosfato es la formación del complejo de

pirofosfato de cobre y potasio [K6 Cu(P2 O7 )2 6 H2 O] a partir del pirofosfato de cobre
(Cu2 P2 O7 3H2 O) y el pirofosfato de potasio (K4 P2 O7 ). La relación de pirofosfato (P2 O7-4) a
cobre (Cu+2) en el compuesto es de 5.48 a 1. Cualquier pirofosfato en exceso de acuerdo a
esta relación es llamado pirofosfato "libre” ó pirofosfato "en exceso”, el cual es esencial para
la operación del baño ya que provee la conductividad y la corrosión anódica. Para el
funcionamiento de un baño, se ajusta la relación de pirofosfato a cobre (P2 O7 / Cu) de 7 - 8:1.
Un baño de cobre "strike” al pirofosfato puede tener una relación más alta. Los baños con
pirofosfato de potasio son recomendados por encima de las formulaciones de sodio,
debido a la mejor conductividad y a la más alta solubilidad de los complejos de cobre y potasio.

Los ánodos para este tipo de baños deben ser de cobre de alta pureza libres de oxigeno.

62
Pueden ser placas de cobre o cobre en trozos “nuggets” en canastillas de titanio. No se
recomiendan las bolsas para los ánodos. La relación ánodo-cátodo deberá ser de 2:1. Los
baños de cobre al pirofosfato tienden a generar ciertas concentraciones de ortofosfato (HPO4-
2
) debido a la hidrólisis del pirofosfato. El ortofosfato no es dañino en pequeñas cantidades,
sin embargo en altas concentraciones que excedan los 100 gr/lt pueden causar depósitos con
franjas y el decremento del rango de operación y de la conductividad en los baños de tipo
estándar.

En los baños para circuitos impresos, no se debe permitir que la concentración de ortofosfato
exceda de 40 a 60 gr/lt debido a que, más allá de este punto, existe un decremento en el
poder de penetración de la solución y en la ductilidad del depósito. La concentración del
ortofosfato es disminuida mediante dilución o por reemplazamiento del baño. La eficiencia
anódica y catódica de los baños de cobre al pirofosfato es esencialmente del 100%. Para
mejores resultados se requiere de agitación máxima. Cuando se usa agitación por aire, el
volumen de aire debe ser de
1 a 1.5 veces el área superficial que va a ser recubierta. También se puede utilizar agitación
ultrasónica.

4.1.2.1 Baño de cobre al pirofosfato tipo “strike”.

Los baños de cobre al pirofosfato pueden formar depósitos por inmersión, similares a los que
se forman sobre el fierro y las aleaciones de zinc con el baño de cobre ácido, lo que puede
causar pobre adhesión del depósito de cobre. En estos casos se recomienda un baño del tipo
“strike” ya sea de cobre cianurado o de cobre al pirofosfato. El baño de cobre al pirofosfato
“strike” es una versión diluida del baño estándar que puede tener una relación de P2O7 / Cu
de 10:1 o mas alta. Una formulación típica puede ser la siguiente:

Tabla 18 Formulación típica para el baño de cobre al pirofosfato tipo “strike”.

COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Pirofosfato de Cobre ___________________ 25.0 a 30.0 gr/lt
Pirofosfato de Potasio __________________ 95.7 a 176.0 gr/lt
Nitrato de Potasio _____________________ 1.5 a 3.0 gr/lt
Hidróxido de Amonio Concentrado ________ 0.5 a 1.0 ml/lt
pH 8.0 a 8.5
Temperatura _________________________ 22 a 30°C
Densidad de Corriente 0.6 a 1.5 amp/dm2
Agitación Mecánica y aire
Filtración ____________________________ Continua

63
Tabla 19 Parámetros de operación por análisis para el baño de cobre al pirofosfato tipo "strike”.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Cobre metálico ______________________ 9.0 a 10.7 gr/lt
Pirofosfato 63.0 a 107.0 gr/lt
__________________________________
| 2 O7 / Cu
P 7.0 a 10:1

4.1.2.2 Baño de cobre al pirofosfato típico.

La siguiente formulación de baño de cobre al pirofosfato puede ser utilizada para la mayoría
de aplicaciones a excepción de los circuitos impresos. La interrupción de corriente en
intervalos repetitivos, o con equipo de corriente periódica inversa se mejoran las
características del depósito electrolítico respecto a su estructura cristalina y granular.

Tabla 20 Formulación típica para el baño de cobre al pirofosfato estándar.

COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Pirofosfato de Cobre 52.5 a 84.0 gr/lt
Pirofosfato de Potasio __________________ 201.1 a 349.1 gr/lt
Nitrato de Potasio______________________ 3.0 a 6.0 gr/lt
Hidróxido de Amonio Concentrado ________ 3.75 a 11.0 ml/lt
pH 8.0 a 8.7
Temperatura__________________________ 43 a 60°C
Densidad de Corriente __________________ 1.0 a 8.0 amp/dm2
Agitación ____________________________ Mecánica y aire
Filtración_____________________________ Continua

Tabla 21 Parámetros de operación por análisis para el baño de cobre al pirofosfato estándar.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Cobre metálico 18.8 a 30.0 gr/lt
Pirofosfato 131.6 a 225.0 gr/lt
P2 O7 / Cu 7.0 a 7.5:1

4.1.2.3 Baño de cobre al pirofosfato para circuitos impresos.

El uso de aditivos propios o de uso común que mejoran el poder de penetración y la ductilidad
de los depósitos es recomendado para la aplicación en circuitos impresos.
Tabla 22 Formulación típica para el baños de cobre al
COMPONENTES Y DATOS pirofosfato para circuitos impresos.
CANTIDAD Y CONDICIONES

64
Tabla 22 (continuación) Formulación típica para el baños de cobre al pirofosfato
para circuitos impresos.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Pirofosfato de Cobre ___________________ 57.8 a 73.3 gr/lt
Pirofosfato de Potasio __________________ 231.0 a 316.5 gr/lt
Nitrato de Potasio______________________ 8.2 a 15.8 gr/lt
Hidróxido de Amonio Concentrado 2.7 a 7.5 ml/lt
Agente Aditivo Según se requiera
pH 8.0 a 8.4
Temperatura__________________________ 49 a 54°C
Densidad de Corriente __________________ 2.5 a 6.0 amp/dm2
Agitación ____________________________ Mecánica y aire

Tabla 23 Parámetros de operación por análisis para el baño de cobre al pirofosfato para
circuitos impresos.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Cobre metálico ________________________ 20.7 a 26.2 gr/lt
Pirofosfato 150.0 a 204.4 gr/lt
____________________________________
| 2 O7 / Cu
P 7.2 a 7.8:1

4.1.2.4 Mantenimiento y control de baños de cobre al pirofosfato.

Constituyentes. El hidróxido de amonio contribuye a la corrosión anódica y actúa como un
refinador de grano y es adicionado diariamente para compensar las pérdidas por
evaporación. El nitrato incrementa el rango de operación en la zona de alta densidad de
corriente y funciona como un despolarizador catódico. El pH es controlado usando ácido
pirofosfórico o hidróxido de potasio según se requiera.

Temperatura. La operación de los baños alrededor de los 60°C causa la rápida hidrolisis del
pirofosfato a ortofosfato.

Agitacion. Este tipo de baños necesitan agitación vigorosa para operar a una densidad de
corriente normal. La forma más común utilizada es la agitación por aire o en combinación con
agitación mecanica. La agitación ultrasonica o la agitacion por inyección de la solución
también puede ser utilizada.

Contaminación. Los baños son sensibles a contaminaciones orgánicas tales como aceites o
productos degradados provenientes de aditivos orgánicos. La contaminación orgánica, por
cianuro o por plomo pueden causar depósitos no uniformes y opacos con un rango de
operación reducido. El tratamiento con carbón activado removerá la contaminación orgánica
y tratando la solución con peróxido de hidrogeno o permanganato de potasio antes del
tratamiento con carbón, se removerá el cianuro y contaminaciones orgánicas severas. La
contaminación por plomo puede ser removida por electrolisis.
Ortofosfato. Además alta temperatura, un sobrecalentamiento o un pH bajo pueden causar la
rápida formación de ortofosfato.

65
Estos tipos de soluciones permiten obtener depósitos de cobre semibrillante con mejores
propiedades físicas (más compactos y más duros) que los obtenidos en los baños al cianuro.

4.1.3 Baños de cobre al sulfato.

Estos baños resultan económicos de preparar, de operar y de tratar los residuos. Las
aplicaciones son múltiples, como puede ser en la industria electrónica (circuitos impresos), la
industria rotogravúrica (en la confeccion de cilindros para imprenta), en el electroformado
(fabricación de moldes o matrices por electrólisis), en usos decorativos y para metalizado sobre
plástico.

La química de la solución de este tipo de baños es simple, los componentes básicos son el
sulfato de cobre y el ácido sulfúrico. Estas sales son altamente conductoras de electricidad y
fácilmente disociables, pudiendo así trabajar con densidades de corriente suficientemente
elevadas. Los problemas anteriores referentes al poder de penetración han sido superados
con el advenimiento de aditivos y formulaciones modernas de alta penetración.

Si las piezas a trabajar son de hierro, éstas deben ser cubiertas con una película previa de
cobre alcalino o de un depósito de cobre "strike” para evitar depósitos por inmersión y el
inconveniente de una pobre adhesión del depósito. Las aleaciones de zinc y de otros metales
sensibles a los ácidos deben tener el suficiente depósito previo para prevenir el ataque por el
ácido sulfúrico. Este tipo de baños son operados a temperatura ambiente.

El cobre de los ánodos denominado cobre fosforoso, debe contener 0.02 a 0.08% partes en
peso de fósforo. Deben, además estar exentos de óxido y ser de la mayor pureza posible. Se
pueden utilizar "nuggets” dispuestos en canastillas de titanio. Tanto los ánodos en barra como
las canastillas de titanio deben tener fundas confeccionadas en un material resistente al ácido
sulfúrico. La relación ánodo- cátodo debe ser de 2:1. El rendimiento catódico y anódico están
cercanos al 100% dependiendo de las condiciones de trabajo u operación. Estas soluciones
resultan muy sensibles a las bajas temperaturas (inferiores a 20°C).

En las soluciones brillantes y semibrillantes, el agente de adición utilizado para lograr este fin
es la thiourea, que debe ser adicionada en cantidades exactas, ya que el exceso de este
producto favorece la polarización anódica, disminuyendo el rendimiento por el menor paso de
corriente eléctrica y por la caída en el régimen de disolución anódica.

Existen otros tipos de agentes de adición para lograr depósitos brillantes. Ellos son: la peptona,
la dextrina y los fenoles. Las siguientes son formulaciones estándar para baños de cobre ácido.
Se recomienda la agitación por aire en el uso de cada una de ellas.
Tabla 24 Formulación general para el baño de cobre al sulfato.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre ____________________ 195 a 248 gr/lt
Acido Sulfúrico 30 a 75 gr/lt
Cloruros 50 - 120 PPM
Densidad de Corriente _______________ 2.0 a 11.0 amp/dm2

66
Tabla 25 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo semibrillante (Clifton- Phillips).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre ____________________ 248 gr/lt
Acido Sulfúrico 11 gr/lt
Cloruros 50 - 120 PPM
Tiourea 0.00075 gr/lt
Agente humectante _________________ 0.2 gr/lt

Tabla 26 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo brillante (Beaver).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre ____________________ 210 gr/lt
Acido Sulfúrico _____________________ 60 gr/lt
Cloruros _________________________ 50 - 120 PPM
Tiourea ___________________________ 0.01 gr/lt
Dextrina __________________________ 0.01 gr/lt

Tabla 27 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo brillante (Clifton- Phillips).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre ___________________ 199 gr/lt
Acido Sulfúrico _____________________ 30 gr/lt
Cloruros _________________________ 50 - 120 PPM
Tiourea __________________________ 0.0375 gr/lt
Melaza 0.75 gr/lt
Tabla 28 Formulación para el baño de cobre al sulfato del tipo semibrillante (Clifton- Phillips).
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de cobre ____________________ 60 - 90gr/lt
Acido Sulfúrico _____________________ 172 - 277 gr/lt
Cloruros _________________________ 50 - 100 PPM
Aditivos Marca Propia _______________ Según recomendaciones

4.1.3.1 Preparación de baños de cobre al sulfato.

Los baños pueden ser preparados disolviendo el sulfato de cobre en agua y luego
adicionando el ácido sulfúrico. Posterior a la preparación se recomienda dar tratamiento con
carbón activado o el uso de un purificador liquido para sulfato de cobre.

4.1.3.2 Mantenimiento y control de baños de cobre al sulfato.

Constituyentes. El sulfato de cobre es la fuente de iones de cobre dentro de la solución.
Debido a que la eficiencia anódica y catódica es normalmente cercana al 100%, los ánodos
reponen el cobre electrodepositado en el cátodo, es por ello que el equilibrio de la solución

67
se mantiene prácticamente estable. El ácido sulfúrico incrementa la conductividad de la
solución y reduce la polarización anódica y catódica, evita la precipitación de las sales y
mejora la penetración. En formulaciones de alta penetración, la relación de cobre metálico /
ácido sulfúrico debe conservarse 1:10. La reducción de sulfato de cobre en las formulaciones
de alta penetración se hace para prevenir los efectos de la precipitación del ion común. El
ácido sulfúrico a concentraciones por arriba del 11% por volumen empieza a reducir la
eficiencia catódica. El ion cloruro, tanto en baños brillante como de alta penetración, reduce
la polarización anódica y eliminan los depósitos estriados en las zonas de alta densidad de
corriente.

Temperatura. Los baños se operan a temperatura ambiente en la mayoría de las

aplicaciones. Si la temperatura es muy baja, la eficiencia catódica disminuye y el rango de
operación se reduce. Los baños que no requieren depósitos brillantes pueden ser operados
a temperaturas hasta de 50°C, incrementando así la velocidad del depósito en forma
considerable, sobre todo en procesos de rotograbado, electroformado y circuitos impresos.

Agitacion. La agitación por aire, mecanica o la agitacion por inyección de la solución puede
ser utilizada. Cuanto más vigorosa sea la agitación, mayor puede ser la densidad de corriente
de trabajo.

Contaminación. Los contaminantes más comunes en los baños al sulfato provienen de la

descomposición de los abrillantadores (contaminantes orgánicos) o por impurezas metálicas
(sales con baja pureza, tinas metálicas con recubrimientos defectuosos, etc.). En ambos
casos, las características del depósito se ven alteradas. Una coloración verdosa de la
solución indica una contaminación orgánica significativa, en este caso la contaminación se
debe remover mediante tratamiento con carbón activado. En caso de contaminaciones
severas, se debe tratar el baño con agua oxigenada o con permanganato de potasio. Una
vez descompuestos los contaminantes orgánicos, se debe tratar finalmente con carbón
activado. Por ningún motivo deberán utilizarse ayuda filtros para el proceso de filtración.

Algunos de los contaminantes metálicos más comunes y sus efectos son los siguientes:

• Antimonio ( 1 0 - 8 0 gr/lt): Deposito rugoso y quebradizo. Se adiciona gelatina o tanino.

• Arsénico (20 - 100 PPM): Igual que en el antimonio.
• Bismuto: Igual que en el antimonio.
• Cadmio (> 500 PPM): Puede dar origen a depósitos por simple inmersión y la
polarización anódica durante el tiempo de reposo. Puede inhibir la acción de los iones
cloruro.
• Fierro (> 1000 PPM): Reduce la conductividad del baño y el poder de penetración.
• Selenio (> 10 PPM): Polarización anódica, aspereza.
• Telurio (> 10 PPM): igual que en el selenio.
• Estaño (500 - 1500 PPM): Puede dar origen a depósitos por simple inmersión y la
polarización anódica durante el tiempo de reposo.
• Zinc (> 500 PPM): Igual que en el cadmio.

