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UNI
RUPAP
Turno:
Nocturno
Profesor:
El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más eficientes para la
obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos mecanismos exige
una perfección creciente y las tolerancias de fabricación se hacen cada día menores, tanto
que las formas anteriormente aceptadas debido a su método de obtención a través de
máquinas-herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin previa verificación de su
geometría y textura superficial.
Las condiciones de funcionamiento de una pieza obliga a establecer holguras o aprietos entre
ella y aquellas sobre las que se monta; por ejemplo, la condición de deslizamiento entre un
pistón y el cilindro sobre el que debe moverse implica necesariamente la necesidad de un
juego, la magnitud del mismo dependerá de una serie de condiciones funcionales tales como
el grado de estanqueidad requerido, del fluido que produce el desplazamiento, del rozamiento
esperado, la longitud del pistón y la biela, los materiales utilizados, temperatura máxima de
funcionamiento, velocidad de desplazamiento, etc. Siendo por tanto el valor del citado juego
es un dato que fijará el proyectista en función de la experiencia y de las consideraciones
anteriores.
Dada la importancia y amplitud del tema hay toda una familia de normas denominada
“Especificación Geométrica de producto” GPS que tiene por objeto estructurar y ordenar las
normas que diversos comités técnicos de ISO preparaban y publicaban a medida que surgían
necesidades específicas. De esta forma se evitan enfoques diferentes y contradicciones entre
ellas y se detectan algunas lagunas que pudieran quedar sin analizar. La norma UNE-CR-
ISO 14638:2005 en su introducción expone que “las especificaciones geométricas de
productos, GPS, se ocupan de definir, por ejemplo, sobre un plano de fabricación, la forma
(geometría), dimensiones y características superficiales de una pieza, con objeto de garantizar
un funcionamiento óptimo de ésta, junto con la variación permitida en torno a la definición
óptima, de forma que se siga garantizando el cumplimiento de la funcionalidad requerida. En
los procesos de fabricación nunca se obtienen piezas perfectas, apareciendo siempre
desviaciones respecto a los valores óptimos, y entre las propias piezas. Las piezas se miden
con objeto de comprobar el cumplimiento o no de las especificaciones.
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Rugosidad
La rugosidad (es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas por la
herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte, arranque y
fatiga superficial. Rugosidades, causadas por las huellas de las herramientas que han
fabricado las piezas.
Ondulaciones, proceden de desajustes en las máquinas que mecanizan las superficies de las
piezas la ondulación puede ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado; falta de
homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por
tratamiento térmico, vibraciones. El acabado superficial de los cuerpos puede presentar
errores de forma macro geométricos y micro geométricos. La rugosidad superficial es el
conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una sección
donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados.
Parámetros de la rugosidad:
Ra: Se define la rugosidad Ra, como la media aritmética de todas las medidas que el equipo
ha ido adquiriendo, o lo que es lo mismo es el valor medio de la rugosidad medida.
Rz: Se define la rugosidad Rz, como la distancia entre la altura máxima y la altura mínima
medida, de las irregularidades o imperfecciones que hemos medido en una longitud L.
Rt: Se define la rugosidad Rt, como la suma de la altura máxima desde el centro (Re) más la
altura mínima (Ri) desde el centro que es medido sobre las irregularidades o imperfecciones
que tenemos en la muestra de longitud L.
Rq: Se define la rugosidad Rq, como la raíz cuadrada de la desviación media del perfil
medido, o lo que es lo mismo la raíz de la media sobre las irregularidades o imperfecciones
que tenemos en la muestra de longitud L.
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Símbolo base
Como es lógico, no hay obligación de anotar todos estos datos a la vez. Sólo se utilizan, en
cada caso, los necesarios.
Cuando se exige un mecanizado con arranque de viruta, se añade al símbolo base, un tramo
horizontal, tal como se indica en (b).signos-superficiales
Los símbolos se colocan directamente sobre las superficies a las que se refiere o en su
prolongación. También se puede colocar sobre una flecha directriz que apunte a la superficie
a especificar
El aspecto de la superficie de una pieza, principalmente, del material con el cual se fabrica la
pieza y de su proceso de conformado.
