液化天然气工厂

操作手册
（讨论稿）

二 00 三年七月二十日

目 录

第壱章 LNG 工 厂 一 般 说

1
 明．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
．．．．．．．6

1.1.0 LNG 工厂概述…………………………………………………………6

1.2.0 说明……………………………………………………………………6
1.3.0 补充文件一览表………………………………………………………6
1.4.0 主要设计数据…………………………………………………………7
1.4.1 概述……………………………………………………………………7
1.4.2 环境温度………………………………………………………………7
1.4.3 湿度……………………………………………………………………7
1.4.4 风………………………………………………………………………7
1.4.5 大气压…………………………………………………………………7
1.4.6 降雨……………………………………………………………………7
1.4.7 降雪……………………………………………………………………7
1.5.0 进料规范………………………………………………………………7
1.5.1 天然气…………………………………………………………………7
1.6.0 产品规范………………………………………………………………8
1.6.1 液化天然气(LNG)……………………………………………………8
1.7.0 装置引入化学品的规范………………………………………………8
1.7.1 冷冻剂…………………………………………………………………8
1.8.0 引入公用工程的规范…………………………………………………9
1.8.1 燃气……………………………………………………………………9
1.8.2 脱盐水…………………………………………………………………9
1.8.3 冷却水…………………………………………………………………9
1.8.4 仪表空气………………………………………………………………10
1.8.5 氮气……………………………………………………………………10
1.9.0 电………………………………………………………………………10

第弐章 LNG 生 产 工 艺 流 程 叙
述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
．．．．10

2.1.0 概述……………………………………………………………………10
2.2.0 天然气预处理和天然气液化…………………………………………10
2.2.1 原料气体压缩单元..…………………………………………………10
2.2.2 CO2 洗涤单元……………………………………………………………10
2.2.3 原料气干燥单元………………………………………………………11
2.2.4 天然气液化单元………………………………………………………11
2.3.0 冷剂循环………………………………………………………………12
2.3.1 冷剂系统………………………………………………………………12
2.3.2 冷剂的贮存和配制……………………………………………………12
2.3.3 燃气透平………………………………………………………………12
2.4.0 LNG 贮罐及灌装系统…………………………………………………13
2.5.0 燃料气系统……………………………………………………………13

2
2.6.0 热油单元………………………………………………………………13
2.7.0 火炬系统………………………………………………………………14
2.8.0 装置开车程序…………………………………………………………14

第参章 LNG 工 厂 安 全 手
册．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
．．．．．．．14

3.1.0 总体说明………………………………………………………………14
3.2.0 过压保护………………………………………………………………16
3.2.1 安全设施………………………………………………………………16
3.2.2 泄压装置………………………………………………………………17
3.2.3 联锁系统………………………………………………………………18
3.2.4 带安全功能的止回阀…………………………………………………18
3.2.5 真空的预防……………………………………………………………19
3.3.0 过度温度保护…………………………………………………………19
3.3.1 设计标准………………………………………………………………19
3.3.2 报警和开关……………………………………………………………19
3.4.0 与安全相关的系统……………………………………………………19
3.4.1 危险参数………………………………………………………………19
3.4.2 设计要求………………………………………………………………20
3.4.3 超驰……………………………………………………………………20
3.5.0 火炬系统………………………………………………………………20
3.5.1 火炬系统设计…………………………………………………………20
3.5.2 火炬负荷………………………………………………………………20
3.6.0 防火和防爆……………………………………………………………20
3.6.1 碳氢化合物泄漏的检测和控制………………………………………21
3.6.2 避免火源………………………………………………………………21
3.6.3 消防设备和防火………………………………………………………21
3.6.4 在泄漏和火灾的条件下采取的措施…………………………………22
3.7.0 人身保护………………………………………………………………22
3.8.0 环境保护………………………………………………………………24
3.9.0 工艺安全注意事项……………………………………………………25
3.9.1 概述……………………………………………………………………25
3.9.2 安全相关仪表的说明…………………………………………………26
3.9.3 液化器…………………………………………………………………27
3.9.4ESD（紧急停车）系统…………………………………………………27
3.9.5 积聚的水冻结造成的危害……………………………………………28
3.10.0 维护和检测……………………………………………………………28
3.10.1 概述……………………………………………………………………28
3.10.2 有动态应力的部件……………………………………………………29
3.10.3 腐蚀性操作或磨蚀性操作用部件……………………………………29
3.10.4 报警和跳车……………………………………………………………29
3.10.5 安全泄压阀……………………………………………………………29

3
3.10.6 进入容器………………………………………………………………30
3.10.7 泄压许可………………………………………………………………30
3.10.8 吹扫和排出蒸汽………………………………………………………30
第四章 10 单 元 — 原 料 气 压 缩 单
元．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
．．31

4.1.0 总则……………………………………………………………………31
4.2.0 准备……………………………………………………………………32
4.3.0 过滤器 V-101A/R 的试车……………………………………………33
4.4.0 原料气压缩机 C-101 的试车…………………………………………33
4.4.1 开机规程………………………………………………………………33
4.5.0 汞吸附器单元…………………………………………………………34
4.6.0 装置故障和跳车………………………………………………………34

第伍章 20 单元—MEA 洗涤单元 (暂缺)

第六章 25 单 元 — 吸 附 干 燥 单
元．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
．．．．36

6.1.0 吸附干燥单元预试车…………………………………………………36
6.2.0 吸附顺序控制…………………………………………………………36
6.3.0 吸附顺序步骤说明……………………………………………………36
6.4.0 顺序时间参数…………………………………………………………41
6.5.0 再生气控制……………………………………………………………41
6.6.0 第一次再生……………………………………………………………41
6.7.0 第二次再生……………………………………………………………42
6.8.0 开车……………………………………………………………………42
6.8.1 概述……………………………………………………………………42
6.8.2 用天然气启动吸附单元………………………………………………42
6.9.0 停车程序………………………………………………………………43
6.9.1 概述……………………………………………………………………43
6.9.2 装置故障及跳车………………………………………………………43
6.10.0 吸附程序图表…………………………………………………………44

第七章 30 单元—液化单元
50 单 元 — 闪 蒸 气 压 缩 机 单
元．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．44

７.1.0 液化单元的投料试车…………………………………………………44
7.2.0 定义……………………………………………………………………44
7.3.0 工艺控制………………………………………………………………44
7.3.1 天然气流量……………………………………………………………44

4
7.3.2 燃料气压力控制………………………………………………………45
7.4.0 开车准备………………………………………………………………45
7.4.1 概述……………………………………………………………………45
7.4.2 MCHE 指南及规定………………………………………………………45
7.5.0 MCHE 的冷却和开车……………………………………………………46
7.6.0 闪蒸气压缩机 C-501 的启动…………………………………………47
7.7.0 冷态条件下 MCHE 的重新启动…………………………………………48
7.8.0 在暖态条件下 MCHE 的再启动…………………………………………48
7.9.0 MCHE 的停车操作………………………………………………………49
7.9.1 MCHE 的计划停车………………………………………………………49
7.9.2 MCHE 的解冻程序………………………………………………………49
7.9.3 非计划停车……………………………………………………………49
7.10.0 停车后应采取的步骤…………………………………………………49

第八章 35 单元—循环冷剂单元(暂缺)
97 单元—冷剂配制单元

第九章 67 单 元 — 热 油 单
元．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
．．．．．．．．50
9.1.0 热油系统预试车………………………………………………………50
9.1.1 准备……………………………………………………………………50
9.1.2 程序……………………………………………………………………50
9.1.3 加热……………………………………………………………………51
9.1.4 转移至正常操作状态…………………………………………………52
9.2.0 正常操作………………………………………………………………52
9.2.1 装置调节………………………………………………………………52
9.2.2 改变热输出……………………………………………………………52
9.3.0 装置停车………………………………………………………………52
9.3.1 概述……………………………………………………………………52
9.3.2 计划停车………………………………………………………………52
9.3.3 事故紧急停车…………………………………………………………52
9.4.0 操作故障………………………………………………………………53
9.4.1 电源故障………………………………………………………………53
9.4.2 惰性气体中断…………………………………………………………53
9.4.3 仪表空气中断…………………………………………………………53
9.4.4 烟道气故障……………………………………………………………53
9.5.0 维护及监视……………………………………………………………53
9.5.1 有关维修建议…………………………………………………………53

第壱零章 LNG 生产装置预试车方案（另见分册）

第壱壱章 LNG 贮 存 及 灌 装 系 统 预 试 车 方
案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．54

5
11.1.0 导引……………………………………………………………………54
11.2.0 预试车…………………………………………………………………54
11.2.1 机械部分完成后的检查及试验………………………………………54
11.2.2 公用工程系统试车……………………………………………………55
11.2.3 设备回路检查及联锁试验……………………………………………55
11.2.4 安全系统检查…………………………………………………………55
11.2.4.1 可燃气体检测系统试验……………………………………………55
11.2.4.2 紧急事故切断系统试验……………………………………………55
11.2.4.3 火焰检测系统试验…………………………………………………55
11.2.4.4 灭火系统试验………………………………………………………55
11.2.5 使用干空气干燥………………………………………………………56
11.2.6 完成保温………………………………………………………………57
11.2.7 使用氮气置换…………………………………………………………57
11.2.7.1 一般资料信息………………………………………………………57
11.2.7.2 LNG 贮罐 D-411 氮气置换…………………………………………58
11.2.7.3 设备氮气置换………………………………………………………58
11.3.0 试车……………………………………………………………………59
11.3.1 贮罐冷却………………………………………………………………59
11.3.1.1 用 LNG 冷却…………………………………………………………60
11.3.1.2 用液氮冷却…………………………………………………………60
11.3.2 功能试验………………………………………………………………60
11.3.3 性能试验………………………………………………………………61
11.4.0 有关试车时的设备要求………………………………………………61
11.5.0 附件……………………………………………………………………61
11.5.1 干燥图表………………………………………………………………61
11.5.2 净化图表………………………………………………………………62
11.5.3 开车图示………………………………………………………………62

第壱弐章 汽车罐车、火车集装箱灌装操作手册
（另见分册）

第壱参章 操作手册附件（另见分册）

6
 第一章 LNG 工厂的一般说明
1． 1.0 概述
基地负荷型日产 1,500,000，标准米 3/天的液化天然气生产装置包括天然
气预处理和天然气液化、液化天然气储存和液化天然气分配系统。液化工艺采用
的是高效混合冷剂无热闭式循环致冷技术。
进入装置的原料气需先经压缩，然后通过 MEA 水溶液将 CO2 除去。最后把
压缩水除去，清洁的原料气方可进入液化单元。在液化单元，对高压原料气体进
行预冷却，液化和深冷。所需要的冷量是通过燃气透平驱动封闭的混合冷剂氮气
甲烷、乙烯、丙烷和戊烷等组份循环而获得的液化天然气（LNG），最终贮存在
常压罐内，通过液化天然气集装箱或液化天然气罐车进行配送。
循环冷剂升压后的冷却是通过环境条件下的空气来进行的。装置工艺过程所
需要的加热介质是经燃气透平的尾气加热后的热油。液化天然气罐闪蒸出的气体
经压缩后用来再生干燥剂，然后送至燃气透平作为燃料气。
1.2.0 说明
该装置必须在合同及工程资料规定的操作条件下进行操作。如果不在规定的
操作条件内进行操作，如改变进料，不同杂质或更多杂质，提高生产量，提高
压力，降低或升高温度，压力或温度变化频次增多或变化范围增大，等等。都可
能对装置的安全可靠性产生负面影响，对设备，人员或周围财物造成损害。
如果对装置进行改造或重建，相同的危险会接着发生。
如果装置的业主 / 操作工欲对操作条件做任何改动，对装置进行改造或重
建，必须先向 Linde 获取书面的有关装置安全、可靠性、操作耐用期限及有关该
操作手册的升级的书面建议。
1.3.0 补充资料一览表
该操作手册包括一些操作该液化天然气装置所需的说明。为了避免理解错
误，也为了更好的理解背景材料，建议使用补充资料。这些资料是技术数据书的
主要部分，所有与该操作手册相关或操作人员通常会感兴趣的资料如下。
注：该一览表中尚未注明修订版次。请确保拥有最新版本资料图。
标题 文件编号
—方框图 P-FD-01
—工艺流程图 P-FA-01
—工艺管道和仪表图 OOPFB01
工艺
标题 文件编号
—物料平衡 P-CE-0001
—设备启动工艺数据表 P-DP-1000
仪表
标题 文件编号
—测量点基本规范 P-LB-1001 至 P-LB-1005
—控制阀数据表 P-DV-1001
—因果图 P-ZR-1001

7
设备
标题 文件编号
—设备清单 A-LE-1001
—设备启动机械数据表 B-DE-1004
其他
标题 文件编号
—地区图 L-ZP-1001
—界区点一览表 P-LR-1001
—管线清单 P-LE-1001
压缩机、透平、泵和其他特殊设备的操作说明包括在制造商资料内。
1.4.0 主要设计数据
1.4.1 概述
下列数据摘自文件 PMB1002“设计基础”仅作为操作工的现有资料。尽管
如此，这些数据也可能与文件“设计基础”PMB1002 数据相矛盾。但以在此规
定的数据为准。
1.4.2 环境温度
平均最低温度 -15.1OC
平均最高温度 37.1 OC
设计温度（工艺） 30 OC
1.4.3 湿度
相对湿度 43%
设计湿度 %
1.4.4 风
最大风速 34 米/秒
顺风方向（按地区图） 东北方向
1.4.5 大气压
大气压 最大值 0.10096Mpa
大气压 最小值 0.09418Mpa
大气压 设计值 Mpa
1.4.6 降雨
最大降雨量（24 小时） 28.8mm
年最大降雨量 150mm
持续下雨天数 4天
1.4.7 降雪
最大降雪量 180mm
设计降雪负荷 250KN/m2

1.5.0 进料规范
假设进料无催化剂毒物。
1.5.1 天然气
设计操作压力 0.7Mpa（g）
设计操作温度 28 OC
天然气组成表

8
 组成 mol%
组份 设计 操作
氮 3．81 3.37
甲烷 81．02 83.24
乙烷 9．99 11.68
丙烷 4．10 1.25
异丁烷 0．61 0.194
正丁烷 0．32 0.089
异戊烷 0．03 0.003
正戊烷 0．02 0.0035
已烷 <0.0017 <0.0017
庚烷 <0.0001 <0.0001
辛烷 <0.0001 <0.0001
苯 0.0002 0.0002
二氧化碳 0.10 0.083
硫化氢 0.28mg/N 0.28mg/Nm3
m3
总硫 3.2mg/Nm3 3.2mg/Nm3
汞 0.00 0.00

1.6.0 产品规格
1.6.1 液化天然气
设计液化能力 54000Kg/h
压力@液化天然气罐 0.01Mpa（g）
温度@液化天然气罐 -163 OC
组分
氮气 0.8Mol%
甲烷 82.4 Mol%
乙烷 11.1 Mol%
丙烷 4.6 Mol%
其他 1.1 Mol%
密度@-162.3 OC 486.3kg/m3
1.7.0 引入的化学品规格
1.7.1 冷冻剂
氮气

说明

压力 Mpa(g) 设计值:0.8
最小值: 0.7
最大值:0.9
温度 OC 环境温度
水含量(常压露点) OC <-80

9
 氧含量 ppmv <100
纯度 wt% >99.9
油含量 mg/Nm3 <0.001
假定氮气不含催化剂毒物。

乙烯（工业等级）
说明
压力 Mpa（g） 设计值：0.6
最小值: 0.5
甲烷+乙烷 <0.05mole%
乙烯 >99.9mole%
C3+ <10ppmv
二氧化碳 <5ppmv
水 0

丙烷(工业等级)
组分 Mole%
乙烷+丙烯 7.3
丙烷 90
C4+ <2.7
CO2 0
水 0
甲醛 0

戊烷(工业等级)
组分 Mole%
丙烷 <0.5
戊烷 98.5
己烷 <1.0
CO2 0
水 0
总硫量 <3ppmwt

1.8.0 引入的公用工程规范
规定的界区条件
1.8.1 燃料
来自液化天然气储罐的压缩闪蒸气和原料气.
1.8.2 脱盐水
压力 0.25Mpa(g)
温度 环境温度 0C
250C 时的传导率 <0.02ms/m

10
 PH 7.0±0.5
氯化物(Cl-) <0.02ppb wt
O2 <0.1mg/L
1.8.3 冷却水
冷却水系统仅用于机械密封
供水温度 380C
供水压力@界区 0.4Mpa(g)
1.8.4 仪表风
无油、无灰尘，使用于气动仪表
压力（最小值/设计值/最大值）0.6/0.7/0.8Mpa
温度 环境温度 0C
露点 -400C
数量 约 200～300 米 3/小时
1.8.5 氮气
公用工程氮气与用于冷冻剂的氮气相同。
1.9.0 电
电压 10KV 3相3线
要求的功率因数 >0.9
频率 50Hz
故障水平 最大 210MVA 最小 105MVA
电压变化 <10%
MV 电压 10 千伏 3相3线
低压 440/230 伏 3 相+N+PE
控制电压 110 伏(直流)
UPS 电压 230 伏 1 相 50Hz

第弐章 LNG 装置工艺流程叙述

2．1．0 概述
日产 150 万标方基地负荷型 LNG 生产装置由天然气处理、天然气液化 、
LNG 储存和 LNG 配送系统组成。液化工艺采用高效单程闭式混合冷剂循环，冷
剂组分为氮气、甲烷、乙烯、丙烷和戊烷组分。
2．2．0 天然气预处理和天然气液化
2．2．1 原料气体压缩单元
由界区外来的压力为 0.8Mpa(a)的天然气，先在 V-101(原料气过滤器)中
除 去 液 体 和 固 体 的 颗 粒 , 然 后 由 C-101( 原 料 气 压 缩 机 )Ⅰ 段 将 压 力 提 升 到
1.96Mpa，再经 E-101（Ⅰ段中间冷却器）由空气冷却到约 40oC。冷却产生的
冷凝水在 V-102（原料气压缩机Ⅰ段分离器）中分离出来送到洗涤单元。
经过Ⅰ段压缩后的原料气，经 V-102 进入 C-101Ⅱ 段并在 C-101Ⅱ 段压缩
到 4.0Mpa，然后进入 E-102（Ⅱ段中间冷却器），冷却到约 40oC，冷却产生
的冷凝水在 V-103（压缩机Ⅱ段分离器）中分离出来，送到洗涤单元，以减少
界区外来的精制水的用量。原料气进入 CO2 洗涤单元 T-201，将 CO2 从 0.1mol