68
 Tabla 29 Defectos, causas y remedios para el baño de cobre al sulfato.
Defecto Posible causa Método de corrección _|
1) Deposito a) Analizar y ajustar.
a) Bajo contenido de cobre metálico.
“quemado” en las b) Temperatura baja.
zonas de alta c) Agitación insuficiente. b) Calentar la solución.
densidad de c) Disminuir la corriente, a
corriente. menos que la agitación sea
aumentada.
d) Contaminación orgánica. d) Tratamiento con carbón
activado.
e) Bajo contenido de iones cloruro e) Analizar y ajustar.
(baños brillantes).

2) Pérdida de brillo (baños a) Determinar la adición

brillantes). a) Bajo contenido de aditivo. mediante celda Hull.
b) Tratamiento con carbón
b) Contaminantes orgánicos. activado.
c) Analizar y ajustar.
c) Bajo contenido de cloruros.

69
Tabla 29 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre al
sulfato.
Defecto _____ Posible causa _________ Método de corrección _|
d) Temperatura alta. d) Enfriar el baño.
e) Analizar y ajustar.
e) Bajo contenido de cobre metálico.

3) Deposito rugoso. a) Partículas en solución. a) Filtrar la solución.

b) Bolsas de ánodos rasgadas. b) Reemplazar las bolsas
rasgadas.
c) Anodos inadecuados (baños c) Usar ánodos de cobre
brillantes). fosforecido.

d) Bajo contenido de iones cloruro d) Analizar y ajustar.

(baños brillantes).

4) Deposito con a) Contaminación orgánica. a) Tratamiento con carbón

piquete. activado.
b) Desprendimiento de los ánodos.b) Utilizar bolsas para ánodos.
c) Bajo contenido de iones cloruroc) Analizar y ajustar.
(baños brillantes).

5) Corriente baja. a) Contaminación orgánica. a) Tratamiento con carbón

activado.
b) Bajo contenido de ácido sulfúrico.
b) Analizar y ajustar.
c) Bajo contenido de aditivo.
c) Determinar la adición
d) Alta concentración de iones mediante celda Hull
cloruro. d) Precipitar con nitrato de plata
e) Densidad de corriente muy baja. y filtrar.
f) Temperatura alta. e) Incrementar la corriente.
f) Enfriar la solución.

6) Polarización a) Contaminación metálica de oro a)

y/o Electrolizar con una lamina de
anódica. estaño. cobre (sin corriente).
b) Calentar el baño.
b) Temperatura baja. c) Los baños brillantes requieren
c) Anodos inadecuados.
de ánodos

70
Tabla 29 (continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de cobre al
sulfato.
fosforizados.
d) Cloruros altos. d) Precipitar con nitrato
de plata y filtrar.
e) Concentración de ácido e) Analizar y diluir el
sulfúrico alta. baño.
f) Bajo contenido de sulfato de f) Analizar y ajustar.
cobre.

4.2 BAÑOS DE NÍQUEL

Los depósitos de níquel pueden ser usados con fines decorativos en ingeniería o
electroformado debido al amplio control que el operador puede tener sobre el
comportamiento del electrólito y de las condiciones de trabajo. Los niquelados decorativos
se logran de un electrólito conteniendo agentes de adicción orgánicos de diversos tipos. Los
depósitos obtenidos resultan protectores lisos de alta nivelación y con un brillo especular.

Las aplicaciones de ingeniería utilizan electrolitos que depositan níquel puro y las
características habitualmente necesarias para este tipo de aplicaciones son:

• Alta resistencia a la corrosión

• Resistencia a la abrasión
• Soldabilidad
• Propiedades magnéticas

Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente continua aplicada a los electrodos, lo
cual disocia en iones las sales contenidas en la solución produciéndose un deposito de níquel
metálico sobre el cátodo (negativo), y disolución de níquel sobre el ánodo (positivo).

Es necesario, no obstante, tener presente en la solución ciertos agentes reductores y

compuestos químicos para favorecer la disolución de los ánodos y para ser la solución más
conductora lo cual dependerá básicamente del contenido de sales disueltas de manera que
puedan circular altas corrientes por el electrolito con diferencias de potencial (voltajes)
relativamente bajas. Además, es esencial que todos los productos químicos empleados sean
puros por que la presencia de pequeñas trazas de impurezas en determinadas soluciones
incrementara la posibilidad de defectos y problemas y aparentemente inexplicables.

Por ejemplo es fundamental que las sales de níquel estén libres de cobre y cinc pues
cualquier rastro de estos metales originara un depósito muy oscuro y la solución nunca dará
un níquel blanco y brillante. La forma de asegurarse que se está trabajando con productos
de buena calidad es abastecerse de sales ánodos,
aditivos y abrillantadores en algún lugar reconocido y especializados en productos para el
uso exclusivo en galvanoplastia.

Cuando las sales están disueltas en agua, el níquel de la solución es bivalente (Ni+2).
Mediante la circulación de corriente eléctrica el ion metálico reacciona con dos electrones

71
(2e-) y pasa a su estado metálico (Ni°) sobre el cátodo. Lo inverso ocurre en el ánodo donde
el níquel metálico se disuelve formando iones bivalentes
Tabla 30 Composición típica de una solución Watts.
La reacción electroquímica es la siguiente:

Ni+2 + 2 e ---------------► Ni°

Ya que los iones metálicos convertidos sobre cátodo a Ni° son disueltos en la misma
proporción en el ánodo, el proceso de niquelado puede operar sin interrupción durante
periodos prolongados.

La cantidad de níquel depositado en el cátodo está determinado por la cantidad de corriente

(amperes) multiplicado por el tiempo de proceso (horas). En condiciones ideales, 26.8
amp/hora depositan 29, 4 gramos de níquel. El rendimiento de estos electrolitos es casi
optimo cercano al 100% existiendo una ligera diferencia el porcentual anódico y el catódico.
Estos se deben a que un pequeño porcentaje de la corriente circulante total es consumida
en disociar iones hidrógeno sobre el cátodo.

El rendimiento catódico real oscila entre 93 - 98 %, mientras que el anódico es del 100%.
Esta pequeña diferencia, hace que la solución tienda a incrementar su concentración de
iones níquel y a subir su pH lentamente en la medida en que la misma es utilizada. Las
posibles variaciones mencionadas deben ser controladas y corregidas en forma periódica.
La cantidad de níquel depositado sobre una pieza determinada, será directamente
proporcional a la corriente que llegue a la misma. Las zonas hundidas, tendrán menor
densidad de corriente (Amp/dm2) que el resto de la pieza, por consiguiente, el espesor del
depósito será menor en estas zonas qué en el resto. Además las ángulos las líneas de
corriente, ingresan a la superficie de la pieza formando un ángulo de 90°, favoreciendo esto
la diferencia de espesores que habitualmente se observa en casi todos los baños
electrolíticos.

4.2.1 Baños de níquel en procesos decorativos.

Las soluciones para niquelado decorativo difieren de otras usadas para otros propósitos, por
la característica de contener aditivos orgánicos los cuales modifican el crecimiento del
depósito de tal modo que este puede ser brillante, semibrillante o satinado.

Los constituyentes básicos: sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y agua tienen
los mismos propósitos que en las soluciones Watts cuya composición típica y condiciones
de operación se muestran en la siguiente tabla:
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Sulfato de Níquel __________________ 240 - 300 gr/lt
Cloruro de Níquel __________________ 40 - 60 gr/lt
Acido Bórico ______________________ 25 - 40 gr/lt
Temperatura______________________ 25 - 5 0 ° C
Agitación ________________________ aire
pH 4.0 - 5.0

El sulfato de níquel es la principal fuente de iones de níquel en una formulación de este tipo,
y su concentración limita la densidad de corriente del baño. En general, aumentando la

72
Tabla 30 Composición típica de una solución Watts.
cantidad de sulfato, se incrementara la densidad de corriente y debido a ello se obtendrán
mayores velocidades de depósito. El cloruro de níquel incremente la corrosión anódica
(disolución del ánodo para formar iones níquel) y la conductividad del electrolito. Al
incrementar la conducción de la solución se puede reducir el voltaje para logra la misma
densidad de corriente. El ácido bórico estabiliza el pH de la solución y ayuda a producir
depósito más blancos, lisos y dúctiles. El agua se requiere para disolver los productos y debe
ser pura. Los antiporos aniónicos y agentes humectantes evitan la formación de poros, como
consecuencia de la formación de burbujas de hidrogeno que se adhieren a las piezas que se
niquelan. Humectantes no espumantes son utilizados para bajar la tensión superficial en las
soluciones agitadas por aire.

La composición y condiciones de operación dadas en la tabla 13-4 para las soluciones Watts
son típicas para muchas de las soluciones de niquelado decorativo, pero existe una amplia
variación en las concentraciones de sulfato y cloruro de níquel. Por ejemplo, al aumentar la
concentración de cloruro respecto a la de sulfato de níquel se pueden obtener altas
velocidades de deposición, sobre todo en algunos procesos de patente, los cuales contienen
una alta concentración de cloruro de níquel. Desde el momento en que la mayoría de la
soluciones de níquel decorativo son patentadas, las concentraciones y condiciones de
operación deben ser controladas dentro de los límites recomendados por el proveedor.

4.2.2 Baños de níquel brillante.

La mayoría de las soluciones de níquel decorativo contienen aditivos orgánicos los cuales
modifican el crecimiento del depósito de níquel hasta llegar a un brillo total de depósito, el
cual puede ser cromado inmediatamente sin pulido mecánico previo.

Varias sustancias orgánicas se usan en concentración adecuadas, para dar brillo, nivelación
y controlar las tensiones internas. Algunas porciones de estos aditivos se incorporan al
depósito, dando como resultado una capa dura, de grano fino, la cual también contiene
azufre. El azufre hace que el depósito sea electroquímicamente menos noble que aquellos
depósitos de níquel puro, por la razón anterior los depósitos de níquel brillante son menos
resistentes a la corrosión que los depósitos de níquel opaco o semibrillante, los cuales están
libres de azufre. Los productos de
descomposición de los aditivos que se forman en el baño se remueven con carbón activado.

En las soluciones modernas la filtración continua a través de carbón activado, puede remover
los productos de descomposición sin remover en forma significativa los propios aditivos. En las
soluciones modernas, un sistema de abrillantadores comprende varios aditivos, los cuales
producen brillo en un amplio rango de densidades de corriente. Esto se manifiesta en piezas
que tienen un diseño complicado y con huecos profundos.

Los abrillantadores se dividen en primarios y secundarios aunque esta división no es tan

drástica. Los abrillantadores primarios tienen un poderoso efecto en el depósito y son
normalmente usados en bajas concentraciones, las cuales son cuidadosamente controladas.
Los abrillantadores primarios, con frecuencia, a altas concentraciones afectan adversamente
las propiedades mecánicas del depósito. Los abrillantadores secundarios tienen un efecto
menor en el depósito cuando se usan solos y modifican el efecto de los abrillantadores
primarios. Acertadamente, las combinaciones de abrillantadores primarios y secundarios dan

73
un brillo total, relativamente dúctil y con bajas tensiones internas.

La mayoría de los electrodepósitos tienen una apreciable cantidad de tensiones internas. Esto
quiere decir que una hoja delgada y plana es, después del niquelado, ligeramente cóncava en
el lado niquelado si el depósito tiene tensiones de estiramiento, y ligeramente convexa si la
tensión del depósito es de compresión. La tensión se mide usualmente observando el doblez
producido tras la niquelación de un lado de una tira de metal. Muchas sustancias orgánicas,
usadas como abrillantadores secundarios reducen también las tensiones internas de
estiramiento del depósito. En ausencia de abrillantadores primarios, con los secundarios se
pueden lograr tensiones cero e incluso de compresión, y por eso, encuentran una amplia
aplicación en los procesos de electroformado en donde el control de las tensiones del
recubrimiento es total.

4.2.3 Baños de níquel semibrillante.

Las soluciones de níquel semibrillante contienen sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido
bórico y un agente nivelador como cumarina o alcoholes acetilénicos. Como su nombre lo
indica, el proceso produce un depósito semilustroso. El depósito es terso y tiene una estructura
columnar que es diferente a la estructura laminar de los depósitos brillantes.

Se ha desarrollado para facilitar el pulido y abrillantado ya que el níquel semibrillante se puede

pulir a un acabado de espejo. Los esfuerzos para eliminar el pulido han llevado al uso de la
combinación de depósitos de níquel semibrillante y brillante. Esto subsecuentemente lleva al
uso de capas múltiples de níquel, no solamente para disminuir el pulido, sino para aumentar la
resistencia a la corrosión del níquel decorativo.

4.2.4 Capas de níquel sencillas y múltiples.

Las capas de níquel sencillas son decorativas y adecuadas para usarse como protección
anticorrosiva mediana poniendo espesores de aproximadamente de 5 a 12 micras. No son
adecuados para condiciones severas de corrosión, para las que se requieren capas dobles
de níquel. Las capas dobles de níquel consisten en una primera capa de níquel de alta
nivelación libre de azufre, recubierta con suficiente níquel brillante, lo cual requiera un mínimo
(o nulo) pulido mecánico posterior.

Debido a que la capa de níquel semibrillante y libre de azufre es electroquímicamente más

noble que la superior de níquel brillante, cuando haya ataque por corrosión, ésta, actuará
sobre el níquel brillante formando una picadura con fondo plano. Este proceso hace que se
retarde la acción de penetrar en la siguiente capa hasta que parte de la brillante desparezca.
En la práctica los sistemas de doble capa muestran una importante mejora en la resistencia
a la corrosión sobre los sistemas de capa simple. Otra alternativa, aunque de uso limitado,
es la capa triple de níquel. En este sistema, las capas de níquel semibrillante y brillante están
separadas por una capa delgada de níquel, la cual es electroquímicamente menos noble que
las otras dos capas. Cuando este recubrimiento de triple capa es sometido a un ataque
corrosivo, después de que dicha corrosión penetra el níquel brillante, la corrosión prosigue
en forma lateral bajo el níquel brillante. El producto de la corrosión no es voluminoso y el
único signo visible de corrosión después de un extenso periodo de servicio es un ligero
picado en la superficie.

74
 Tabla 31 Composiciones típicas de baños de níquel parte 1.
CONSTITUYENTES ALTO CLORURO FLUOBORATO ALTO ALTO
CLORURO Y SULFATO SULFAMATO
SULFATOS
Níquel Metálico gr/lt 75 86.4 75 70 84

Cloruro de Níquel 300 158

gr/lt
Sulfato de Níquel 188 330
gr/lt
Sulfamato de Níquel 450
gr/lt
Fluoborato de Níquel 300
gr/lt
Ácido Bórico gr/lt 30 37.5 30 30 37.5

Anti pit Si Si Si No Si

CONSTITUYENTES CLORURO Y SULFAMATO WATTS WATTS DURO

SULFAMATO DURO

Níquel Metálico gr/lt 84 45 78 60

Cloruro de Níquel 22.5 7.5 60 45

gr/lt
Sulfato de Níquel 300 262
gr/lt
Sulfamato de Níquel 428 248
gr/lt
Fluoborato de Níquel
gr/lt
Acido Bórico gr/lt 37.5 30 30 30

Anti pit Si Si No Si

4.2.5 Defectos y causas para el baño de níquel.

1. Deposito "Quemado”.

75
7. Pobre poder de cubrimiento (áreas sin depósito).

a. Densidad de corriente muy alta.

b. Colgado inadecuado de la pieza.
c. Temperatura muy baja.
d. Concentración de níquel muy baja.
e. Concentración de ácido bórico muy baja.
f. Distancia ánodo - cátodo insuficiente.
g. Presencia de impurezas orgánicas.
h. pH muy alto.
i. Cloruros muy bajos.