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Tipos de medición de rugosidad
Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad Ry y rugosidad
Rz. todos ellos se pueden clasificar en 3 tipos fundamentales:
Respecto a la dirección de las alturas: Desviación media aritmética del perfil Ra,
altura de las irregularidades, en diez puntos, altura de una cresta del perfil,
profundidad de un valle del perfil, altura de una irregularidad del perfil, profundidad
de un valle del perfil.
los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.
La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las áreas
delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central Rz. Promedio de las alturas de pico a
valles.
La diferencia entre el promedio de las alturas delos cinco picos más altos y la altura promedio
de los cinco valles más profundos Ry. La máxima altura del perfil. La distancia entre las
líneas del perfil de picos y valles.
Rugosidad (mecánica) El estado superficial de las piezas varía según la función que han de
realizar o de su aspecto externo que a fines comerciales pueda tener.
El acabado final y la textura de una superficie es de gran importancia e influencia para definir
la capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza o
material, por lo que la rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.
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Tabla de valores de Ra
Clases de rugosidad
Los valores de rugosidad Ra se clasifican en una serie de intervalos Nx (siendo x un número
del 1 al 12) según se indica en la Tabla de clases de rugosidad
Las clases de rugosidad se pueden agrupar, según la apreciación visual o táctil, en los
siguientes grados:
Parámetros de la rugosidad
Los parámetros o valores de rugosidad, se definen para poder medir la rugosidad
cuantitativamente. Se pueden calcular a partir del perfil de rugosidad obtenido, o los puede
determinar directamente el rugosimetro y están definidos por las distintas normas.
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Utilidad, ventajas y desventajas de los parámetros de rugosidad
parámetro Ra Rt Rz
Utilidad 1. Cuando es necesario 1. En superficies de 1. Se utiliza en caso
un control continuo de la sellado. que los valores
superficie. 2. Superficies extremos no
2. La superficie presenta dinámicamente cargas influyen en la
surcos bien orientados. (tapones, tornillos función de la pieza
3.Si el acabado no tiene superficies de (superficie de
demasiado importancia deslizamiento. apoyo)
Ventajas 1. Es el parámetro más 1. Informa la máxima 1. Informa
utilizado. deterioración de la distribución media
2. Se aplica en mayoría superficie. de la superficie
de los procesos de 2. Es de fácil 2. Fácil obtención a
fabricación. obtención a partir del partir del gráfico.
3. Todos los aparatos de gráfico. 3. Define bien a las
medición la calculan. superficies
periódicas.
Desventajas 1. Solo indica la media de 1. No presenta 1. Oculta los picos o
rugosidad. información valles muy
2. Si aparecen valles o suficiente, ya que acentuados.
picos que no son típicos, diferentes formas de 2. No brinda
el valor no sufre gran rugosidad pueden información sobre la
alteración. tener el mismo valor forma del perfil.
3. No indica forma de de Rt. 3. No todos los
irregularidades del perfil. equipos la brindan.
La calidad superficial (el acabado) de una pieza está estrechamente relacionada con la
función para la que se ha creado.
Los procesos de elaboración de las piezas producen unas huellas en la superficie que forman
la rugosidad de la pieza, esto demuestra que la rugosidad está relacionada con el
procedimiento de construcción de la pieza.
Esta rugosidad debe estar definida en los distintos planos donde se representan las piezas.
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Tolerancia
Las tolerancias geométricas complementan las especificaciones que se dan con las tolerancias
dimensionales o con el acabado superficial y tienen que ver con los aspectos funcionales del
producto. Cuando se trata de definir dicho producto, en muchos casos no es suficiente con
asignar dichas tolerancias y es preciso delimitar las desviaciones de ciertas características
geométricas que influyen en su funcionamiento, como son la perpendicularidad, la posición,
la planicidad, etc.
