ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
MAESTRÍA EN DISEÑO MECÁNICO

TRABAJO FINAL DE EVALUACIÓN Y PRUEBAS EN MÁQUINAS

Y SISTEMAS

TEMA:

“EVALUACIÓN Y PRUEBAS DE UNA MÁQUINA MOLDEADORA

DE LADRILLOS OLEO HIDRÁULICA”

INTEGRANTES:

Albuja Javier. 100%

Ayala Luis 100%
Ramos Luis 100%

RIOBAMBA – ECUADOR
27/12/2018
 CONTENIDO

Pag.

1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 1
1.1 Objetivos ............................................................................................................................... 1
1.1.1 General........................................................................................................................................ 1
1.1.2 Específicos ................................................................................................................................... 1
1.2 Antecedentes ........................................................................................................................ 1
1.3 Justificación ........................................................................................................................... 2

2 MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 3

2.1 Fiabilidad .............................................................................................................................. 3
2.2 Fiabilidad durante la etapa de diseño ................................................................................... 3
2.3 Teoría de la fiabilidad ............................................................................................................ 4
2.4 Falla ...................................................................................................................................... 4
2.5 Fallas funcionales .................................................................................................................. 5
2.6 Modos de falla ...................................................................................................................... 5
2.7 Vibración ............................................................................................................................... 5
2.8 Defectos en rodamientos ...................................................................................................... 6
2.9 Desalineamiento en ejes ............................................................ Error! Bookmark not defined.
2.10 Error! Bookmark not defined.
2.11 Error! Bookmark not defined.
2.11.1 Tema ........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
2.11.1.1 Tema .................................................................................... Error! Bookmark not defined.

3 DESARROLLO ....................................................................................................... 7
3.1 Análisis funcional .................................................................................................................. 7
3.2 Fallas funcionales .................................................................................................................. 7
3.3 Modos de falla ...................................................................................................................... 7
3.4 Fiabilidad ............................................................................................................................ 13
3.4.1 Diagrama de bloques ................................................................................................................ 13
3.4.2 Árbol de fallas ........................................................................................................................... 13
3.5 Ensayos de vida acelerada ................................................................................................... 14
3.6 Técnicas de inspección ........................................................................................................ 26
3.6.1 Termografía............................................................................................................................... 26
3.6.2 Detectabilidad ........................................................................................................................... 27

i
 3.6.3 Espectro electromagnético ....................................................................................................... 27
3.6.4 Procedimiento de la inspección ................................................................................................ 28
3.6.5 Inspección por vibraciones ....................................................................................................... 28
3.6.6 Espectros ................................................................................................................................... 31
3.6.7 Inspección de presión ............................................................................................................... 35

4 RESULTADOS Y ANÁLISIS .................................................................................... 39

4.1 Tema .......................................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.1 Tema ............................................................................................. Error! Bookmark not defined.
4.1.1.1 Tema .................................................................................... Error! Bookmark not defined.

CONCLUSIONES................................................................................................................ 39

RECOMENDACIONES........................................................................................................ 40

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 41

ANEXOS ........................................................................................................................... 42

ii
 LISTA DE TABLAS

Pag.

Tabla 1. Valores de la amplitud de vibración ................. Error! Bookmark not defined.

Tabla 2. Modos de falla bomba de engranajes ............................................................. 8

Tabla 3. Modos de falla rodamientos ............................................................................ 8

Tabla 4. Modos de falla de la válvula de control de presión.........................................10

Tabla 5. Modos de falla en chumaceras ......................................................................11

Tabla 6. Modos de falla en motores oleo hidráulicos ...................................................12

Tabla 7. Tiempo de falla bomba de engranajes ...........................................................14

Tabla 8. Valores de y  ............................................................................................14

Tabla 9. Valores de  ..................................................................................................14

Tabla 10. Resultados de las iteraciones ......................................................................15

Tabla 11. Valores de tiempo........................................................................................16

Tabla 12. Tiempo de falla Rodamiento ........................................................................16

Tabla 13. Valores de y ...........................................................................................17

Tabla 14. Valores de  ................................................................................................17

Tabla 15. Resultados de las iteraciones ......................................................................18

Tabla 16. Valores de tiempo........................................................................................18

Tabla 17. Tiempo de falla motor oleo hidráulico ..........................................................19

iii
Tabla 18. Valores de y ...........................................................................................19

Tabla 19. Valores de  ................................................................................................19

Tabla 20. Resultados de las iteraciones ......................................................................20

Tabla 21. Valores de tiempo........................................................................................21

Tabla 22. Tiempo de falla válvula de control................................................................21

Tabla 23. Valores de y ...........................................................................................21

Tabla 24. Valores de  ................................................................................................22

Tabla 25. Resultados de las iteraciones ......................................................................23

Tabla 26. Valores de tiempo........................................................................................23

Tabla 27. Tiempo de falla chumacera..........................................................................24

Tabla 28. Valores de y ...........................................................................................24

Tabla 29. Valores de  ................................................................................................24

Tabla 20. Resultados de las iteraciones ......................................................................26

Tabla 21. Valores de tiempo........................................................................................26

Tabla 2. Tabla de ejemplo ............................................. Error! Bookmark not defined.

iv
 LISTA DE FIGURAS

Pag.

Figura 1. Espectro de velocidad .................................... Error! Bookmark not defined.

Figura 2. Título de la imagen ......................................... Error! Bookmark not defined.

Figura 3. Espectro de velocidad .................................... Error! Bookmark not defined.

Figura 4. Moldeadora de ladrillos ................................................................................. 7

Figura 5. Presión vs  .................................................................................................15

Figura 6. Presión vs  .................................................................................................15

Figura 7. Presión vs  .................................................................................................17

Figura 8. Presión vs  .................................................................................................18

Figura 9. Presión vs  .................................................................................................19

Figura 10. Presión vs  ...............................................................................................20

Figura 11. Presión vs  ...............................................................................................22

Figura 12. Presión vs  ...............................................................................................22

Figura 13. Presión vs  ...............................................................................................25

Figura 14. Presión vs  ...............................................................................................25

Figura 15.Termografía de un conector eléctrico ..........................................................26

Figura 16. Espectro electromagnético .........................................................................27

Figura 16. Toma de datos con transductor ..................................................................28

v
Figura 18. Sentido de toma de datos...........................................................................30

Figura 19. Puntos de toma de datos de motor y bomba ..............................................30

vi
 CAPÍTULO I

1 INTRODUCCIÓN

1.1 Objetivos

1.1.1 General

Realizar la evaluación del diseño de una máquina moldeadora de ladrillos oleo

hidráulica, así como las pruebas mediante software para determinar el tiempo de vida
de los componentes más expuestos a desgaste.

1.1.2 Específicos

 Recopilar datos acerca de conceptos y definiciones relacionados a fallas

funcionales y modos de falla.

 Identificar la función primaria, secundaria y de control de la máquina.

 Identificar las fallas funcionales que tendrá la máquina, así como sus técnicas de
inspección.

 Verificar mediante ensayos de vida acelerada la fiabilidad de 5 elementos de la

máquina moldeadora de ladrillos hidráulica.