2. Deposito con piquete.

a. Concentración de agente humectante (anti-pit) muy baja.
b. Contaminación orgánica.
c. Contaminación por aceites y grasas.
d. Material coloidal en suspensión.
e. Aire finamente disperso aspirado a través del empaque del filtro o en la bomba
de circulación.

3. Deposito rugoso.

76
a. Aire sucio proveniente de la agitación.
b. Partículas carbonosas (bolsas de los ánodos rasgadas).
c. Sulfato de calcio precipitado.
d. Ácido bórico precipitado.
e. Silicón y silicatos.
f. Areniscas provenientes del área de pulido.
g. Material ayuda filtro (bolsas de la filtración rotas ó técnicas de empacado
incorrectas).
h. Hidróxido de aluminio e hidróxido de fierro precipitados.
i. Falta de filtración ó técnicas de filtración incorrectas.
Deposito con nivelación inadecuada.

a. Concentración de abrillantador secundario muy baja.

b. pH muy bajo.
c. Temperatura muy baja.
d. Espesor insuficiente.
e. Contaminación orgánica.
f. Concentración de níquel muy baja.
Falta de brillo.

a. Concentración muy baja de los agentes individuales de adición.

b. pH muy bajo.
c. Temperatura muy alta en presencia de contaminación inorgánica (afecta las áreas
de baja densidad de corriente).
d. Contaminación inorgánica (afecta las áreas de baja densidad de corriente).

e. Contaminación orgánica.
f. Limpieza deficiente.
g. Preparación del metal base deficiente.
h. Recubrimiento de cobre pobre.
i. Exceso de agente humectante (anti-pit).
j. Enjuague deficiente.
Falta de ductilidad.

a. Contaminación muy alta de abrillantador secundario.

b. Temperatura muy baja.
c. Contenido de níquel muy bajo.
d. Presencia de impurezas metálicas.
e. Contaminación orgánica.
f. Densidad de corriente muy alta.
g. Productos de la oxidación debido a la polarización anódica.
h. Concentración baja de abrillantadores primarios.
a. Limpieza inadecuada.

77
 7. Pobre poder de cubrimiento (áreas sin depósito).

b. Contaminación con plomo.

c. Concentración extremadamente alta de abrillantador secundario.
d. Agentes individuales de adición fuera de balance.

Tabla 33 Impurezas metálicas en el baño de níquel.

IMPUREZA CONCENTRACION EFECTO REMOCIÓN
MAXIMA
Cobre 30 PPM Gris a negro en la Purificador de níquel.
zona de baja Electrolisis a 0.54
o
densidad de amp/dm2.
corriente.
Zinc 20 PPM Zonas recesivas Purificador de níquel.
oscuras y franjas Electrolisis a 0.22 - 0.44
negras. amp/dm2.
Fierro 50 PPM Depósitos rugosos finos, Filtrar.
manchas blancas,
nubosidad, puntos cafés
en las bolsas de los
ánodos, etc.

Fosfatos 1000 PPM Quemado. Perclorato de fierro.

Ajustar el pH a 5.0 y filtrar.

Estaño 50 PPM Zonas recesivas negras Adicionar H2O2 y

y/o sin deposito. electrolizar a 0.22 - 0.54
amp/dm2.
Cromo 10 PPM Zonas sin deposito a 1.5 gr/lt de sulfuro de
ampolladas. sodio.
Plomo 2 PPM Zonas recesivas Purificador de níquel.
grises/quebradizas. Electrolisis.
Calcio 200 PPM Rugosidad en forma de Calentar a 66°C y filtrar.
agujas. Bifluoruro de sodio.

Sílice 50 PPM Rugosidad. Filtrar. _______ |

4.3 BAÑOS DE CROMADO.

Generalmente las soluciones de ácido cromico se utilizan para fines decorativos y para
trabajos de ingenieria en los cuales son necesarios espesores y dureza apreciables. El
deposito es altamente reflejante y se mantiene en servicio debido a
que es muy resistente a las manchas, a la corrosion, a la abrasion y a las rayaduras. El cromo

78
es un recubrimiento casi exclusivo para electrodepositos de níquel el cual puede ser
facilmente aplicado sobre sustratos tales como plasticos, acero, aluminio, aleaciones de
cobre y zinc. El níquel tiene esta preferencia ya que proteje al sustrato de la corrosion, y
ayuda al deposito de cromo a tener un color blanco. El acero inoxidable es el unico sustrato
que es directamente recubirerto con cromo.

En los baños de cromo duro, usados en las aplicaciones de ingenieria, se pueden obtener
depositos hasta de varios milimetros de espesor. Con este tipo de soluciones se obtienen
excelentes resultados para ambos usos.

Para fines decorativos, se aplica el cromo sobre una base de níquel perfectamente activada,
para la opción de espesor, se buscan electrolitos de alta velocidad de deposito.

La formulación de los procesos tradicionales, llamados baños convencionales contienen

cromo hexavalente y el ion sulfato como el único catalizador. Las soluciones de cromo
estandar poseen dos elementos constitutivos: el trioxido de cromo en escamas (CrO 3 ), el
cual al combinarse con el agua se transforma en ácido crómico (H2CrO3), y el ion sulfato
(SO4-2), cargado a la solución mediante la adición de ácido sulfurico. Existen formulaciones
que reemplazan el ácido sulfurico por el ácido fluorhidrico.

El ácido cromico se adiciona en una proporcion de 125 a 375 gr/lt. El punto critico de este
electrolito es la relacion existente entre el ácido crómico y el ion sulfato (CrO3 / SO4-2) el cua
debe ser de 100 a 1. Tambien se utilizan relaciones de 80:1 y 130:1. Las soluciones cuya
relacion es de 80:1 tienen escaso poder de recubrimiento y poca penetracion, y las de 130:1
tiene un regimen de deposito lento y se obtiene una pelicula sin cuerpo.

4.3.1 Baños de cromo autoregulable.

Las formulaciones más reciente utilizan una combinacion de iones sulfato, fluoruro y
silicofluoruro. Estos tipos de baños, poseen la cualidad de autoregularse, ya que los iones
mencionados funcionan como agentes cataliticos dentro de la solucion. De alli que estos
baños se denominen “autoregulables”.
La autoregulacion se obtiene adicionando las sustancias catalizadoras como una sal soluble
de los iones deseados, donde la constante de solubilidad mantiene el control de la
concentracion.

El analisis de las soluciones de cromo es critico aunque éste pueda parecer sencillo. Cuando
el operador logra un conocimiento pleno de este baño, puede mantener la solución haciendo
pruebas en la tina, analizando la solucion en el laboratorio o bien realizando pruebas en una
celda hull.

Algunas formulaciones tipicas se describen en la siguiente tabla:

COMPONENTES BAÑO A BAÑO B BAÑO C
CrOs 206 gr/lt 337.5 gr/lt 162.5 gr/lt
SO4 -2 2.06 gr/lt 3.37 gr/lt 1.25 gr/lt
FI - ________ - ________ 0.69 gr/lt

La formulación A es la formulacion más antigua de las tres (baño convencional), Fue utilizada
durante mucho tiempo, obteniendose depositos con buena cobertura, modera activacion y
considerable eficienca de corriente. Actualmente se sigue usando ya que es una formulacion

79
muy sencilla y con resultados muy aceptables.

El baño B (baño convencional concentrado) tiene mejor cobertura que el A, y es más tolerante
a las impurezas, pero es más costoso ya que posee mayor concentración y se necesita un
tratamiento exhustivo en el tratamiento de aguas residuales.

El baño C (baño autoregulable) es el más moderno de los tres. Por tener en su formulacion
catalizadores mixtos, tiene la ventaja de una eficiencia de corriente 50% mayor que la
formulacion A y B, además posee mejor activacion para depositar cromo sobre níquel brillante.

Es importante mencionar que se obtienen depositos mejores y de mayor cobertura a bajas

temperaturas, pero en esas condiciones se deberá trabajar con menor densidad de corriente
para prevenir el “quemado”. La velocidad de deposito es proporcionalmente más lenta y por
lo tanto el objeto a cromar debe tener mayor tiempo de residencia en el proceso para la
obtencion de un espesor equivalente.

Las zonas de “quemado” son una complicación y deben ser controladas. Si es posible, se
debe de disponer dentro del electrolito de paneles plasticos que funcionen como pantallas
protectoras para “ocultar” del flujo directo de iones a las zonas más críticas (por alta densidad
de corriente) de las piezas a tratar, y así desviar o atenuar los campos de corriente sobre
dichos sectores dentro del baño. La finalidad de esto es evitar puntos de alta concetracion
iónica sobre la superficie a depositar. A continuacion se muestran las condiciones tipicas de
operación:
Tabla 35 Condiciones de operación típicas para los baños de cromo.
CONDICIONES TIPICA RANGO
Temperatura ___________ 40°C 32 a 50°C
Densidad de corriente _______ 15.5 amp/dm2 ____ 4 a 31 amp/dm2
Agitación ____________ Recomendable ____ Recomendable
Voltaje de operación ________ 5 Volts 3 a 8 Volts
Relación ánodo/cátodo _______ 2:1 1:1 a 3:1
Composición de los ánodos _____ Pb 93% - Sn 7% Pb 93% - Sn 7%
4.3.2 Baños de cromo duro.
Para depositos de cromo duro o de alto espesor, existen tres formulaciones básicas:

80
Tabla 36 Formulaciones para cromo duro.
COMPONENTES BAÑO BAÑO CON MEZCLA BAÑO LIBRE DE
CONVENCIONAL DE CATALIZADORES FLUORUROS CON
ADITIVO
CrO3 247 gr/lt 240 247 gr/lt
-2
SO4 2.47gr/lt 1.20 2.47gr/lt
-2
SiF6 - 2.25 -
Catalizador - - Si
marca propia

La corriente y la temperatura, junto con la concentracion de ácido sulfurico y ácido cromico,

son las cuatro variables más significativas a tener en cuanta dentro de este tipo de
electrolitos.
o

Una pelicula obtenida bajo una densidad de corriente de apenas 20 amp/dm2 y una
tempertura de 85°C tiene una dureza de solo 400 Vickers. Este dato refleja la importancia de
los dos primeros factores mencionados (corriente y temperatura). La baja dureza obtenida
se debe a que el baño fue operado a baja densidad de corriente y a muy alta temperatura.
De hecho, la dureza debe estar en el rango de 900 a 1000 Vickers o más. Las condiciones
tipicas de operación para el cromo duro se proporcionan en la siguiente tabla:

Tabla 37 Condiciones típicas de operación para cromo duro.

CONDICIONES BAÑO BAÑO CON MEZCLA BAÑO LIBRE DE
CONVENCIONAL DE CATALIZADORES FLUORUROS
CON
ADITIVO

Temperatura 50 - 60 °C 55 - 60 °C 55 - 60 °C
2
Densidad de corriente 3.87 - 38.75 15.5 - 62 amp/dm 15.5 - 93 amp/dm2
'y
catódica amp/dm2
Agitación Opcional Opcional Opcional
Relación ánodo- cátodo 1:1 - 3:1 1:1 - 3:1 1:1 - 2:1

Material de los ánodos Pb 93% - Sn 7% ó Pb 93% - Sn 7% Pb 93% - Sn

Pb 94% - Sb 6% 7%

Es importante que los anodos y las piezas a recubrir mantengan una distancia constante a lo
largo de toda la superficie, para poder lograr de esta forma un espesor homogeneo, bien
distribuido en todas las zonas de la misma.

En la industria rotogravurica (cilindros para imprenta), se deposita cromo duro sobre cilindros
de cobre o con una pelicula inicial de este metal. Para que el deposito obtenido de cromo
tenga un espesor lo mejor distribuido y no tienda a ovalizar el cilindro, es indispensable la

81
rotacion continua del mismo dentro del electrolito.

La dureza de los depositos esta influida por la temperatura y la densidad de corriente de

trabajo, esto puede considerarse en funcion de las pruebas detalladas a continuación:

• La conductividad del baño aumenta con la temperatura, pero este factor no resulta
determinante sobre la dureza en los baños de cromo duro.
• El poder de penetración del baño decrece con el aumento de temperatura. El punto
optimo se encuentra entre 50 y 55°C, trabajando con altas densidades de corriente.
• A temperatura constante, el incremento de la densidad de corriente provoca un cambio
de caracteristicas en la pelicula obtenida. Normalmente a 20 amp/dm2 se producen
depositos de un aspecto lechoso y de baja dureza. Se comprobo que trabajando a 50
amp/dm2 la capa se torna mas brillante y dura. De seguir incrementandola hasta 80
amp/dm2 se obtienen depositos quebradizos con tendencia a la rotura y al
desprendimiento.
• Manteniendo la densidad de corriente constante y varando la temperatura en el rango
de 30°C y hasta 70°C, se observa que a menor temperatura las capas son de aspecto
mate, rugosas y con una alta tension; a temperatura media las capas son lisas y
brillantes y a maxima temperatura las capas son blandas, dúctiles y de color blanco
lechoso.

4.3.3 Fuentes de corriente.

Los baños de cromo se diferencian de otros sistemas de deposicion metálica por la exigencia
que estos imponen en relacion a la corriente circulante entre electrodos.

La intensidad total que debera ser entregada por el equipo rectificador dependerá de la
cantidad de superficie catodica que se desea procesar por cada carga de trabajo en el baño
de cromo. En funcion de fijar la superficie máxima, se deberá seleccionar el rectificador a
utilizar. Es más que suficiente que el rectificador proveea de 8 a 10 Volts.

La corriente entregada por el rectificador debe estar libre de “ripple” o saltos de corriente. El
“ripple” proviene del proceso de conversion de la corriente alterna a la corriente continua. La
resultante del rectificador de la corriente alterna no es una corriente continua pura, sino una
corriente unidireccional pulsante. En la actualidad existen rectificadores de corriente de
variados diseños y debe de tomarse en cuenta que los que se utilizan para baños de cromo,
no son los mismos que se utilizan normalmente para otros baños galvanicos. Estos deben de
cumplir con las siguientes caracteristicas:

• El “ripple” que pueda tener el equipo en plena carga, es decir, entregando corriente
máxima al baño, no debe ser superior al 10%, preferentemente menor al 5% del valor
del voltaje aplicado entre electrodos.
• A la salida del equipo rectificador, no deben existir pulsos de corriente inversa bajo
ninguna circunstancia.

4.3.4 Anodos.
En los baños de cromo se utilizan anodos insolubles y es por ello que el mantenimiento de la
concentración metalica se realiza mediante la adición de sales de CrO3. Antiguamente se
utilizaban anodos de fierro pero generalmente no eran aceptables ya que incorporan hierro a

82
la solucion y permiten el incremento de cromo trivalente.

Los mas utilizados son los anodos confeccionados en aleaciones de plomo, normalmente con
un contenido de 7% de estaño o con un 6% de antimonio. Estos metales en aleacion oxidan
al cromo trivlente volviendolo a su estado hexavalente durante el proceso de eletrolisis.

Durante el proceso de electrolisis, los anodos de plomo tiende a formar una pelicula de dioxido
de plomo la cual debe ser eliminada periodicamente de la superficie de los mismos,
removiendolos del baño y lavandolos fuera de él.

4.3.5 Contenido de cromo trivalente.

Si el contenido de trivalencia en la solucion alcanza los 12 gr/lt los depositos serán de muy
mala calidad, incluyendo quemado y rugosidad en zonas de alta densidad de corriente.
Alrededor de los 7.0 gr/lt de cromo trivalente, los problemas empiezan a ser significantes. Se
sabe que en cualquier baño electrolitico en el ánodo ocurren oxidaciones, mientras que en el
cátodo ocurren reducciones.