Dimensión nominal (dN para ejes, DN para agujeros). Es el valor teórico que tiene una
dimensión, respecto al que se consideran las medidas límites.
Dimensión efectiva (de para eje, De para agujeros): Es el valor real de una dimensión,
determinada midiendo sobre la pieza ya construida.
Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros / mínima, dm para ejes, Dm
para agujeros): Son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva.
Línea de referencia o línea cero: Es la línea recta que sirve de referencia para las
desviaciones o diferencias y que corresponde a la dimensión nominal.
Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): Es la variación máxima que puede tener la medida
de la pieza. Viene dada por la diferencia entre las medidas límites y coincide con la diferencia
entre las desviaciones superior e inferior.
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Ejemplo:
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Representación de las tolerancias
i. Las unidades de las desviaciones son las mismas que las de la dimensión nominal.
ii. El número de cifras decimales debe ser el mismo en las dos diferencias, salvo que
una de ellas sea nula.
d) Los convenios son los mismos para las cotas lineales que para las angulares.
Ejemplo:
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Representación de la dimensión ISO:
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Ajustes
Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una
máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.
Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica de precisión,
también conocido con el nombre de mecatrónica. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que
ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la
una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una
medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será
imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias
aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio.
El ajuste define las condiciones dentro de las cuales debe comportarse el acopiamiento de
dos elementos: macho y hembra. En la práctica nos referimos al caso de ejes y agujeros como
forma simplificada de lenguaje, pero debe entenderse que nos estamos refiriendo a formas
interiores (machos) y exteriores (hembras) respectivamente.
Cuando se produce el acoplamiento o ajuste de una pieza con otra, una de ellas recibe el
nombre de macho y la otra recibe el nombre de hembra. Las piezas machos corresponden a
las que tienen dimensiones externas tales como ejes, árbol de transmisión, chavetas, estrías,
etc. Las piezas hembra son las que tienen las dimensiones donde se alojan las piezas macho,
tales como agujeros, ranuras, etc. También guardan una estrecha relación de ajuste los
elementos roscados y los engranajes.La relación de holgura que se establece entre troqueles
y matrices está sujeta a tolerancias muy pequeñas de fabricación. También son objetos de
tolerancia muy precisa las distancias que hay entre los centros de agujeros que tienen las
cajas de velocidades y reductoras y aquellas que alojan en su seno engranajes u otros
mecanismos. Igualmente requieren a veces tolerancias muy precisas las posiciones angulares
de determinados elementos de las máquinas. Mediante el concepto de ajuste mecánico se
designa a la diferencia entre las medidas, antes del montaje, de dos piezas que han de ser
acopladas. Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de
ajustes:
Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de ajustes:
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• Ajustes móviles o con juego, J:
Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la
diferencia entre la medida del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el
diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.
- Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del
agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la
máxima del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t
• Ajustes fijos o con aprieto, A:
Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la
medidas efectiva de eje y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del
eje es mayor que el diámetro real del agujero.
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- Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje
y la mínima del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
- Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje
y la máxima del agujero.
Amín = dmín - Dmáx
- Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo,
que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t
• Ajustes indeterminados, I:
- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y del
aprieto máximo que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t
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Parámetros de ajustes
Al realizar un ajuste se deben tener en consideración determinados parámetros a fin de lograr
la calidad deseada. Uno de ellos es la rugosidad, que es el conjunto de crestas y surcos que
se forman sobre la superficie de una pieza que fue mecanizada debido a la acción de las
herramientas de corte. La rugosidad está relacionada con las tolerancias y la calidad de los
ajustes.
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Conclusiones
El conocer los estados superficiales y su normatividad nos permite crear piezas bajo norma
que podrán desempeñar un buen funcionamiento, ya que como estas piezas por lo general
van acopladas a otras y la mayoría de las veces están en constante esfuerzos, cualquier
deformidad o error en su creación provocara una falla en el sistema al que se acopló. Es por
eso que es muy importante tener información sobre los acabados superficiales y la
normatividad de la misma.
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