1.2 Antecedentes

El análisis de fallas en máquinas, ha ido avanzando a la par con la tecnología que se

posee en la actualidad, permitiendo que cada vez se tenga herramientas más precisas
para el diagnóstico, ya sea por análisis vibratorio, termografía o cualquier otra técnica
de inspección.

El avance de la ciencia y la tecnología han obligado a que se vaya industrializando la

fabricación de ladrillos en el país. Existe la necesidad de implementar máquinas
capaces moldear ladrillos de manera rápida y cumpliendo con las normas técnicas
correspondientes a la fabricación de ladrillos comunes.

-1-
Existen máquinas que fabrican ladrillos en el país, sin embargo, su coste es elevado y
la maquinaria más barata no es capaz de producir un volumen adecuado de ladrillos
que haga que su compra sea rentable. Los sistemas hidráulicos, que can a ser
utilizados en la máquina, necesitan menos mantenimiento que otros sistemas y son de
rápida reposición. El presente proyecto permitirá reducir la mano de obra, el tiempo de
producción y mejorar la calidad del producto respecto al que se lo obtiene
manualmente.

1.3 Justificación

El presente proyecto tiene como propósito determinar las fallas funcionales, modos de
falla, y métodos de inspección y diagnóstico de fallas de una máquina moldeadora de
ladrillos hidráulica.

Las piezas mecánicas fallan dependiendo de los modos de falla mecánica. Se debe
entender que las partes mecánicas tienen vida y ésta se puede ser
determinada. Siempre es posible dar una vida infinita a una parte, pero esto hará que
la parte sea grande y costosa. Para optimizar la máquina, las diferentes partes deben
tener una duración similar, o según el proyecto, algunas partes tienen
intencionalmente una vida útil más corta o más larga. Si hay dos partes trabajando
juntas y si una de ellas es más fácil de reemplazar, esta parte está diseñada para ser
débil a propósito. Dependiendo de las condiciones de trabajo de la pieza, los modos
de falla mecánica y la vida de la pieza debe calcularse. Para fallas dependientes del
tiempo, es posible encontrar la vida de una parte con experimentación.

Es necesario identificar todas las fallas funcionales que tendrá la máquina, así como
sus técnicas de inspección

-2-
 CAPÍTULO II

2 MARCO TEÓRICO

En este capítulo se recopiló información necesaria, con los conceptos y definiciones

principales de la terminología que va a ser utilizada en el desarrollo de este proyecto.

2.1 Fiabilidad

Es la propiedad que tiene el artículo de cumplir las funciones asignadas, conservando

con el tiempo los valores de los requisitos de utilización establecidos dentro de los
límites fijados, en correspondencia con las condiciones establecidas (Borjas, 2010).

Surge con la aviación, y se desarrolla en la década de los 50s del siglo XX. El aumento
de la fiabilidad de los equipos es uno de los problemas más actuales vinculados con el
desarrollo de la técnica moderna (Borjas, 2010).

2.2 Fiabilidad durante la etapa de diseño

Durante el diseño de una máquina, se debe tener en cuenta lo siguiente:

 La calidad de los componentes debe realizarse teniendo en cuenta las futuras

condiciones de trabajo (climáticas, de producción, etc.) Se deben satisfacer los
requisitos funcionales, la resistencia mecánica y térmica, la rigidez necesaria,
la precisión y la fiabilidad para las futuras condiciones de operación. La
utilización de elementos unificados y la utilización de módulos-bloques
favorecen la elevación de la fiabilidad desde el diseño.
 La concepción de regímenes de trabajo racionales para el artículo, sus
sistemas y elementos favorece la disminución de fallos durante la operación del
equipo. La utilización de regímenes de trabajo imprevistos es una de las
fuentes fundamentales de los fallos.
 La accesibilidad a todas las partes del equipo, permiten su mantenimiento, lo
que pudiera elevar la fiabilidad del mismo. La ausencia de captadores o lugares
donde colocarlos impiden el control de parámetros de diagnóstico del sistema,
como temperaturas, presiones, vibraciones, etc.
 Utilización de dispositivos de protección, lo que permite que ante un fallo, no se
produzcan averías posteriores, lo que evita que se produzcan grandes pérdidas

-3-
 y garantiza seguridad operacional para el hombre (Borjas, 2010).

2.3 Teoría de la fiabilidad

Es la ciencia que estudia los procesos de envejecimiento de los equipos,

entendiéndose por envejecimiento el cambio de la calidad con el tiempo (Borjas,
2010).

La teoría de fiabilidad ayuda a resolver varios problemas como son:

 El pronóstico de fallo de los artículos

 La determinación del recurso y/o plazo de los artículos.
 El tiempo de vida útil del artículo.
 Determinación y ajuste de las periodicidades entre mantenimiento.
 Determinación y ajuste de las periodicidades entre diagnóstico.
 Planificación de piezas de repuesto.
 Determinación de período de garantía de fabricación y/o reparación de
artículos.
 Planificar los gastos laborales (mano de obra, materiales, etc.) y la estadía en
los talleres.

2.4 Artículo

El concepto de artículo es relativo, y depende de la definición del especialista, por

ejemplo: las bolas son artículos de un rodamiento (sistema), pero el rodamiento puede
ser un artículo de un reductor (Borjas, 2010).

2.5 Capacidad de trabajo

Es el estado del artículo que le permite cumplir las funciones asignadas manteniendo
sus especificaciones dentro de los límites establecidos (Borjas, 2010).

2.6 Avería

Estado de una máquina que se produce cuando uno de sus componentes o conjuntos
se degrada o muestra un comportamiento anormal (ISO 13372, 2012).

-4-
2.7 Falla

Terminación de la habilidad de un elemento para realizar una función requerida (ISO

13372, 2012).

2.8 Momento de fallo

Instante en el cuál se produce el fallo del artículo (Borjas, 2010).

2.9 Modo de fallo

Manifestación observable que es el resultado de un proceso de fallo. Es la causa del

fallo funcional (Borjas, 2010).

2.10 Criterios de fallos

Característica o conjunto de características de incapacidad de trabajo establecida en

la documentación técnica (Borjas, 2010).

2.11 Fallas funcionales

Se define como función, al propósito o la misión de una máquina en un contexto

operacional específico (cada máquina puede tener más de una función en el contexto
operacional).

Para decidir cuándo una máquina no está trabajando satisfactoriamente, es necesario

definir qué es lo que la máquina debe hacer para trabajar apropiadamente.

2.12 Termografía

La termografía es un método de inspección de equipos eléctricos y mecánicos

mediante la obtención de imágenes de su distribución de temperatura (Land
Instruments, 2004).

2.13 Vibración

Es toda variación en el tiempo, de una magnitud que describe el movimiento o la

-5-
posición de un sistema mecánico, cuando esta magnitud es alternativamente mayor o
menor que cierto valor promedio o de referencia (ISO 2041, 2009).