Es por ello que en un baño de cromo se forma la denominada "trivalencia”, que es la

transformacion del cromo hexavalente del ácido cromico en cromo trivalente. Este proceso,
en mayor o menor grado, es inevitable y es la consecuencia natural debido a que la pieza
actua como cátodo durante el proceso de deposicion. La mayor o menor rapidez de la
reduccion depende de la relacion ánodo - cátodo. Cuanto mayor se la cantidad de anodos
existentes en el baño, más lento es el proceso de reducción.

El control del cromo trivalente (en el orden de 3.0 gr/lt), será mas efectivo si la relacion ánodo
- cátodo es de 1:1 o 1.5:1 (en cromo duro hasta 2:1) y si ademas se mantiene la superficie de
los ánodos limpia y activa.

Si la relacion ánodo - cátodo baja de 1:1, la formacion de cromo trivalente se incrementara

excesivamente. Posiblemente se produzcan depositos amarronados en la zona de baja
densidad de corriente, y en todos los casos, disminuira marcadamente la conductividad de la
solucion debiendose trabajar con voltajes más altos que los habituales.

Para el buen funcionamiento de un baño de cromo, es necesario darle más importancia a los
anodos que la que se le da normalmente, ya que de ellos depende, en mayor medida, el
equilibrio de la solucion respecto al cromo trivalente, y por consiguiente, la calidad de los
trabajos que de el se obtengan.

4.3.6 Baños de cromo particulares.

4.3.6.1 Baños de cromo microfisurado.

Con el tiempo se comprobó que en los baños de cromo resultaba mas efectivo obtener una
capa porosa o fisurada (microcracked) de cromo para que el proceso de corrosión fuera
controlado. Partiendo de este concepto se formularon varios electrolitos para tal fin.

Los fundamentos teóricos que explican este comportamiento, se basan en los potenciales
electroquimicos del cromo y del níquel. Al existir alguna fisura o poro, la corrosion tiende a
disolver el níquel, que actua como ánodo, frente al cromo, que actua como cátodo. Al
generarse esto en un punto determinado de la pelicula depositada, la disolucion es muy veloz,

83
dejando rapidamente al desnudo al metal base. Esto ocurre por que la densidad de corriente
galvanica que generan los dos metales es muy alta por ser pequeña la superficie de corrosion.

Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generan más puntos de

corrosion, pero disminuyendo la densidad de corriente galvanica, ya que la superficie que
interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta forma, la velocidad de disolucion del
níquel por efecto de la corrosion es mucho menor.

Existen varias formas de conseguir una pelicula de cromo microfisurado, pero la de uso más
comun en la actualidad es la de depositar un baño de níquel semibrillante de base, luego dar
un “flash” de níquel brillante con muy alto “stress” superficial y luego aplicar el cromo. Al
quedar los tres metales depositados se genera una gran tension interna entre la segunda
capa y la tercera capa. Ello provocara fisuras sobre las ultimas dos capas, conservando el
baño inicial de níquel sus caracteristicas fisicas inalterables.

Se emplean tres tipo principales de porosidad en los baños de cromo poroso o microfisurado.
Uno hace referencia a la porosidad del tipo mecanico, que es producida mediante la
aplicación de cromo duro sobre una superficie rugosa, tallada o grabada. Las otras dos,
producidas por ataque quimico o electroquimico del deposito de cromo, hacen referencia a la
porosidad de punto (puntiforme) y a la de canal (canaliforme).

Con los metodos de ataque, el deposito de cromo ha sido convenientemente predispuesto

para el tipo de porosidad deseado mediante la correlacion apropiada de las condiciones de
operación, la composicion del baño (especificamente la relacion de CrO3 / SO4-2) y la
temperatura como se muestran a continuacion:
Tabla 38 Baños de cromo microfisurado.
TIPO DE CONCENTRACION RELACION TEMPERATURA DENSIDAD
POROSIDAD CrO3 DE
CORRIENTE
Punto 250 gr/lt 100:1 50°C 46 - 62
o
amp/dm2
Canal 250 gr/lt 115:1 60°C 46 - 62
o
amp/dm2

4.3.6.2. Baños de cromo trivalente.

Los baños de cromo basados en formulaciones de cromo trivalente, son mas antiguos
aun que los baños convencionales actuales de cromo hexavalente. El proceso en si
resulta atractivo ya que la corriente necesaria para electrodepositar cromo trivalente
es la mitad requerida por su par hexavalente. Ademas el baño trivalente puede llegar a
tener mucho mas eficiencia de corriente.

La composicion de este tipo de baño se especifica en la siguiente tabla:

84
Tabla 39 Baño de cromo trivalente.
COMPONENTES Y DATOS CANTIDAD Y CONDICIONES
Ácido crómico _____________________ 325 gr/lt
Sosa caustica ____________________ 50 gr/lt
Cromo trivalente __________________ 6.2 gr/lt
Ácido sulfúrico ____________________ 0.63 ml/lt
Temperatura ______________________ 15 a20°C
Densidad de corriente catódica 10 a 90 amp/dm2
Voltaje de operación 6 - 12 Volts
Rendimiento catódico aprox.________ 30 - 33%

Los depositos obtenidos son mates, blandos y de muy fácil repulido. En la actualidad,
la unica posibilidad de conseguir algunas otras formulaciones con cromo trivalente,
que posea estas caracteristicas físicas de deposito, es adquirirlas en alguna firma
especializada.

85
Tabla 40 Causas, efectos y remedios para un baño de cromo (proceso Export Mach
II de Macdermid, S.A.)
Defecto _____ Posible causa ________ Método de corrección _|
1. El depósito se a. Debido invariablemente a escasa a. Compruébese la eficiencia
ampolla o se adhesión del recubrimiento de de la limpieza antes del
desprende del níquel subyacente que se niquelado. Asegúrese que el
material base. desprende bajo las tensiones baño de niquelado este en
provocadas por el recubrimiento buenas condiciones. Los
de cromo. recubrimientos de níquel
quebradizos y escasamente
adherentes no pueden
resistir la acción de un
cromado.

2. Recubrimiento que a. Se trata siempre de una segunda a. En estos casos deben

se exfolia en capa de níquel muy fina, no evitarse las interrupciones
forma de polvo adherida que se pulveriza bajo la de corriente que en el
fino metálico, acción de la electrolisis. niquelado pueden provocar
impalpable y sin la formación de dos
adherencia, en películas mal adheridas.
algunas zonas, al
salir del baño.

3. Cromado de un a. Debido en general, a un exceso a. No existen métodos

color de hierro que afecta de esta forma prácticos para eliminar esta
débilmente el color del cromo. impureza. Si el análisis
azulado a pesar señala que el contenido de
de prolongar el hierro no es excesivo, será
tiempo de suficiente aumentar la
exposición dando cantidad de ácido crómico
la sensación de para que el color vuelva a
tener poco cromo, ser normal. Si el contenido
dificultando el es superior a 20 gr/lt, es
distinguirlo de las mejor diluir el baño o
piezas sustituirlo total o
niqueladas. parcialmente. Es preferente
evitar las adiciones de
sulfato de cobre, de cobalto
u otras

86
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa _______ Método de corrección _|
que a veces se aconsejan.

4. El depósito es a. Deposito quemado por excesiva a. Reducir la tensión, y si se

áspero, gris mate densidad de corriente. recubren pequeñas piezas
y arenoso en las con ángulos salientes,
extremidades de suspéndaselas entre otras
la pieza. grandes piezas en el baño
y dispóngaselas de forma
que los bordes agudos se
dirijan hacia arriba o en
dirección opuesta a los
ánodos.
b. Temperatura excesivamente b. Agítese cuidadosamente la
baja. solución y compruébese su
temperatura. Cuando se
tratan piezas de gran
volumen, es aconsejable
calentarlas antes de
colocarlas en el baño, pero
no deben calentarse más
de la temperatura normal
del trabajo del cromo.
c. Agréguese ácido crómico o
export mach-2 make up
c. El contenido de metal o de export según los casos.
mach-2 make up es muy pequeña.

5. Manchas blancas a. El contenido de cromatos ha a. Añadir export mach-2

mates, aumentado ligeramente y si la make-up en pequeñas
generalmente relación sulfato-crómico se dosis para no sobrepasar
visibles en el mantiene correcta, la cantidad la cantidad necesaria.
centro de las de sulfato resulta insuficiente. Cuando se considere
piezas, que necesario efectuar
tienen la forma adiciones de export mach-2
de vetas o estrías make-up, deben realizarse
semejantes a las por separado sobre diez o
producidas por veinte litros del baño, este
un trapo liquido es el que se

87
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa _______ Método de corrección _|
que se pasa a vierte en el baño mediante
todo lo largo de una enérgica agitación, a
una superficie. fin de que el export mach-2
make-up pueda efectuar
una acción completa
evitando la
estratificación del mismo
por diferencias de
densidades, con una mayor
riqueza en el fondo de la
cuba.

6. Depósitos a. Presencia de grasa en el a. Elimínese el recubrimiento

principalmente depósito subyacentes de níquel. de la pieza, aclárese,
brillantes, pero séquese y afínese de
ensuciados por nuevo el recubrimiento de
tizne y lunas níquel sobre un disco
mates. blando, evítese esta acción
teniendo cuidado de limpiar
la superficie de la pieza de
grasa en el acabado de
níquel, y no
sobrecalentando la
superficie por aplicación de
excesiva presión durante
esta operación de pulido.

7. Discontinuidad a. Temperatura de la solución a. Hágase circular agua fría

del electrolítica demasiado alta. por la camisa exterior del
recubrimiento de baño de cromado y déjese
cromo dejando sin funcionar el baño hasta
visible el níquel que su temperatura sea la
en ciertos puntos. normal.
Este defecto se b. Límpiese las barras y
ve más b. Conexiones anódicas sucias. ganchos.
fácilmente c. Elimínese frecuentemente
cuando se c. Mal contacto, ya sea entre la los recubrimientos de
examina la pieza y el elemento de cromo
suspensión o entre este y la

88
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa _______ Método de corrección _|
pieza con luz difusa barra catódica. de los contactos de
bajo una hoja de suspensión y asegúrese de
papel de seda. que todas las conexiones
sean seguras y limpias.
d. no se sobrecargue el
d. Ampollamiento de una pieza por baño y evítese el
otra. ampollamiento de unas
piezas por otras
asegurando que se
encuentran en línea recta
con los ánodos.
e. Sométase una muestra de
e. Solución fuera de equilibrio, la solución a un análisis.
puesto en evidencia por un En espera del resultado del
cromado mate y un mismo, la densidad de la
desprendimiento intermitente de solución debe ser
gases en la inmediación del mantenida solamente con
cátodo durante el recubrimiento. ácido crómico.
Tapónese todos los agujeros
f. Cuando el defecto toma forma y grietas y suspéndanse las
de pequeñas manchas sin piezas de tal forma que se
deposito alrededor de los evite la formación de bolsa
agujeros, partes recónditas, de gas. Se necesitan ánodos
bordes toscos o partes inferior auxiliares para recubrir el
de la pieza, el defecto es interior de vajilla hueca, pero
generalmente debido a la en cualquier caso el
formación de bolsas de gases o recubrimiento de cromo
burbujas del mismo que han puede ser aplicado en el
quedado adheridas o por el interior de las partes con un
barrido de la corriente de gas golpe de corriente
procedente de tales bolsas. introduciendo las piezas en
También puede ser debido a un el baño con sobre voltaje
exceso de cromatos. durante unos 15 o 20
segundos. Se utilizan unos 5
voltios y luego se continúa el
recubrimiento a unos 4
voltios durante el tiempo
necesario.

89
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________| Método de corrección _|
8. Zonas sin cromar a. Inestabilidad del baño que solo a. Hacer funcionar el baño
en piezas se manifiesta cuando este es con una superficie anódica
grandes o en nuevo y es consecuencia de la insuficiente hasta que se
hiladas de falta de cromatos. corrija el defecto.
piezas, mientras
que las piezas
pequeñas
suspendidas una
a una quedan
perfectamente
cromadas.

9. Inestabilidad del a. Es consecuencia de la falta de a. Hacer funcionar el baño

baño sin que cromatos que se manifiesta en con una superficie anódica
ningún factor los baños nuevos. insuficiente hasta que se
haya cambiado. corrija el defecto.
Es imposible
cromar las
superficies
grandes y no
obstante, sin que
nada haya
cambiado, es
posible hacerlo
en la carga
siguiente.

10.Piezas sin a. Exceso de ácido sulfúrico. a. Previa determinación del

recubrimiento de contenido en sulfatos se
cromo en el corregirá el exceso por adición
centro y de carbonato de bario. Dicho
quemadas en sus contenido podrá ser distinto
extremos. según la temperatura a la que
el baño se utiliza.

90
 Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ | Posible causa _______
11.Película muy débil o a. Pasividad del recubrimiento de
nula. níquel, debido a la formación de
una capa invisible de oxido
sobre él, que hace difícil el
cromado.
Método de corrección _|
Lávese, séquese y afínese
el recubrimiento de níquel
en un disco de tela blando.
Crómese sin demora las
piezas después de
lavadas, a la salida del
baño de niquelado brillante.
No se laven las piezas en
agua caliente ni se sequen
antes del cromado, las
piezas niqueladas mate
deben cromarse lo antes
posible después de
abrillantadas.

12.Película muy débil o a. Caso raro producido por la a. Previa determinación

nula a pesar de un adición errónea masiva de ácido exacta de sulfato se
fuerte sulfúrico con desprendimiento corregirá el exceso por los
desprendimient o gaseoso intermitente. métodos habituales.
gaseoso en los b. Débil concentración de ácido
electrodos. crómico 120-150 gr/lt, si el b. Corregir la densidad del
desprendimiento gaseoso no es baño por adición de la
intermitente. cantidad
correspondiente de ácido
crómico y export mach-2
maintenance.

13.Recubrimiento a. Solución fuera de equilibrio. a. Sométase una muestra a

parcial, zonas análisis.
irregulares al b. Desigual distribución de la b. Sepárense las piezas de
descubierto en corriente. forma que no se hagan
cualquier parte mutuamente efecto de
de la pantalla, si es necesario,
superficie, en redistribúyanse los ánodos
partes y utilícense ánodos
recónditas o en auxiliares.
zonas alejadas c. Intensidad de corriente c. Auméntese la densidad de
de los ánodos, demasiado baja. corriente, asegúrese de
donde la que los contactos son
densidad de eficientes y de que los

91
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________
corriente efectiva d. Elevada temperatura del baño.
es baja.
e. Contenido excesivo de cromo
trivalente en la solución, revelado
por el análisis.
14. Falta de a. Falta de recubrimiento.
recubrimiento
b. Defecto de la solución;
contaminación con ácido
clorhídrico o solución fuera de
equilibrio por introducción de ácido
sulfúrico procedente del tanque de
decapado
Método de corrección _|
elementos de suspensión
son capaces de transportar
la intensidad necesaria
d. Enfríese la solución o
actúese contra el escaso
rendimiento catódico
aumentando la densidad
de corriente.
e. Se evitara una mayor
deterioración del baño
aumentando la superficie
anódica y se utilizara una
célula oxidante o
descromatador para
convertir los compuestos
de cromo trivalente en
ácido crómico.
a. La polaridad invertida se
pone de manifiesto por un
ataque enérgico de la
superficie de las piezas.
Compruébese la polaridad,
límpiese todos los
contactos, examínese los
ánodos y compruébese las
condiciones eléctricas
generales.
b. La contaminación con
ácido clorhídrico se indica
por la corrosión de los
ánodos. Deben tomarse
todas las precauciones
para evitar la introducción
de este que es más
perjudicial y no puede
eliminarse fácilmente. Por
esta razón todas las
piezas, en especial las
huecas, deben ser
cuidadosamente
92
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ | Posible causa ________ Método de corrección _|
aclaradas. El ácido
sulfúrico puede ser
eliminado por precipitación
con carbonato de bario,
previa determinación de la
cantidad necesaria
mediante análisis de la
solución de cromo.