11
%脱除至 50ppm(V)以下。
离开 T-201 顶部返回到原料气压缩机的净化天然气约 40oC ，为防止原料
气带水进入压缩机Ⅲ段，原料气先进 V-104 分离除水，然后进入 C-101Ⅲ 段，
将气体压力增加到约 6.7Mpa，再经 E-103（压缩机Ⅲ段出口冷却器），用空
气冷却到约 40oC，其冷凝水在 V-105 中分离并排至 V-102。
2．2．2 CO2 洗涤单元
为了从天然气脱除 CO2 ，在目前条件下，采取化学洗涤是最合适的工艺 。
MEA 作为洗涤溶液具有价格较低、容易采购等特点，另外此工艺已经需多工厂
验证，而且不要支付专利费。因此选用单乙醇胺（ MEA）作溶剂，配置浓度为
12%（Wt）的脱碳溶液。
原料气从 T-201（MEA 洗涤塔）下部进入，从下向上经过浮阀式塔盘，与
逆向流动的贫胺溶液接触，贫胺溶液吸收酸性气体， CO2 与弱碱反应，生成弱
键连接的碳酸盐。在塔顶部，净化气体通过 4 块附加的塔板，以水洗的方法将
其携带的溶剂回收。这些塔板是由 P-203（循环水泵）输送精制水循环洗涤的。
同时由 P-204 补充少量精制水，以保持 MEA 系统的水平衡。由 T-201 顶部出来
的净化天然气，含有 50ppm(V)的 CO2，40oC 温度时的饱和水。
富溶液从 T-201 底部自压流经 E-202（热交换器），与再生溶液换热后，
由顶部进入 T-202（汽提塔）。
在 T-202 中，液涤水由顶部向下流经两段填料段进入集液箱，再进入 E-
204 （再沸器）；在 E-204 中溶液由导热油加热到 MEA 溶液的沸点，再沸的
气相进入 T-202 汽提段从胺溶液中除去 CO2；液相返回 T-202 底部，由 T-202
塔底流出的溶液经 E-202 换热降温后，由 P-201 （贫溶液泵）输送到 T-201
（吸收塔），贫液进入 T-201 前，由 E-201（贫液冷却器）冷却到 40oC；同
时约有 1.5m3/h 的溶液通过 F-202（活性碳过滤器）除去所携带的重烃物质。
为避免 F-202 被累计的固体物质堵塞，在其前设置有 F-201 圆筒式过滤器，以
除去溶液的固体颗粒。
酸性气体在水洗段经水洗回收 MEA 后，由 T-202 顶部出来，经 E-203
（塔顶冷却器）冷却后进入 V-201（气液分离罐）进行气液分离，分离出的液
体由 P-202（回流泵）输送返回 T-202 顶部，重烃在 V-201 中分离放出，分离
后的酸性气体，去火炬燃烧后排放。
为了保持 MEA 有一定的贮存量，装置设有 V-202（MEA 溶剂配置贮罐）。
在排水阴井 V-203 中（安装有排水泵 P-205）废水达到一定量时，用泵 P-205
送出洗涤单元界区外。根据溶剂发泡的程度可间歇地从消泡剂单元 Y-201 向溶
液系统加入一定量的消泡剂。
2．2．3 原料气干燥单元（A-251A/B）
干燥器是两床吸附单元，循环周期为 8 小时。天然气在 A-251A 中向下流动，
所带的水分被吸附剂吸附，降至在液化单元不结冰的程度。在此期间另一台吸附
器 A-251B 则用再生气体（压缩的 LNG 储罐返回气）加热约 4 个小时，然后冷
却 3 小时。再生气在 E-251（再生气加热）中由导热油加热，再生后的气体由
E-252（空冷器）冷却，然后进入 V-251（再生气分离罐）进行气液分离，分
离出的水排放到界区外。
两个吸附器进行周期性切换操作，当天然气在 A-251B 中向下流动,水被吸
附时 , 另一个吸附器 A-251A 处于再生状态，吸附与再生的操作压力为 6.6 和
2.7Mpa,吸附和再生分别有一个压力增加和减小的过程。

12
 吸附剂的预计寿命最短约为 3 年。
2．2.4 天然气液化单元
去除 H2O 和 CO2 以后，天然气进入工艺冷区，冷区由几个安装在一个柱形
壳体内的缠绕式热交换器和容器组成。天然气首先在 E-301（原料气冷却器）
中预冷却，并在 V-301 （原料气 HHC 分离器）除去可能存在的重烃组分；
（原料气仅仅接近液化条件）；然后依次进入 E-302（原料气液化器）冷凝和
E-303（原料气深冷器）深冷到—155oC。深冷温度是由用作燃气透平运行所需
的燃料气的储罐返回气量来控制的。
冷剂由氮、甲烷、乙烯、丙烷和戊烷组成，冷量是通过封闭的混合制冷循环提
供的。
2．3.0 冷剂系统
2．3.1 冷剂循环
冷剂由 E-301 壳侧下部流出，其温度约为 26 oC，压力约为 0.2Mpa ，高
于饱和状态的温度约 10 oC。冷剂首先通过 V-351（循环压缩机Ⅰ段入口分离
器），然后经 C-351 （冷剂循环压缩机）Ⅰ段压缩，再经 E-351( 循环压缩机
Ⅰ段冷却器 )用空气冷却到 40oC，部分气体被冷凝。气体和液体一起进入在 V-
352（压缩机Ⅱ进口分离罐）中分离，循环气在 C-351（循环压缩机）Ⅱ段进
一步压缩； V-352 中分离出的液体由 MRC 泵 P-351 送到 E-352（循环压缩机
Ⅱ段出口冷却器）的进口,在此处与冷却器前的Ⅱ段出口气体混合。在 E-352 用
空气冷却到 40oC ，部分气体被冷凝，冷凝形成的液体在 V-353 （循环压缩机
Ⅲ段入口分离器）中分离，分离出的气体经 C-351（循环压缩）Ⅲ段压缩后，
循环气体在 E-353 （循环冷剂Ⅲ段空冷器）被空气冷却到 40oC ，冷却时气体
中重烃被冷凝，冷凝液在 V-354（MRC 高压分离缓冲罐）中被分离。
从 V-354 出来的液体流入 V-353，全部液态烃由 V-353 流入 E-301（原料
气预冷器）冷却到— 19oC，预冷后的天然气后再经一个 J—T（焦尔- 汤姆森）
膨胀阀节流膨胀，向天然气的液化提供冷量。
从 V-354 分离出的循环气体，在 E-301 冷却到相同的温度，部分冷凝并进
入到 V-355 （ MRC 分离器），从分离器出来的液体进入到 E-302 冷却到 -
103oC，经 J—T（焦尔汤姆森）膨胀阀为 E-302 提供冷量。分离出的气体先后
经过 E-302 和 E-303 冷却到-155oC，经 J—T（焦尔汤姆森）膨胀阀膨胀后，
为天然气深冷提供冷量。0.3Mpa 的循环气在共用的壳体中自上而下先后经 E-
301、E-302、E-303 返回到 V-351（C-351 循环压缩机Ⅰ段入口分离器）。
2．3．2 冷剂的贮存和配制
为补充 C-351（循环压缩机）密封系统造成的循环气体的损失，设有冷剂
配制系统。混合冷剂中各组分补充量是根据冷剂在线组成分析测量数据、冷却部
分的温度来确定的，并经计量加入系统。
· 氮气是装置公用工程 PSA 制氮装置自产的纯度为 99.9%, 露点温度 为 -
80℃，在环境温度下由管道输送到 V-351。
·甲烷从 V-301 顶部出来送到 E-302 上游与膨胀后的冷剂混合，开工时首
次填充的甲烷组分是以 E-301 上游的干燥原料气来替代。
·商品乙烯是在乙烯的贮存单元 V-973 中贮存。正常生产所需乙烯靠环境温
度蒸发进入 V-351。
·商品丙烷在 V-971 丙烷贮存罐中贮存，为了确保丙烷干燥，在液体丙烷干
燥器 A-971 中脱除可能存在痕迹水。然后，干燥丙烷进入 V-351。为了能够在较

13
低的环境温度下保持填充压力， V-971 丙烷贮罐有伴热设施,为了能够在较低的
环境温度下保持填充压力，V-972 戊烷贮罐用氮气加压。。
·商品戊烷在 V-972 戊烷贮存罐中贮存，为了确保戊烷干燥，在液体戊烷干
燥器 A-972 中脱除可能存有的痕迹水。然后，干燥戊烷用泵 P-971 打入 V-
351。
2.3．3 燃气透平
GT-601 燃气透平的作用是驱动循环压缩机 C-351。燃气透平设计的环境温
度是 30oC；与空气冷却温度相同。
来自 LNG 贮罐的压缩闪蒸气被用作燃气透平的燃料气。
2.4．0 LNG 贮罐及充装系统
从液化单元来的 LNG （液化天然气）经进料管送到 D-411 贮罐，贮罐可
以顶部也可以从底部进料，正常时从底部进料，如果 LNG 的比重差较大时，可
以选择从顶部进料。贮罐配备了液位，压力和温度测量仪表。
贮罐的保护系统经安全控制系统与 DCS 相连接，当贮罐内液位和压力高时
候，进口阀门就自动关闭，贮罐中的温度和密度沿着罐的整个高度来测量，以
监视罐内可能发生的翻滚风险。
贮罐配备有排放到火炬系统的压力控制阀，以及排放到大气的安全阀，同
时安装有真空爆破板，作为贮罐的负压保护。
液化天然气充装系统运行期间，以大约 111m3/h 的速率将 LNG 连续送至
灌装站，计划每天连续运行 16 小时，将 LNG 装入汽车槽车及集装箱中。贮罐
内安装有两台液下泵（每台设计能力为 320m3/h，与输出容量的 100%相适应，
一开一备）泵安装在罐内的泵柱内，并配有底阀。每台泵都配有回流管线，在无
充装操作时可保证泵的最小流量。
送至汽车槽车及集装箱的加料管线，始终充有 LNG，且有少量的循环回流
以保持系统冷却状态。
汽车槽车在称量空车重量及计算可充装量之后到达灌装点，然后手工将灌
装臂和闪蒸气返回线与汽车槽车连接。 LNG 开始进入热的槽车就蒸发，产生的
闪蒸气返回到 LNG 贮罐内。经过冷却后，装车速度增加到最快。在充装站流量
计量器达到设定数量后，自动控制阀自动停止操作。汽车槽车脱开灌装臂后经过
磅称重就可离开。
集装箱灌装系统的操作与汽车槽车相同，仅有一点不同，即汽车槽车可自
己移动，而集装箱需用叉车来移动。集装箱被套固定在铁路平板车上，用火车来
运输，一列火车长度为 40—70 个集装箱。
一个集装箱或一个槽车的充装时间约为 1.2 小时，包括连接和脱开时间。充
装系统的设计是在 16 小时内充装 100 个槽车/集装箱。灌装站由 6 个集装箱灌
装臂和 3 个汽车槽车灌装臂以及 1 个特殊容器灌装臂组成。
2.5．0 燃料气系统
由 LNG 储罐来的干净的闪蒸气，经 C-501 （闪蒸气压缩机）压缩后，在
E-501（闪蒸气冷却器）被空冷器冷却后，作为干燥单元的再生气，最后送到
驱动循环压缩机的燃气透平 GT-601 作燃料，为了保证燃料气压力，从原料气
压缩机Ⅱ段之后引出一股气体作为补充燃料气。
2.6．0 热油单元
导热油系统为两个温度级别的装置提供工艺热量。导热油在系统内保持稳定
流动，流经两个循环系统，一个是中温循环系统，一个是高温循环系统。热量是

14
由安装在燃气透平 GT-601 废气排放烟囱内的热油加热器 E-671 提供的。
在 E-671 出口，约 260oC 的热油到 E-251 去加热再生气；在工艺界区不
需要工艺热量时，返回热油被引入到热油冷却器 E-672 与空气换热降温。高温
循环导热油是由Ⅱ号热油循环泵 P-672 来加压的。
由 P-672 送出来的高温循环导热油约 253oC 与中温循环系统Ⅰ号热油泵 P-
671 送出的加热油混合后，在 E-204 中为 MEA 的再生提供再生热量。混合后用
于 MEA 再生的加热油温度限定在 160oC，离开 E-204 的热油温度约 135oC，
并由 P-671 加压循环。
2.7．0 火炬系统
工厂设置有两个火炬系统：
·暖气体去火炬线直接从 FL-701-1（火炬）底部进入。
·冷气体和液体去火炬线进入排液罐 V-701 进行气、液分离。气体与 LNG 贮
罐的低压气体混合后进到 FL-701-2 燃烧，液相在环境温度下蒸发。万一有液体
积存，可用人工装桶拉走。
2.8．0 装置开车程序
主要开车步骤如下：
假定：原料气和所有的公用工程均已完备，包括供电系统，装置已用原料气
充压。
冷剂循环系统已加入循环组分混合物。
洗涤单元已加入要求浓度的胺溶液，并做好运行准备。
导热油单元热油填充完毕，准备就绪。
·燃料气系统用原料气充压。
· P-671（Ⅰ号导热油循环油泵）和 P-672（Ⅱ号导热油循环油泵）启动后才
允许启动 GT-601（燃气透平）。
·从电网获取电力启动 GT-601/C-351（循环压缩机）。
·导热油引入 E-204（MEA 汽提塔再沸器），同时启动 P-201（贫 MEA 给料
泵）建立 MEA 循环并保持稳定运行。
·从电网获取电力，启动 C-101（原料气压缩机）。
·A-251A/B（原料气干燥器）首次再生开车，吸附器 B 再生所需的原料气，
全部通过吸附器 A。
·脱除了 CO2 和 H2O 的原料气进入冷区。
·让制冷剂通过缠绕式换热器，使深冷工艺区域开始降温，同时部分原料气通
过冷区降温。从冷区出来的冷原料气通过开工管线进入 LNG 贮罐的冷却管线，
出贮罐的回流气用 C-501（闪蒸气压缩机）送到燃料气系统或火炬系统。
·根据 E-301、E-302、E-303 出口冷剂的温度和压力调整 MRC 组成。
·LNG 贮罐冷却使用原料气/LNG 或氮气降温。
·LNG 贮罐内的温度达到运行温度后，开始增加进入 LNG 贮罐的 LNG 产量。
贮罐中的闪蒸气送到闪蒸气压缩机。
·出贮罐的闪蒸气用 C-501 送到干燥单元用作再生气后，再作为 GT-601 的燃
料气。

第参章 安全操作手册
(装置安全、操作人员健康保护和环境保护(SHE))

15
3.1.0 总体说明
对装置或单一设备进行的整改（例如在进行维修工作期间）必须彻底检查
相关安全。这也适合用于对原料组分或公用工程的更改，因为这样会导致他们与
工艺数据表不相同。而工艺数据表是装置安全理念的基础。
未经林德公司书面批准，林德公司将对未经授权的修改不承担任何责任。
关于机器设备（例如压缩机、透平、泵等）和成套装置，参考由制造商提供
的其他分包商的安全说明。
化工装置中最危险的是火灾、爆炸或有毒排放。因此，装置所有部件的密封
性是这类装置施工和操作的基本要求。
如果材料因违规操作（例如超过工艺数据表中的工艺参数）或糟糕的维护
或修理工作造成过度应力，那么装置的密封性将受到影响。
当材料受到非设计的条件影响时，材料将遭受过度应力（例如压力、温度、
组分、质量、流量）。
装置的设计能够最大限度地减少在危险情况下排放危险物料或能源的影响，
例如通过适当安装危险物料处理设施。在装置中处理的危险物质的数量应降至最
小。只要有可能，应尽量避免使用危险物料，或者这些物料应在较少危险的条件
下使用。如有必要，在特殊情况下应提供流量限制。
易于泄漏的部件，例如玻璃视镜和挠性接头，只要可能就应避免使用。应选
用带双机械密封的离心泵、隔膜泵或其它形式的密封泵以便尽可能减少危险物料
的泄漏。如果公用工程（仪表风）发生故障，那么所有气动阀应移动到其故障安
全位置。
注意！
工艺参数如压力、温度、流量和化学成分的一致性必须保持在他们规定的范
围内。相关的工艺参数（例如压力、温度、质量流量、组分）可在工艺数据表中查
找。他们通常不同于机械设计条件。超出规定范围的装置操作就不在安全设计的
覆盖范围内，就有可能导致极其危险的情况发生。因此，必须严格控制与正常操
作条件之间的偏差，必须弄清楚变化的原因并且尽快消除。尤其是超过规定范围
的装置负荷增加有可能导致未经许可的设备超压。
酸性气体（例如 H2S ）和氢气以及碱性介质（ NaOH MEA DEA ）只能
在专门设计的设备和管线中进行处理。否则可能发生应力腐蚀的危险。
当未专门进行设计时，设备和配管决不能在低温和超过设计压力条件下进行操
作。因为这有可能导致脆性断裂故障的危险。
温度在 50℃以上的含水氯化物溶液只能与适当等级的不锈钢接触。否则有
可能产生应力腐蚀。
设备的材料不仅需要能够承受工艺条件，而且应能承受装置异常时可能产
生的极端温度和压力。因此，在设计阶段，为了防止在操作异常时因应力过大而
使设备失灵产生可燃性气体泄漏，例如由于温度过底产生的脆性断裂，应对装
置的每个部件进行所有操作异常的仔细分析。假定两个单独操作的故障不会同时
发生，那么泄压装置的设计使用相同的原理。此外，疏忽或破坏不予考虑。
此外作为安全设计的依据，假定工艺参数（压力、温度、组分、质量流量）
均保持在工艺数据表的给定范围内。这些也适用于公用工程系统的工艺参数。
在装置操作期间（包括开车，停车，工艺波动），尤其应考虑以下方面：
泵及其下游系统设计能够承受的最大切断压力是入口压力最大，工艺介质
密度最大条件的压力。如果没有对下游系统进行仔细检查，一般不允许泵在更高

16
密度的介质条件下运行。
压缩机系统是根据工艺数据表中规定的工艺气体来设计的。在未仔细检查整
个系统的情况下一般不允许压缩机输送其他气体、例如温度设计或出厂等级分类
否则可能受到影响。
有固定管板的换热器的设计能够在工艺波动的情况下避免危险。但在波动之
后（例如误操作）必须检查壳程和管程之间的实际温差是否以经高于工艺设计
值。在此情况下必须检查换热器有无机械损坏。对于计划开车和停车必须严格遵
循该设备的操作规程（主要是在改变壳程和管程的温度时要缓慢操作）。
板翅换热器即使是在有波动的情况下也能避免危险发生。但在波动发生之后
（例如误操作或一种工艺物流发生故障），必须检查换热器组的实际温度梯度
是否已经高于控制操作的设计值。在此情况下必须检查换热器有无机械损坏。对
于计划开车和停车，必须严格遵循该设备的操作规程（主要是在改变物流温度
时缓慢操作）。
操作工应注意观察可能导致操作异常的条件。这些故障为失电、冷却水故障
自动控制失灵、异常操作等等。在异常条件下必须予以考虑的操作说明在本手册
的工艺部分中描述。
在预计可能产生严重后果之处，提供有与安全相关的自动系统（跳车）。当
异常情况可能产生较小的后果时，应提供报警作为防止异常发生的措施，这要
求由操作工进行手动操作。操作人员必须进行良好培训，能够识别这些报警并且
及时采取必要的操作避免任何危险。
设备及管线的机械设计压力和机械设计温度可以从技术条件表和 PID 中取
值。
注意！
装置的安全运行基本是通过在工艺设计给定范围内的装置操作和安全设备
的适当功能来保证的。这就是：
安全泄压阀（包括热释放阀和真空破坏器）防爆膜和立管。
安全相关仪表
联锁系统（钥匙操作或锁和链）
安全相关止回阀
阀门流量限制（阀门提升止动器）
限流孔板
上述设备（包括相关配管）决不能删减，也不能在尺寸上增大或减小，在
没有对装置的安全设计进行完全审核的情况下也不能在功能上进行整改。
注意！
以下整改尤其会严重影响安全操作，并且会危及装置的安全理念。
更改安全相关仪表的设定值。
更改安全相关仪表中的延时。
更改安全泄压阀或防爆膜的设定值。
增大或减小安全泄压阀或防爆膜的工作能力。
在被保护设备操作的情况下，在安全泄压阀上安装测试用压紧装置。
如果装置安全可能因为必须拆卸安全设施（例如泄压阀）并且没有备件可
资利用而受到影响，那么装置或相关装置部分必须停车。
3.2 过压保护
装置的所有设备通常在由工艺动力学或控制装置保持的一定操作压力下进