El movimiento físico de una máquina rotatoria se interpreta como una vibración cuyas
frecuencias y amplitudes tienen que ser cuantificadas a través de un dispositivo que
convierta éstas en un producto que pueda ser medido y analizado posteriormente. Así,
la frecuencia describirá que está mal en la máquina y la amplitud cuán severa es el
problema. Las vibraciones pueden ser de naturaleza armónica, periódica o aleatoria.

2.14 Frecuencia

Es el número de ciclos completos que pasan por un punto dado en un segundo. En la

inspección ultrasónica, la frecuencia está relacionada con el número de veces que
vibra el cristal en el intervalo de un segundo. La unidad de la frecuencia es el Hertz
(Borjas, 2010).

-6-
 CAPÍTULO III

3 DESARROLLO

3.1 Análisis funcional

La máquina analizada, es una moldeadora de ladrillos oleo hidráulica, con una

capacidad de 1200 ladrillos/hora

Figura 1. Moldeadora de ladrillos

Fuente: Autores

3.2 Fallas funcionales

Entre las principales fallas funcionales de la máquina moldeadora de ladrillos, se tiene:

 No ser capaz de fabricar ladrillos.

 Fabricar menos de 1200 ladrillos/hora.
 Fabricar ladrillos defectuosos.
 Disminución de la presión de trabajo a la que está calibrada la máquina.
 Que el motor que hace funcionar el sistema oleo hidráulico no arranque

3.3 Modos de falla

Se ha seleccionado 5 elementos, de los cuáles se va a analizar los modos de falla en

-7-
las siguientes tablas.

No ser capaz de fabricar ladrillos, es una falla funcional, que está relacionada con la
bomba de engranajes (A). A continuación se muestra una tabla con los principales
modos de falla, efectos y causas de falla de una bomba de engranajes.

Tabla 1. Modos de falla bomba de engranajes

Modo de falla Efecto potencial de falla Causa potencial de falla
Bomba se traba por Presencia de impurezas
A.1. Bomba no genera contaminación. en el fluido contaminado.
caudal. Debido a la diferencia de
Flexión del eje.
presiones.
A.2. Bomba genera menor Fuga entre la línea de alta
Desgaste de sellos.
caudal. presión y baja presión.
Fluido hidráulico no está
A.3. Poca o ninguna Fallo al lubricar durante
dentro del rango de
presión. los arranques.
viscosidad óptimo.
Presencia de virutas y
Desgaste de material.
A.4. Sobrepresiones en la astillas en la carcaza
bomba. Rotura del diente de los Sobrepresiones de la
piñones. bomba.
A.5. Filtro de succión Cavitaciones en el Presencia de pequeñas
obstruido. sistema. burbujas de aire.
Presencia de un bajo nivel
A.6. Bajo nivel de aceite. Cavitación por aireación.
de aceite.
A.7. Oscilaciones de Erosión por Presencia de partículas en
presión y caudal. contaminación. la bomba de engranajes.
Fuente: https://edoc.site/amef-bomba-de-engranajes-pdf-free.html

Otro de los componentes susceptibles son los rodamientos, cuyos modos de falla se
detallan den la siguiente tabla (B).

Tabla 2. Modos de falla rodamientos

Modo de falla Efecto potencial de falla Causa potencial de falla
Montaje inadecuado.
Agrietamiento en las
B.1.Fatiga Superficial. superficies con posterior Lubricación inadecuada.
pérdida de material.
Corrosión.
Contaminación del
lubricante con partículas
abrasivas del medio.
Se genera un rayado
B.2. Desgaste abrasivo.
abrasivo sobre las jaulas. Problemas en sellos y/o
filtrado.

Montaje inapropiado.
Se genera ataque Contaminación del
B.3. Corrosión.
corrosivo sobre las lubricante con agua, otros

-8-
 superficies o las jaulas. lubricantes o fluidos de la
máquina.

Degradación del lubricante.

Mala selección del
lubricante.

Problemas en sellos del

sistema de lubricación.
Problemas en el
aislamiento eléctrico.
Por paso de corriente
No usar rodamientos con
B.4. Descarga eléctrica. eléctrica a través del
aislamiento eléctrico.
rodamiento.
Reparación inadecuada por
soldadura.
Lubricante inapropiado por
baja viscosidad.

Lubricación inapropiada por

Pérdida de material por
bajo caudal o presión.
contacto metal-metal
B.5. Desgaste adhesivo.
entre las partes del
Degradación del lubricante.
rodamiento.
Sobrevelocidad y/o
sobretemperatura de
operación.
Contaminación del
lubricante con partículas
abrasivas (ambiente).

Contaminación del
Generación de cráteres o lubricante con partículas
hendiduras sobre las metálicas (zona
B.6. Indentación. superficies de rodadura, desgastada).
producto de la
deformación plástica. Sobrecarga en el
rodamiento
(montaje/operación).

Fuerza de apriete elevada.

Montaje incorrecto.

Las pistas o las jaulas Mala lubricación.

presentan agrietamiento o
fractura en montaje o Excesiva velocidad.
B.7. Fractura.
servicio, llevando algunas
veces a destrucción total Desalineamiento.
del rodamiento.
Lubricante contaminado
con partículas.
Depósitos oscuros en las Selección de ajuste muy
B.8. Ludimiento.
superficies de apoyo con holgado.
-9-
 el eje o su alojamiento Mecanizado irregular
debido a movimientos (eje/alojamiento).
oscilantes entre las partes
(desgaste y/o oxidación). Carga elevada o alto
estado vibratorio de la
máquina.

Deflexiones excesivas
(eje/alojamiento) en
servicio.
B.9. Rodadura irregular. Presenta un camino Desalineamiento o mal
oblicuo de rodadura de montaje.
sus elementos rodantes
sobre las pistas. Diseños incorrectos.

Orientación anormal de las

cargas.

Deflexiones excesivas de
eje o alojamientos en
servicio.
Fuente:http://grupovirtus.org/moodle/pluginfile.php/6114/mod_resource/content/1/Docu
mentos/Modos_Falla_Rodamientos.pdf

El siguiente componente analizado es la válvula de control de presión (C)

Tabla 3. Modos de falla de la válvula de control de presión

Modos de falla Causas potenciales de las
fallas
C.1. No abre a la presión de tarado.

C.2. No abre completamente a la presión de alivio.  Disco adherido al asiento

C.3. Apertura prematura a presión inferior a la  Daño en las superficies
presión de tarado. deslizantes (eje y guías)
debido a vibraciones,
castañeteo o corrosión
C.4. No reasienta bien después de la apertura.
excesivos.
C.5. Fluctuación y castañeteo de la válvula (rápidas
 Materias extrañas dentro
aperturas y cierres). La fluctuación de la válvula
del sombrerete que
(valve simmer or flutter) consiste en un movimiento
afectan al movimiento de
alternativo rápido de las piezas móviles sin contacto
la válvula.
entre el disco y el asiento. El castañeteo de la
válvula (valve chatter) es el mismo tipo de
movimiento con contacto intermitente entre el disco  Relajación del muelle (o
y asiento. pérdida de tensión).

C.6. Fuga a través del asiento de la válvula.  Fallo del resorte.

C.7. Fuga a través del cuerpo de la válvula.  Tuerca de ajuste floja.