15.Recubrimient o a. Contacto intermitente. a. Límpiense todas las barras

de cromo gris y y conexiones, y asegúrese
mate, pero liso. un buen contacto.
b. Las piezas que se han
b. Temperatura excesiva de las calentado durante las
piezas en el momento de efectuar operaciones de repulido
la carga. del depósito de níquel,
deben dejarse enfriar hasta
que su temperatura no sea
superior que la de la
solución de cromado.

16.Recubrimient o a. Recubrimiento quemado debido a a. Redúzcase la tensión y si

de cromo gris utilizar excesiva densidad de se recubren pequeñas
mate rugoso, corriente. piezas con puntas agudas
granular en los cuélguense en el baño
extremos de la entre otras piezas grandes
pieza. y dispóngase la proyección
de las aristas aseguradas
en dirección hacia arriba o
en dirección opuesta a los
ánodos.
b. Agítese cuidadosamente la
b. Temperatura demasiado baja. solución electrolítica y
tómese la temperatura
cuando se trabaja con
piezas grandes es
aconsejable calentarlas
antes de colocarla en el

93
 Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ | Posible causa ________
17.Manchas de color a. Las manchas son visibles sobre a. Efectúese el análisis del
pardo o iridiscente toda la superficie de las piezas lo
en las piezas a la mismo que en la interior que en la
salida del baño. exterior. En un baño con un
contenido normal de ácido
crómico y exento de impurezas,
este fenómeno es indicador de
falta de ácido sulfúrico.
b. Las manchas aparecen solo en
partes mates y en los interiores,
indicio de muy débil densidad de
corriente con una posible ligera
falta de ácido sulfúrico o export
mach-2 make up.
Método de corrección _|
baño pero no deben
sobrepasar la temperatura
normal de trabajo del baño.
baño y la corrección
correspondiente.
b. Asegúrese primero que las
manchas no provienen de
una deficiencia de contacto
o una mala repartición de
corriente en especial. Para
comprobar la insuficiencia
de sulfatos, se coloca en el
baño de cromo una placa
niquelada, pulida en una
de sus caras y dejada la
otra mate electrolizando
con una corriente normal
correspondiente a una
tensión de 3 voltios y
asegurando un contacto
perfecto con la barra
catódica. Si la parte pulida
queda manchada con un
velo pardo y la parte mate
completamente parda, la
insuficiencia de sulfato
queda demostrada sin
lugar a dudas; pero si solo
aparecen unas pequeñas
manchas en la zona pulida,
el baño
94
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ | Posible causa ________ Método de corrección _|
está muy cerca de su
contenido normal de sulfato.
Analizar el baño.

18.Corrosión de a. Contaminación de la solución con a. Debe comprobarse la

los ánodos o cloruros o ácido clorhídrico. En presencia de cloruros
incapacidad este caso los depósitos de cromo mediante análisis de la
para pueden resultar quemados o de solución, y evitar una
mantener sobre aspecto rugoso y gris a causa de ulterior contaminación
ellos la película la extraordinariamente elevada dedicando especial
necesaria de intensidad que se consigue a atención al lavado y
Oxido de tensión normal, debido a la escurrido de todas las
plomo. ausencia de la película de piezas huecas, que se han
peróxido en los ánodos. colocado en el baño de
ácido clorhídrico con el fin
de eliminar un
recubrimiento de cromo.
No es fácil eliminar por
métodos químicos los
cloruros del baño de
cromado, y si la
contaminación es
importante existe la
posibilidad de que los
ánodos sean seriamente
atacados antes de la
eliminación de la impureza
como cloro.

19. a. Los ánodos son de mala calidad. a. Determinar la calidad de

Disgregación del los ánodos mediante el
metal de los análisis. La composición
ánodos que se más indicada para los
desprende en baños de funcionamiento
forma de intermitente es, para los
escamas, y corte o ánodos plomo- antimonio,
ruptura limpia de 96/6. Por el contrario en un
los mismos trabajo continuo, el
precisamente en antimonio activa
la línea marcada ligeramente la corrosión
del ánodo.

95
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ___ Posible causa ________ Método de corrección _|
por el nivel del b. El baño ha sido preparado con b. Se evitaran las adiciones
baño o por sales llamadas conductoras que aconsejadas por ciertos
último, una atacan al plomo. autores con el dudoso
deformación de objeto de aumentar el
los mismos, poder de penetración o de
curvándose en mejorar el rendimiento, por
su parte inferior. ser la composición más
simple del baño la que
menos problemas suele
dar.

20. Contamin a. Provocada por las piezas o a. Rastríllese el interior con

ación de la alambres de suspensión caídos al un rastrillo de hierro y
solución con fondo de la tina. recupérese cualquier pieza
metales perdida. Por ser anódico el
extraños, según hierro se ataca solo
revela el lentamente, pero el latón y
análisis. otros metales no férreos,
tales como el cobre y el
zinc, se atacan
rápidamente y provocan la
deterioración del baño a
menos que se eliminen
inmediatamente del mismo.
b. Cuando sea posible,
tapónese las partes huecas
b. Contaminación procedente del para evitar el ingreso de la
interior de las piezas huecas. solución. No se utilice la
tina de recuperación con el
fin de adicionar al baño la
solución obtenida cuando
se traten piezas de latón o
similares.
c. La práctica del cromado
directa no es aconsejable,
si es inevitable y se usa
c. La práctica de cromar para la vajilla de mesa de
directamente sobre piezas de alpaca, las piezas deben
cobre o latón sin un recubrimiento recibir, al introducirse en
previo de níquel.

96
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________| Método de corrección _|
21. El baño a. Insuficiente superficie anódica.
precisa
frecuentes b. Llevar las piezas al baño con
adiciones de suciedad o materias grasas en su
ácido sulfúrico superficie.
o export mach-
2 make-up.
c. El contenido de hierro aumenta,
ya sea por ataque a las paredes y
fondo de la tina o bien por trabajar de plomo, y no dejar en
con ánodos de hierro.
d. Rápida renovación del baño por
existir un considerable arrastre de
la solución, en especial en tinas
pequeñas con trabajo intenso de
grandes superficies o piezas
huecas.
recibir, al introducirse en el
baño toda la tensión
inmediatamente.
a. Restablecer la suficiente
superficie anódica.
b. Como en el caso anterior el
fenómeno es debido al
rápido aumento de
cromatos. En este caso se
remedia evitando la
impurificación del baño.
c. Recubrir la tina con
korroseal y utilizar ánodos
contacto las piezas de
hierro con la solución un
tiempo apreciable son
aplicar corriente. La adición
de export mach-2 make-up
en este caso hace
desaparecer total o
parcialmente las manchas
debidas a la presencia de
hierro. Como no existen
medios realmente prácticos
para eliminar el hierro solo
pueden recurrirse a la
sustitución parcial del baño
cuando no sea posible
sacar ninguna pieza
correcta.
d. Estas adiciones son
perfectamente lógicas para
mantener en condiciones
correctas la relación
crómico/sulfato, pues en
este caso se requieren
también frecuentes
adiciones de ácido crómico
para
97
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________
22. El baño a. Trabajo muy intenso en relación
requiere con la poca capacidad del baño.
frecuentes
adiciones de
ácido crómico b. Enriquecimiento del baño en
cromatos.
c. Demasiado arrastre.
23. La densidad a. Este ilógico comportamiento debe a. Debe buscarse la causa de
del baño no se poner en guardia al cromador
altera pues la mayor parte de los casos
la causa que lo produce es la
formación de cromatos.
24. Trabajo a. Superficie anódica demasiado
perezoso del pequeña, o debido a la falta de
baño, debido a funcionamiento de algunos
la alteración de ánodos que llegan a quedar
la solución recubiertos de incrustaciones
Método de corrección _|
poder mantener la
densidad del baño.
a. Es lógico y natural que
deba compensarse el metal
depositado mediante la
adición de ácido crómico.
b. La adición de ácido
crómico no hace más que
restablecer la relación
crómico- cromatos como
consecuencia del
enriquecimiento del baño
en cromatos. Sin embargo,
este proceder es erróneo y
una vez comprobada la
causa es preferible reducir
el contenido de cromatos y
evitar que se formen
nuevamente.
c. Cuidar de escurrir las
piezas más eficazmente.
la formación de cromatos y
hacer lo necesario para
eliminar sus efectos antes
de que el contenido de
cromatos sea el
suficientemente elevado
para inutilizar el baño, ya
que su restablecimiento
será difícil y costoso.
a. Es necesario que la
superficie anódica activa
sea un 20% mayor que la
de las piezas en el baño.
Los ánodos deben
98
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________
por reducción de de cromato de plomo.
ácido crómico o
compuestos de
cromo trivalente
b. Contaminación de la solución con
materia orgánica tal como aserrín
o causada por uso excesivo de
plastilina o material similar para
tapar agujeros en las piezas antes
de colocarlas en el baño.
Método de corrección _|
efectuar un buen contacto
eléctrico con las barras y
deben estar recubiertos de
una película de peróxido
de plomo. Si se forma en la
superficie una gruesa
incrustación de cromato,
deben limpiarse por
inmersión en ácido
clorhídrico, luego se lavan
con agua y cualquier
incrustación que
permanezca en la
superficie se elimina con
un cepillo de alambre.
Deben limpiarse barras y
conexiones y recubrir los
ánodos haciéndolos
funcionar en el baño a la
máxima tensión e
intensidad hasta que
queden recubiertos de una
película color chocolate
obscuro de peróxido. Si por
cualquier razón no puede
utilizarse una superficie
anódica suficiente, se
aconseja el empleo
periódico del dispositivo
descromador. b.
Contaminación de la
solución con materia
orgánica tal como aserrín o
causada por uso excesivo
de plastilina o material
similar para tapar agujeros
en las piezas antes de
colocarlas en el baño.
99
 Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________ Método de corrección _|
24. El baño se vuelve a. Fuerte contaminación por a. El color normal de un baño
viscoso denso y cromatos que no solo dan un tono correcto es rojo tanto más
obscuro rojo-obscuro, sino que vuelve el fuerte cuando mayor es su
baño denso y viscoso. concentración siendo esta
impureza esencialmente
perjudicial, es conveniente
examinar el baño de vez en
cuando para
determinar la causa de
esta anomalía y proceder
adecuadamente para evitar
que se actúe antes de que
sea demasiado tarde.
b. Aconsejamos el empleo de
dos frascos comparadores
e insistimos sobre la
utilidad de este examen
b. Hierro en exceso visual, que puede evitar
dificultades futuras pues un
baño no pasa nunca
bruscamente del color rojo
al negro y da tiempo para
aplicar oportunamente los
remedios, si se actúa
desde la aparición de los
primeros síntomas.

25. El baño se a. Este fenómeno que es muy raro a. Este defecto que en si es
adhiere en los baños calientes que en los benigno puede atenuarse
tenazmente a fríos, se debe en la mayoría de los dejando las piezas al aire
las piezas aun casos, a la acción de los cromatos algunos segundos
después del en exceso. inmediatamente antes del
enjuague primer enjuague, pero debe
vigilarse por

100
Tabla 40 (continuación) Causas, efectos y remedios para un baño de cromo
(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
| Defecto _______ Posible causa _______ | Método de corrección _|
b. Puede presentarse también
como consecuencia de un
exceso de intensidad con
respecto a la superficie
sumergida.
c. Temperatura de
funcionamiento del baño (en
baños calientes) inferior a la
normal.
lo que tiene de síntoma
es un exceso de
cromatos.
b. Se corrige el defecto
disminuyendo el
exceso de densidad de
corriente
y se atenúa como en el
caso anterior.
c. Este fenómeno que se
presenta al iniciarse el
trabajo, en las primeras
cargas, se corrige por si solo
al calentarse normalmente el
baño y se atenúa su efecto
dejando las piezas al aire
algunos segundos
inmediatamente antes del
primer enjuague.

4.4 BAÑOS DE ZINC.

Durante mas de 100 años, el zinc y sus aleaciones se ha utilizado como capa decorativa
y de proteccion sobre una variedad de metales, principalmente del acero. Durante el paso
de los años se han desarrollado varios procesos para la aplicación de capas de zinc y
estan en funcion del sustrato, los requerimientos del deposito y el costo. De éstos, la
electrodeposicion de zinc es el más usual para las aplicaciones funcionales y decorativas.
Cuando se elige un proceso de zincado, es importante conocer que procesos está
diponibles y cuales son sus ventajas y desventajas particulares. Las formulaciones mas
usuales para este tipo de procesos se dividen en las siguientes categorias:

1. Baños de zincado ácido.

a. Baño de zincado ácido al bórico.
b. Baño de zincado ácido al amonio.
• Zincado al alto cianuro.
b. Baño de zincado alcalino sin cianuros.
• Zincado sin cianuros de baja concentración.
• Zincado sin cianuros de alta concentración.

La selección del baño a utilizar se debe hacer en funcion del tipo de trabajo que se va a
realizar, del metal base a recubrir y de la produccion en cantidad del las piezas que se
deberán obtener del mismo por unidad de tiempo. Es importante, además, definir el

101
metodo a utilizar para la produccion, si se va a llevar a cabo en barril o colgado, ya que
de ello dependen las variaciones ligeras a realiarse sobre la composicion de los baños.

4.4.1 Formulaciones de baños para zincado

Las siguientes tablas muestran las diferentes formulaciones de zincado ácido con sus
diversos componentes y concentraciones:
Tabla 41 Baño de zinc ácido al bórico.
COMPONENTES Y DATOS PARA“RACK” PARA BARRIL
Zinc metálico _________________ 37.5 gr/lt 22.5 gr/lt
Cloro total ___________________ 150 gr/lt 140 gr/lt
Cloruro de potasio _____________ 225 gr/lt 232 gr/lt
Acido bórico __________________ 26.3 gr/lt 26.3 gr/lt
pH 5.2 5.2
Temperatura _________________ 20 - 50 °C 20 - 50 °C
Voltaje ______________________ 1 - 3 Volts 4 - 9 Volts
Densidad de corriente catódica ___ 0.5 - 5 amp/dm1 0.05 - 1.5 amp/dm2
Densidad de corriente anódica ___ 1 - 4 amp/dm2 1 - 4 amp/dm2
Filtración. Continua Continua
Agitación ____________________ Aire Propia del barril

Tabla 42 Baño de zinc ácido al amonio.

COMPONENTES Y DATOS PARA“RACK” PARA BARRIL
Zinc metálico _________________ 37.5 gr/lt 22.5 gr/lt
Cloro total ____________________ 150 gr/lt 140 gr/lt
Cloruro de potasio 185 gr/lt 192 gr/lt
Cloruro de amonio 30 gr/lt 30 gr/lt
pH 5.7 5.7
Temperatura _________________ 20 - 50 °C 20 - 50 °C
Voltaje ______________________ 1 - 3 Volts 4 - 9 Volts
Densidad de corriente catódica ___ 0.5 - 5 amp/dm2 0.05 - 1.5 amp/dm2
Densidad de corriente anódica ___ 1 - 4 amp/dm2 1 - 4 amp/dm2
Filtración. ____________________ Continua Continua
Agitación ____________________ Aire Propia del barril

En la tabla que a continuacion se presenta, se detallan dos formulaciones alcalinas no

1 Baños de zincado alcalino.

a. Baño de zincado alcalino cianurado.
• Zincado al bajo cianuro.
• Zincado al medio cianuro.

102
Tabla 42 (continuación) Baño de zinc ácido al amonio.
cianuradas. Normalmente el zinc metálico se incorpora al baño a partir de concentrados
de zinc metálico disponibles por parte de los proveedores.

Tabla 43 Baño de zinc alcalino sin cianuro.