17
行操作。
尽管如此，如果控制阀、机械设备或公用工程发生故障，或者如果有工艺波
动就可能产生更高的压力或真空。与操作压力的较小偏差将由操作和机械设计压
力的安全余量所包含。为了防止不能允许的高压产生，应安装各种安全设备，因
为高压最终可能导致相关装置部件损坏。
3.2.1 安全设备
过压安全保护设备可以根据设备故障时的后果分为主要设备和辅助设备：
主要安全设备：
泄压阀、
防爆膜、
立管、
安全相关系统（跳车）
辅助安全设备：止回阀
限流孔板联锁系统
辅助安全设备的作用仅仅以间接方式表明。其功能可以为，例如减少安全泄
压阀的泄压能力。然而辅助安全设备对于安全而言相当重要，类似于主要安全设
备。
一般说来 ,不允许在控制阀投用的情况下操作控制阀站 ,也不允许同时打开
旁路.对于 “控制阀故障”情况的泄压设备的设计一般不是针对某个基本负荷
的旁路阀开和控制阀投用的操作摸式而设计的。
影响安全泄压阀或防爆膜所需泄压速率的控制阀和限流孔板在林德资料中
SLA1003 中列出。
3．2．2 泄压设备
泄压设备能够防止内部介质的压力升高超过规定值。泄压设备的简要说明如
下所述。
泄压设备的尺寸大小依据以下资料：
·机械流程图
·管线和仪表图
·工艺数据表
·物料平衡
上述资料中的每种整改均要求对装置安全设计进行审核。以下修订极为关键
通常会影响压力泄放设备的设计：
a) 增加的阀门和止回阀。
b) 更大的泵或更大叶轮。
c) 配管及附加管的修订。
d) 在非规定的过载能力条件下操作。
e) 更改阀门、增加控制阀和 /或它们的旁路阀的 Cv 值，不管这些阀门是否
以手动或自动方式操作。
f) 更改止回阀 。
一般而言假定盲板已正确安装。建议制作一份说明盲板实际安装位置的盲板清单
小心！
对泄压设备进行的修理和维护工作只能由经验丰富的人员来进行。不允许未
经授权擅自更改设定压力和 /或尺寸以及对包括上游或下游管线在内的系统进行
整改。

18
 一般说来，泄压设备只是防止超压的最后手段。一般情况下应对装置连续监
督，并通过跳车和/或报警以及操作工随后采取的措施来进行防止超压。
3．2．2．1 安全泄压阀
安全泄压阀是由阀门上游静压触发的自动泄压设备。其特征是快速全开或突然
打开，它用于气体、蒸气或液体的操作。安全泄压阀通常安装为全提升安全阀，
该阀门在达到其设定值之后突然打开至其全提升，这将由其设计来决定。
普通的安全泄压阀
普通（标准）安全泄压阀由排放到阀门出口侧的弹簧外壳。操作特征（打开
压力、关闭压力和泄压能力）直接受到阀门背压变化的影响。
进入火炬系统的所有普通的安全阀应为气封型，这就是说，（阀体和阀盖的）
排泄口和排放口必须加堵头。
平衡式安全泄压阀
平衡式安全泄压阀可以最大限度地减小背压对操作性能的影响（打开压力、
关闭压力和泄压能力）。
使用平衡式安全泄压阀，可以允许泄压出口支管中有较高的压力（参考 SV
技术要求和制造商数据）。
不允许通过关闭放空口的形式来终止这些阀门的功能。必须不时检查波纹管
的紧密度，例如使用气体检测仪或浸入式管子。
安全阀体的排泄口必须加堵头。
3．2．3 联锁系统
为了确保不同阀门先后操作的安全顺序，或是为避免更大的泄压量，或是为
了避免异常操作，装置的某些部分配备了机械联锁系统。
小心！
联锁系统与安全相关。取消联锁系统可能会导致危险，不允许取消联锁。尤其
是所谓的“主钥匙”应在授权人员的小心监控之下
3．2．4 止回阀（带安全功能）
止回阀（单向阀）将在泵和压缩机异常操作、失灵以及操作性切换的情况防
止回流。如果用这些单向阀隔离具有不同机械设计压力的系统，那么通过限制安
全泄压设备未针对它进行设计的高回流，它们就具有一安全功能。
在操作期间必须在适当的时间间隔检查止回阀及其安全功能。不起作用的阀
门或不密封的阀门应立即修理或更换。
为预防真空而安装的止回阀——通常在“关闭”位置，紧急情况下在
“开”位置——也必须进行定期检查。

带安全功能的单向阀 PID 功能
的位号
XAE001 10PFP02 减小 SV10001/06 的尺寸
XAE002 10PFP05 减小 SV10003 的尺寸
XAE003 10PFP07 减小 SV10005 的尺寸
XAE004 20PFP01 减小 SV20002 的尺寸
XAE011 //2// 20PFP03 减小 SV94001 的尺寸和防止脱盐水系统污染
XAE012/013 //2// 25PFP01 双单向阀用于减小 SV25006 的尺寸
XAE006 30PFP01 防止冷态液体倒流

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XAE007 30PFP01 防止冷态液体倒流
XAE008 30PFP02 防止冷态液体倒流
XAE005 35PFP05 防止冷态液体倒流
XAE014 //2// 97PFP01 防止氮气系统污染
XAE009 97PFP02 减小 SV97004 的尺寸
XAE010 //2// 97PFP02 防止氮气系统污染

3．2．5 防止真空
异常操作条件可能形成真空。在此情况下，产生真空的设备应予以跳车，以避
免空气进入，例如压缩机、泵、换热器。未针对真空进行设计的设备通过真空防
止设备进行保护。
3．3 过度温度保护
3．3．1 设计标准
作为详细和系统分析的结果，机械设计温度应按照以下原则确定：
· 最高/最低设计温度是装置操作期间（包括开车、停车和工艺异常）的最高/最
低温度。
因此，应选择高于（或低于）操作温度的适当的余量，也应考虑温度控制的型
式。
· 选择最大设计温度以便在温度因工艺异常、操作异常等而升高的情况下材料不
会产生过度应力。如果（因功能异常或干扰而产生的）过度温度假定仅仅短期持
续，如果合理的话就可以应用短期条件。
· 选择最小设计温度应考虑开车、正常操作、停车、工艺功能异常、操作异常等。
特别应考虑最大限度地减小设备断裂的危险。如果环境温度低于—10oC，那么
（在全部设计压力条件下）在— 10oC 的设计温度条件下的设备停车必须进行
降压。
3．3．2 报警和开关
当内在（或消极）安全设计在经济上不可行时，为了避免超温，应提供安
全相关系统。这样在任何情况下均不需要温度报警或开关。其他报警和开关也可
以指示超温，例如在汽化器中的“低“报警或冷却剂中的压力低报警。
非常重要的是，这些报警和开关在任何时候都投入使用，因此必须经常检
查。
相关的报警和开关在手册中各个工艺部分中予以阐述。
3．4 安全相关系统
某些工艺开关（跳车）已经被定义为释放安全功能。它们是达到或者保持被
保护设备的安全状态的安全相关系统，这些系统必须按照危险参数的分类遵循
特殊要求。总的说来，安全相关系统指的是包括传感器、信号管理和最终控制设
备（执行机构）在内的转换系统。这些系统的所有部件已按照它们的分类在管线
和仪表图（P&ID）上标记为识别字母“SIL1”、“SIL2”或“SIL3”。
重要的是这些报警和开关在任何时候都应投用，因此必须经常进行检查。
3．4．1 危险参数
当一个关键工艺参数达到极限值时，安全相关系统会使设备的相关部件自
动 达 到 安 全 条 件 。 安 全 相 关 系 统 的 必 要 性 和 要 求 将 按 照 德 国 标 准 DIN V
19250、推荐说明 NAMUR NE31 以及国际标准（IEC 61508）来确定。它们依

20
据以下危险参数来分类：
·预计损坏的程度
·在危险区中可能受到影响的人员存在的可能性
·危险预防的可能性
·造成危险事件发生的概率
·导致危险的基本事件的概率。
由于有这种分类，因此每个安全相关系统都有它自己的危险分类数据
（SIL1 至 SIL 3），这将在林德资料号 SLA 1001 中予以证明。这 8 个数据将
确定这种安全相关转换设备安装的要求。因此危险分类数据 SIL 3 表示这些相关
设备的最高需求，而 SIL 1 表示最低需求。
3．4．2 设计要求
安全停车装置的信号管理在独立于 DCS 之外工作的故障安全和已经证明的
PLC（可编程逻辑控制）系统中进行硬接线或执行。传感器的安装通常以 2 选 1
的模式提供。3 选 2 的模式将安装在偶然的跳车对装置运行和生产造成严重后果
的地方。
控制阀的手动旁路已经避免用作安全相关系统的一部分。也就是说它们将通
过联锁并进入安全系统。如果控制阀的手轮不会妨碍安全功能，那么才可以接受
这些手轮的使用。
一般说来，在停车之后，带 SIL 分类的开关功能必须手动复位。
小心！
如果“锁定关闭”的手动旁路阀由于控制阀失灵而必须打开，那么控制阀
必须保持锁定，而旁路阀就必须保持永久性的就地监督。如果这样不可能，那么
相关的装置部分必须予以停车。
3．4．3 超驰
释放安全功能的某些开关可能因以下要求而配备超驰：
·启动或者重新启动工艺（例如在冬季期，如果设定值低于环境温度。
·由于安全功能不必要（例如热炉的火焰监测）而在工艺条件下关闭控制功能。
·对开关进行测试。
只有责任人允许（如总工程师或值班监督员）才能允许对开关进行超驰。在去
激励之前，该责任人必须检查其后果并对操作工进行相应指导。超驰在中央控制
室中通过报警或警告灯指示。并且通过超驰信号的自动复位及时进行限制。
小心！
只有有经验的人员才能对安全相关系统进行维护和修理工作。不允许对系统
进行未经授权的设定值更改或整改。
3．5 火炬系统
3．5．1 火炬系统设计
火炬系统是操作或紧急排放的排放系统。其任务是输送由控制阀和/或安全
泄压阀释放的所有易燃废气并安全燃烧。在开车、停车以及操作异常期间，过多
的废气将输送到火炬。
火炬系统是一个双集气管系统。闪蒸到 0oC 以下的冷气，干气和液体将输
送到冷火炬集气管，而湿气体和液体（沸点在 0oC 以上）将收集在暖火炬集气
管系统中。冷态系统的材料与发生的低温有关系。为了确保彻底排放，所有火炬
管线应带坡度。
为了消除氧气污染和防止空气进入，火炬集气总管将用来自端部的燃料气

21
吹扫。该吹扫气流量将维持稍高的压力。
火炬系统承受的最大流率不得超过安全泄压阀所允许的背压。
详细情况参考林德资料编号 SSG1001 或者制造商的操作手册。
3．5．2 火炬负荷
为了确定火炬集气管的尺寸而确定火炬气体基本气量，已经对所有异常条
件和停车进行了分析，首先从因控制设备到公用工程故障引起的偏差开始进行
分析（公用工程故障如冷却水故障或电源中断）。
3.6 防火防爆
装置中的大多数气体和液体都是易燃气体和液体。但只要这些介质封装在没
有氧气的封闭设备中，就可以消除火灾或爆炸的危险。尽管如此，当易燃气体或
液体逸出或如果空气因泄漏或打开的倒淋等进入设备，也可能发生这种危险。易
燃气体和蒸气只有在一定浓度范围才会起火（着火极限）。
如果易燃液体或气体因危险事件逸出并且易爆混合物已经形成，那么极有可能
发生爆炸，因此在任何时候都不能忽略存在点火源的可能性。基于以上的原因，
防止泄漏和避免点火源是防火防爆的主要任务。
小心！
对火灾和爆炸的危险性而言，取样时必须小心谨慎。
3．6．1 碳氢化合物泄漏的检测与控制
气体检测系统
在装置区域的潜在泄漏点附近和主风向相关的重要位置，设有固定的气体
检测仪进行连续监测。气体检测仪的位置在林德图号 SZA1002 上显示并且在林
德资料号 SLA1004 中列出。检测仪能够指示出远远低于爆炸下限的易燃气体。
每台检测仪在中央控制室中的控制盘上均能单独发出信号，这样就可以迅速确
定气体泄漏的位置。
燃气透平的进气口和控制室的空调也配有气体检测仪。这些气体检测仪将在
有易燃气体形成之时关闭进气口风门，并将空调切换为再循环模式。这些气体检
测仪的切换点为 40%LEL。
对于所有分析仪小屋而言，相同的原理都适用。除了通风系统停车之外，分
析仪大楼中的所有电气用户均可自由切换。
3．6．2 避免火源
按照区域分类的要求，所有电气装置和设备甚至用于修理工作的设备必须
为防爆型。区域分类在林德图号 SZA1001 上说明。
装置内不允许有明火烟气。
进行修复工作时只能使用不产生火花的工具。
装置中不得穿带钉的鞋。
装置中的电动机车和设备的静电都有潜在危险。
关于维护和维修工作，参考以下相关部分。
3．6．3 消防设备和防火
工艺区中的防爆一般通过移动式消防设备或消防栓和监测器来实现。
装置内消防栓和监测器的布局应该易于接近并能够从不同侧面和安全距离进
行适当保护。
装备良好、受过良好培训和人员充足的消防队是有效进行消防工作的前提。
装置中的道路系统必须没有任何障碍物，这样才能使消防队畅通无阻地到达
装置的任何部分。

22
 逃逸路线必须畅通并且定期检查，确保没有任何障碍物。建议制订一份“灾难
应急计划”，详细注明紧急情况下应采取的措施和在任何紧急情况下消防队及
操作人员的责任义务。
消防队和操作人员应不时地进行联合消防演习。重要的是应完全详细地告知
消防队在装置中可能遇到的危险。
消防水系统
消防水必须能够冷却面临火灾的容器。消防栓和消防水监测器应安装在工艺
区之中和工艺区周围。监测器的安装目的是立即消防。它们用于冷却高架的设备
或内部装有大量易挥发、易燃流体的设备、反应器、装填设施和贮罐表面。
消防栓的安装与有火灾危险设备的距离要适当，以便为特定区域提供所需水量。
移动式灭火器
为了扑灭逐渐变大的火灾， 装置的不同部分都应有移动式和手提式灭火器 。
装有干粉的轮式灭火器应安装在可能遇到特殊危险的区域，例如在动设备和阀
站处。干化学品手提式灭火器和二氧化碳灭火器应战略性地安装整个装置。当在
电气装置上灭火时，二氧化碳灭火器尤其适用。
为了扑灭燃烧的衣服，手提式灭火器附近应有防火毯可资利用。
手动报警系统
防火按钮触发火灾报警系统。它们应安装在所有主要区域和厂房的出入口，各
个贮罐，尤其重要的是工艺区和长期住人的大楼的道路两旁。火灾报警系统以独
立于主网络的一个网络进行操作。每个按钮应在单独的火灾和气体检测模拟盘上
指示。
关于火灾报警器和消防设施的安装位置，参考后附林德资料号 SZA1002。
小心！
为了保证灭火器和火灾报警系统随时可以使用，必须对它们进行定期检查（也请参考
制造商的说明书）。
3.6.4 出现泄漏及火灾时采取的措施
泄漏
如果探测到了泄漏，需要将其尽快拧紧，必须定期检查阀门的填料箱以及
泵和压缩机的密封，因为这些部件最容易泄漏，如果不能立即修复，则必须将
泄漏的管线、容器、机泵和压缩机停止操作，泄压后再将这些设备排空。
必须将溅溢出的可燃性液体完全清除，必须将与可燃性液体相接触的保温
材料进行更换。
如果出现了气体泄漏或火灾，受到威胁的装置部分必须与可燃性材料的供
料区进行切断，同时，还必须将位于下游的单元切断以防止回流。
火灾
灭火时，尤其是在扑灭燃烧的液体时，应当使用泡沫式灭火器或者干粉式
灭火器，只可以用水对相邻的容器进行冷却并对可以与水相混合的燃烧液体
（如甲醇）进行稀释和灭火工作，如果试图用水对温度超过 100℃的燃烧液体
进行灭火，则有可能导致沸腾的泡沫和燃烧液体的扩散。
应当将处于火焰笼罩之下的带压容器卸压排放至火炬系统，但是还应当在
以上各容器之内保存少量的残余压力以防止空气的进入。
当对某一设计中没有包括低温操作功能的容器进行卸压排放时，需要考虑
到该类容器的自动冷冻效果。
在进行卸压之前，应当将大气环境下沸点较低（分别低于 0℃、-30℃或-

23
50℃）的液体从导淋排出，这样做是为了减小由于设备内充满了冷凝液或水，
因冻结而造成裂纹或脆性裂变的危险，只要设备的某些部件未被充分卸压，就
必须避免将系统冷却至设计温度之下。
应当采用消防水对与火源相接触的设备进行冷却，常用的最佳做法为：将
气源与泄漏点相隔离，在未切断气源的情况下对气体起火进行扑救是十分危险
的，这是因为逸出的气体可能会与空气相混合形成可燃物，被扑救的火源在表
面形成高温后又可能将该可燃性的混合物再次点燃，最终可能会引起爆炸。
3.7.0 人员保护
装置的密封性符合要求之后，就可以基本上做到保护人员免受危险物料的
危害。
在通常情况下，假定现场的人员均已充分地装备了保护性工作服和设备，
其中包括有：（但不仅限于）安全工作鞋，硬质安全帽，手套，护目镜，长袖
及护腿式工作服等等。当工作场所内的设备包括有热态液体或其它特定的危险液
体时，则还需要更完备的保护措施，（例如：紧密式工作服），有关对人员造
成特定危险的危害性物料的参数，可参阅相关的安全数据清单。
对人员的防噪音保护可通过实施“听力损害区”停留时间限定办法或临时
配戴护耳器达到目的，噪音超过 85dB(A)的区域应当标示“听力损害区”。此
类区域主要为未配备操作人员的工艺区和大机组区。
装置内运行的所有危险性物料均已按照 NFPA49 和 325 内的规定被分类，
对于包含有 3 类物料（对健康极其有害）之主要组份的设备，（ 3 类物料例如
含硫气体等等）可通过下述各方法来增大密封程度：螺旋缠绕垫片或凹槽式金
属垫片，波纹式密封或弹簧承载式填料箱，以及用在机泵和压缩机上的安全栅
流体系统。
操作温度高于 65℃且安装于工作区域内的设备均加以保温以保护人员不被
烫伤。
在所有区域均配有逃生通道，所有的建筑物内亦均配有紧急出口，这是为
了在危急时能迅速撤离。
有毒气体
即使少量的有毒气体，如含硫气体，亦可造成极大的危害，甚至有可能致
命。
由阀值限度数（ TLV）确定了一般情况下每天工作 8 小时不会对人员造成
伤害的有毒气体，有毒蒸气，或者有毒粉尘的浓度值。
理想化的状态为：通过嗅觉可以立即识别出有毒气体的危险，然而，此状
态并非在所有的情况下均可实现，例如：纯的一氧化碳完全没有气味，同时，
嗅觉神经对许多气体会变得不敏感，并且有可能对低浓度的气体不再会有反应，
当有毒气体为 H2S 时，则可导致严重的中毒。
无毒气体：
只有当无毒气体的浓度值高得足以降低呼吸用空气中之氧气的局部压力时，
无毒气体才可造成危险。当吸入的空气中氧气含量低于 15%时，该人员将会在
感觉到不适之前发生暂时昏迷，因此，在装置的某一处已用氮气进行置换的区
域内开展工作之前，必须用空气将氮气完全置换排除。必须对工作环境内的氧气
浓度进行检查反复的检测。
碱液及酸液：
如果呼吸道内进入碱液和酸液，则可能造成危害，碱液和酸液还可造成眼