C.8. Rotura del cuerpo de la válvula.

- 10 -
Fuente:http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/
Ficheros/501a600/ntp_509.pdf

Las chumaceras (D) utilizadas en la máquina, también son susceptibles a falla, como
se detalla en la siguiente tabla.

Tabla 4. Modos de falla en chumaceras

Modo de falla Efecto potencial de falla Causa potencial de falla
Las pistas o las jaulas
presentan agrietamiento o
fractura en montaje o
D.1. Fractura.
servicio, llevando algunas
veces a destrucción total
del rodamiento.
Generación de cráteres o
hendiduras sobre las
D.2. Indentación. superficies de rodadura,
producto de la
deformación plástica.
 Montaje incorrecto.
 Mala lubricación.
 Excesiva velocidad.
 Desalineamiento.
 Lubricante
contaminado con
partículas.
 Contaminación del
lubricante con
partículas abrasivas
(ambiente).
 Contaminación del
lubricante con
partículas metálicas
(zona desgastada).
 Sobrecarga en el
rodamiento
(montaje/operación).
 Fuerza de apriete
elevada.

 Contaminación del
lubricante con agua,
otros lubricantes o
fluidos de la
máquina.
Se genera ataque
 Degradación del
D.3. Corrosión. corrosivo sobre las
lubricante.
superficies o las jaulas.
 Mala selección del
lubricante.
 Problemas en sellos
del sistema de
lubricación.
 Montaje inadecuado.
Agrietamiento en las
 Lubricación
D.4.Fatiga Superficial. superficies con posterior
inadecuada.
pérdida de material.
 Corrosión.
 Desalineamiento o
Presenta un camino
mal montaje.
oblicuo de rodadura de
D.5. Rodadura irregular.  Diseños incorrectos.
sus elementos rodantes
sobre las pistas.  Orientación anormal
de las cargas.

- 11 -
  Deflexiones
excesivas de eje o
alojamientos en
servicio.
 Problemas en el
aislamiento eléctrico.
 No usar rodamientos
Por paso de corriente
con aislamiento
D.6. Descarga eléctrica. eléctrica a través del
eléctrico.
rodamiento.
 Reparación
inadecuada por
soldadura.
 Lubricante
inapropiado por baja
viscosidad.
 Lubricación
Pérdida de material por
inapropiada por bajo
contacto metal-metal
D.7. Desgaste adhesivo. caudal o presión.
entre las partes del
rodamiento.  Degradación del
lubricante.
 Sobrevelocidad y/o
sobretemperatura de
operación.
 Selección de ajuste
muy holgado.
 Mecanizado irregular
Depósitos oscuros en las
(eje/alojamiento).
superficies de apoyo con
 Carga elevada o alto
el eje o su alojamiento
D.8. Ludimiento. estado vibratorio de
debido a movimientos
la máquina.
oscilantes entre las partes
(desgaste y/o oxidación).  Deflexiones
excesivas
(eje/alojamiento) en
servicio.
 Contaminación del
lubricante con
partículas abrasivas
Se genera un rayado del medio.
D.9. Desgaste abrasivo.
abrasivo sobre las jaulas.  Problemas en sellos
y/o filtrado.
 Montaje inapropiado.

Fuente: http://www.metalurgicavulcano.com/uploads/modos-de-fallas-comunes-en-
cojinetes-1487719553.pdf

Por último se tiene las fallas producidas en el motor hidráulico (E), que mediante una
transmisión por cadena es el encargado de hacer que la máquina se desplace.

Tabla 5. Modos de falla en motores oleo hidráulicos

Modo de falla Causa potencial de falla

- 12 -
 Las conexiones permiten el ingreso de contaminantes y aire
E.1. Motor entrega en el sistema.
baja presión.

Mal montaje genera un desgaste en el eje generando

E.2.Desgaste del
reducción en la eficiencia, aumentado la temperatura y la
motor
fricción.
E.3. Eje de motor no No se genera la presión mínima necesaria para que el motor
gira. genere movimiento.
No existe el caudal adecuado de aceite a la entrada del motor
E.4. Cavitación
Presencia de aire en el sistema
Fuente: www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m200020/doc5

3.4 Fiabilidad

3.4.1 Diagrama de bloques Retorno de

la tolva

Válvula Carga de Colocación Desplazamiento

Movimiento
de control material en de arcilla en de la máquina
de la tolva
manual la tolva la matriz

Lavado de
matriz

3.4.2 Árbol de fallas

Falta de presión en el
sistema

Falla en la bomba Alta fricción en Fallas

hidráulica los componentes humanas

Selección
inadecuada del
Obstrucción por lubricante
Falta de lubricante
impurezas
Mala conexión de
Niveles de aceite bajos mangueras
Desalineación entre el
cilindro y la tolva
Calentamiento y fatiga Contaminación de
filtros

- 13 -
3.5 Ensayos de vida acelerada

Los ensayos de vida acelerada serán realizados en 5 componentes de la máquina.

Como primer elemento se tiene la Bomba de engranajes, cuya presión normal de

trabajo es de 100 bar, sin embargo es sometida a presiones superiores de trabajo,
generando la siguiente tabla.

Tabla 6. Tiempo de falla bomba de engranajes

P1(200bar) P2(250bar) P3(300bar) P4 (350bar) P5(400bar)
t1 11317 6225 565 2500 1102
t2 12551 6652 1060 4883 1911
t3 15492 8908 1134 5782 1951
t4 15912 10100 1536 6560 3687
t5 16148 10632 2743 6777 4984
t6 18759 18273 4708 7508 5612
t7 19861 18590 16361 7912 5809
t8 20212 19154 16504 8014 6607
t9 21249 19494 26860 8261 6969
t10 24569 26273 29122 8385 7037
Fuente: Autores

A partir de esta tabla, se obtienen los valores de y mostrados en la siguiente tabla

Tabla 7. Valores de y 

P  
200 19249,89 4,57
250 16575,90 2,11
300 9212,42 0,71
350 7630,74 2,80
400 5366,39 1,63
Fuente: Autores

Los valores correspondientes a son los siguientes.

Tabla 8. Valores de 
Min  0,71
Max  4,57
media  2,37
SD  1,45
Fuente: Autores

- 14 -
A continuación se hallan las gráficas correspondientes.

Figura 2. Presión vs 

Fuente: Autores

La ecuación obtenida a partir de esta gráfica, será utilizada posteriormente en el

cálculo de la vida acelerada.

Figura 3. Presión vs 


Fuente: Autores

Por último se procede a realizar 5000 iteraciones, donde se obtuvo la siguiente tabla
de resultados.

Tabla 9. Resultados de las iteraciones

- 15 -
   t
1 75330,35331 3,21739331 18031,2783
2 75330,3533 1,80913411 5924,80522
3 75330,35331 2,75470213 14181,7647
4 75330,35331 3,0348411 16545,3299
5 75330,35331 2,05741122 8052,56906
6 75330,35331 2,08058215 8255,60004
7 75330,35331 2,11698612 8575,5253
8 75330,35331 4,3332004 26056,7717
9 75330,35331 2,13134323 8701,973
10 75330,35331 1,48115507 3373,9971
: : : :
5000 75330,35331 2,47190654 11715,4795
Fuente: Autores

Tabla 10. Valores de tiempo

Min t 11715
Max t 18031
Media t 14873
DS t 4466
Fuente: Autores

El tiempo de vida de la bomba de engranajes, es de aproximadamente 14873 horas.