COMPONENTES Y DATOS BAJA ALTA
CONCENTRACION CONCENTRACION
Zinc metálico 6 - 9 gr/lt 13.5 - 22.5 gr/lt
Sosa caustica 75 - 105 gr/lt 120 - 150 gr/lt

En la tabla siguiente, se describen las soluciones de zinc alcalino con diferentes

concentraciones de cianuro. El zinc metálico en este caso, suele adicionarse en forma de
cianuro, hidroxido u óxido.

Tabla 44 Baño de zinc alcalino cianurado.

COMPONENTES BAJA MEDIA ALTA
Y DATOS CONCENTRACION CONCENTRACION CONCENTRACION
Zinc metálico 7.5 - 11.2 gr/lt 13.5 - 18.7 gr/lt 26.2 - 33.7 gr/lt
Cianuro de sodio 11 - 19 gr/lt 26 - 45 gr/lt 82 - 105 gr/lt

Sosa caustica 75 - 90 gr/lt 75 - 90 gr/lt 75 - 90 gr/lt

Los parametros operativos de los baños de zinc se muestran, de manera general, a

continuacion:

Tabla 45 Parametros operativos de los baños de zinc.

COMPONENTES BAÑO ÁCIDO ALCALINO NO ALCALINO
CIANURADO CIANURADO
Agentes humectantes, 2-5% 1-3% No aplica
agentes refinadores o
agentes de
penetración.

Abrillantadores 0.05 - 0.2 % 0.05 - 0.2 % 0.2 - 0.5 %

Temperatura 15 - 55°C 15 - 44°C 15 - 38°C
Cabe mencionar que las concentraciones de los aditivos para cada tipo de baño estan
definidas por los proveedores en base a sus propias formulaciones.

Cuando los baños son operados a una temperatura aproximada de 25°C Se encuentran
ventajas y desventajas. Ellas son las siguientes:

• Debido a la mínima evaporación de la solucion, los problemas de recomposicion

103
 de los constituyentes del baño pueden ser minimizados.
• A mayor temperatura, la conductividad del electrolito es mayor, necesitando menor
potencial para operar el baño.
• La eficiencia del baño es mayor a mayor tempertura. Esto significa que se
requieren tiempos menores para lograr los mismos espesores.
• Operar los baños a mayor temperatura reduce los costos, debido a no tener la
necesidad de operar con intercambiadores de calor.
• A temperaturas mas elevadas, el consumo de abrillantadores es mayor que a
tempertura ambiente.

La tabla siguiente describe las principales propiedades fisicas de los depositos de zinc
obtenidos con baños ácidos y alcalinos.
Tabla 46 Propiedades físicas de los depósitos de zinc.
ZINC ZINC ALCALINO SIN ZINC CIANURADO
ÁCIDO CIANURO
Baja Alta Baja Media Alta concentración
concentración concentración concentración concentración

Ductilidad a alto Pobre Pobre Pobre Buena Buena Buena

espesor.

Eficiencia del 95 - 97 70 - 75 % 70 - 95 % 65- 70 % 70 - 75 % 75 - 80 %

baño. %
Brillo con Si Si Si No No No
destello.
Distribución Pobre Buena Excelente Buena a excelente
de
depósito.
Espesor de Excelente Excelente Excelente
depósito.

Para una interpretacion más acertada, se definen algunos términos al respecto:

• La ductilidad se refiere a la propiedad que posee un material para estirarse,

moldearse o doblarse sin observar estrias o fisuras.
• La distribución del deposito y el poder de cobertura es la relacion entre las
cantidades de zinc electrodepositadas en las zonas de alta densidad y las de baja
densidad de corriente.
• La distribución del deposito mejora en los baños alcalinos cianurados al
incrementarse la relacion entre el cianuro libre y el zinc metálico.

La tabla siguiente muestra las distintas virtudes y defectos de cada electrolito.

104
 Tabla 47 virtudes y defectos de los baños de zinc.
CARACTERISTICAS BAÑO ALCALINO NO ALCALINO
ÁCIDO CIANURADO CIANURADO
Polarización anódica No Si Si
Conductividad de la Excelente A baja concentración Aceptable
solución - Pobre
A alta concentración
- Buena
Agitación en operaciones Requerida No requerida No requerida
de “rack”
Calentamiento o Si Si Si
enfriamiento
Filtración Si Si Generalmente no
Ajuste de pH Si No No
Purificación para trat. de No Si Si
impurezas
Receptividad a los Buena A baja concentración
cromatos - Aceptable
A alta concentración
- Excelente
Tratamiento de residuos Simple Simple Complejo

Tratamiento de hierro por Si No No

oxidación

Tabla 48 Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido (proceso Kenlevel XP
de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________ Método de corrección
_|
1) Opacidad en baja a) Aditivo de brillo bajo (Duzinc 019 a) Realizar en celda Hull
densidad de BLF bajo). incrementos de 0.05%
corriente. en volumen para el
ajuste.
b) pH alto b) Ajustar el pH
electrométricamente al
rango
recomendado con adiciones
de ácido clorhídrico.
c) Analizar y ajustar al
c) Cloruros totales Bajos. rango recomendado.

105
 Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa________ Método de corrección _|
2) Quemado en alta a) Densidad de corriente alta.
densidad de corriente.
b) Bajo contenido de zinc metálico.
c) pH alto.
d) Pobre agitación.
e) Baja concentración de ácido
bórico.
f) Bajo starter (Kenlevel XP)
g) Distancia ánodo-cátodo muy
pequeña (< a 6”)
3) Falta de a) Cloruros totales Bajos.
penetración.
b) pH alto.
recomendado con adiciones
de ácido clorhídrico
c) Alto contenido de zinc metálico.
d) Alta temperatura.
a) Incrementar la carga de
trabajo (área catódica) o
reducir la densidad de
corriente.
b) Analizar y ajustar
respectivamente.
c) Ajustar el pH
electrométricamente al
rango recomendado.
d) Regular la entrada de
aire a la solución.
e) Ajustar de acuerdo a
análisis. Mantener el
ácido bórico con
adiciones
proporcionales con las
sales de cloruros
mediante análisis.
f) Realizar un panel en
celda Hull para
determinar la adición
requerida.
g) Incrementar la distancia
removiendo los ánodos
cerrando el circuito.
a) Analizar y ajustar al
rango recomendado.
b) Ajustar el pH
electrométricamente al
rango
c) Analizar y dejar que baje
al rango recomendado.
Reducir el área anódica
si es necesario.
d) Enfriar el baño a la
106
 Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________
e) Contaminación con fierro.
f) Baja concentración de ácido
bórico.
4) Marcas de barril a) Alta densidad de corriente.
(spots blancos o
grises). b) Partes planas contra las paredes b) Adicionar “breakers” junto
del barril.
c) Demasiada carga en el barril.
d) Velocidad de rotación en el barril
demasiado lenta.
e) Desbalance de aditivos en la
solución de trabajo.
f) Perforaciones del barril muy
pequeñas u hoyos muy
cerrados.
5) Quemado de las a) Anodos o canastillas de los
piezas a los ánodos muy largas.
lados del fondo b) Demasiados ánodos extendidos
de los “racks” a los lados de los racks.
c) Densidad de corriente muy alta.
d) Desbalance de la química de los
abrillantadores en el baño.
Método de corrección _|
temperatura
recomendada.
e) Dar tratamiento con
peróxido de hidrogeno a
la solución.
f) Analizar y realizar el
ajuste.
a) Reducir la densidad de
corriente.
con la carga del barril para
evitar que las piezas se
peguen.
c) Reducir el tamaño de
la carga en el barril.
d) Incrementar la
velocidad de rotación en
el barril.
e) Ajustar la composición
del baño.
f) Examinar las
perforaciones del barril.
a) Recortar los ánodos.
b) Mover o reposicionar
los ánodos.
c) Disminuir la densidad
de corriente.
d) Ajustar y balancear los
aditivos en la solución de
trabajo.
107
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto _____ Posible causa ________ Método de corrección _|
6) Lenta a) Bajo starter (Kenlevel XP). a) Adicionar en
deposición con incrementos de 0.5 %.
falta de b) Adicionar en
penetración. incrementos de 0.05 %.
b) Bajo abrillantador (BLF).
c) Incrementar los cloruros
totales. Checar arrastre.
d) Incrementar la corriente.
c) Bajos cloruros totales.
Checar polarización de
los ánodos.
e) Incrementar zinc
d) Baja corriente.
metálico.
f) Incrementar la
e) Bajo contenido de zinc metálico. temperatura.
f) Baja temperatura. g) Usar ánodos en placa.
h) Recalcular el área de las
g) Canastilla de titanio polarizada. piezas para hacer el ajuste
h) Error en el cálculo del área. de corriente necesaria.

7) Piezas amarillas a) Alta densidad de corriente (casi a) Reducir la densidad de

o blancas con quemado). corriente.
líneas de cromato b) Alto contenido de abrillantador. b) Reducir las adiciones de
transparente. c) Alto contenido de cloruros. brillo.
c) Reducir los cloruros totales
entre 127.5 y 135 gr/lt.
d) Espuma. d) Balancear la agitación
de aire en la solución.
Situar la descarga del
filtro debajo del nivel de
la solución.
e) Contaminación en el cromato. e) Vaciar el cromato.
f) Pobre enjuague previo al Mejorar el enjuague a
cromato. dos tinas por lo menos
previas al cromato. Usar
METEX IT a 7.5 gr/lt.
Como dip o abrillantado.

108
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa _______ Método de corrección _|
8) Falta de adhesión a) Alta densidad de corriente. a) Reducir densidad de
del cromato b) Abrillantador desbalanceado en corriente.
amarillo en las la solución de trabajo. b) Ajustar mediante análisis por
piezas. c) Altos cloruros totales. celda Hull.
c) Reducir los cloruros totales
d) Alta temperatura en el cromato. entre 127.5 y 135 gr/lt.
d) Reducir la temperatura
por debajo de los 32 °C.
Reducir el tiempo y/o la
e) Tiempo de inmersión muy largo concentración del
en el cromato o concentración cromato.
elevada del mismo. e) Reducir el tiempo y/o la
f) Falta de enjuague y activación concentración del cromato.
después del zinc. f) Mejorar los enjuagues,
usar metex it como
activador.

9) Alto consumo de a) Las adiciones de las sales son a) Distribuir las adiciones
abrillantador y hechas en la misma área del sobre diferentes
falta de abrillantador. superficies de la
penetración en solución.
zonas de baja b) Bajos cloruros totales. b) Analizar y ajustar sales.
densidad de c) Dejar que el
corriente u c) Abrillantador no bien. abrillantador se mezcle
opacidad general. bien con la ayuda de la
agitación de aire en la
solución.
d) Incrementar el ácido
d) Bajo contenido de ácido bórico. bórico a los rangos
recomendados.

109
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________ Método de corrección _|
10)Rayado y/o con a) Alto abrillantador (BLF). a) Electrolizar. Reducir la
piquete en zonas dosificación de brillo.
de alta densidad b) Densidad de corriente elevada. b) Reducir la densidad de
de corriente. c) Altos cloruros totales. corriente.
c) Disminuir los cloruros
d) Bajo contenido de ácido bórico. totales.
e) Bajo contenido de starter d) Incrementar el ácido
(Kenlevel XP). bórico.
e) Adicionar en
f) pH bajo.
incrementos del 0.5 %
para el ajuste.
f) Subir el pH a 5 unidades por
lo menos.

11)Las piezas se a) Contaminación con cobre, plomo a) Tratamiento con polvo

ennegrecen o cadmio. de zinc. Adicionar 1
después del oz/100 gal. Verificar la
cromato azul o el pureza de los ánodos.
dip. Verificar los danglers en
el barril por exposición
de cobre.

12)Rugosidad. a) Filtrar la solución.

a) Insolubles en la solución.
b) Incrementar la carga o
b) Densidad de corriente alta.
c) Baja área anódica.
d) Contaminación de fierro.
Checar las bolsas de los
ánodos.
reducir la densidad de
corriente eléctrica.
c) Mantener un mínimo de
una relación de 1:1 entre
ánodo y cátodo. Checar
la pureza de los ánodos.
d) Tratamiento con
peróxido de hidrógeno y
después filtrar la
solución. Checar la
filtración de la solución.

110
 Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ | Posible causa ________ Método de corrección _|
13)Depósito a) Alto contenido de abrillantador. a) Reducir las adiciones de
quebradizo brillo, electrolizar la
especialmente en solución y adicionar
zonas de media y b) Bajo starter (bajo Kenlevel XP). Kenlevel XP.
alta densidad de b) Analizar en celda Hull
c) pH alto.
corriente. para determinar las
adiciones.
c) Bajar con ácido
clorhídrico al rango
óptimo.

14)Depósito a) Alto abrillantador, bajo starter. a) Adicionar starter en

nuboso, solución incrementos de 0.5 % en
turbia. celda Hull para
determinar la adición
requerida.
b) Checar el problema en
el sistema de filtración.
b) Problema de filtración. c) Reducir los cloruros
totales al rango óptimo.
d) Enfriar al rango de
c) Altos cloruros totales. temperatura óptimo.
e) Bajar pH según se
requiera.
d) Temperatura elevada. f) Filtrar la solución y
e) pH alto. electrolizar a baja densidad
de corriente.
f) Contaminación de estaño (75 -
100 ppm).

15)Marcas de a) Contaminación con fierro. a) Precipitar con peróxido de

perforaciones de hidrógeno.
barril oscuras en las
piezas o spots negros
en las partes.

111
 Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ | Posible causa________ Método de corrección _|
16)Ampollamiento u a) Alto contenido de abrillantador. a) Electrolizar y reducir las
hojuelado en el b) pH alto. adiciones de brillo.
depósito. b) Bajar con ácido
clorhídrico a nivel
c) Bajo starter (Kenlevel XP). óptimo.
c) Usar la celda Hull para
determinar la adición
d) Bajo contenido de zinc metálico. necesaria.
e) Baja concentración de ácido d) Ajustar de acuerdo al
bórico. rango recomendado.
f) Altos cloruros totales. e) Analizar y ajustar la
concentración.
f) Dejar que bajen los
g) Pobre limpieza o activación
cloruros o reducir por
ácida.
dilución.
g) Ajustar la concentración
de los desengrases,
temperaturas, densidad
de corriente o ciclo de
tiempo. Se puede usar
una sal ácida para el
h) Exceso de activación en las activado de las piezas.
piezas. h) Reducir el tiempo de
activado en las piezas o
i) Aceite o grasa en la solución de diluir el ácido.
trabajo. i) Remover desnatando la
solución. Usar un filtro
empacado con carbón o dar
al baño un tratamiento si es
necesario.
j) Hierro pesado. j) Utilizar metex etch salts a
28 gr/lt. En el activado
ácido.
k) Contaminación de fierro. k) Tratamiento con
peróxido de hidrógeno.