24
部和皮肤的灼伤。因此，在处置碱液和酸液的区域内，应安装洗眼和紧急淋浴设
施。
此外，在相关区域内必须配置足量的保护设施（呼吸器，保护服，护目镜，
口罩等等）以便于使用。
低温液体
在处置低温液体时，必须注意以下事实：低温液体喷洒到皮肤上，可使皮
肤产生与高温灼伤性损伤，因此，为了保护人员免受溅出液体的伤害，推荐采
用面部保护目镜以及手套。同时，如果未对皮肤采取保护措施而触及到低温设备
也可发生与灼伤相类似的灼伤。
危险性物料的处置
以下资料仅供定性参考，虽然本段落内的资料以 Linde 公司认为可靠的数
据为基础编制完成，但是肯定不够完整，还应当由掌握了与可能遭遇之环境相
关的所有资料（其中还包括相应的法律和法规）的专家对本段落进行再次评估。
特别还应当向给装置提供化学品的供货商进行咨询。
本段落内包括有一个装置内所处理之物料的清单，其中的物料在正常的状
况下均被划分为危险性物料。在后附的安全数据表格内对此类物料的处置方案做
出了专门的说明，或由此类物料的生产商 /供货商提供相应的说明。如需查阅其
它资料，还可参阅以下说明。
“Merkblatcer gefahrliche Arbeitsstoffe”. 作 者 ：
kuhn/Birett，Verlag Moderne Industrie Munchen。
“ 危险材料手册”作者 N.lrving Sax Reinhold 出版公司，纽约或类似出
版物发行公司。
NFPA49 和 325，危险化学品数据。
“有毒及危险化学品手册”Sittig。
“ 危 险 材 料 的 放 火 保 护 指 南 ” 作 者 Amy Beasky Spencer 和 Guy
R.colonna。P.E，编辑人：NFPA 国际公司。
装置内将设计到以下危险物料的处理，后附相关安全数据表。
天然气（N2、CH4、C2H6、C3H8）
燃料气（N2、CH4、C2H6、C3H8）
含硫气体（CO2、CH4、H2S、CH4S、H2O）
LNG/液化天然气（N2、CH4、C2H6、C3H8）
乙醇胺
methylethanolamine(MEA)。
氮气
丁烷
戊烷
乙烯
热油
混合制冷剂（N2、CH4、C2H6、C3H8、C5H12）
消泡剂
除了上述工艺介质和化学品之外，还应当将吸附剂填充物视为危险物品。
由生产厂/专用物品供货商提供安全数据表。
3.8.0 环境保护
空气污染，水污染或土壤污染，以及噪音污染均可对环境造成危害，在装

25
置内以下各区域采取了环保措施。
空气污染控制
水和土壤污染控制
减少废弃物
降低噪音
有关气体排放物和液体排出物的详细数据，可参考 Linde 资料，编号为：
SLU1001。
气体排放物
装置配有符合要求的空气污染控制设施。
通过使用先进的烧咀技术保证烟气内的低 NOx 浓度。
通过使用高等级密封系统和尽可能减少法兰连接而限制外泄漏。
当可能涉及到可燃性、爆炸性或有毒性介质时，应当将放空、导淋和卸压设
施连接到密闭系统内。
将压缩机的密封排气系统连入密闭系统内。
火炬烧咀采用高效燃烧方式。
在工艺出现波动时，通过使用高可靠度的工艺控制系统而减小去火炬的排
放量。
必须参照相关的法律和标准选定排烟所需高度，放空烟囱应当至少高出所
有操作平台 3 米以上，并远离操作平台 7.5 米以上，以避免高温气体对人员造
成烫伤，以及惰性气体使人员窒息。
液体排放物
作为对土壤和水体的保护设施，装置的污水系统由以下各部分构成：
围堵区域，容留设施及溢出物收集设施以控制水体污染。
受污染之废水系统（例如：工艺废水、受污染的地表流动水）。
污水系统
应提供充足的表面预留系统。
来自无法以安全手段排除污染之区域内的雨水应排至容留设施内，以便在
最终排除之前对污染状况进行监测。
如果需要将废水用泵排至位于界区之外的废水贮罐内，则需要在将排水泵
P205 启动之前检查排水坑 V203 内的水的状况，如未进行检查，则应当根据
受污染的程度对 V203 的盛纳物进行特殊处理。
应当根据组份情况对火炬的凝液分液罐 V701 的凝液以及丙烷 / 戊烷罐
V971/V972 内的凝液进行检查和特殊处理。
污水系统由不能耐受高温的材料构成，因此，在将高温废水排入系统内之
前，需进行冷却。
固体废弃物
按照工艺设计，可在很大程度上避免产生连续的固态废弃物。必须按照当地
法律以间断方式处理以下各类特殊的固态废弃物：
吸附器填充物（氧化铝、分子筛、活性炭）
过滤器滤芯
引自废水处理区的泥浆
机器的废弃润滑剂
3.9.0 工艺安全因素
3.9.1 总则

26
 应当自始至终遵循下列作法，以减小装置内的危害性工况之风险。
开车之前的监控
即使针对于某一个单一的工艺单元，也应当首次开车之前和停车之后至少
对以下各个位置进行监控。
检查盲板和（内联式）锁定阀门的位置是否正确。
对于安全体系相联的系统，报警和紧急停车（ESD）设备进行测试。
在全装置或单独的工艺单元进行试运行期间，对特定的操作数据进行检查。
在由于仪表系统出现故障或 ESD 功能故障而引发全装置停车或局部停车之
后，对故障所产生的影响和原因进行确认和消除。
运行期内对装置的检查
在装置的开车和运行期间内，应当由当班的操作人员以例行巡检的方式对
装置进行定期的检查，可通过目测和嗅觉对装置的密闭程度进行检查，如有必
要，还可以采用便携式气体探测仪。如发现异常情况，应当立即进行查找和处理
如果无法进行处理，则应当将全装置或特定的局部装置停车。值得采纳的作法为
应当对公用工程的密闭程度多加注意，如仪表风或蒸气系统。
应当遵照以下资料对处于运行中的装置进行定期检查。
标示有巡检路线和检查点的装置的规划图。
设计人员交接的巡检内容表。
日志一本，在该日志中由巡检人员对日期进行确认，并签字表明：已按要
求完成巡检。对装置的定期检查应当包括有以下内容（体现于总检查工作中）。
检查伴热。
检查设备的标记是否正确。
检查锁定常开阀门或者锁定常关阀门的位置是否正确。
检查紧急撤离通道是否存在障碍物。
安全设备的测试
应当定期对所有的安全设备进行测试，其中包括：
定期对安全阀进行车间内的测试（按照常规，一年一次，还可根据实际情
况和要求进行调整）。
对放空系统和邻近的火灾监测器进行检查，例如：压缩机的油系统处或者
隔音罩处。
对与安全体系相关的系统，报警和其它开车装备进行测试。
停车后的工作
在将装置某一工艺单元或单台设备以及管线停止运行之后，应当采取必要
措施，以避免停止运行期间内或再次开车时出现危险。通常情况下，上述措施包
括（但不仅限于）以下内容：
将管线内所存留的液体排出，以降低热膨胀，结冻和往外溢出所产生的风
险。
将带有压力的管线进行卸压，从而可以降低可能起火或爆炸的风险，并可
避免低温下材料的应力过大现象。
对有可能受到腐蚀影响的设备进行冲洗、置换和惰气保护。
在将所有的装有液体或带有压力的设备切断之后，尤其是对没有安全阀的
设备，应当立即进行排放，以降低火灾和爆炸的风险。
定期培训
必须定期对装置的操作人员和维护人员进行安全方面的培训。

27
3.9.2 与安全体系相关的仪表系统说明
有关详细参数，可参阅 Linde 资料号：SLA1001。
3.9.2.1 低液位开关
气体的倒流
为了避免气体倒流工艺设计中，在若干容器/塔上配有一个低液位开关。
V101A 原料气分离器 LSLL 10001/02
V101B 原料气分离器 LSLL 10031/32
V102 原料气压缩机中间罐Ⅰ LSLL 10005
V105 低硫气体分液罐Ⅱ LSLL 10018
V201MEA 洗涤塔 LSLL 20001
V251 再生气分离罐 LSLL 25002
V301 进料气 HHC 分离器 LSLL 30004
如出现低液位，底部阀将关闭。
3.9.2.2 天然气吸附器系统
高温
为了避免再生期间系统出现故障的情况，天然气吸附器 A251A/B 发生高
温，开关 TSHH25013 将阻止天然气流入低温区内。
火炬管线 25040 只能将高温气排入总管，而不可用于吸附器的冷却，只允
许通过再生系统对吸附器进行冷却。
3.9.2.3 混合冷剂循环
高压开关
循环压缩机的每一段下游均配有一个高压保护开关，开关
PSHH35035/30/19 可使压缩机停车。
温度开关
通过在入口罐下游的一个温度开关 TSHH/LL350011 对循环式压缩机一段
进行高温保护和低温保护，该开关可将压缩机停车。
3.9.2.4 氮气系统
污染
通过一个压差开关 PDSH97020 保护氮气系统免受丙烷的侵入，在压力较
高时，该开关可将 N2 系统与丙烷罐 V971 隔离。
3.9.3 液化器
液化器由螺旋缠绕式换热器 E-302-303 构成。为了实施解冻操作，3 个焦耳
thom-son 阀将处于全开位置，循环压缩机以低速运行，需要确保输入液化器
壳体一侧的总计热值不超过 160KW。有关详细资料，可参阅第 7 章“液化单
元”。
3.9.4 ESD 系统
紧急停车系统 ESD 被分为两个系统，启动 ESD 系统之后，机械系统将停
车，界区的阀门将关闭。
a)、ESD 系统Ⅰ 液化装置
关 FV35004 （3 号 Joule thomson 阀）
关 FV35009 （2 号 Joule thomson 阀）
关 FV35010 （1 号 Joule thomson 阀）
关 LV20004 （T201MEA 洗涤塔的液位控制阀）
关 LV30003 （V301 原料气 HHC 分离器的液位控制阀）

28
 关 TV67001A/B （加热器排烟道）
关 XV10001 （BL 原料气阀）
关 XV25006 （液化器的天然气入口阀）
关 XV30001 （BL LNG 阀）
关 XV35001 （V354 高压循环分离器底部阀）
关 XV97002 （V971 丙烷罐底部阀）
关 XV97002 （V972 戊烷罐底部阀）
停止吸附器序列
C101 停车 （原料气压缩机）
C501 停车 （闪蒸气压缩机）
GT601 停车/C351 停车 （循环压缩机）
P201A/R 停机 （贫 MEA 泵）
b）、ESD 系统Ⅱ 热油循环
关 TV67001A/B （加热器排烟道）
关 XV67001 （V671 热油膨胀罐的底部阀）
P671A/R 停车 （热油循环泵Ⅰ）
P672A/R 停车 （热油循环泵Ⅱ）
C）、循环压缩机跳车后将隔离液化器
关 FV35004 （3 号 Joule thomson 阀）
关 FV35009 （2 号 Joule thomson 阀）
关 FV35010 （1 号 Joule thomson 阀）
关 LV30003 （V301 原料气 HHC 分离器液位控制阀）
关 XV25006 （液化器的天然气入口阀）
关 XV30001 （BL LNG 阀）
3.9.5 由水存积结冻引发的危险
在运行有烃化物或其它（危险性）液体的装置的不同区段内，水可存在于
溶解状态中或伴热系统内，该类水体可在管道或设备内部的低位点存积。当环境
温度低于 0℃时，该部分存积的水发生结冻之后会对管道或设备造成损坏，随
后还可能将烃化物或其它危险性介质泄漏至大气中。
在以下区段内尤其可能发生危险的水体存积
管线和管道组件
设备的导淋管咀
管道的低位点导淋管咀
系统停车之后，高湿度工艺区段会产生回流（例如在未密闭的换热器或阀
门处可产生回流），回流抵达正常状态下不会存有水份的装置区段后，如外部
出现霜冻，该回流则会在所抵达区段内发生结冻。
应采取以下措施以防止冻结危害，从而确保装置的安全运行，主要体现在
以下各方面：
a)、带有干性介质的装置区段（例如：干燥器下游）。
应将管道的所有低位点（带有阀门的导淋管道低位区段）进行置换后再检
查是否仍有水份。
工艺发生波动之后（例如：干燥器内有水流过）
开车前
发生较低的环境温度之前（＜0℃）

29
 至少每年一次
b）、带有湿型介质的所有装置区段（干燥器上游等等）
需针对于冻结应采取的安全措施（例如：伴热）对所有的管道及设备之低
位点进行吹扫和检查。
装置停车之后
在冷态环境温度（＜0℃）之前
c）、在有水装置区段处：
在冷态环境温度（＜ 0℃）发生之前，需打开导淋和放空处的盲板法兰，
以排出阀门和盲板之间的水并检查是否存在有连续出水的现象。
d）、如果无法避免连续出水结冰现象，并且不能保证冻结后安全设施的功
能，则必须追加安装伴热系统（过冬措施）。
3.10.0 维修及检查
有关泵、压缩机、透平机及其它分包商供货的设备的维修及修理工作的安全
细化要求，可参阅设备生产厂家配套提供的相关说明手册。
3.10.1 总则
为了满足装置的安全及连续性运行，必须满足以下条件：
装置在操作时，应当完全按照本手册内所描述的规程实施操作，并控制在
规定的工艺参数之内（压力、温度、流量及组份均符合工艺的数据清单内的要
求）
同时，定期地执行所有必须完成的维修及检查工作，该工作独立于当地法
律或法规所要求的定期检查。
如果当地的法律或法规以及用户自编的指导性说明均未涉及对压力设备的
定期检查，则推荐对压力容器每五年进行一次内部目测检查，在进行此项检查
时，还需要检查压力容器及其设备的附属配件，尤其是安全设备及测量设备的
现状及功能和校验情况。
定期检查还应当包括对保温系统的检查，尤其对于碳钢设备上的“冷态”
保温系统，必须检查环境湿气是否与设备发生了接触，以及是否造成了内部的
腐蚀。焊缝和热影响区是对腐蚀特别敏感的区域。
可以用无损检验和检查壁厚来代替外观检查或作为外观检查的补充措施，
以上办法可能局限在容器内壁的可接近区域。如果经检查后发现了缺陷，并可导
致危险，则应当在将设备重新投入运行之前采取相应适当的补救措施。
除了对装置进行正确的工艺操作和认真的维护之外，还应当考虑到某些特
定的组件的使用寿命，例如：处于以下运行条件下的设备：
升温条件下及长期蠕变条件下
动态荷载条件下
腐蚀性或磨损性操作条件下
有关此类设备的检查措施，可参阅后续的章节。
3.10.2 处于动态应力下的组件
考虑到材料疲劳这一因素，应当对处在动态荷载之下，并且设计规定有荷
载周期数（小于 1 百万 =106 周期）的压力容器和管道系统进行检查以确定是
否出现了缺陷。
在规定周期数的 50%之后，以及达到规定的周期数之后（100%）。
以下为适用的检查方法：
目测检验

30
 进行无损检验以探测有无出现疲劳裂纹
超声波检验
在某些高应力区域进行抽检。
注：如果让动力荷载型设备超出规定周期运行，则可能发生设备故障而产生危
险。
3.10.3 腐蚀性或磨损性组件
对于处在腐蚀性或磨损性环境的组件，（按规定，此类组件的材料腐蚀余
量为 3mm 或大于 3mm ），推荐作法为：至少在定期检查当中，用超声波方
法在某些关键区域对现有的壁厚进行检查。
在发现了涂漆及保温系统的缺陷之后，应当立即进行修复。
3.10.4 报警及跳车
推荐至少每年对报警和跳车设备的功能进行检查，检查的间隔期可根据需
要安排，应当至少每两年检查与安全设备相关联的系统只可以由技术熟练的人
员进行维修和修理。切不可以在系统内进行未经授权的设定点的改动或整改（尤
其是未经规定监控程序而安装超驰系统）。
3.10.5 安全卸压阀
必须根据实际情况每隔一定时间对安全卸压阀进行检查。在大多数情况下，
通过上述手段可以查出泄漏问题。应当每 12 个月检查设定压力值，或由装置的
管理部门根据操作条件确定检查间隔期。
应当根据生产厂家的指导说明对安全卸压阀进行维修。
如果安全卸压阀与火炬管线相连，而未加排放阀，在卸下安全阀时，必须
在排放管线上加以一个盲板堵住排放口。
将盲板插入出现故障的安全阀之后，应当立即进行卸压，方法为：打开放
空或断开安全阀法兰。随后必须紧接着卸下安全阀。
应当注意：在装置运行期内，必须将安全阀排放管线上的所有盲板卸下。
在将安全阀所保护的工艺单元隔离，卸压并以氮气置换后，才可将安全阀
卸下或者与工艺系统相隔离，应当将所有与升压单元相连的管线用盲板隔离。
排往大气的安全卸压阀的出口管线配置有排流孔，必须对该孔口进行监控，
必须始终开启孔口以排出凝液和雨水。
3.10.6 人员入罐
总的来讲，只有在对含有毒性、麻醉性、窒息性或爆炸性气体的容器进行分
析并表明容器内含有正常的空气量，并且在工作场所确保配有充足的通风之后，
才可以允许人员进入此类容器。
考虑到残余物有可能会产生的气体，只要工作在进行当中，就应当以分析
化验的方式对容器进行监控。然而，推荐作法为装备一个呼吸器。同时，还应当
考虑到残留的液态烃化物会生成蒸气，而烃化物蒸气无法完全通过导淋排出。
应该考虑到的是：即使对含有可燃性物料的容器进行反复惰气置换，容器
内仍然会有残余的一定数量的物料。在排放油品浆状物，聚合物或类似的物质时
尤其发生上述情况。如果在结束置换或蒸气熏排之后立即对气体浓度进行测量，
所测得的结果很容易产生误导。
不仅应当以最快的速度使保护性设施到位，还应当在可能出现窒息危险的
场所配置这些保护性措施，以每一个倒班为单位，应当有足够多的人员熟悉氧
气呼吸器的操作方法。
因此，在打开容器时，应当将阀门拧紧或卸下盲板法兰以及其它的措施，