El siguiente elemento analizado es un rodamiento, que está ubicado en cada una de

las ruedas de la máquina y que trabaja con una carga radial de 4900N. Para el análisis
de vida acelerada se ha tomado como valores referenciales 5500, 6000, 6500, 7000 y
7500 N.

Tabla 11. Tiempo de falla Rodamiento

F1(5500N) F2(6000N) F3(6500) F4 (7000N) F5(7500N)
t1 11336 8658 3232 2405 563
t2 11920 10537 4545 4185 887
t3 12901 10888 4753 4829 2481
t4 13990 11553 5512 6115 3642
t5 14618 11555 6241 7399 4425
t6 21234 11743 11692 8445 5613
t7 22502 16189 19522 9201 5781
t8 22950 16805 23021 9930 5917
t9 24937 17357 29039 9931 7870
t10 25006 18974 58411 10461 8320
Fuente: Autores

- 16 -
A partir de esta tabla, se obtienen los valores de y mostrados en la siguiente tabla

Tabla 12. Valores de y 

F  
5500 20383,18 3,22
6000 14835,89 4,00
6500 17562,17 1,07
7000 8400,70 2,28
7500 5418,39 1,17
Fuente: Autores

Los valores correspondientes a son los siguientes.

Tabla 13. Valores de 

Min  1,07
Max  4,00
media  2,35
SD  1,27
Fuente: Autores

A continuación se hallan las gráficas correspondientes.

Figura 4. Presión vs 

Fuente: Autores

La ecuación obtenida a partir de esta gráfica, será utilizada posteriormente en el

cálculo de la vida acelerada.

- 17 -
 Figura 5. Presión vs 

Fuente: Autores

Por último se procede a realizar 5000 iteraciones, donde se obtuvo la siguiente tabla
de resultados.

Tabla 14. Resultados de las iteraciones

  t
1 40029,28575 3,42146555 10434,4685
2 40029,2857 2,33442963 5579,19588
3 40029,28575 1,32099276 1230,31328
4 40029,28575 3,51197998 10802,3789
5 40029,28575 2,72144336 7383,71548
6 40029,28575 3,50813477 10786,8811
7 40029,28575 1,78100167 3024,39578
8 40029,28575 1,14621188 723,439415
9 40029,28575 3,08758443 9022,53374
10 40029,28575 2,9857391 8575,45709
: : : :
5000 40029,28575 3,08103615 8994,00882
Fuente: Autores

Tabla 15. Valores de tiempo

Min t 8994
Max t 10434
Media t 9714
DS t 1019
Fuente: Autores

- 18 -
El tiempo de vida de cada rodamiento, es de aproximadamente 9714 horas.

El siguiente elemento analizado es un motor oleo hidráulico, que trabaja a una presión
de 90 bar. La tabla generada es la siguiente:

Tabla 16. Tiempo de falla motor oleo hidráulico

P1(120bar) P2(150bar) P3(180bar) P4 (210bar) P5(240bar)
t1 4179 2209 512 4623 1462
t2 13656 7542 2774 7780 1656
t3 14071 7729 2899 8223 1854
t4 18082 8116 5211 8253 3308
t5 18583 14414 6311 8276 3781
t6 19758 14912 6480 8724 4942
t7 23747 16516 8488 8969 5219
t8 26477 17915 13637 9230 8149
t9 26538 20891 16777 9233 8848
t10 158723 28634 26183 11052 11657
Fuente: Autores

A partir de esta tabla, se obtienen los valores de y mostrados en la siguiente tabla

Tabla 17. Valores de y 

P  
120 33369,13 1,09
150 16361,77 1,48
180 9923,57 0,98
210 9301,82 4,43
240 5790,82 1,47
Fuente: Autores

Los valores correspondientes a son los siguientes.

Tabla 18. Valores de 

Min  0,98
Max  4,43
media  1,89
SD  1,44
Fuente: Autores

A continuación se hallan las gráficas correspondientes.

Figura 6. Presión vs 

- 19 -
 Fuente: Autores

La ecuación obtenida a partir de esta gráfica, será utilizada posteriormente en el

cálculo de la vida acelerada.

Figura 7. Presión vs 

Fuente: Autores

Por último se procede a realizar 5000 iteraciones, donde se obtuvo la siguiente tabla
de resultados.

Tabla 19. Resultados de las iteraciones

  t
1 65207,66173 2,4414204 9908,24032
2 65207,6617 2,89310049 13296,9633

- 20 -
 3 65207,66173 4,39238575 22880,297
4 65207,66173 3,92946964 20224,5569
5 65207,66173 3,19111111 15425,5625
6 65207,66173 3,25213854 15848,5371
7 65207,66173 4,04151643 20891,7305
8 65207,66173 1,39387619 2404,44782
9 65207,66173 2,16476026 7787,82348
10 65207,66173 3,56449025 17939,9129
: : : :
5000 65207,66173 1,73022818 4567,11565
Fuente: Autores

Tabla 20. Valores de tiempo

Min t 4567
Max t 9908
Media t 7238
DS t 3777
Fuente: Autores

El tiempo del motor oleo hidráulico, es de aproximadamente 7238 horas.

El siguiente elemento analizado es la válvula de control, que trabaja a una presión de

120 bar. La tabla generada es la siguiente:

Tabla 21. Tiempo de falla válvula de control

P1(150bar) P2(200bar) P3(250bar) P4 (300bar) P5(350bar)
t1 6824 8903 4144 3083 2881
t2 8764 9739 5312 3820 3126
t3 9235 10381 5939 3836 3279
t4 10439 10881 6646 6649 4680
t5 10982 14320 9420 7088 4936
t6 13381 15409 11268 7197 5054
t7 19988 15452 13267 8068 5827
t8 20881 16515 16184 8137 6221
t9 24653 16833 17699 8739 7196
t10 25496 18818 18412 8989 12191
Fuente: Autores

A partir de esta tabla, se obtienen los valores de y mostrados en la siguiente tabla

Tabla 22. Valores de y 

- 21 -
 P  
150 17216,70 2,24
200 15150,52 4,04
250 12418,10 2,01
300 7491,00 2,68
350 6294,79 2,39
Fuente: Autores

Los valores correspondientes a son los siguientes.

Tabla 23. Valores de 

Min  2,01
Max  4,04
media  2,67
SD  0,80
Fuente: Autores

A continuación se hallan las gráficas correspondientes.

Figura 8. Presión vs 

Fuente: Autores

La ecuación obtenida a partir de esta gráfica, será utilizada posteriormente en el

cálculo de la vida acelerada.

Figura 9. Presión vs 

- 22 -
 Fuente: Autores

Por último se procede a realizar 5000 iteraciones, donde se obtuvo la siguiente tabla
de resultados.