112
Tabla 48 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc ácido
(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa________
l) Densidad de corriente alta. m)
Contaminación de plomo
17)Nube blanca de
media a alta
densidad de a) Bajo abrillantador.
corriente.
b) Bajo starter (Kenlevel XP).
c) Excesiva agitación de aire.
d) Excesiva agitación de aire en
alguna de las zonas del tanque.
Método de corrección _|
l) Ajustar la densidad de
corriente al rango
adecuado según el área
procesada.
m)Electrolizar a bdc ó
aplicar tratamiento con
polvo de zinc.
a) Determinar la adición
requerida por celda Hull.
b) Determinar la adición
requerida por celda Hull.
c) Ajustar el aire a un nivel
suave, ligero. Apagar la
agitación durante la
noche y los fines de
semana que no se
trabaja la solución.
d) Distribuir la agitación de
aire ó remover los lodos
y sales precipitadas de
los ductos de aire.
113
Tabla 49 Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino sin cianuros
(proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto _____ Posible causa ________
1) Ampollamiento o a) Falta de limpieza.
pobre adhesión.
b) Aceite en la superficie del
activado.
c) Baja temperatura, por debajo de
c) Incremente la temperatura
18°C.
d) Alta concentración de zinc
metálico.
e) Altos niveles de carbonato (> 60
gr/lt).
f) Impurezas metálicas.
2) Opacidad en la a) Isobrite 424 demasiado bajo.
zona de baja
densidad de b) Baja temperatura, abajo de
corriente. 18°C.
c) Baja relación de zinc/sosa.
d) Baja concentración de
purificador.
3) Pobre poder de a) Baja relación de zinc/sosa
penetración.
b) Temperatura arriba de los 32°C.
c) Falta de agitación.
d) Isobrite 424C bajo.
4) Alto consumo de a) Temperatura arriba de los 32°C.
aditivos. b) Arrastres masivos.
Método de corrección _|
a) Verifique el ciclo de
limpieza.
b) Cambie el ácido y
adicione ARP 464.
del baño.
d) Ajuste el zinc metálico.
e) Ajuste los carbonatos.
f) Vea la tabla de
impurezas.
a) Adicione en
incrementos de 0.05
%.
b) Incremente la
temperatura a 24°C.
c) Incremente el
contenido de sosa
cáustica o bajar el
contenido metálico.
d) Adicione en
incrementos de 0.05 %
ARP.
a) Incremente el
contenido de sosa
cáustica o bajar el
contenido metálico.
b) Baje temperatura.
c) Emplee agitación
catódica.
d) Adicione 424C.
a) Baje temperatura.
b) Verifique los arrastres
y ajustar la velocidad
de
114
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa _________ | Método de corrección _|
c) Alto nivel de carbonatos. incremento.
d) Grandes adiciones de sosa c) Tratar de reducirlos.
cáustica. d) Reajuste los
e) Impurezas metálicas. abrillantadores.
e) Vea la tabla de
f) ARP 36 bajo (agua dura). impurezas.
f) Adicione en
incrementos de 0.05 %
ARP.

5) Manchas grises a) Purificador bajo. a) Adicione el purificador

o negras en la apropiado ARP en
zona de baja incrementos de 0.05
densidad de b) Contaminación metálica de plomo, %.
corriente. estaño, etc. b) Electrólisis de 1-10
ASF para remover.

6) Porosidad/rug a) Isobrite 424 bajo. a) Adicione en

osidad en la incrementos de 0.1 %.
zona de alta
densidad de
corriente.

7) Depósitos a) Contaminación de cobre. a) Electrólisis por debajo

oscuros cuando de 10 ASF hasta
es abrillantado remover. Para altas
en el dip o concentraciones de cobre,
cromatizado. tratamiento con polvo de
zinc.
b) Electrólisis por debajo
b) Contaminación de cadmio. de 10 ASF o tratar con
polvo de zinc 3
lbs/100gal.
c) Filtrar para remover.
c) Contaminación de fierro.

115
Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________
8) Decremento del a) Area anódica baja.
contenido de zinc
metálico. b) Anodos polarizados.
c) Uso canastillas de titanio.
d) Contenido de sosa cáustica bajo.
e) Baja temperatura, debajo de
18°C.
Método de corrección _|
a) Incremente el área
anódica.
b) Revisar los ánodos, si
los ánodos tienen una
película, remover y
limpiar con HCl a baja
concentración
c) Reemplace con
canastillas de acero
d) Incremente el
contenido de sosa
cáustica
e) Eleve la temperatura a
24°C.

9) Incremento del a) Area anódica alta. a) Disminuya área

contenido de zinc b) Alto contenido de sosa cáustica. anódica.
metálico. b) Disminuya el
c) Anodos de zinc dejados en contenido de sosa
baños inactivos. cáustica.
c) No deje los ánodos en
el baño si la solución
no está trabajando.

10) Deposito a) Presencia de sólidos. a) Filtre el baño.

completamente b) Quemado por altas densidades b) Disminuya la corriente.
áspero. de corriente. c) Agregar más ánodos.
c) Baja área anódica.

11) Deposito a) Impurezas de grasa o aceite. a) Filtrar para remover la

completamente grasa.
opaco sin b) Sobrecarga de abrillantador. b) Tratamiento con
respuesta a los carbón si es necesario.
abrillantadores.

116
 Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto ____ Posible causa ________ Método de corrección _|
12) Zona de alta a) Baja concentración de aditivos. a) Adicione en
densidad de incrementos de 0.5 %.
corriente gris b) Incremente área
y/o quemada. b) Baja concentración metálica. anódica o
incrementar la sosa
cáustica.
c) Incremente la
c) Baja temperatura del baño, abajo temperatura a 24°C.
de 18°C.

13) Depósitos a) Baja concentración metálica. a) Incremente área

completament e anódica o
opacos. incrementar la sosa
cáustica.
b) Alta temperatura, arriba de los b) Disminuya la
32°C. temperatura de la
solución.
c) Baja concentración de Isobrite c) Adicione en
424. incrementos de 0.05
%.
d) ARP 36 bajo (agua dura). d) Adicione en
incrementos de 0.05
%.
e) Impurezas metálicas. e) Adicione en
incrementos de 0.05 %
del purificador ARP
adecuado.

14) Depósitos a) Baja concentración metálica. a) Adicione ánodos o

rayados o incrementar la sosa cáustica
picados en la b) Incremente el
zona de media b) Baja concentración de sosa contenido de sosa
a alta densidad cáustica. cáustica
de corriente. c) Suspenda la adición
c) Alta concentración de 424/424C. de aditivos y de
electrólisis

117
 Tabla 49 (Continuación) Defectos, causas y remedios para el baño de zinc alcalino
sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto _____ Posible causa _______ Método de corrección _|
15) Depósitos a) Partículas o carbonatos altos. a) Filtre la solución.
granosos en la b) Alta concentración de sosa b) Suspenda adiciones
zona de media a cáustica. hasta que esté dentro
alta densidad de del rango.
corriente.
16) Baja eficiencia a) Bajo el zinc metálico. a) Adicione ánodos o
catódica. incrementar la sosa cáustica.
b) Incremente el
b) Bajo el contenido de sosa contenido de sosa
cáustica. cáustica.
c) Suspenda la adición de
c) Alta concentración de aditivos y aplique electrólisis.
424/424C.

17) Depósitos a) Deficiente limpieza. a) Mejore ciclo de

rayados, limpieza
nebulosos. b) Agua dura de arrastres. b) Prevea 89.9 gr/lt de sosa
cáustica como predip.
c) Decantar y filtrar.
c) Fango en el fondo del tanque. d) Reducir por
d) Carbonatos altos. tratamiento.

18) Empañamie nto a) Deficiente ventilación. a) Proveer ventilación y usar

por sosa cáustica. ARP 40 para una capa
superficial de espuma.
b) Suspenda adiciones.
b) Isobrite 424 elevado. Localizar impureza.

c) Suspenda adiciones.

c) Sosa cáustica elevada > 150

gr/lt.

19) Carbonatos altos. a) Elevada temperatura de a) Disminuya

operación. temperatura con
enfriadores.
b) Fuga de aire en la bomba de b) Repare las fugas.
filtrado. c) Ajuste manguera.
c) Manguera del filtro por encima
de la solución.

118
Tabla 50 Impurezas metálicas.
Impureza Fuente ___ Limite Efecto ____ Tratamiento _____
Cadmio Impureza 1 ppm Depósitos Polvo de zinc 1-3 gr/lt
anódica ennegrecidos y Electrólisis en BDC (por
opacos en BDC debajo de 1.0 amp/dm2)

Cobre Barras anódicas y 20 ppm Rayas blancas y Polvo de zinc 1-3 gr/lt
catódicas oscura después Electrólisis en BDC (por
colgando de un del abrillantado debajo de 1.0 amp/dm3)
hilo con área
cobriza.

Cromo Cromatos 2 ppm Ampollamient Hidrosulfito de sodio

Cr+4 arrastrados o en ADC 0.75-2.25 gr/lt
Depósitos
lechosos no
uniformes
Plomo Substratos 1 ppm Recubrimiento gris Polvo de zinc 1-3 gr/lt
anódicos de opaco en ADC Electrólisis en BDC (0.1-
plomo 0.5 amp/dm2)
Componentes
soldados
Estaño Componentes 10 ppm Opacidad en ADC 0.25 % en volumen de
soldados peróxido de hidrogeno al
30 % luego electrólisis a
BDC

4.4.2 Defectos y causas para el baño de zinc alcalino con cianuros.

d. Temperatura baja.
e. Abrillantador bajo.
f. Contaminación del baño.
g. Arco eléctrico en los Barriles.
h. Corriente muy alta en el desengrase electrolítico.

3. Opacidad en la zona de baja densidad de corriente.

2 Quemado en la zona de alta densidad de corriente.

a. Concentración de sosa cáustica baja.
4 Depósitos quebradizos.

a. Temperatura alta o baja.

b. Abrillantador alto.
c. Cianuro bajo en proporción con el Zinc.

119
 a. Purificador bajo.
b. Temperatura alta o Baja.
c. Abrillantador bajo.
d. Concentración de sosa cáustica baja.
e. Contaminación metálica u orgánica.
f. Problemas eléctricos.

4. Deposito moteado o manchado.

a. Contaminación del baño.

b. Limpieza pobre.

5. Aspereza en el depósito.

a. Limpieza pobre.
b. Corriente alta.
c. Filtración pobre.
d. Partículas magnetizadas.
e. Lodo del ánodo.
f. Perdida de corriente.
g. Arrastre de ácido hacia el baño en las piezas
d. Activado alto o bajo.
e. Características metalúrgicas.
f. Contaminación con nitrato.

9. Pobre poder de penetración :

a. Limpieza pobre.
b. Concentración metálica de zinc alta.
c. Abrillantador bajo.
d. Corriente baja.
e. Concentración de cianuro baja.
f. Características metalúrgicas.
g. Arrastre de ácido hacia el baño en las piezas.

10. No presenta depósito de zinc.

a. Temperatura baja.
b. Problemas eléctricos.
c. Contaminación con cromo o plomo.
d. Cianuro alto en proporción con el zinc.
e. Activado alto.
f. Características metalúrgicas.

11. Pobre eficiencia de la solución de zinc.

a. Temperatura baja.
b. Concentración de Metal de zinc baja.
c. Concentración de sosa cáustica baja.

120
 d. Concentración de cianuro alta.
e. Problemas eléctricos.
f. Area anódica baja.

12. Manchas posteriores al zincado:

a. Enjuague insuficiente.
b. Contaminación metálica.
c. “Dip” para abrillantado Contaminado.
d. Enjuague contaminado.

13. Manchas del depósito posterior al almacenamiento.

a. Enjuague insuficiente.
b. Contaminación metálica.
c. Pasivación impropia.
d. Ambiente corrosivo.
e. Secado pobre.

f. Manejo pobre.

14. Nivel de zinc metálico bajo.

a. Concentración de sosa cáustica baja.

b. Concentración de cianuro baja.
c. Área anódica baja.
d. ánodos polarizados.
e. Ánodos Filmados por el Purificador del Exceso.

15. Incremento de los niveles de zinc en la solución:

a. Concentración de sosa cáustica alta.

b. Concentración de cianuro alta.
c. Demasiada área del Ánodo.

d. Eficiencia catódica baja.

16. Consumo alto de aditivo.

Temperatura alta

121
122
CAPITULO 5 CONTROL DE LOS ELECTROLITOS
5.1 ANALISIS QUIMICO VOLUMETRICO.

5.1.1 Titración
Cuando una solución estándar es añadida a una solución muestra que contiene los
componentes cuya concentración está siendo determinada cuantitativamente, este
método es referido como método volumétrico de análisis denominado titracion,
valoración o titulación. El componente que va a ser determinado debe reaccionar
completamente con la solución estándar en proporciones estequiometrias. A partir del
volumen del estándar requerido, se calcula la concentración de los componentes. La
sencillez, rapidez y el costo relativamente bajo de los métodos volumétricos hacen de
ellos los métodos más utilizados para el análisis de las soluciones electrolíticas
empleadas para la electrodeposición metálica.

Los métodos volumétricos involucran reacciones de diferentes tipos tales como:

• Reacciones de oxido-reducción.
• Reacciones ácido-base.
• Reacciones de formación de complejos.
• Reacciones de precipitación.

Los reactivos auxiliares para llevar a cabo un análisis volumétrico son los indicadores,
que usualmente manifiestan el punto final del análisis. Este punto final puede ser indicado
por un cambio de color, la formación de una solución turbia o la solubilizacion de una
solución turbia.

Algunos métodos volumétricos requieren una pequeña preparación de la muestra,

cuando por el contrario, otras pueden necesitar una preparación más extensa. La
exactitud de los análisis volumétricos disminuye para los componentes encontrados en
concentraciones bajas, ya que los puntos finales de titración no son fácilmente
observados como con los componentes encontrados en concentraciones altas.

Los métodos volumétricos están limitados ya que deben de satisfacerse varias

condiciones, entre ellas que los indicadores deben estar disponibles para indicar el punto
final de la titracion y que la reacción de la solución titrante no debe ser afectada por
interferencias de otras sustancias encontradas en la solución.

5.1.2 Muestreo.
Los análisis son exactos únicamente cuando la muestra es verdaderamente
representativa de la solución que va a ser analizada. Cada tanque debe tener una marca
de referencia que indica el nivel correcto de la solución, y el baño siempre debe estar a
ese nivel cuando la muestra es tomada. Se debe de agitar la solución antes del muestreo.
Si existen lodos en el tanque, la solución debe ser agitada al final del día y permitir el
reposo del baño durante toda la noche, tomando la muestra en la mañana.
La solución debe ser muestreada por medio de un largo tubo de cristal. El tubo es
inmerso en la solución, el dedo pulgar se pone encima del extremo abierto superior, y el
tubo lleno de solución se retira y se transfiere a un recipiente limpio y seco. La solución

123
debe ser muestreada en un mínimo de 10 ubicaciones diferentes en el tanque para
asegurar una muestra representativa. Una muestra de 500 ml. es suficiente para el
análisis, prueba en celda Hull y el ajuste correspondiente en la misma. Si existe algún
remanente de la solución muestra, esta puede ser regresada al tanque.

5.1.3 Soluciones estándar, reactivos e indicadores para métodos volumétricos.

Las soluciones estándar, reactivos e indicadores pueden comprarse ya listos para usar
y se encuentran disponibles en laboratorios distribuidores. Si el laboratorio de análisis
cuenta con la experiencia y el alto grado de exactitud que se requiere para la preparación
de estas soluciones, se puede llevar a cabo, sino, en caso contrario, se recomienda que
estas se compren ya preparadas.

Una solución estándar es una solución con una concentración exactamente conocida de
una substancia usada en un análisis volumétrico. La estandarización de soluciones
estándar requiere de mayor exactitud que un análisis volumétrico de rutina. Un error en
la estandarización de una solución estándar causa errores en todos los análisis que sean
hechos con esta solución; es por ello que deben ser utilizados reactivos químicos grado
estándar primario para llevar a cabo la estandarización. La concentración de las
soluciones estándar es expresada en términos de Normalidad ó Molaridad.

5.1.4 Análisis de cobre alcalino ó strike.

Determinación de cianuro de cobre:
a. Pipetear 1 ml. De muestra en un matraz Erlenmeyer de 250 ml.
b. Adicionar 2.0 gr. de persulfato de amonio Q.P.
c. Calentar a sequedad bajo campana de extracción.
d. Permitir que la solución se enfríe.
e. Adicionar 100 ml. de agua destilada, 6 ml. de hidróxido de amonio Q.P. Y 4 gotas
de indicador P.A.N. Preparado (0.1 gr. de indicador P.A.N. en 100 ml. de alcohol
etílico Q.P.).
f. Titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M hasta el vire a verde claro.