31
通过分析化验后保证容器内不含有毒气体；否则就必须使用呼吸器，在导淋排
放沟、电缆涵道、地下室等区域内所聚集的冷态和大比重气体会产生特别的危险
在此类区域内，空气的混合、稀释过程发生得很慢。因此，在上述情况下，应当
采取与容器内工作办法相同的安全保证措施。
必须将准备进人的容器与仍然含有气体的装置的所有部分相隔离，方法为
拆下管道的中联管件或采用盲板。必须在容器外配备一名安全员，通过一根绳子
将该安全员与容器内的工作人员相连接。
3.10.7 工作许可票
针对装置内所开展的所有检查，维修和修理工作，推荐采纳所谓的“工作
许可票”签发制度。此类工作票应当包括有效期，对所开展工作的简要说明，相
关安全措施，所需要的保护性设备，必须进行的气体分析化验结果值，应当由
负责人进行签字，具体工作人员和倒班班长也应签字。
3.10.8 蒸气吹扫和置换
蒸气置换只允许用在设计范围达到蒸气温度的设备上，蒸气置换之后，需
小心仔细地用，用惰气（例如：进人设备使用的空气）对系统进行置换和保压，
以避免由于蒸气凝结而形成真空，如果设备不适合用蒸气置换，则必须使用氮
气置换。
附 录
Ⅰ、 安全系统内的仪表 SLA1001
Ⅱ、 安全系统流量限定值清单 SLA1003
Ⅲ、 气体检测器清单 SLA1004
Ⅳ、 排放物和废弃物清单 SLU1001
Ⅴ、 火炬的基础规范 SSG1001
Ⅵ、 危险区域分类 SZA1001
Ⅶ、 安全规程 SZA1002
Ⅷ、 火险区域划分 SZA1003
Ⅸ、 安全数据清单
氮气
二氧化碳
甲烷
乙烷
丙烷
丁烷
戊烷
硫化氢
methylmercaptan
methyl ethanol amine MEA
天然气（液化）

第四章 原料气压缩单元—10 单元

4.1.0 总则

32
 过滤分离器 V-101A/R 将引自 B.L 原料气中的固体和液体颗粒去除。天然气
在界区处的压力为 0.8Mpa（g），随后在原料气压缩机 C-101Ⅰ 段内压缩到约
1.96Mpa，然后在原料气中间冷却器 E-101 内将原料气在环境温度下冷却至
约 400C。在原料气压缩机中间罐 V-102 内将潜在的冷凝液分离并送往 MEA 洗
涤单元。
经过第一阶段的压缩之后，在 C-101Ⅱ 段内将原料气压缩至约 4.0Mpa，
并在第 2 中间冷却器 E-102 内冷却至约 400C。在 V-103 内将冷凝液分离并送
至洗涤单元。
原料气从 C-101Ⅱ 段排出后，在进入第 3 压缩段之前被送往 CO2 洗涤单元。
由 MEA 洗涤单元来的低硫份原料气温度约为 400C，在送回 C-101Ⅲ 段。
安装原料气压缩机中间罐 V-104 的目的是保护第三段不受水体夹带的影响。气
体被压缩至最终压力值（约为 6.7Mpa），在环境温度下于 E-103 内被冷却至
400C。在低硫气分离罐 V-105 内分离的水被输回 V-102。
原料气进入吸附单元的条件。
以下物流引自该单元：
——经由第一开关阀 XV10001 管线 NHNGAW-10031-2″-TD1R61 至火炬集
气管进行置换的燃料气。
——经由 V-101 下游管线 NHNGAW-10015-4″-TD3R61 用于首次再生过程的
原料气
——经由 NHNGAW-10024-3″-TD3R61 用于 GT-601 的燃料气。
——去洗涤单元 V-201 的工艺冷凝水，目的为减少 MEA 溶液配置需求的界区
外的补充水量：NOWWA-10014-2″-TA1R61

4.2.0 准备
开始其他的试车工作之前需核对阀门、盲板的位置，控制阀的
位置应当满足表格内的要求。

仪表号 说明 控制阀位 操作模式

LT1002 两位动作液位控制器 V101A LV10021
1 关
LT1002 两位动作液位控制器 V101A LV10022
2 关
LT1002 两位动作液位控制器 V101B LV10029
9 关
LT1003 两位动作液位控制器 V101B LV10030
0 关
LT1000 两位动作液位控制器 V102 LV10008
8 关
LT1001 两位动作液位控制器 V103 LV10011
1 关
LT1003 两位动作液位控制器 V104 LV10014
0 关

33
 LT1001 两位动作液位控制器 V105 LV10017
7 关
PIC100 火炬控制器 PV10016 手动
16 关
HIC100 压缩机第一、第二段防喘振控制器 FV10002 手动
35 开
HIC100 压缩机第三段防喘振控制器 FV10004 手动
36 开

说明：如果环境温度较低（低于 15oC），应启动管线的电伴热。

阀位
总则
——控制阀上游和下游的切断阀处于开位，旁路阀关闭。
——MEA 单元的入口和出口切断阀（分别位于 NHNGAW-10008-10″-
TD3R61 和 NHNGAW-20001-10″-TD3R61 上）处于关位。
——安全阀的旁路阀关闭。
——容器和管边的所有人孔，卸压阀和导淋阀均关闭。
——切断阀，“8”字盲板，导流管件和短支管的位置均应符合 P&ID 上标示位
置的要求。
——应确保仪表系统的所有切断阀（参见冲洗程序）均为开位。
注：
推荐作法为：编制一件详细的检查清单，依照清单检查并记录
所有切断阀的阀位。
注：
确认压缩机入口粗滤器（锥形）是否已安装就位。

4.3 .0 过滤器 V-101A/B 的试车

在正常情况下，由过滤器生产厂家提供备用滤芯以用于首次开机，应当将此
滤芯在初始阶段安装就位，压缩机运行若干小时之后，应当将过滤器打开
检查其清洁度和滤芯的状态，由试车经理决定是否更换滤芯。
4.4 .0 原料气压缩机 C101 的试车
在通读本章节之前请参阅压缩机生产厂的指导手册和所有推荐
意见。
4.4.1 开机规程
假定以下条件均以具备：
——所有公用工程，如仪表风，电气等均已正常运行。
——所有仪表及阀门均已经过检查（回路检查，功能测试）并处于工作状态。
——所有的放空，导淋和导流阀均已关闭
——所有的 ESD 阀门均已关闭但必须复位。
——火炬系统处于运行中。
——所有的安全卸压阀均已测试完毕，阀门无障碍并处于操作状态。

34
——按照生产厂的说明已对空气冷却器 E101，E102 和 E103 进行试车并确认
均处于工作状态。
——用 N2 对单元进行了置换，氧含量低于 1%体积浓度。
注：
如环境温度较低，（低于 15oC），为避免水合物的形成，应当启动管线的
工艺电伴热系统。
原料气过滤器分离器 V101A/B 不属于并列运行过滤器，因此，
应当使一台过滤器处于开位。与此同时，第二台处于备用状态。如果将
备用的过滤器打开检查或更换滤芯，则应将相匹配的切断阀和“8”
盲板关闭。
压缩机的升压和开机规程如下：
——打开所选定的过滤器分离器的入口阀和出口阀。
——打开管线 NHNGAW-10002-20″-TD3R61 上的压缩机入口切断阀和“8”
字盲板，关闭 2″的旁路关。
——用开关 HS10001 将切断阀 XV-10001 打开。
——将进界区管线 NHNGAW-10001-20″-TD1R61 上的切断阀的 2″旁路打开，
使系统内的压力缓慢地上升。
——检查系统内有无泄漏。
——一旦 PI10001 指示的压力达到约 0.7Mpa（g），即应将进界区的 20″切
断阀打开，并关闭旁路阀。
——将空气冷却器 E101、E102 和 E103 出口的 TIC10004.A，TIC10008.A
和 TIC10006.A 的设定点分别调节到 40oC，控制器模式投自动。
——确认空气冷却器百叶窗是否已经过试车及是否处于开位 。
TIC10004.B，TIC10008.B 和 TIC10006.B 的设定点应为 25oC。
——分别通过 ZAH10002 和 ZAH10004 上的显示值确认回返阀（防喘
振）FV10002 和 FV10004 是否处于全开的位置。
原料气压缩机密封所需天然气在正常操作条件下引自第三段入口的上游。如
果密封气不具备条件，压缩机的连锁系统将不允许设备启动。在首次开机期间，
只要第三段入口处的原料气压力不足，就应当将氮气作为干气密封系统的密封
气。
警告：
在将来自管线 NHNGAW-10035-1″的天然气引入密封舱之前，务必启动
密封气管线的工艺电伴热和干气密封控制柜。电伴热系统所保持的温度值为
50oC。
非常重要的是必须正确的投用干气密封系统（必须确保已将压缩机气体密
封舱正确地试车完毕），并且仪表风和氮气亦具备使用条件。有关其他细节，可
参阅压缩机 P&ID 图：
PFW5002、01 和设备制造厂家的操作指导说明。
——当向干气密封供氮气时，打开管线 UN-90007-1″-TA1R61 上的切断阀。
——当向干气密封供仪表风时，打开管线 UA_1—91002—1″—TA1R72 上的
切断阀。
原料气压缩机 C101 此时具备开车条件，应确认 PIC10004 上的入口压
力。
——确保压缩机开机之前所有条件均符合要求，不应有报警显示。

35
——将火炬控制器 PIC10016 设定在 7.0Mpa（g），并投入自动位置。
——只能用现场开关 HS10003 启动原料气压缩机。在启动压缩机时必须遵照生
产厂的指导说明。
——当机器运转平稳之后，以实际数值将入口压力控制器 PIC10004 设定为自
动模式。
——将防喘振控制系统设定为自动模式，并用开关 HIC10035 调节第一和第二
段的流量和压力，用 HS10036 调节第三段的流量和压力。
压缩机此时处于全循环模式，MEA 洗涤单元为旁路状态。
有关投用压缩机 C101 第二段下游 MEA 洗涤单元的操作，应当参阅第五
章内的开车规程说明。
4.5.0 汞吸附器单元
为了去除原料气内的汞，在 C101 第一段下游设计了一个汞吸附器单元，
其中包括有一个汞吸附器 A101 和一台下游过滤器 F101，用于防止分子筛粉
尘进入原料气管线。
根据原料气中的汞含量，由装置的业主自行决定是否在将来安装上述吸附
器单元。
如果原料气中的汞含量达到了不可接受的数值，则应在管线 NHNGAW-
10014-16″上配置两个 16″的管嘴，作为吸附器 A101 的附加部分，在两个管
嘴之间应卸下一个短支管并打上盲板，这是为了将原料气导向吸附器 A101。
在将吸附器并入系统内之前，需满足所有的预试车要求。参见预试车程序
第 10 章。

4.6 .0 装置故障和跳车
总则
由于紧急状态为异常工况条件，操作人员必须为此种定期和突然
发生的工况条件作出预案。
电力故障
显示：所有电力设备的指示灯闪动。
即时后果
电力故障可将全装置停机，所有的设备和辅助设备将发生跳车。
即时动作
如果不能短时间内恢复电力供应，则应将与 MEA 单元和吸附器
相关联的阀门关闭。

仪表风故障
显示：PAL 91021
即时后果
如果仪表风系统发生故障，则需要一定的时间仪表风压力才能
下降到其最小值之下。
即时动作
所有的气动操作阀将进入故障安全位置，在 P&ID 上显示有此故障
安全位置。如果不能立即恢复仪表风供气，则应当按上述要求继续后
面的工作。
为了防止仪表风恢复时阀门的动作无法控制，应当将所有的控制

36
器变换为手动模式。

第六章 原料气吸附干燥—25 单元

6.1.0 吸附干燥单元预试车
吸附干燥单元的功能是除去天然气经 MEA 洗涤单元携带的剩余水份。进入
液化单元的天然气必须是无水和二氧化碳的纯净天然气，以防这两种组分在高
于液化工艺操作温度的条件下发生冷冻而导致阻塞。两台吸附容器中，一台用于
吸附操作,一台用于再生操作。运行一个周期后，带载吸附器切换，以允许再生
单元成为负荷操作单元，负荷单元接着进入再生模式。
液化天然气废气可用作再生气，每台吸附器都装填有分子筛吸附剂。吸附期
间，气体流向为从顶至底。再生期间，气体流向为从底至顶。吸附站配有自动控

37
制程序。
装填了分子筛吸附剂后，应对连至液化单元的连接管再次进行吹扫，以避
免磨损粉尘将主冷换热器（MCHE）堵塞。
在启动吸附站之前，检查顺序控制程序以确保所有的阀门开关正确。在正常
操作条件下，吸附程序按全自动模式运行，不需要操作人员对其进行任何调节。
然而，正确的功能操作应该是对一个目标进行连续监测，特别是在初始开车和
任何以后的每次的开车。对于吸附站应有功能，特别是吸附站下游的水含量，除
了通过“在线”测量仪 AI25001 测得外，还必须通过实验室分析
（AP25003）进行鉴定。
6.2.0 吸附顺序控制
再生步骤要求的再生气的流量和温度是一定的。当要求的气体量通过分子筛，
且达到规定的温度后，可以为再生操作完成。然后，在稳定的操作条件下保持一
段时间，这通常被称为吸附顺序步骤的“等待时间”。
6.3.0 吸附顺序步骤说明
两台吸附器 A251A/B 清除工艺气体内的水份。一台处于吸附模式，另一台
处于再生模式。第二台吸附器的再生完成后，就切换至吸附模式，第一台吸附器
进入再生模式。操作模式及吸附器的再生通过在 DCS 系统上运行的顺序器进行
控制。下列步骤由顺序器来执行（顺序从随第 A3 步骤开始，到 26 步后结束。）
所给时间仅适用于装置 100%负荷。
A3 吸附器 B 准备减压
动作：
·关闭 KV25002（工艺气体入口阀 B）
·关闭 KV25008（工艺气体出口阀 B）
·关闭 KV25005（并联运行开关阀）
等待时间：1 分钟 监测时间：1 分钟
下一步骤条件：
A4 减压吸附器 B
动作：
·KV25010 逐渐开至 100%（减压阀 B）
·监测时间到期后，PDAH25018 报警
等待时间：6 分钟 监测时间：7 分钟
下一步骤条件：
·PDSH25018=FALSE（假报警）
A5 阀门变换位置 吸附器 B
动作：
·KV25010 逐渐关至 0%（全关减压阀 B）
·PDAH25018 报警消除。
等待时间：1 分钟 监测时间：8 分钟
下一步骤条件：
A6 准备加热吸附器 B
动作：
·打开 KV25012（再生气体入口阀 B）
·打开 KV25004（再生气体出口阀 B）
·流量控制器 FIC25002A 控制 FV25002A 在一分钟内，逐渐开到 30%

38
·温度控制器 TIC25008 设定在 235oC 串级至 FIC67023 打开 FV67023
等待时间：1 分钟 监测时间：9 分钟
下一步条件：
A7 加热吸附器 B
动作：
·流量控制器 FIC25002A 逐渐开到 100%，流量：6435Kg/h
·加热步骤 10 分钟后，TAI25005 报警，监测时间到期后，TAL25003 报警。
等待时间：3 小时 58 分钟 监测时间：4 小时 7 分钟
下一步条件：
·TSL25005=FALSE（再生气体出口温度满足）
·TSL25003=FALSE（加热步骤成功）
A8 准备冷却吸附器 B
动作：
·流量控制器 FIC25002.A 在 1 分钟内将 FV25002A 渐关至 30%开度
·温度控制器 TIC25008 设定在 30oC，串级至 FIC67033 最小值 3600Kg/h
·TAL25005 报警消除
·TAL25003 报警消除
等待时间：1 分钟 监测时间：4 小时 8 分钟
下一步条件：
A9 冷却吸附器 B
动作：
·流量控制器 FIC25002.B 设定点（SP）6435Kg/h 逐渐打开 FV25002.B
·流量控制器 FIC25002.A 设定点（SP）0Kg/h 逐渐关闭 FV25002.A
·10 分钟后 TAH25005 报警
·监测时间到期后 TAH25003 报警
等待时间：2 小时 53 分钟 监测时间：7 小时 1 分钟
下一步条件：
·TSH25005=FALSE（再生气入口温度达到要求）
·TSH25003=FALSE（冷却步骤成功）
备注：冷却步骤完成后，通过关闭 FV25002.B 将通过吸附器的再生气体切断。
在第 A9 步中，通过旁路管线 NHNGAD-25038-4″-TD3R61 保证透平需要的
燃料气。在初始试车期间，应确定 PDIC25014 的输出量。

A10 再生完成吸附器 B
动作：
·流量控制器 FIC25002.B 设定点（SP）：0Kg/h
·TAH25005 报警清除
·TAH25003 报警清除
等待时间：2 分钟 监测时间：7 小时 3 分钟
下一步条件：
A11 准备充压 吸附器 B
动作：
·关闭 KV25012（再生气体入口阀 B）
·关闭 KV25004（再生气体出口阀 B）

39
等待时间：1 分钟 监测时间：7 小时 4 分钟
下一步条件：
A12 充压 吸附器 B
动作：
·KV25006 逐渐开至 100%（充压阀）
·监测时间到期后，PDAH25002 报警
等待时间：12 分钟 监测时间：7 小时 16 分钟
下一步条件：
·PDSH25002=FALSE
A13 阀门更换 吸附器 B
动作：
·KV25006 逐渐关闭至 0%（充压阀）
·PDAH25002 报警消除
等待时间：1 分钟 监测时间：7 小时 17 分钟
下一步条件：
备注：确保 NHNGAW-25008-4″-TD6R77 管线中的手动调节阀在达到并联切
换位置前全开。如果需要，应根据吸附器 A 和 B 出口温度（TI25012）对该阀
门进行逐步调节。
B1 并列运行：吸附器 B10%+吸附器 A90%
动作：
·打开 KV25005（并列运行切换阀）
·打开 KV25008（工艺气体出口阀 B）
等待时间：34 分钟 监测时间：7 小时 51 分钟
下一步条件：
B2 并列运行：吸附器 B50%+吸附器 A50%
动作：
·打开 KV25002（工艺气体入口阀 B）
等待时间：9 分钟 监测时间：8 小时
下一步条件：
B3 准备减压 吸附器 A
动作：
·关闭 KV25001（工艺气体入口阀 A）
·关闭 KV25007（工艺气体出口阀 A）
·关闭 KV25005（并列运行切换阀）
等待时间：1 分钟 监测时间：1 分钟
下一步条件：
B4 减压 吸附器 A
动作：
·KV25009 逐渐开至 100%（再生气体减压阀 A）
·监测时间到期后，PDAH25017 报警
等待时间：6 分钟 监测时间：7 分钟
下一步条件：
·PDSH25004B=FALSE
B5 阀门更换位置 吸附器 A