Tabla 24. Resultados de las iteraciones

  t
1 65207,66173 3,34754426 16500,501
2 65207,6617 2,05705867 6967,81576
3 65207,66173 3,74451125 19088,2391
4 65207,66173 3,4957815 17490,5821
5 65207,66173 3,90620649 20084,0437
6 65207,66173 2,11496759 7407,79028
7 65207,66173 2,00946245 6608,34528
8 65207,66173 3,66118436 18561,9203
9 65207,66173 3,69901346 18801,973
10 65207,66173 2,76104965 12323,2764
: : : :
5000 65207,66173 2,56221836 10828,694
Fuente: Autores

Tabla 25. Valores de tiempo

Min t 10829
Max t 16501
Media t 13665
DS t 4011
Fuente: Autores

El tiempo del motor oleo hidráulico, es de aproximadamente 13665 horas.

- 23 -
Por último se analiza una chumacera, que está sometida a una carga de 300N. La
tabla generada es la siguiente:

Tabla 26. Tiempo de falla chumacera

P1(350N) P2(400N) P3(450N) P4 (500N) P5(550N)
t1 11923 3086 2546 3709 3574
t2 12662 3401 2793 6970 3821
t3 12881 3495 4546 7227 4660
t4 16176 5397 5816 7343 4801
t5 16290 6248 7275 7823 5841
t6 17161 10551 8815 7873 6184
t7 19761 17443 9960 8578 6224
t8 20140 25945 11377 8806 8495
t9 23469 28025 14195 8814 9706
t10 28294 37268 19409 8989 12588
Fuente: Autores

A partir de esta tabla, se obtienen los valores de y mostrados en la siguiente tabla

Tabla 27. Valores de y 

P  
350 19800,84 3,78
400 15420,69 1,09
450 9910,93 1,64
500 8519,74 3,78
550 7460,08 2,60
Fuente: Autores

Los valores correspondientes a son los siguientes.

Tabla 28. Valores de 

Min  1,09
Max  3,78
media  2,58
SD  1,23
Fuente: Autores

A continuación se hallan las gráficas correspondientes.

- 24 -
 Figura 10. Presión vs 

Fuente: Autores

La ecuación obtenida a partir de esta gráfica, será utilizada posteriormente en el

cálculo de la vida acelerada.

Figura 11. Presión vs 

Fuente: Autores

Por último se procede a realizar 5000 iteraciones, donde se obtuvo la siguiente tabla
de resultados.

- 25 -
 Tabla 29. Resultados de las iteraciones
  t
1 23282,32068 2,06252991 2502,65274
2 23282,3207 3,55879687 6392,21411
3 23282,32068 1,63671982 1400,88443
4 23282,32068 3,18632805 5495,77393
5 23282,32068 1,09723977 351,769299
6 23282,32068 2,25124588 3017,15703
7 23282,32068 3,09203986 5259,07418
8 23282,32068 3,07468323 5215,0918
9 23282,32068 3,70197592 6719,90708
10 23282,32068 3,63576519 6569,54804
: : : :
5000 23282,32068 2,68883971 4207,47925
Fuente: Autores

Tabla 30. Valores de tiempo

Min t 2503
Max t 4207
Media t 3355
DS t 1205
Fuente: Autores

El tiempo de vida de la chumacera, es de aproximadamente 3355 horas.

3.6 Técnicas de inspección

3.6.1 Inspección por Termografía

La termografía es un método de inspección de equipos eléctricos y mecánicos

mediante la obtención de imágenes de su distribución de temperatura. Este método de
inspección se basa en que la mayoría de los componentes de un sistema muestran un
incremento de temperatura en mal funcionamiento. El incremento de temperatura en
un circuito eléctrico podría deberse a una mala conexión o problemas con un
rodamiento en caso de equipos mecánicos (Land Instruments, 2004).

Figura 12. Termografía de un conector eléctrico

- 26 -
 Fuente: (Land Instruments, 2004)

3.6.2 Detectabilidad

La herramienta de inspección utilizada por los termógrafos es una cámara térmica.

Son equipos sofisticados que miden la emisión natural de radiación infrarroja
procedente de un objeto y generan una imagen térmica. Las cámaras de termografía
modernas son portátiles y de fácil manejo. Al no necesitar contacto físico con el
sistema, las inspecciones pueden realizarse a pleno funcionamiento sin pérdida o
reducción de productividad.

(De acuerdo a cada técnica especificar como se delatan la ocurrencia de cada modo
de falla. Ejm: como es el termograma o como se caracteriza el espectro de
vibraciones. Colocar también los límites de severidad)

3.6.3 Espectro electromagnético

La energía procedente de un objeto caliente se emite a distintos niveles en el espectro

electromagnético. En la mayoría de las aplicaciones industriales se utiliza la energía
radiada en el espectro infrarrojo para medir la temperatura del objeto (Land
Instruments, 2004).

Figura 13. Espectro electromagnético

- 27 -
 Fuente: (Land Instruments, 2004)

En la figura anterior se muestra los diferentes espectros electromagnéticos donde se

emite energía incluyendo Rayos X, Ultra Violeta, Infrarrojo y Radio. Se emite en forma
de onda y viaja a la velocidad de la luz. La única diferencia entre ellas es su longitud
de onda que está relacionada con la frecuencia (Land Instruments, 2004).

3.6.4 Procedimiento de la inspección

Los equipos mecánicos inspeccionados son, habitualmente, máquinas giratorias. El

incremento de temperaturas superficiales pueden deberse a fallos internos. Puede
generarse un calor excesivo por fricción en rodamientos defectuosos, debido a
desgaste, mal alineamiento o mala lubricación. Es deseable realizar la inspección con
los sistemas operativos, basándose la interpretación de los resultados en la
comparación entre componentes trabajando en condiciones similares de carga (Land
Instruments, 2004).

3.6.5 Inspección por vibraciones

La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las mismas. El análisis

de datos consta de dos etapas: adquisición e interpretación de los datos obtenidos al
medir la vibración de la máquina. El fin a alcanzar es determinar las condiciones
mecánicas del equipo y detectar posibles fallos específicos, mecánicos o funcionales.

Figura 14. Toma de datos con transductor

- 28 -
 Fuente: (Torres, 2008)

La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un análisis de

vibraciones. Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o aceleración dependerán
de la velocidad de la máquina, de acuerdo con su relación equivalente de frecuencia
(rpm=cpm). Así, para bajas rpm, (bajos cpm), se tomarán datos de desplazamientos.
Para velocidades que estén dentro del orcen de 600 y 60.000 rpm, se medirán
velocidades. Y para los que sean de orden superior, los datos a tomar serán
aceleraciones

Para la inspección por vibración, se sigue los pasos mencionados a continuación.

1. Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la

máquina, como son: velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento,
engranaje y condiciones del entorno en que esté situada como es el tipo de
apoyo, acoplamientos, ruido, etc. También habrá que tener en cuenta las
condiciones de funcionamiento como velocidad y cargas entre otras que
normalmente afectarán a las mediciones de vibración.
2. Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir: Medidas de
rutina para detectar en un momento determinado un posible fallo y determinar
las causas que lo originan. Medidas para crear un histórico de datos y con él
obtener un valor de base, sobre el que estará el valor de vibración que deba
tener la máquina cuando sus condiciones de trabajo sean normales. Toma de
datos antes y después de una reparación, la medida de antes pondrá de
manifiesto el problema, elemento defectuoso y será más eficaz así su
reparación. Después de la reparación se tomarán medidas que indiquen la

- 29 -
 evolución del elemento sustituido o la corrección del defecto existente
3. Selección de los parámetros de medición: desplazamiento, velocidad,
aceleración, spike energy. Ellos determinarán el transductor a utilizar
4. Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores, la
vibración se tomará generalmente en rodamientos de la máquina o puntos
donde sea más probable un fallo por acoplamiento, equilibrio, puntos donde se
transmitan las fuerzas vibratorias. Los tres sentidos principales en una
medición son horizontal, vertical y axial.

Figura 15. Sentido de toma de datos

Fuente: (Torres, 2008)

5. Selección del instrumento de medición y transductores.

6. Determinación del tipo específico de datos requeridos para la interpretación de
las medidas realizadas. Así se ahorrará tiempo a la hora de realizar las
medidas y se obtendrá de estas, información más útil en el análisis.
7. Los datos obtenidos pueden ser: valores de magnitud total, espectro de
frecuencias amplitud-frecuencia que indica el tipo de problema existente,
amplitud-tiempo para vibraciones transitorias rápidas o vibraciones muy lentas,
spike energy en rodamientos, engranajes y problemas de cavitación.

Figura 16. Puntos de toma de datos de motor y bomba

- 30 -
 Fuente: (Torres, 2008)

La toma de datos es un paso esencial para un buen análisis de vibraciones. Para una
buena interpretación de los datos es necesario tener unos datos fiables que hayan
sido tomados de una forma metódica y precisa. Así podrá hacerse un diagnóstico de
algún problema lo más exacto posible.

Las consideraciones que se deben hacer para una inspección por termografía son las
siguientes:

 Enfocar la cámara a 1 metro de distancia.

 Termograma lo más perpendicular que sea posible, que evidencie el problema.
 Los elementos inspeccionados deben estar a una temperatura dentro del rango
del equipo.
 Se debe verificar las condiciones ambientales.
 Se debe contrarrestar la emisividad con pintura esmalte negro mate o con taipe
negro, siempre y cuando la temperatura no sea demasiada como para que el
taipe se deteriore.

3.6.6 Severidad de vibración

Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer la severidad de

vibración, ella indica la gravedad que puede tener un defecto. La amplitud de la
vibración expresa la gravedad del problema, pero es difícil establecer valores límites
de la vibración que detecten un fallo. La finalidad del análisis de vibraciones es
encontrar un aviso con suficiente tiempo para poder analizar causas y forma de

- 31 -
resolver el problema ocasionando el paro mínimo posible en la máquina. Una vez
obtenido un histórico de datos para cada elemento de las máquinas que se estudian,
el valor medio refleja la normalidad en su funcionamiento. Desviaciones continuas o
excesivas indicarán un posible fallo que será identificado después, teniendo en cuenta
la frecuencia a la que se producen las mayores vibraciones. Cuando no se posee
histórico de datos para una máquina, puede analizarse la severidad de vibración
teniendo en cuenta las siguientes gráficas.

Figura 17. Severidad de la velocidad y el desplazamiento

Fuente: (Torres, 2008)

- 32 -
 Figura 18. Severidad de la velocidad de aceleración

Fuente: (Torres, 2008)

A continuación se muestra dos gráficas, donde se puede observar los espectros

generados por un rodamiento sin falla y con falla.

Figura 19. Espectro de un rodamiento sin falla

Fuente: (Borjas, 2010)

Figura 20. Espectro de un rodamiento con falla

- 33 -
 Fuente: (Borjas, 2010)

3.6.7 Inspección por ultrasonido

La detección de ultrasonido es una técnica de mantenimiento predictivo que aprovecha

las propiedades de las ondas sonoras para detectar los problemas de los equipos de
las plantas industriales de una forma rápida, exacta y segura (Olarte, 2011).

La detección de ultrasonido es una técnica empleada en el mantenimiento industrial

basada en el estudio de las ondas sonoras de alta frecuencia que se producen en los
equipos cuando algo anormal está sucediendo.

Esta herramienta está fundamentada en el hecho de que las fuerzas de rozamiento,

las descargas eléctricas y las pérdidas de presión o vacío en las plantas, generan
ondas sonoras de alta frecuencia, corta longitud y rápida pérdida de energía lo cual
permite localizar con exactitud los problemas en los equipos antes de que se
produzcan fallas que interrumpan el desarrollo normal de la planta de producción. Para
detectar el ultrasonido, se utiliza un instrumento llamado detector de ultrasonidos el
cual está diseñado para capturar ondas ultrasónicas y convertirlas en señales con
frecuencias dentro del rango de audición humana. Este dispositivo cuenta con la
tecnología necesaria para que una vez convertidas las ondas de ultrasonido puedan
escucharse a través de audífonos o visualizarse en un display por medio de un
aumento de su intensidad como puede apreciarse en la siguiente figura (Olarte, 2011).

Figura 21. Detectores de ultrasonido

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 Fuente: (Olarte, 2011)

Los detectores de ultrasonido son equipos fáciles de utilizar, gracias a que el

comportamiento del sonido es direccional, el operador puede verificar cualquier área
ubicando la fuente del problema el cual se manifiesta como con un sonido mucho más
fuerte que en los demás puntos. Estos detectores cuentan con un selector de
frecuencias que le permite al usuario filtrar el ruido del ambiente y escuchar la onda
ultrasónica con total claridad (Torres, 2008).

3.6.8 Procedimiento de la inspección por ultrasonido

Para realizar la inspección por ultrasonido se debe seguir los pasos mencionados a
continuación.

 Calibrar el equipo de ultrasonido

 Determinar el punto de salida del eje
 Determinar la sensibilidad del palpador
 Ubicación de la falla

3.6.9 Inspección en sistemas hidráulicos

Cuando la mayoría de la gente piensa en los procedimientos de mantenimiento

preventivo y confiabilidad para un sistema hidráulico, por lo regular solo se toma en
consideración el cambio de los filtros y el control del nivel de aceite. Cuando la
máquina falla, a menudo hay muy poca información relacionada con el sistema,
cuando se busca solucionar el problema. Sin embargo, deben efectuarse inspecciones
de confiabilidad con el sistema funcionando en condiciones normales de operación.
Estas inspecciones son vitales para prevenir las fallas y el tiempo de inactividad del
sistema.

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Condición de las mangueras

La fuga de fluido es uno de los mayores problemas en un sistema hidráulico. El

montaje adecuado de las mangueras y la sustitución de las que estén defectuosas es
una de las mejores maneras de reducir las fugas y evitar tiempos de inactividad
innecesarios, por lo que deben inspeccionarse regularmente para detectar fugas y
deterioro; las que muestren desgaste en los conectores exteriores o fugas en los
extremos deben ser sustituidas tan pronto como sea posible. Una manguera que tiene
“ampollas” indica una falla del revestimiento interior, permitiendo que el aceite se
escape a través del trenzado metálico y se acumule bajo la cubierta exterior (Noria
Corporation, 2017).