Cálculos:
ml. gastados de E.D.T.A. X 5.0 = gr/lt cianuro de cobre

Determinación de cianuro de sodio o potasio libre:

a. Pipetear una muestra de 10 ml. a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml. de agua destilada.
c. Adicionar 7 ml de hidróxido de amonio Q.P.
d. Adicionar 1 ml. de solución de ioduro de potasio al 10 %.
e. Titular con solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera turbidez.
Cálculos:
ml. gastados de nitrato de plata x 1.1346 = gr/lt cianuro de sodio libre ml.
gastados de nitrato de plata x 1.5074 = gr/lt cianuro de potasio libre

Determinación de hidróxido de sodio o hidróxido de potasio:

a. Pipetear una muestra de 10 ml. a un matraz Erlenmeyer de 250 ml.
b. Adicionar 10 gotas de indicador sulfo-orange lamotte.
c. Si al adicionar el indicador la muestra adquiere un color amarillo indica que la

124
 solución no tiene sosa. Si al adicionar el indicador la muestra adquiere un color
naranja titular con solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta vire a color
amarillo.

Cálculos:
ml. gastados de ácido sulfúrico x 4.347 = gr/lt hidróxido de sodio ml. gastados
de ácido sulfúrico x 6.0967 = gr/lt hidróxido de potasio

5.1.5 Análisis de cobre ácido.

Determinación de ácido sulfúrico:
a. Pipetear una muestra de 2 ml.
b. Transferirla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
c. Adicionar 50 ml de agua destilada y 3 a 5 gotas de indicador naranja de metilo.
d. Titular con solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta el vire ligeramente
amarillo verdoso.

Cálculos:
mL. gastados de NaOH x 6.8217 = gr/lt. de H2SO4

Determinación del sulfato de cobre:

a. Tomar la densidad de la solución con un aerómetro con lecturas en grados
Baumé.
b. Leer la densidad y registrar el dato (ésta lectura representa la densidad del
sulfato de cobre más el ácido sulfúrico en gr/lt).
c. Ver la tabla de °Be vs. Concentración de la solución.
d. Realizar el cálculo correspondiente.

Cálculos:
Gr/lt de sulfato de cobre = [gr/lt de CuSO4 + H2SO4 (ver tabla)] - [gr/lt H2SO4]

Tabla 51 °Be vs. concentración de la solución.

°Bé CuSO4 + H2SO4 gr/lt __ CuSO4 + H2SO4 gr/lt _|
B
o

1.5 21.00 14.5 185.25

2.0 26.25 15.0 192.75
2.5 32.25 15.5 201.00

125
Tabla 51 (Continuación) °Be vs. concentración de la solución.
3.0 38.25 16.0 208.50
3.5 44.25 16.5 216.00
4.0 50.25 17.0 223.50
4.5 55.50 17.5 231.00
5.0 61.50 18.0 238.50
5.5 67.50 18.5 246.00
6.0 73.50 19.0 253.50
6.5 79.50 19.5 261.75
7.0 86.25 20.0 269.25
7.5 92.25 20.5 277.50
8.0 98.25 21.0 285.75
8.5 104.25 21.5 294.00
9.0 111.00 22.0 303.00
9.5 117.75 22.5 312.00
10.0 124.50 23.0 321.00
10.5 131.25 23.5 329.25
11.0 137.25 24.0 337.50
11.5 144.00 24.5 345.75
12.0 150.00 25.0 354.75
12.5 157.50 25.5 363.75
13.0 164.25 26.0 372.75
13.5 171.75 26.5 382.50
14.0 178.50 27.0 392.25

5.1.6 Análisis de níquel.

Determinación de níquel metálico:
a. Tomar 1 ml. de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada, 10 ml de hidróxido de amonio y un poco de
indicador muréxida (hasta que la solución quede de un color sepia).
c. Titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M hasta obtener un vire a color
morado.

Cálculos:
ml de E.D.T.A. X 3.3758 = gr/lt. de níquel metálico total.

Determinación de cloruro de níquel:

a. Tomar 2 ml. de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 75 ml de agua destilada e indicador para cloruros.
c. Titular con solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta obtener un vire a
color rojo obscuro.

126
Cálculos:
ml. de nitrato de plata 0.153 n x 9.0920 = gr/lt cloruro de níquel.
gr/lt de cloruro de níquel x 0.247 = gr/lt de níquel que hay en el cloruro de níquel.

Por lo tanto:
gr/lt de níquel metálico total menos gr/lt de níquel en el cloruro de Níquel = gr/lt de níquel
en el sulfato de níquel.

Entonces:
gr/lt de níquel en el sulfato de níquel x 4.4771 = gr/lt de sulfato de níquel.

Determinación de ácido bórico:

a. Tomar 5 ml de muestra en un matraz erlenmeyer de 250 ml.
b. Adicionar indicador rojo de metilo aprox. 10 gotas
c. Adicionar solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta que la solución
adquiera un color verde ( no se toma en cuenta este volumen )
d. Adicionar gota a gota solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta obtener un
vire a color rojo (tampoco se toma en cuenta este volumen).
e. Adicionar aprox. 5 grs. de manitol y titular con solución valorada de hidróxido de
sodio 0.3 N hasta obtener un vire a color verde.

Cálculos:
ml. de hidróxido de sodio x 3.6082 = gr/lt de ácido bórico.

5.1.7 Análisis de un baño de zinc cianurado.

Determinación de zinc metálico:
a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml. de agua destilada.
c. Agregar 20 ml de solución buffer para ajustar pH a 9.0.
d. Agregar una pequeña cantidad de indicador eriocromo negro T (0.2 g.) Y 10 ml de
formaldehído en solución al 8 %.
e. Inmediatamente titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M, esta reacción
es reversible y por lo tanto la titulación debe ser lo más rápido posible. El punto final
lo constituye un color azul.

Cálculos:
ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metálico gr/lt. Zinc metálico x
1.7955 = gr/lt. Cianuro de zinc

Determinación de hidróxido de sodio:

a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 10 ml. de solución de cianuro de sodio al 10 %.
c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas).
d. Titular con solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta obtener vire de naranja
a amarillo.
Cálculos:
ml. de ácido sulfúrico 0.94 N x 7.5 = gr/lt. de NaOH

127
Determinación de cianuro de sodio:
a. Pipetear una muestra de 1 ml a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada.
c. Adicionar 7 ml de hidróxido de amonio Q.P.
d. Adicionar 1 ml de solución de ioduro de potasio al 10%.
e. Titular con solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera opalescencia
y turbidez.

Cálculos:
ml. gastados de nitrato de plata x 14.745 = gr/lt de cianuro de sodio

5.1.8 Análisis de un baño de zinc alcalino sin cianuro.

Determinación de zinc metálico:
a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml. de agua destilada.
c. Agregar 20 ml de solución buffer.
d. Agregar una pequeña cantidad de indicador eriocromo negro t preparado (0.2
) y 10 ml de formaldehído en solución al 8 %.
e. Inmediatamente titular con solución valorada de E.D.T.A. 0.0575 M esta reacción
es reversible y por lo tanto la titulación debe ser lo más rápido posible. El punto
final lo constituye un color azul.

Cálculos:
ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metálico

Determinación de hidróxido de potasio o sodio:

a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 10 ml. de solución de cianuro de sodio al 10 %.
c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas).
d. Titular con solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N hasta obtener vire de
naranja a amarillo.

Cálculos:
ml. de ácido sulfúrico 0.94 n x 7.5 = gr/lt. de NaOH ml. de ácido
sulfúrico 0.94 n x 10.43 = gr/lt. de KOH

5.1.9 Análisis de un baño de zinc ácido

Determinación de cloruro de zinc:
a. Tomar con una pipeta volumétrica 2 ml de muestra del baño en un matraz
Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada y 20 ml de solución buffer para ajustar el pH a
9.0.
c. Agregar una pequeña cantidad de indicador preparado ericromo negro T.
d. Adicionar 10 ml de formaldehído en solución al 8 %.
e. Titular inmediatamente con solución valorada E.D.T.A. 0.0575 M. Esta reacción
es reversible y por lo tanto la titulación debe ser lo más pronto posible. El punto
final lo constituye un color azul.

128
Cálculos:
ml. gastados de solución E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt de zinc metálico
gr/lt de zinc metálico x 2.0861 = gr/lt cloruro de zinc
gr/lt cloruro de zinc x 0.5206 = gr/lt de cloro en el cloruro de zinc

Determinación de cloruro de potasio:

a. Tomar con una pipeta volumétrica 1 ml de muestra del baño en un matraz
Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 75 ml de agua destilada.
c. Adicionar una pequeña cantidad de indicador preparado para cloruros.
d. Titular con una solución valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta vire a color
amarillo obscuro.

Cálculos:
ml gastados de nitrato de plata x 5.4314 = gr/lt cloro total
gr/lt cloro total - gr/lt cloro en el cloruro de zinc = gr/lt cloro en el cloruro de potasio gr/lt
cloro en el cloruro de potasio x 2.1014 = gr/lt cloruro de potasio

Determinación de ácido bórico:

a. Tomar con una pipeta volumétrica 5 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de
500 ml,
b. Adicionar 10 gotas de indicador rojo de metilo.
c. Adicionar solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta que la solución
adquiera un color amarilla (no se toma en cuenta este volumen).
d. Adicionar gota a gota solución valorada de ácido sulfúrico 0.94 N. Hasta vire a
color rojo (no se toma en cuenta este volumen).
e. Adicionar aproximadamente 5 grs. de manitol.
f. Titular con solución valorada de hidróxido de sodio 0.3 N hasta vire a color
amarillo

Cálculos:
ml. gastados de hidróxido de sodio x 2.67 = gr/lt ácido bórico.

5.2 CELDA DE HULL.

La celda de Hull es una unidad en miniatura para la electrodeposición y está diseñada
para producir un depósito en el cátodo que registre las características del electrolito en
todas las zonas de densidad de corriente. Una de las características más notables es
que realizando un solo ensayo a intensidad de corriente constante, se logre que a lo
largo del cátodo exista una variación progresiva de la densidad de corriente.
Así pues, mediante la celda Hull, pueden reproducirse sobre una pequeña placa
metálica, la influencia que en la deposición electrolítica ejercerán distintas condiciones
de trabajo perfectamente delimitadas como son, por ejemplo, la densidad de corriente y
la temperatura.

Además se determinan los límites de la densidad de corriente de trabajo, factor

importante en la obtención de depósitos brillantes, y también el efecto de los principales
componentes del baño, sus concentraciones, los abrillantadores, las impurezas, etc.

129
El conocimiento práctico de su manejo reduce al mínimo el número de horas necesarias
para llegar a resultados concluyentes.

5.2.1 Características de la celda de Hull.

La celda de Hull consiste en un recipiente de base trapezoidal con capacidad conocida,
en la que el cátodo se coloca sobre el lado inclinado y, por lo tanto, con un ángulo fijo y
conocido respecto al ánodo que se sitúa sobre el lado opuesto. La forma trapezoidal de
la celda y la situación de los electrodos en la posición inclinada, determinan la distribución
de corriente en el cátodo.

En la práctica se utilizan generalmente dos tipos de celda, con capacidades de 1.0 litros
y 267 ml. siendo la más popular esta última.

Los ánodos de composición adecuada de acuerdo al electrolito a utilizar, se colocan

sobre la cara perpendicular no paralela de la celda, y los cátodos sobre la inclinada. Para
los cátodos, se emplean placas lisas y pulidas de fierro y de latón.

La corriente continua a emplear en las pruebas se obtiene de un rectificador especial,

dotado de filtro y con una tensión de salida de 12 a 18 volts y una corriente de 6 a 12
amperes.

Los proveedores especializados en el área de la galvanotecnia preparan equipos y

celdas de Hull, en los que se incluyen, además del rectificador, calentadores de
inmersión, termómetros, ánodos y cátodos de diversos materiales y todos los accesorios
necesarios para el empleo correcto de la celda en sus respectivos ensayos.
CAPITULO 6
CONCLUSIONES
6.1 PROPUESTAS

Se propone la utilización de este documento como herramienta de trabajo dentro del

Laboratorio de Servicio a clientes de Galvanolyte, s.a., para brindar asesoría referente a
los elementos constitutivos, preparación, uso y control de soluciones electrolíticas más
comunes en el mercado de los electrorecubrimientos. Del mismo modo, se propone
establecer las bases para la generación de documentos análogos pero específicos para
cada uno de los procesos electrolíticos que comercializa Galvanolyte, s.a., tales como:
baño de oro, baño de plata, baño de estaño, baño de cadmio, baño de latón y otras
aleaciones, etc.

6.2 CONCLUSIONES.

Durante los años de servicio en la empresa Galvanolyte, s.a. de c.v. pude darme cuenta
que la galvanotecnia es una rama de la electroquímica de la cual se derivan un sinfín de
procesos electrolíticos que requieren de especial cuidado y control ya que cada uno de
ellos posee características particulares que definen sus parámetros de operación.

Debido a ésta particularidad de los electrolitos, algunas de las tareas llevadas a cabo
dentro de la empresa es la preparación de soluciones electrolíticas a diversas

130
concentraciones y los corrimientos de pruebas a nivel piloto con volúmenes de solución
pequeñas lo que permitía caracterizar al electrolito ya sea en parámetros de operación o
referentes a los elementos constitutivos del sistema. Todo lo anterior implicaba tener el
conocimiento previo para llevar a cabo los trabajos encomendados

El desarrollo de este documento se origino debido a la poca información que existe en

español para el área de la galvanotecnia lo que me obligo a la recopilación de información
de diversas fuentes, a la traducción de algunos artículos aquí incluidos y a la adquisición
de conocimientos desconocidos hasta entonces. El documento formado fue presentado
ante el jefe del Laboratorio de Galvanolyte, s.a. para su verificación. Una vez aprobado
el documento se instauró como herramienta de trabajo para servicio al cliente y se
determinó la generación de documentos análogos específicos para cada solución
electrolítica operadas por la empresa.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

“CANNING”, Handbook on Electroplating, 23a Edición (reimpresión 1989), W.

Canning & Co., L.T.D. Birmingham 1979.

“PRODUCTS FINISHING”, Directory and Technology Guide,1994.

“METAL FINISHING” , Guidebook and Directory, 96a Edición 1998.

“GALVANOTECNIA Y GALVANOPLASTIA” William Blum, George B. Hogaboom,

Editorial C.E.C.S.A., 1979, México, D.F.

“FUNDAMENTOS DE ELECTROQUIMICA”, Lamberto A. Rubio, Editorial Tecnos,

S.A., Madrid 1951.

“INGENIERIA ELECTROQUÍMICA”, G. L. Mantell, Editorial Reverté, S. A., Madrid

1951.

“TEORÍA Y PRÁCTICA DE ELECTROANALISIS”, V. Almargo, Editorial Alhambra,

S.A., Madrid 1969.

“ELECTROPLATING ENGINEERING HANDBOOK”, A. K. Graham, 2a Edición,

Reinhold Publish. Corp., New York 1971.

“INCO, GUIA PARA EL NIQUELADO”, Inco Limited, 1989.

“TECHNICAL DATA SHEET” MacDermid Incorporated.

“HOJAS DE DATOS TECNICOS” Galvanolyte, S. A. de C.V.

REFERENCIAS DE LA INTERNET

www.pfonline.com

131
www.metalfinishing.com

www.surtec.com

www.kocour.net

www.cideteq.mx
1. Opacidad global del depósito.

a. Abrillantador bajo.
b. Limpieza pobre.
c. Temperatura alta.
d. Contaminación del baño.
e. Enjuague insuficiente.
b. Concentración de cianuro baja.
c. Corriente alta.
7. Piquete en el depósito.

a. Abrillantador alto.
b. Contaminación orgánica.
c. Filtración pobre.
8. Ampollas o adherencia pobre del depósito.

a. Limpieza pobre.
b. Abrillantador alto.
c. Contaminación con cromo o plomo.

132