40
动作：
·KV25009 逐渐关至 0%（减压阀 A）
·PDAH25017 报警清除
等待时间：1 分钟 监测时间：8 分钟
下一步条件：
B6 准备加热 吸附器 A
动作：
·打开 KV25011（再生气体入口阀 B）
·打开 KV25003（再生气体出口阀 A）
·流量控制 FIC25002.A 在 1 分钟内逐渐将 FV25002A 开至 30%
·温度控制器 TIC25008 设定值 230oC，串级至 FIC67023 打开 FV67023
等待时间：1 分钟 监测时间：9 分钟
下一步条件：
B7 加热 吸附器 A
动作：
·流量控制器 FIC25002.A 逐渐开至 100%流量：6435Kg/h
·加热步骤 10 分钟后，TAL25004 报警，监测时间到期后，TAL25002 报警。
等待时间：3 小时 58 分钟 监测时间：4 小时 7 分钟
下一步条件：
·TSL25004=FALSE（再生气体出口温度满足要求）
·TSL25002=FALSE（加热步骤成功）
B8 准备冷却 吸附器 A
动作：
·流量控制器 FIC25002.A 一分钟内逐渐将 FV25002.A 关至 30%开度
·温度控制器 TIC25008 设定点：30oC 串级至 FIC67023（最小值
3600Kg/h）
·TAL25004 报警消除
·TAL25002 报警消除
等待时间：1 分钟 监测时间：4 小间 8 分钟
下一步条件：
B9 冷却 吸附器 A
动作：
·流量控制器 FIC25002B 设定点（SP）：6435Kg/h 逐渐打开 FV25002B
·流量控制器 FIC25002A 设定点（SP）：0Kg/h 逐渐关闭 FV25002A
·10 分钟后 TAH25004 报警
·监测时间到期后 TAH25002 报警
等待时间：2 小时 53 分钟 监测时间：7 小时 1 分钟
下一步条件：
·TSH25004=FALSE（再生气入口温度满足要求）
·TSH25002=FALSE（冷却步骤成功）
B10 再生完成 吸附器 A
动作：
·流量控制器 FIC25002.B 设定点(SP)：0Kg/h 逐渐关闭 FV25002.B
·TAH25004 报警消除

41
·TAH25002 报警消除
等待时间：2 分钟 监测时间：7 小时 3 分钟
下一步条件：
B11 准备充压 吸附器 A
动作：
·关闭 KV25011（再生气体入口阀 A）
·关闭 KV25003（再生气体入口阀 A）
等待时间：1 分钟 监测时间：7 小时 4 分钟
下一步条件：
B12 充压 吸附器 A
动作：
·KV25006 逐渐开至 100%（充压阀）
·监测时间到期后，PDAH25001 报警
等待时间：12 分钟 监测时间：7 小时 16 分钟
下一步条件：
·PDSH25001=FALSE
B13 阀门更换 吸附器 A
动作：
·KV25006 逐渐关闭至 0%（充压阀）
·PDAH25001 报警清除
等待时间：1 分钟 监测时间：7 小时 17 分钟
下一步条件：
A1 并列运行 吸附器 A10%负荷+吸附器 B90%负荷
动作：
·打开 KV25005（并列运行切换阀）
·打开 KV25007（工艺气体出口阀 A）
等待时间：34 分钟 监测时间：7 小时 51 分钟
下一步条件：
A2 并列运行吸附器 A50%负荷+吸附器 B50%负荷
动作：
·打开 KV25001（工艺气体入口阀 A）
等待时间：9 分钟 监测时间：8 小时
下一步条件：
下列信号用来连锁顺序步骤的执行：
—再生气体出口温度低 TSL25002/TSL25003 延长加热周期
—再生气体出口温度高 TSH25002/TSH25003 延长冷却周期
—如果“加热”步骤（TAL25004/TAL25005）中的再生气体温度低于
230oC，或“冷却”步骤（TAH25004/TAH25005）中高于 40 oC 时会报警。
进入相关加热/冷却步骤后，有 10 分钟的延时报警。
—PDSH25001 和 PDSH25002 监测吸附器入口阀上下的压差，并锁定并列运
行的切换步骤，如果 PDSH 报警充压阀 KV25006 将不会关闭。
—PDSH250017 和 PDSH250018 监测再生气入口阀门上游和下游的压差。只
要压差高，它就会延长减压步骤。
6.4.0 顺序时间参数

42
 “等待时间”是相应步骤的动作被执行及相应条件被检查后渡过的时间。等
待时间到期后，如果条件满足，顺序将继续进行下一步。如果监测时间到期而条
件并不满足顺序将触发报警。
6.5.0 再生气控制
通过 PDIC25014 来控制再生气体压力，不需要有再生气体时，气体去吸
附站旁路。加热初期及冷却末期对再生气体的需要量会发生变化。
热态或冷态再生气体分别通过阀门 FV25002A 和 FV25002B 进行选择。
6.6.0 第一次再生：
开车期间，来自界区的原料气体可用来对分子筛吸附器进行第一次再生。在
超低压（约 0.6Mpag）比正常设计压力（约 2.6Mpag）低很多的条件下进行
再生。在用原料气进行首次再生期间，并行吸附器可在大于大气压的任何压力下
它可能因低压停用，或处于任何过滤条件中。
对于第一次再生
—关闭 NHNGAW-10013-8″-TD6R61 中的主要截止阀和旁路阀。
—关闭管线 NHNGA-25005-6″-TD3R61 中的气体透平燃料入口截止阀
—置吸附站程序于“手动”模式，调节程序至 A6 或 B6 步可打开工艺气体物流
中的 KV25001 和 KV25007，以及再生气体物流中的 KV25012 和
KV25004。所有吸附站其他切换阀保持关闭位置。
—用开关 HS25004 关闭 XV25006，并确认 2″旁路处于关闭位置。
—压力控制器 PIC25012 手动设定为 0%，PV25012 关闭。
—开车线 NHNGAW-10015-4″-TD1R61 中的“8”字盲板处于打开位置，同时
打开双向截止阀。这样原料气将引入吸附器 A251A 中，从而给系统 PV25012
上游充压。
—根据制造商操作说明启动热油单元。（参阅该手册的第 9 章）
对每个吸附 器进行第一次再生，保证原料气体流量为 3920Kg/h，在加热
和冷却时 FIC25002.A 和 FIC25002.B 的压力都设定为 0.6Mpag，加热和冷
却时间分别为：
加热：5 小时 36 分钟 230 oC 条件下
冷却：6 小时 24 分钟 至 40 oC
为了建立吸附器所需流量，应逐渐将 PIC25012 调至 100%，随后，缓慢
打开 NHNGA-250007-6″-TD1R61 管线上 SV25001 的旁路阀，将气体送至
火炬。在第一次再生期间手动控制压力和流量。
通过 HS25009 将操作模式切换至“Auto”（自动）模式，直至完成第
A11 或 B11 步结束时才允许吸附器冷却。这时初始再生结束。
对两台吸附器完成了第一次再生程序后：
—关闭开车线 NHNGAW-10015-4″-TD1R61 中的双向截止阀，并按 P&ID 图
指示将“8”字盲板置于关闭位置。
—打开 NHNGA-25005-6″-TD3R61 管线中的燃气透平燃料气截止阀。
6.7.0 第二次再生
第一次再生后，再生床层的底部可能仍然残留水份（再生时使用了潮湿气
体）。可假设床层的顶部几乎已干燥。
按下列说明进行相同程序：
引入干燥器床层底部的再生气体现在应该是干燥的。水含量可通过
AI25001 读取，AL25001 应该显示 0.00Volppm。

43
注：重复该程序直至获得连续可靠的干燥读数。
6.8.0 开车
6.8.1 概述
对于初始开车，在对液化单元进行试车前，已对两台吸附器进行了再生。吸
附器顺序将优先启动步骤 A3“准备减压”。
在正常操作期间，来自 D411 的废气在 C501 内压缩后用作再生气体。这
就是说，只能在液化单元和液化天然气罐 D411 进料充填操作后方可获得再生
气体。因此，在废气产生前，可通过 PV25012 从天然气管 NHNGAD-25027-
4″-TD6R61 中获得备用再生气。
为了避免首次操作期间产生故障，阀门和盲板应处于 P&ID 图中所示位置。
除非另行说明，否则，控制阀在控制室内手动模式关闭。
投用测量和控制设施。设定测试并记录所有报警和开关。对所有控制逻辑进
行测试和记录。
公用工程，如 N2 和仪表风按设计值提供。
检查电源，并投用。
整个系统已经吹扫，并处于 N2 保护下，至装置火炬放空系统处于惰气保护
状态。
吸附单元已经检查，两台吸附器处于再生状态。
6.8.2 用天然气启动吸附单元
将天然气引入吸附单元前，应满足下列条件：
—MEA 单元投用，AI20002 的 CO2 含量低于 50vppm。CO2 在线测量结果已
通过化验室分析 AP20005 来确认。
—关闭管线 NHNGAW-10013-8″-TD6R61 上的吸附器入口截止阀，以及液化
单元的切换阀 XV25006 及它们的旁路。
—MRC 压缩机旁路运行，准备开始 MCHE 的冷却程序。
—天然气组份稳定，通过管线 NHNGAW-10028-8″-TD1R61 送至火炬。
将吸附控制程序切换到手动模式。将程序置于：吸附器 A251A 处于吸附操
作步骤。步骤 NrA6：使主要入口阀 KV25001 和出口阀 KV25007 全开。吸附
器 A251B 处于再生步骤。
打开管线 NHNGAW-10013-8″-TD6R61E 主截止阀的旁路阀，给吸附器
A251A 充压。当截止阀上、下游压力（PIC10016 和 PI25003）平衡时，打开
主要截止阀并关闭旁路阀。
注：增压速率切勿超过 0.1Mpa/分钟以防破坏分子筛吸附器。
—缓慢打开通往火炬的管线 NHNGAD-25040-3″TD1R61 上的手动调节阀以
建立小股天然气流量。
—通过 AI25001 检查水含量。通过实验室分析 AP25003 来确认在线水测量仪
的结果。在允许气体进入液化单元前，水含量在低于 0.5ppm。
—对过滤器 F251A/R 进行预试车。
前已通过 PV25019-A 用来自 NHNGAW-10024-3″-TD3R61 的原料气使
气体透平 GT601 进行了运行。根据设计，气体透平 90%燃料来自废气，剩余
10%来自 C101 二段下游原料气。这就是说，约有 6440Kg/h 废气和 670Kg/h
原料气作为燃料。为了切换燃料来源，应进行下列操作：
—缓慢打开 PV25012 将 PIC25012 的终端压力设定至 2.55Mpag。
—当 PV25019-A 开始关闭时，将 PIC PV25019-A 的设定点降至透平最低允

44
许入口压力。此时，通过 PV25012 将燃料气引入透平。
在这个阶段，吸附器程序处于手动加热步骤，且为无计时状态。所需再生气
体量来自 A251A 并与来自 C101 二段的原料气体一起用作透平燃料。另外，将
少量天然气引向火炬，并对其水含量进行监测。
下一步是给液化单元充压，将程序切换至“Auto”（自动），通过吸附器
站建立天然气流量。参阅第 7 章“液化单元”。
6.9.0 停车程序
6.9.1 概述
按下“Stop Adsorber ”HS25012 按钮，自动关闭两个入口阀，KV25001
和 KV25007 该单元将正常停车。有关吸附程序和开关切换的进一步详细内容，
请参阅资料“吸附器顺序”资料编号 PZR1002
6.9.2 装置故障及跳车
概述
因为紧急情况属于非正常情况，所以操作工应对这些可能定期发生或突然
发生的紧急情况做适当准备。
电源故障
指示：所有电气设备的运行灯
直接后果
电源故障导致整个装置停车。所有设备跳车。吸附程序中断，所有阀门保持
原位。
处理办法：
如果无法恢复热油供应系统，暂时降低装置负荷。
热油故障
指示：FAL67001 和 TAL67001B
直接后果
不能进行吸附器再生。
处理办法：
如果无法恢复热油供应系统，暂时降低装置负荷。
仪表风故障
指示：PAL91021
直接结果
如果仪表风系统发生故障，过一段时间仪表空气压力将降至最小值以下。
处理办法：
将所有空气操作阀置于故障—安全位置。该故障—安全位置标注在 P&ID 图
上。如果无法立即恢复仪表空气供应，按上述说明进行操作。
6.10.0 吸附程序图表
参阅 Linde 资料“吸附器程序”，资料编号 PZR1002。

第七章 液化系统—30 单元

闪蒸汽压缩机—50 单元
7.1.0 液化单元的投料试车
在脱水和脱 CO2 之后，天然气被输送到该工艺的冷箱部分—螺旋缠绕换热

45
器（MCHE：主低温换热器）。该换热器包括三段：天然气预冷段、液化段和深
冷段。来自 A-251A/B 的天然气首先在主低温换热器的预冷管程（ E-301）冷
却到达约-19℃，然后进入原料气 HHC 分离器 V301，在此分离出重质碳氢化
合物之后，气体在液化管程 E-302 中冷凝，并且在低温深冷管程 E-303 中低温
冷却到大约-154℃。低温冷却温度由 LNG 贮罐中汽化气体的量来确定，换句话
说，LNG 贮罐的压力应保持恒定。
本章将阐述与液化单元的开车、正常操作和停车相关的主要操作情况，同时
阐述基本步骤。
7.2.0 定义
PC：预冷却循环
LC：液化循环
SC：低温冷却循环
MRC：混合冷剂循环
MCHE：主低温换热器 E301/E302/E303（壳程 Y300）
MR：混合冷剂
LMR：轻质混合冷剂（分离器 V354 的汽相）
HME：重质混合冷剂（分离器 V353 的液相）
JT：（Joule T homson ）。
7.3.0 工艺控制
7.3.1 天然气流量控制
在冷却完毕后，就可以增加天然气的产量， MCHE（主低温换热器）顶部温
度由 MR 系统条件进行调节控制。
天然气流量（在 FI10001 上指示）调节的原则是给装置输送尽可能多的天
然气，以便通过 MRC 提供的冷量进行液化。在天然气膨胀进入液化天然气贮罐
D411 之前，天然气流量是根据在 TIC30014 读出的低温冷却后的液化天然气
的 温 度 （ 作 为 LNG 正 确 液 化 的 衡 量 尺 度 ） 来 进 行 调 节 的 ， 因 此 膨 胀 阀
TV30014 就变成输送到装置中的天然气的间接流量的控制器。这种控制方案已
在若干同类装置中成功采用。
LNG 低温冷却的设定点必须设定为“物料平衡”文号 PCE0001，物流点
30-25 中给出的温度（-154℃）。
通过调节该设定点，就可以改变 LNG 贮罐 D411 中汽化/闪蒸气体的数量。
一般情况下，汽化/闪蒸气体的数量应稍微高于吸附器的再生气体要求。
7.3.2 燃料气压力控制
来自贮罐的所有汽化 /闪蒸气体在闪蒸气体压缩机 C501 中压缩，然后通
过吸附器输送到燃气透平。干燥器两端的压差将由 PDIC25014 进行控制（其设
定点也用于调节流经干燥器的再生气流量），并且当 A251A/B 同时处于吸附
模式时，还需要允许所有燃料气流经干燥器旁路。燃气透平 GT601 所需要的燃
料气由来自界区的天然气进行补充。干燥器下游的压力由 PIC25019.B 进行控
制，如果 GT601 所需要的燃料气小于可以获得的燃料气，那么多余的气体就
输送到火炬焚烧。
注：实际上这种情况决不会发生，也不需要实际调整透平燃料气要求使之
与 LNG 贮罐的废气流量相匹配。汽化气体流量一直由来自 PV25019.A 的天然
气来补充。如果在装置中生产了更多的燃料气，那么多余部分就不得不通过
PV25019.B 或 PV41007（贮罐去火炬）送至火炬焚烧。

46
7.4.0 开车准备
在开始进一步的调试工作之前，必须审核阀门、盲板和管件的位置。控制
阀的位置必须依照下表：
阀 位
概述
控制阀上下游切断阀应处于开位，旁路阀为关位。
断流阀 XV30001 应通过开关 HS30001 打开。
安全阀的旁路应关闭。
容器和管线上的所有人孔，放空阀和排泄阀均应关闭。
切断阀“8”字盲板，泄放管和短管件的位置应符合 PID 图上的位置。
确保仪表所需的所有隔离阀为开位（参考冲洗规程）。
MRC-35034-2"-TC1R65、循环压缩机Ⅰ段入口罐 V351 上的切断阀打开
注释：建议以编制详细的检查清单的形式核查并证实所有的隔离阀的位置。
在此阶段装置的工作状态如下：
原料气压缩机 C101 以 50-60%的负荷运行。
MEA 单元和干燥吸附单元在运行中，用天然气再生。
天然气通过 NHNGAW-10028-X"-TD6R61 上的火炬控制器 PIC10016
输送到火炬。
少量的天然气流经吸附器，然后经由 NHNGAD-25040-3"-TD6R61 送
至火炬。
液化工段用 XV25006 进行隔离。
7.4.1 概述
MCHE 操作指南是以下述假定为条件的：
预调试已经仔细而正确地完成，MCHE 准备进行冷却。假定整个液化单元
干燥而且处于等待状态。
在 MCHE 工段开始进行冷却程序之前，应调试混合冷剂系统 97 单元。该
单元由丙烷罐和戊烷罐组成，这两个罐分别为 V971 和 V972。此外，也应调试
界区外的乙烯和氮成套单元，并且可以获得这些组份。
7.4.2 MCHE 指南及规定
壳程操作压力：介于 0.32 和 0.28Mpa（a）之间。
推荐的冷却速率：30℃/小时。
最大允许温度梯度：60℃/小时，最大 2℃/分钟。
相邻层之间的最大温差：60℃。
管束和壳体之间的最大温差：50℃。

超出供货商范围的装置系统的所有参考值均应视为假定值。如果必要，必
须予以整改。
7.5.0 MCHE 的冷却和开车
循环压缩机 C351 使用氮气以旁路回流方式进行工作，为 MEA 单元和吸
附器站提供初始热量。为了获得适当的初始 MR 组份以及最大限度地减少去火炬
的冷冻剂的损耗，在装填昂贵的碳氢化合物即乙烯、丙烷之前，首先必须排放
MR 系统中的 N2 存量。混合冷剂的装填程序和规程以及其他操作细节在第八章
中说明。
现在假定 MR 回路（MCHE 壳体和压缩机部分）完全装满 MR，并且循环