Compruebe que la abrazadera sea la correcta

Se deben usar abrazaderas adecuadas para tubería hidráulica. Las abrazaderas para
tubo conduitgeneralmente no son aceptables para las líneas hidráulicas debido a los
picos de vibración y presión inherentes a un sistema hidráulico. Deben inspeccionarse
regularmente para detectar pernos de montaje sueltos, las que estén rotas deben
sustituirse; además, deben estar bien espaciadas. Una regla de oro es separar las
abrazaderas aproximadamente entre 1.5 a 2.5metros una de otra y dentro de 0.15
metros del extremo donde termina el tubo (Noria Corporation, 2017).

Mantenimiento e inspección del respirador

Los respiradores son algunos de los elementos más olvidados en un sistema

hidráulico, tenga presente que el respirador es en realidad un filtro. El nivel de aceite
del depósito cambia constantemente a medida que los cilindros se extienden y se
retraen, y el respirador (filtro) es la primera línea de defensa contra la contaminación.
Para evitar que la contaminación entre en el depósito desde el exterior, debe usarse
un filtro respirador adecuado, con la capacidad de filtración apropiada. Varios
fabricantes ofrecen respiradores en el rango de 3 micrones y que además eliminan la
humedad (agua) del aire por medio de materiales desecantes. El desecante cambia de
color cuando se satura con humedad. Estos respiradores se pagan por sí solos
muchas veces cuando se cambian regularmente porque evitan la degradación del
lubricante y el desgaste de los componentes (Noria Corporation, 2017).

Inspección de temperatura

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A medida que los componentes del sistema se desgastan, las holguras internas
aumentan. Esto conduce a un aumento de la derivación, lo cual genera calor. Este
calor no hace ningún trabajo útil en el sistema; por lo tanto, se desperdicia energía.
Empleando una cámara infrarroja o algún otro tipo de dispositivo de detección de
calor, puede identificarse esta derivación. Tenga en cuenta que cada vez que ocurre
una caída de presión se genera calor, por lo que siempre existirá calor localizado en
cualquier dispositivo medidor de flujo, como un control de flujo o válvula proporcional.
La comprobación regular de la temperatura del aceite a la entrada y salida de los
intercambiadores de calor dará una indicación general de su eficiencia (Noria
Corporation, 2017).

Inspección de sonido

Debe efectuarse una revisión regular de sonidos en el sistema, especialmente en las

bombas hidráulicas. La cavitación se produce cuando la bomba no puede obtener todo
el volumen de aceite que está pidiendo en el puerto de succión. Esto produce un
sonido constante y agudo. Si no se corrige, la bomba generará un flujo reducido a la
salida hasta que se destruya a sí misma. La causa más común de cavitación es un
cedazo de succión obstruido. También puede deberse a una excesiva viscosidad del
aceite (baja temperatura) o a un número excesivo de revoluciones por minuto (rpm) del
motor de accionamiento. La aireación se produce cuando el aire del exterior ingresa
por alguna conexión en la línea de succión de la bomba, lo que producirá un sonido
más errático. Entre las causas de la aireación están una fuga de aire en la línea de
succión, un bajo nivel de fluido o un sello de eje defectuoso en una bomba de
desplazamiento fijo (Noria Corporation, 2017).

Inspección de presión

Regularmente deben efectuarse inspecciones de la presión. Esto dará una indicación

de la condición de varios componentes en el sistema, tales como acumuladores y
varias válvulas de control de presión. Si la presión cae más de 200 psi mientras los
actuadores se mueven, puede indicarnos un problema. Debe hacerse un registro de
las presiones cuando el sistema está funcionando normalmente para establecer una
línea de base de referencia (Noria Corporation, 2017).

3.6.10 Inspección de cada elemento

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A continuación se muestra una tabla con la técnica de inspección para cada elemento
de la máquina moldeadora de ladrillos hidráulica.

Tabla 31. Elementos y técnica de inspección

Elemento Técnica de inspección
Mangueras Inspección de presión
Rodamientos Inspección por vibraciones
Bomba de engranajes Inspección de presión
Válvula de control Inspección por termografía
Motor de combustión interna Inspección por vibraciones
Motor hidráulico Inspección de presión
Fuente: Autores

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 CAPÍTULO IV

4 RESULTADOS Y ANÁLISIS

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura. Cuando
se observe que existe algún aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros
indicios de que hay alguna falla. Los operarios de la máquina deben ser instruidos
para que avisen al detectar estos síntomas que presenta la máquina, o a su vez
implementar un sistema de alerta y alarma que ayude al operario a saber que la
máquina tiene algún problema.

Al ser un sistema oleo hidráulico, la mayor parte de inspecciones serán visuales para
ver que no exista ninguna fuga de aceite y por ende haya caída de presión en el
sistema.

La fiabilidad de cada componente del sistema, dependerá en gran medida de las

condiciones de trabajo de la máquina, por lo que mediante Weibull, se ha realizado un
análisis, dando como resultado el tiempo de vida útil de cada elemento.

Conclusiones

 Se realizó una recopilación de los principales conceptos y definiciones

relacionados a fallas en sistemas mecánicos, obtenidos de artículos y normas.

 Se identificó la función principal y las fallas funcionales de la máquina

moldeadora de ladrillos hidráulica.

 Se estableció las principales técnicas de inspección para el sistema, siendo la

inspección por vibración y la inspección de presión las más utilizadas para
diagnosticar algún fallo en la máquina.

 Se realizó los ensayos de vida acelerada de 5 elementos, que fueron el motor

hidráulico, la válvula de control, bomba de engranajes, rodamientos de las
ruedas y de las chumaceras, y se obtuvo la vida útil de cada una de ellas,
siendo sometidas a sobrecargas, sobre esfuerzos y sobrepresiones.

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Recomendaciones

 Se recomienda utilizar al menos 5000 iteraciones, para hallar la vida útil de un

elemento.

 Es recomendable hacer un análisis de fiabilidad en la etapa del diseño de un

equipo, para evitar dificultades y problemas en el futuro.

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BIBLIOGRAFÍA

Borjas, C. (2010). Fiabilidad de máquinas automotrices e industriales.

ISO 13372, N. (2012). Condition monitoring and diagnostics of machines - vocabulary.

ISO 2041, N. (2009). Monitoreo mecánico de vibraciones, golpes y condiciones.

Land Instruments, I. (2004). Infrared Temperature Measurement. England.

Noria Corporation, L. A. (2017). Diez inspecciones de confiabilidad que probablemente

no está haciendo a sus sistemas hidráulicos.

Olarte, C. (2011). LA DETECCIÓN DE ULTRASONIDO: UNA TÉCNICA EMPLEADA

EN EL MANTENIMIENTO. Scientia Et Technica, vol. XVII, núm. 47, 230-233.

Torres, F. (2008). Análisis de vibraciones e interpretación de datos. science direct.

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ANEXOS

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