47
压缩机 C351 在运行。
打开 XV25006 上的 2"旁路阀开始给天然气侧增压，同时在 PI25010 处
监测系统中的压力增加情况。压力增加的速率不得超过 XXMpa/分钟。在增压之
后，少量的天然气肯定会开始流经这些管束。
由于少量的 LMR 和 HMR 经过回路流至 MCHE 壳体（该气流必须返回循
环压缩机 C351），MCHE 将从环境温度（假定的为 30℃）冷却至约-150℃。
对于第一次装置冷却，该气体也将用于冷却 LNG 贮罐 D411。参考 TGE 调试和
开车规程，资料号 1454-D4-0731。这种连带地冷却规程将把 MCHE 冷却速率
折衷为贮罐的冷却速率。尽管如此，无论如何也不得超过上述 MCHE 限制。
在冷却开始时的冷却速率应为大约 30℃/小时。在建立了稳定的冷却速率
之后，就可以提高冷却速率，但不超过 60℃/小时（在限定时间之内最大的冷
却速率为 2℃/分）。冷却速率应通过安装在 MCHE 管束和壳体上的温度指示器
进行监测。
E301：TI30001、TI30003A、TI30003B、TI30029A、TI30029B
E302：TI30008、TI30009A、TI30009B、TI30030A、TI30030B
E303：TI30013、TI30012A、TI30012B、TI30031A、TI30031B
根据 D411 贮罐的调试和开车规程，大约需要 3000kg/时的 LNG 用于冷
却贮罐。这相当于 MCHE 容量的大约 5%。
为 了 更 好 地 控 制 初 始 冷 却 速 率 ， 给 每 个 HMR 和 LMR J-T 阀 门
（FV35010、FV35009 和 FV35004）配备了一个 1 1/2"手动旁路阀。
去贮罐的液化天然气由贮罐顶部的 TV30014 的一个 1 1/2"手动旁路阀
进行控制。如果贮罐冷却操作因某种原因中断，例如冷却速率过快，那么该旁路
阀应临时关闭，液化天然气的走向应如下布置：
1、管线 NHLNG-30004-6"-TA6R76 上已配备了具有切断和泄放功能的
1 1/2"管咀。这将用于安装能力足以达到 4000kg/时的临时汽化液化天然气管
线，并从该处将气体输送到火炬，（在火炬管线 MRC-35035-X"-TC1R61 上
的管咀）。重要的是在早期就调查当地市场上是否可以买到该设备。
2、另一种方法是，液化天然气可以通过 MCHE 上的冷冻排放系统引至排
放容器 V701（管线 NHLNG-30041-2"-TA1R76）。一旦该容器装满液化天然
气，该排放系统就不能继续使用。因此，这种方法仅能短期使用（最长 2 小
时），它受限于 V701 的容积和蒸发能力。
在液化天然气贮罐 D411 冷却完毕之后，此时可以将 MCHE 负荷逐渐提
高到大约 50-60%。JT 阀周围的三个 1 1/2"旁路应予以关闭，所安装的“8”字
盲板 PID 应为关闭位置。这些控制阀此时应用各自的控制器直接操控。
TIC30004 用于预冷却，
LIC35002 用于液化，
FIC35004 用于低温冷却段。
提高负荷时应如下进行：
首先逐步提高 FIC35004 的设定值，并且改为自动模式。该操作将提高去
低温冷却的（MRC）流量，从而降低温度。
将 TIC30014 切换至自动位置，控制阀 TV-30014 将逐步打开，尽量保
持 LNG 温度，因此，LNG 流量将增加。
慢慢地提高 FIC35009 的设定点，观察液化段的温度变化。
将 TIC30004 设为自动模式。预冷却段中的天然气流量将增加，从而降低

48
温度。设定 TIC30004 使之与 FIC35010 串级，从而提高去预冷却器的 HMR
流量。
由于预冷却温度降低，增大后的 LMR 液体部分（两相物流）将提高
V355 的液位。当液位达到大约 50% 时，将 LIC 改变为自动模式，使之与
FIC35009 串级。
为便于 MCHE 以后进行的冷却过程，因以后开车不需对贮罐进行冷却，
因而 MCHE 的单独冷却应按如下过程进行：
一旦液位在 MCHE 底部聚集（在 LI30001 上指示），则用底部壳体排放
管线 MRC-35034-2"-TC1R61 为液体输送到 V351 贮液槽。将冷凝后的碳氢化
合物输送到 V351 的操作方法是：
打开 V351 储槽入口的切断阀。这样被连接的两个容器处于相同压力，因
而液体将从 MCHE 通过管线输送到 V351 的贮液槽。
在正常操作期间该切断阀可以保持常开。因而 V351 中的液位报警也有助
于检测 MCHE 底部有无液体。如果该阀关闭，则 LI30001 成为唯一的液位监测
仪表，在其发出警报时应立即打开切断阀。
这样，通过管线 MRC-35014-4"-DT3R61 上的 HV35029 引入的 MR 暖
气体使液体蒸发。这样做的目的是去除 MR 系统的重组份。
最终的冷却将持续到 MCHE 所需要的出口温度达到时为止。为了达到设计
温度，可能需对 MR 组份进行微调。
7.6.0 闪蒸气压缩机 C501 的启动
只要来自 LNG 贮罐 D411 的汽化/闪蒸气流量恒定，闪蒸气压缩机 C501
就可以准备启动。重要的是在启动压缩机 C501 之前观察入口汽化气体的温度条
件。也请参考制造厂说明书。
正常操作温度将在大约-142℃。在启动之前：
首先建立气体流量，冷却贮罐和压缩机吸入口之间的闪蒸气体管线。为此，
应用开关 HS50005 打开开关阀 XV50001。并在 TI50003 处监测温度。
在温度高于-120℃时，压缩机联锁系统（TSHH50003A/B/C）不允许启
动设备。
对于初始启动，管线 NHNGAD-3"-50010-8"-TC3R61 上 SV50003 的
旁路阀应为 100%开度（ZAH50005，联锁允许启动）。
分别关闭管线 NHNGAD-40011-14"-TA1R76 和 NHNGAD-50005-6"-
TD3R61 上的入口和出口切断阀。
打开开车管线 NHNGAD-25041-2"DT6R61 上的手动阀。启动设备并监
测 PI50026 处的入口压力。相应调节手动阀。
此时应通过混合来自 LNG 贮罐的冷态液化气体逐渐冷却设备。首先打开管
线 NHNGAD-40011-14"-TA1R76 上的入口切断阀的 2" 旁路阀，同时在就地
TI50023 处核查混合温度。
在旁路全开后，用开关 HS50005 关闭 XV50001。通过逐渐打开 14"切
断阀连续引入冷态气体。当切断阀全开时，关闭 2"旁路阀。
注释：为了避免贮罐快速超压，在试图关闭 XV50001 之前，重要的是应
把贮罐压力控制器 PIC41007 投自动模式。
同时，关闭开车管线上的手动阀，开始减少暖态天然气流量。
注释：当在暖机条件下启动压缩机时，去火炬的出口阀（ SV50003 旁
路）不得快速关闭，否则出口处的温度 TSHH50015A/B/C 会导致跳车（ -

49
132℃）。
闪蒸气压缩机冷却器 E501 已进行调试并投入运行。 TIC50010 设定值
40℃投自动模式。缓慢打开管线 NHNGAD-50005-6"-TD3R61 上的出口阀。
当压缩机被冷却时，关闭 SV50003 旁路可以提高出口压力，通常该阀门为全
关。
此时闪蒸气体将自动取代用作吸附器再生气体的天然气（ PIC25012 将通
过控制阀 PV25012 关闭天然气）。闪蒸气体也将用作透平 GT601 的主燃料气
源。PIC25019A 将减少来自界区的燃料气体。
7.7.0 冷态条件下 MCHE 的重新启动
如果 MCHE 的底部壳体温度小于-20℃，那么该装置可以冷态再启动。冷
态再启动不需进行预冷却步骤。
在冷态启动之前，必须核查循环压缩机 C351 的入口管线应没有液体。压
缩机每级的入口和出口管线均已在较底部位配备有一个“套管”，以收集所有
冷凝的碳氢化合物。这些套管上的液体液位将在以下各处检查：
LI35019 C351 第一级入口
LI35022 C351 第一级出口
LI35020 C351 第二级入口
LI35023 C351 第二级出口
LI35021 C351 第三级入口
LI35024 C351 第三级出口
在重新启动 MRC 回路之前，所有液体必须通过对应的 1"管线排放到冷态
火炬系统。
在冷态条件下启动该装置时，补充 LMR 和 HMR 的流率很小，流率应按
照管束的温度梯度来进行调节。
只要建立了 MR 流率，天然气气流应流经 MCHE 的天然气管束，以控制
冷却速率，并确定 MCHE 的温度分布。一旦温度分布符合工艺要求，则应将整
个装置生产量缓慢提高到 100%负荷。
注释：当重新启动 MCHE 时，必须注意不能有任何液体阀突然打开，并且流
入 MCHE 壳体。否则就可能产生不能接受的热应力和机械应力。在温度平衡 3-4
小时后，由于热传导作用，给定温度分布可能发生变化。如果在再启动期间不能
保证建立平稳而缓慢的正确温度分布。（例如部分变暖的容器贮液槽和设备中仍
然有冷态液体），那么建议进行排放后再开始进行冷却程序。
7.8.0 在暖态条件下 MCHE 的再启动。
如果 MCHE 底部温度已经升至 -20℃以上，那么必须对 MCHE 进行暖态
再启动。
MCHE 应按照第 7.5 条中所述程序以环境温度冷却到-150℃。
7.9.0 MCHE 停车操作
7.9.1 MCHE 的计划停车
将正常的液化天然气生产负荷降低到最低生产负荷，然后进行装置
计划停车。
计划停车将采取以下措施来实现：
关闭 MR J-T 阀：FV35010、FV35009、FV35004 以切断 MR 流量。
天然气流将在大约 3 分钟的有限时间内继续流动以便最大限度地减少天然
气管道中的液体存量。在该时间延迟后， LNG 进料控制阀 TV30014 应从其当

50
前位置逐渐降至全关位置。
7.9.2 MCHE 的解冻程序
在将 MCHE 与主物流隔离之后，其底部的 HMR 与 LMR 管路中残存液体
必须排放到冷态排放容器 V701 中。
MCHE 降压之后，使用解冻气体和冷态气体混合对 MCHE 进行升温。该
混合气体必须引到 MCHE 的壳程底部，然后从壳体顶部送去焚烧。这种措施正
好与 MCHE 的冷态规程相反。
升温速率不得超过 60℃/小时。
升温气体应从大约-29℃的温度开始。该温度逐渐升高到 30℃以便获得大
约 20℃的最终设想温度。
少量的流动气体用于对外部管道和设备进行升温，方法是使温暖气体从
MCHE 壳体经 Joule Thompson(J-T)阀流到 MR 回路的管程。这种气流应通过
导淋阀和排放口排放到火炬。
解冻气体与来自汽提塔上游的暖态天然气的混合气流同时对天然气回路进
行升温。为了避免对材料的温度应力，应在天然气入口管嘴处小心监测该气体的
温度。
一旦 MCHE 的升温完成，即可用干燥无油的氮气对 MCHE 进行降压式吹
扫置换，以便使其内部充满惰性气体。
7.9.3 非计划停车
非计划停车是由跳车信号触发的事件。安装这些开关是为了避免操作人员
受伤及保护已安装的设备。如果装置在正常操作期间跳车，则应采取以下主要措
施：
缓慢关闭 MR J-T 阀切断 MR 气流。MR 压缩机的跳车可能取决于供货商供
货范围之外实际安装的跳车信号。
立即关闭 MCHE 上、下游的截流阀，切断天然气气流。
7.10.0 停车后应采取的步骤
MR 的液体将聚集在 MCHE 的底部。液位应尽可能低，并且如果该液体已
经输送到 MR 压缩机的进口管，那么必须予以排放。为了避免 MR 压缩机的损坏
在重新启动该设备前绝对有必要排放进口管。在每次重新启动已经跳车的系统前
必须对该系统进行检查，弄清跳车原因。应采取措施防止再次发生相同的故障。
如果 MCHE 底部温度低于 -20℃ ，并且可以保证跳车原因可以排除，那
么该设备可以如第 5.3.2 条所述从冷态条件重新启动。如果 MCHE 已经升温到-
20℃以上，那么 MCHE 应按照相应的程序重新启动。

第九章 热油系统—67 单元
9.1.0 热油系统预试车：
9.1.1 准备
在该步骤中，假定系统已适当充装热油并已排气。在进行实际试车之前，
阀的位置，盲板，及紧固件必须予以审查，调节阀位置必须符合下表要求：

51
说明：
在环境温度很低的情况下，电伴热线应发挥作用。
阀门位置：
概述
上行气流及下行气流调节的切断阀应处于打开位置，旁路阀关闭。
至热油加热器 E671 进出口切断阀（各自分别在 UH-67001-4"-TD3R65
及 UH-67004-4"-TD3R65）应处于打开位置。
借助就地开关 HS67021 或通过 HS67022 遥控，使切断阀 XV67001 处
于打开位置。
安全阀旁路应关闭。
所有人孔，容器及管道上的泄压及排放阀应关闭。
“8”字盲板切断阀位置，呼吸阀，短管件应按 PID 所示位置。
按要求应保证所有仪表隔离阀（见冲洗程序）应打开。
UH-67029-2"-TD3R65 的切断阀，热油缓冲罐 V672 出口应关闭。
说明：
建议编写一组详细的检查表，检查并存放所有隔离阀位置信息资料。
9.1.2 程序
按以下程序进行预试车。
按制造厂制造说明，热油再循环泵 P671A/R 及 P672A/R 投入操作：
热油泵 P671A/R 及 P672A/R 进口线排气，确保吸入及排出侧隔离阀打开
如果初始操作应检查，确认在泵吸入口安装有临时过滤器。按照给定的资
料，验证所有仪表及控制系统已投入使用，以及其它所有有关泵的预试车已发
挥作用。
为了保持备用泵处于热态，随时准备启动，1"的暖泵用旁路阀应打开。
为了避免油脂随空气带入系统，通过 V672 进行连续充氮气保证应有的净
化。打开 UN-90003-1"-TD1R61 上的切断阀。调节手动控制阀，以获得 5kg/
时的最小流量。（在就地转子流量计 FIS67006 上验证氮气循环。）
如果经常处于低温环境条件，应确认电伴热系统是否投入运行。
热油再循环泵 P671A/B 及 P672A/R 开关接通。
检查系统泄露情况。
油的密度对温度调节依赖性很大，规定泵、电机处于正常操作条件，这是
在较高温度及相应低密度值时的处理方法。由于重油的密度原因，通常开始时，
泵不能在规定的低流量下操作，可根据操作温度调节流量，而不使电机过载，
可以通过测量及细心地监视电机的电流，并按制造厂说明手册规定的启动操作
条件进行检查。
燃气透平 GT601 投入运行，烟道气按线路至烟囱，不通过加热盘管。透
平至烟囱相连接的 70"的废气排气管上提供有限制挡板（ HV67024），可强制
烟道气通过加热器盘管输送，该限制挡板使用 HIC67024 进行手动控制，启动
时全部打开。
由于热油用户（MEA 再沸器 E204 以及再生气加热器 E251）对热量消耗
不是很大，因此在将热烟气导入系统之前要投用油事故紧急冷却器 E672。
空气冷却器就地 HS67003 开关接通。
打开通过空气冷却器 E672 至循环热油的 TV67014 手动设定 TIC67014
至 100%位置。

52
9.1.3 加热
透 平 烟 道 气 可 以 通 过 盘 管 ， 通 过 TV67001A （ 44" ） 以 及
TV67001B （ 18" ）。当两组阀打开（各自由 TIC67001A 及 TIC67001B 控
制），两组用户投入操作时，要求装置全部热量主要通过烟道气路线。
由于再生气加热器 E251 不是连续操作的（吸附器冷却步骤），因此装置
所需要的热量是从 1053KW—400KW 变化的，为此，控制阀 TV67001A 关
闭用以限制流量，只通过 18"TV67001B。
系统启动加热只能按以下步骤：
为 了 避 免 在 热 交 换 器 中 引 起 热 冲 击 ， 可 以 分 别 打 开 FV67022 及
FV67023，允许主要流量通过 E204 及 E251，按自动模式设定流量控制调节
器 FIC67022 及 FIC67023。
输入 PDIC67004 设定点至 0.25Mpa，并改变为自动模式，该设定点值
应关闭控制(调节)阀 PDV67004，并重新规定通过再沸器 E204 的线路。在正
常操作条件下，在验证实际循环压力降以后，该值应最终调整确定。
说明：
在正常操作条件下，PDV67004 应处在闭合位置，例如当 MEA 再沸器负
荷减小时，该阀能够保持 P671A 或 R 的吸入进口压力。
通过 TV67001B，缓慢打开小的烟道气通道。
使用 HIC67024 调节旁路气流限制挡板缓慢调整通过 TV67001B 的烟道
气流量。
分别在 TI67004 及 TIC67001A 或 B 观察 E671 热油进口及出口温度，
并在 TI67006 就地确认温度，热量加热升温每分钟不得超过 15℃。
在装置热油系统中应鉴别二组循环，一组循环时使用循环泵 P671A/R，
提供热油至 MEA 再沸器 E204。实际上热油是在第二循环通过 E671 加热，使
用泵 P672A/R 供应再生气加热器 E251 热油，第二组循环还经过 UH67100-
2"-TD3R65 上的调节阀提供给第一组循环一小股热油，给 MEA 提供热量。
因此，对于所有热油系统的加热，有必要打开控制阀 TV67008，为此，
应缓慢增加 TIC67008 设定点。
在加热程序进行期间，装置必须继续排气，并脱出蒸气，而且要特别注意
从 100℃至 130℃所要求的温度范围（有可能形成气流的范围），热油汽化排
气应在系统最高点进行，这意味在热油膨胀罐 V671 进行。
稍稍打开 V671 接管管咀 A02 上的 2"切断阀，并通过至安全区的废气排
气线释放气体。
重新该操作 2-3 次，直到达到 150℃为止。
备用泵自启动，电加热切断开关应预试验，在加热期间，可通过手动切断
运行的循环泵，同样，改变温度控制器设定值验证电加热系统。
当装置加热时，应连续检查各连接部位泄漏情况，以及阀门及泵填料密封
箱实际情况，法兰密封应按制造厂规定紧固。
如果试验表明装置能够满足运行要求，则装置可以逐步进入操作状态，达
到操作温度，特别要注意送出的流量情况，它在流量指示器上可得到验证，并
且膨胀罐 V671 液位增加。
热油应加至正常操作温度，为：
E671 出口 260℃，在 TIC67001B 控制。
MEA 循环 160℃，在 TIC67008 控制。

53
 为了达到该温度，经过 TV67001A 的第二烟道气气流也同样需要，为了
启动打开该阀，缓慢的调节 TIC67001A 设定值，并观察温度变化，无加热用
户时，该阀应保持手动模式，而温度由 TIC67001B 控制。
说明：
在制造厂手册中应该附有操作说明以及所提出的建议意见。
9.1.4 转移至正常操作状态
一旦已经达到操作温度，如有可能装置应至少在该温度下运行 2 小时，以
保证水缓慢蒸发掉，温度开关及流量开关应设定在其限制值处，并适当进行功
能试验。对于泵过滤器符合条件试车期间及试车以后，应经常进行检查。
9.2.0 正常操作
9.2.1 装置调节
装置调节的意义即按一定方法进行热油循环操作，如在各单一温度负荷以
及规定温度级位下所必须的有效热油量，所要求的串接温度控制回路设定。
（ MEA 再生塔温度 TIC20005 至 FIC67022 ，及再生气体温度 TIC25008 至
FIC67023），以及热油加热器 E671 出口温度（ TIC67001A/B）的调节，该
调节只能在装置满负荷加热情况下进行。
9.2.2 改变热输入
热油热输入的控制是由调整通过加热器盘管的烟道气量来实现的。来自透
平的大量的废气通过加热器盘管旁路排放。使用调节阀 TV67001A 及 B，或使
用 HV67024 流量旁路限制板（增加旁路压降），可以改变热量。
9.3.0 装置停车
9.3.1 概述
如果要装置停止运行，对于该程序首先要讨论有关装置上游或下游的操作
情况。
9.3.2 计划停车
一旦各单独热负荷（ E204 及 E251）已有下降（即关闭热交换器进口切
断阀），至热油加热器盘管的热量可以通过关闭控制阀 TV67001A/B 以及全部
打开 HV67024 进行调节，为了防止在加热器盘管局部结焦，对于剩余的辐射
热量，循环泵 V672A/R 应保持运行至少 30 分钟。
如果热油回路或其部分需要排放，应在粘度较低的较高温度下快速进行。
9.3.3 事故紧急停车
在发生事故及紧急状态下，应对部分系统进行有效隔离，并尽可能排放。
如果这是一种可行的安全方法。如果并非此情况，应切断循环泵至加热器盘管加
热系统的开关，可根据贮罐的规格尺寸大小，以及情况的严重性，可部分或全
部进行热油回路排放。
9.4.0 操作故障
9.4.1 电源中断
A、由于两组热油循环泵 P671A/R 及 P672A/R 的停运，以及由此而引起
的工艺装置全部热输送、系统停运导致装置停车。
B、由于关闭控制阀 TV67001A/B 以及打开 HV67024，去加热器盘管的
加热用热量被自动切断。
C、在重新开车之前对油介质进行分析，在加热器盘管中可能有结焦现象。
9.4.2 惰性气体中断
A、在膨胀罐 V671 热油保护用惰性气中断时，在控制室通过 FAL67006

54
指示报警功能。
9.4.3 仪表空气中断
A、所有各调节阀移至它们的安全位置，废热系统旁路完全打开。
B、加热停止以及热油系统温度下降。
9.4.4 烟道气故障
A、至热油加热器 E671 的加热停止以及热油温度下降。
B、有关全套装置较大项目的故障处理按“计划性停车”中说明处理。根据
装置负荷情况短期内尽可能减负荷。
9.5.0 维护及监视
9.5.1 有关维修建议
无故障及安全操作理所当然按规程定期维修。维修人员必须经专门培训，
维修间隔期应予规定，并严格按所有要求进行维修。
进而言之，根据加热器形式应检查烟道气温度，检查烟道气通道有无粉尘、
腐蚀及泄漏。在规定时间间隔内该处可能存在耐火砖衬里损坏情况。
测量及控制装置的功能校正，对装置操作特别重要，因此，建议在规定时
间间隔内检查这类装置，对于阀门是否操作灵活，密封条件如何，这是主要关
心的问题，安全阀的功能校正是最基本的，亦即没有气量通过烟道气管线，如
果可能时结合每次装置停车检查压力表。
泵必须检查，有热油漏失是不允许的。

55
 第十一章 LNG 贮存及配送系统试车(开车)程序

11.1.0 导则
LNG 贮存及分配装置的试车及开车程序辅助说明了在设备安装完成以后及
所有装置安装完成以后， LNG 贮存及配送系统的试车 / 开车程序，包括以下步
骤：
预试车：它意味着安装试验及使用氮气（未使用过碳氢化合物产品）惰气
置换。
试车：意味着用 LNG 或液氮冷却贮罐，用天然气使装置充压，首先是充液
并进行功能试验。
原始开车：它意味着从试验流体的输送进入操作。
性能试验运行：它意味操作试验完成，并证明有关贮存能力，车辆及容器
充装已有保证。
11.2.0 预试车
该程序包括装置及设备安装完成以后的检查及试验，即对全部终端系统使
用氮气进行置换，这类试验将在设备安装完成以后以及所有的自备罐完成以后
进行，然后设备准备试车并予以开车。
11.2.1 机械竣工以后的检查及试验。
预试车检查及试验包括以下有效内容：
按 PID 图进行装置检查。
公用工程系统—氮气、仪表空气、消防水以及电气电源系统试车。
有关工艺管线方面的检查，包括使用氮气吹扫管线予以清洁，（加压、减压
或净化）以及干燥管线降至凝点以下，大约在-20℃。
仪表及控制设备回路检查，按照“回路检查表”进行。
联锁及控制系统检查按逻辑图，因果图，PID 图。
机械竣工以后的设备检查及容器检查，包括润滑油系统充油。
电气设备系统试验。
装置安全及保护系统检查，例如：
可燃气体检测系统。
接地及照明系统。
水喷淋系统，包括监视器。
灭火器安装。
火焰检测系统。
紧急事故切断系统。
LNG 贮罐清洁及检查。
装置区清洁。
11.2.2 公用工程系统试车
公用工程系统试车是预试车的一部分，以下公用工程系统的供应情况应予
充分检查：
氮气
仪表风

56
 消防水系统
11.2.3 设备回路及联锁试验
在预试车检查期间，有关 LNG 贮存及分配装置的设备联锁应尽可能予以试
验，特别要注意对 DCS 及 MCC 之间的通讯联系及装置安装现场的联系。
试验程序包括以下几点：
检查所有电气联接
检查设定点及回路试验
检查控制系统，按照逻辑图，因果图及 PID 图。
检查所有紧急事故按钮以及在装置安全中的可靠性
11.2.4 安全系统检查
安全系统的检查已有功能试验予以证明。
11.2.4.1 可燃气体监测系统试验。
每一可燃气体检测传感器应使用设计设定点浓度的气体予以试验，被模拟气
体的泄漏在控制室应予以报警。
11.2.4.2 紧急事故切断系统试验 。
按照模拟的相应条件（如高/低压、高/低液位），通过各自对应 ESD 按钮开
关试验 ，紧急事故切断系统。
报警及联锁动作，应按因果图予以试验，资料号 1454—D4—0731。
11.2.4.3 火焰检测系统实验
火焰检测系统可通过降低仪表室空气系统压力予以实验,直至达到压力设定点,
模拟的点火情况在控制室报警。
11.2.4.4 灭火系统实验
必须保证最低要求的消防水供应。
喷淋器系统实验
喷淋喷嘴功能及喷淋情况应通过使用消防水予以实际验证.喷淋器系统必须用
水清洗,并在实验后用空气进行干燥。
消防栓及监视器试验
消防栓及监视器功能试验必须通过有关消防水的操作进行。
喷淋特性及最大水用量应予以试验并记录。
灭火器试验
灭火器检查必须通过适当位置进行,并检查灭火器充装日期。
11.2.5 使用干燥空气干燥
由于在低温条件下操作 ,为了避免凝结问题,必须对罐内部及环形室间进行干
燥。它可以通过使用干燥空气进行。（见干燥图图号 1454-A0-0710 第 1 及 2
页）。
基于罐干燥是一基本的惰气充气程序及冷却过程这一事实，在干燥程序开始
前检查以下各项：
要求：
水压实验，即预试车试验，已经完成，并检验合格。
罐内部必须予以清洗，以避免在操作时损坏泵，并保证产品质量。
由第三方检查贮罐的清洁度并予以证明。
检查所有贮罐有关公差的结构性测量是否完成，是否建立了罐容量表。
检查贮罐压力/真空安全阀是否已安装。
装置干燥用的部件已安装，且必须在 PID 上标明，同时标出所有临时连接点。

57
 在开始干燥之前恰当的封闭所有切断阀。以下的除外：
安全阀（N15）
PSV 装置（N16）
真空泄放阀（N17、N18、N19）
压力指示器（N20、N21）
露点仪必须予以标定。
必须保证最低限度的干空气供应 350 标方/时（露点低于-35℃）。
干燥程序：
使用临时连接的软管，以仪表空气系统通过供氮线出口至贮罐接口 N29 按
大约为 350 标方/时的流量提供干燥空气。
罐内部干燥（见干燥图图号为 1454--A0-0710.页 1）。
在罐内部干燥期间，湿空气出口为罐顶部管咀 N34（N3）至火炬系统。如果
湿空气排放至罐顶部大气则要安装简便的屏蔽器，以防止雨水淋到正在干燥的
贮罐内。压力大约保持在 0.003Mpa（30mbarg）。
调节阀 N34（N3）设定罐的压力约 0.003MPa（30mbarg），并定期通报
排放空气的露点。
在达到露点（<-20℃）要求以后，在短时间内依次打开所有以前未用过的
管咀及管线。然后罐顶管咀 N34（N3）关闭，且管咀（N30）打开用作干燥环
形空间。
环形空间干燥（见干燥图，图号 1454-A0-0710 页 2）
在环形空间干燥期间，湿空气出口为罐顶管咀（N30）至大气。
湿空气出口（N30）的露点必须检查并定期予以记录。
当露点达到管内部（<-20℃）及环形空间露点（<-10℃）的要求时，罐内
部及环形空间干燥程序结束。在完成该程序以后，可以开始用氮气置换。
11.2.6 完成保温
当环形空间干燥完后，开始装珠光砂，在装珠光砂期间，通过控制管咀
N34 （ N3）以保持罐压力在 0.001Mpa 左右，当装珠光砂完成以后，撒落在
罐顶上的珠光砂全部用刷子和铲子及吸尘器予以清除。
然后在上面分层铺设玻璃纤维。使用稍加干燥的空气通过管咀 N29 注入，以
防止来自外界大气的潮气侵入。
11.2.7 使用氮气吹扫
11.2.7.1 一般信息资料
用作净化及干燥的氮气其纯度应 >99.9%，露点<-80℃，要求使用氮气置
换是为了减小氧浓度，防止爆炸和着火的可能性。避免 LNG 导入罐内时有着火
危险，要求氧的浓度低于 1%。
必须保证最低限度的供氮量 1,000Nm3/h ，露点低于 -80℃ ，供氮可通过
来自公用工程系统的供氮线，或来自氮罐车的蒸发器。
惰气置换程序：
在惰气置换程序开始之前应检查以下各项：
将罐封住并禁止进入罐内。
在氮气排至大气时排放区域应设立人员警示标志。
须用氮气置换的装置部位必须按 PID 图图示标明，来自氮系统的所有连接
也要予以标明，所有排空系统按日期及时间次数予以记录。
在惰气置换程序进行期间，应定期测量露点以及氧浓度。

58
 必须标定露点仪及氧表。
当氧浓度及露点达到要求值时就已完成装置各区段的惰气置换程序。要求值
为：
罐内部： 露点： ＜-20℃
氧浓度： ＜2%
环形空间： 露点： ＜-10℃
氧浓度： ＜2%
在完成所选择区段的惰气置换以后，调节氮气压力，并保持在
0.008Mpa（80mbarg）。
11.2.7.2 LNG 贮罐 D-411 惰气置换
氮气量
要求有效氮气量约为 2-3 倍被净化的容积。
LNG 贮罐内部，外罐容积以及吊顶以上容积约 40,000m3。要完成 LNG 贮
罐 D411 的氮气置换要求的的氮气量约为 100,000Nm3(124T)。
惰气置换程序：
通过供氮线出口或通过来自 N2 罐车及蒸发器系统至贮罐（N29）的临时软
管所提供的氮气流量应达到 1,000Nm3/h 左右。
应安装供氮线至罐底的短管件，氮气出口是罐顶短管 N34 （ N3 ）至火炬
FL701 ，在罐内部惰气置换期间压力保持在 0.005Mpa （ 50mbarg ）左右，
（参见净化图，图号 1454-Ao-0711.页 I）。
在氮气出口，必须检查氧浓度及露点并定期记录。
在达到所要求的条件以后，氮出口短管 N34（N3）必须关闭，并将贮罐压
力调节至 0.008Mpa（80mbarg）。
贮罐压力安全阀功能试验应使用氮气来做，因此贮罐压力必须增加至该阀
的设定点，该程序必须予以记录，（例如，有关贮罐在 DCS 的趋向）。在安全
阀必须取下调校时必须将接口予以密封。
在 压 力 安 全 阀 试 验 以 后 ， 贮 罐 压 力 必 须 再 次 降 至
0.008Mpa（80mbarg）。
外罐惰气置换是使用来自内罐的氮气进行的，氮气从顶部至底部再导入环
形空间，出口是通过底部环线至大气接管管嘴 N30。由于壳体区域（环形间隔
区）珠光砂中存在压降，其净化（氮吹扫）量可能会很低。（约 200m3/h）
重要的是由于氮吹扫（净化）方向，（从顶部至底部），不能在外罐底部
区域形成内压，否则可能会损坏内罐。在外罐净化期间（环形空间）压力安全阀
开始发挥作用，（参见净化图，图号 1454—A0—0711.页 2）。
11.2.7.3 设备惰气置换.
以下装置设备应使用从 LNG 贮罐 D411 来的氮气进行惰气置换并排放到大
气,(参见惰气净化图,图号 1454-A0-0711 页 3、4、5、6)。
充装管线
闪蒸气管线
送出管线
汽车装载管线
集装箱装载管线
特殊容器装载管线
从罐车及容器充装站来的蒸发回流管线

59
 来自罐车及容器充装站的冷却液回流管线
火炬管线
吹扫管线
湿原料气管线
惰气置换的系统必须在 PID 图上指明，并测量氧浓度及露点（凝点）。
在氮净化以后检查止回阀的流体方向。
11.3.0 试车/开车
当所有检查、试验及惰气置换已经完成，即预试车结束后，装置已准备就绪
并可开车、试车。开车程序包括贮罐冷却，首次贮罐充装以及功能试验。设备运
行试验初始开车与功能试验一起进行，并将流体输送终端导入装置操作。
11.3.1 贮罐冷却
参见开车图，图号 1454-A0-0712 页 1 及页 2。页 1 是用来自液化装置的
LNG 冷却贮罐。页 2 是用来自罐车的液氮冷却贮罐。
对于冷却，LNG 或液氮都可以使用。
概述：
贮罐应在流率可控制的情况下冷却，以防止贮罐应力过大，给出以下冷却
调节参数。
在冷却时罐内部所有热电偶应控制在 3℃/h 及 5℃/h 之间。
任何相邻的壳体或底部热电偶之间的最大温差应限制在 30℃。
任何热电偶之间的最大温差应限制在 50℃。
基本要求：
保证所有仪表处于操作状态。
压力仪表。
罐内壁及底部温度探头。
液位仪表。
密度测量装置。
罐底板加热系统应处于运行状态。
所有进出贮罐的气体及液体管线应予以连接，盲板要拆去。
对于用 LNG 的冷却，所有 LNG 系统均处于可操作状态，要确保 8”的 LNG
充装接管管咀（N2 及 N1）关闭，以及汽化泄出气体系统（火炬 FL701，闪蒸
气压缩机 C501）准备就绪。
检查罐的压力，应在 0.005Mpa 附近（50mbarg）。
相关管线已经进行冷却。
11.3.1.1 用 LNG 冷却贮罐
对于用 LNG 冷却贮罐需要 LNG 约为 140t。
冷却是通过上方喷淋管线接管管咀 N4 将 LNG 喷淋进罐内进行的，要求从
液化装置输送约 3000kg/hLNG，在进行冷却程序时罐壁温度应予以记录。
开始时，由于气体的收缩，可能大于喷淋的蒸发量，所以贮罐压力可能降
低。此时排气线（N34/N3）应保持关闭，直至罐压力升高。
当压力升高时，排放管（N34）可以打开，直至排放气氮气含量低于 10%
为止。然后管咀 N3 可以打开，N11 管关闭，同时，装置设备可以通过连接管线
使用来自贮罐的 NG 置换净化。火炬线控制阀用以调节罐压力。在冷却期间冷却
量可手动调节 TV30014 11/2”上的旁路阀予以调节或使用接管（短管） N4 上
的手动阀调节，如果温度差超过以上规定范围，应停止注入液体，直至达到可

60
以接受的温度差。
当液位表指示已注入液体接近 150mm 液柱时， LNG 可通过接管管咀
（N1）向罐内溅射，并关闭 N4，冷却结束，并可以首次通过接管管咀 N1 或
N2 进行充装操作。所产生的蒸气去闪蒸气 C501 吸入口。
11.3.1.2 用液氮冷却贮罐
对于用液氮冷却贮罐要用液态氮约 260t。
冷却时是通过上部喷淋线接管管咀（ N4）将液态氮喷淋至罐内，通过连接
于充装线 2”临时软管线的罐车输送的液氮流量约 5400kg/h，在冷却程序进行
期间，罐壁温度应予以记录。
开始时气体收缩的量可能大于喷淋蒸发量，所以贮罐压力可能下降。此时排
气管线（N34/N3）应保持关闭，直至罐压力升高。
当罐压力升高时，至火炬线 FL701 的排气线（ N34/N3）应打开。在冷却
期间，冷却量可使用 TV30014 上 11/2”旁路阀手动调节。或使用接管 N4 上手动
阀调节，如果温差超过以上规定范围，应停止注入液体，直至温度差达到可接
受程度。
当全部温度在 -160℃ 左右时，结束贮罐冷却步序， LNG 可通过上部喷淋
线喷淋至罐内。
11.3.2 功能试验
在首次贮罐充装以后按以下步骤进行功能试验：
送出操作。
充装操作（在首次充液期间已经完成）。
在进行这些试验期间，装置即进入操作状态。
11.3.3 性能试验
进行以下性能试验以证明其最终保证值，按照 3.2 节说明，性能试验已纳
入功能试验范围。
LNG 贮存容量
在 -160℃ 贮 存 液 体 温 度 条 件 下 ， 可 灌 注 液 体 LNG 贮 存 能 力 保 证 值 为
30,000m3。在 30℃平均环境温度条件下 ，最大贮存能力条件下每天汽化泄出
量为 0.08%。
LNG 送出能力
按每天 16 小时计算，LNG 送出能力保证值为每天 100 罐车/容器。
假定罐车 /容器管线管径等于车辆 / 容器装载臂管线管径，其值是有保证的，
它在合同中已经说明。
11.4.0 有关试车/开车对设备的要求
由测量设备，临时软管或配管连接，润滑油以及人身安全设备所组成的有
关试车/开车程序对设备的要求应由买主提供。
测量设备：
露点测量仪。
氧气测量仪。
低量程压力表。
“U”形压力表。
LNG 气体及液体气相色谱分析标样。
气体检测/防爆计。
有关空气供气及氮气供气临时软管。

61
 2 根 2” 300 磅级 6.0m 长。
2 根 1” 150 磅级 6.0m 长。
安全设备：
2 件带滤罐的气体面罩。
1 双防护手套。
1 双防护靴子
1 件防护长雨衣或者防护裤子和夹克衫，呼吸器及夹套。
2 件防溅全面罩目镜。
2 组正压自容式呼吸装备（氧气呼吸器）。
2 件全密封防化学腐蚀与带呼吸器的防化服。
11.5.0 附件
11.5.1 干燥图：
1454-A0-0710 页 1：罐内用干空气干燥。
1454-A0-0710 页 2：环形空间用干空气干燥。
11.5.2 惰气置换（净化）图类：
1454-A0-0711 页 1：罐内部氮气置换。
1454-A0-0711 页 2：环形空间氮气置换。
1454-A0-0711 页 3：充装线氮气置换。
闪蒸气线氮气置换。
1454-A0-0711 页 4：罐车装车线氮气置换。
来自罐车的汽化回流线氮气置换。
1454-A0-0711 页 5：容器充装线氮气置换。
来自容器的汽化回流线氮气置换。
1454-A0-0711 页 6：冷却回流线氮气置换。
放空线氮气置换。
湿原料气线氮气置换。
11.5.3 启动（开车）图类：
1454-A0-0712 页 1：用来自液化装置的 LNG 冷却贮罐。
1454-A0-0712 页 2：用液态氮冷却贮罐。（可选择）

62