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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E


INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
VALORACIÓN TECNOLÓGICA DEL PETRÓLEO Y SUS
PRODUCTOS

PROCESO PROFESOR:

CRIOGÉNICO DR. GUSTAVO JESÚS MARROQUÍN SÁNCHEZ

Grupo: 2PV41

FECHA DE ENTREGA:
EQUIPO 6
27 DE SEPTIEMBRE DEL 2018 ANGELES GONZÁLEZ ZAIRA FEBE
ÁLVAREZ ORTEGA JORGEGARCÍA
DOMÍNGUEZ MARCO ANTONIO
JACINTO GARCÍA ROMEO
NORICUMBO PINEDA ALEJANDRO
TEMELO LUCIANO DANIEL ABELARDO
TONTLE CASTRO LUIS ÁNGEL

TONTLE CASTRO LUIS ÁNGEL


Índice
Pagina
1. Introducción 2
1.1. Recuperación de gas natural 2
1.2. Procesos de refrigeración 3
1.3. Refrigeración mecánica 3
1.4. Refrigeración criogénica 4
2. Las plantas criogénicas y los hidrocarburos 6
2.1. Separación del gas natural de sus líquidos 7
2.1.1. Licuefacción del gas natural 7
3. Descripción del proceso criogénico de turbo expansión 8
3.1. Proceso criogénico de turbo expansión 8
3.2. Descripción del proceso 10
3.2.1. Sistema de pre-enfriamiento 10
3.2.2. Sistema de deshidratación 10
3.2.3. Sistema de enfriamiento y expansión 11
3.2.4. Sistema de refrigeración 12
4. Procesos de recuperación de etano 12
4.1. Proceso GSP 12
4.2. Proceso CRR 13
4.3. Proceso RSV 14
4.4. Proceso RSVE 16
5. Procesos de recuperación de propano 17
5.1. Proceso OHR 17
5.2. Proceso SFR 18
5.3. Proceso IOR 19
5.4. Proceso SCORE 19
6. Normas que cumple el proceso criogénico 20
6.1. Norma Oficial mexicana NOM-001-SECRE-2010,
Especificaciones del gas natural 20
6.2. ASTM D7940-14 Práctica estándar para el análisis
de Licuado Natural Gas (LNG) por fibra-Coupled espectroscopia Raman 20
7. Plantas criogénicas en México 21
7.1. Plantas criogénicas de Burgos 21
7.2. Plantas criogénicas de Cactus 22
7.3. Complejos procesadores en México 22
8. Bibliografía 23

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1.- Introducción
En los últimos años, a propósito del gas natural se hace referencia frecuentemente a las plantas
criogénicas. Sin embargo, mucho no se tiene claro, que proceso, porque y para que se usa esta
tecnología, y cuáles son sus alcances. Por ello es que el presente informe que busca explicar
de forma sencilla lo que implica el proceso de la criogenia, sus características y otros datos de
importancia.
La criogenia o denominada también el congelamiento ultra frio, es una técnica utilizada para
enfriar materiales a temperaturas muy bajas como la temperatura de ebullición del nitrógeno (-
195°C) e incluso más bajas. Para lograr estas temperaturas se usan diversos productos siendo
los más conocidos el nitrógeno y helio.
La criogenia tiene una gran variedad de aplicaciones, entre las que se puede destacar el
procesamiento de metales e hidrocarburos, el almacenamiento o preservación de vacunas,
alimentos u otros insumos, y a futuro actualmente en investigación la posibilidad de criogenizar
personas con el fin de acceder a curas de males que los aquejan del futuro.
Su uso en la industria de los hidrocarburos se ha incrementado en los últimos tiempos con
especial interés en el gas natural, ya que los procesos criogénicos han permitido que el gas
natural pueda ser licuefactado (gas natural sometido a un proceso criogénico y licuado a presión
atmosférica para su posterior almacenamiento, transporte o comercialización) y por ende
transportado mediante buques especialmente acondicionados a destinos muy lejanos
1.1 Recuperación de gas natural
La mayoría del gas natural se procesa para eliminar los hidrocarburos más pesados de la
corriente de gas natural. Estos líquidos de hidrocarburo más pesados, comúnmente a los que
se hace referencia como líquidos de gas natural (LGN), incluyen etano, propano, butanos y
gasolina natural (condensado). La recuperación de componentes LGN en el gas no solo puede
ser necesaria para el control del punto de rocío de hidrocarburos en una corriente de gas natural
(para evitar la formación de una fase líquida durante transporte), también proporciona una
fuente de ingresos, ya que los LGN normalmente tienen valor significativamente mayor como
productos comercializables separados que como parte de la corriente de gas natural.
Fracciones de LGN más ligeras, como etano, propano, y butanos, se pueden vender como
combustible o materia prima para refinerías y productos petroquímicos, mientras que la parte
más pesada se puede usar como mezcla de gasolina. La diferencia de precio entre la venta de
LGN como líquido y como combustible, comúnmente conocido como el "valor de contracción",
a menudo dicta la recuperación nivel deseado por los procesadores de gas.
Independientemente del incentivo económico, sin embargo, el gas generalmente debe
procesarse para cumplir con las especificaciones de seguridad entrega y combustión.
Por lo tanto, la rentabilidad de recuperación de LGN no es el único factor en la determinación
del grado de extracción de LGN. La eliminación de los líquidos de gas natural por lo general
tiene lugar en un proceso relativamente centralizado, donde los LGN recuperados son luego
tratados para cumplir especificaciones antes de pasar a la infraestructura de transporte de LGN.

2
Se utilizan a muchos niveles de temperatura diferentes para condensar o enfriar gases, vapores
o líquidos. Esta sección analiza varios procesos de refrigeración para la recuperación de LGN.

Figura 1. Fases termodinámicas de diferentes tecnologías de recuperación de LGN. [1]


1.2 La refrigeración mecánica
Es el proceso más simple y directo para la recuperación de LGN. La refrigeración mecánica o
externa, como se muestra en la Figura 2, es suministrada por un ciclo de refrigeración por
compresión de vapor que generalmente usa propano como el refrigerante y tipos de
compresores alternativos o centrífugos para mover los refrigerantes de operación de bajas a
altas condiciones de presión.
Como se muestra en la figura 2, el intercambiador de calor de gas a gas recupera la
refrigeración adicional al pasar el gas, dejando el separador de frío en contracorriente al gas de
entrada caliente. La temperatura de la corriente de gas frio que sale de este intercambiador "se
acerca" a la de la entrada del gas caliente.
Económicamente, este enfoque puede ser tan cercano como 5 ° F. El enfriador en La figura 2
es típicamente una unidad tipo concha y tubo. En el proceso el gas fluye dentro de los tubos y
cede su energía al líquido refrigerante que se encuentra rodeando los tubos. El refrigerante (a
menudo propano) se evapora y se va el espacio de vapor de la enfriadora esencialmente como
un vapor saturado. El camino termodinámico seguido por el gas en un proceso de refrigeración
externa se muestra como la línea ABC en la Figura 1. De A a B indica intercambio de calor de
gas a gas; de B a C, refrigeración. Cuando hay agua presente en un gas natural procesado por
refrigeración, la formación de hidrato se previene por deshidratación del gas o por inyección de
un inhibidor de hidrato. Si la temperatura de procesamiento es relativamente baja, el gas
generalmente se deshidrata antes del paso de refrigeración. [2]

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Figura 2. Flujo de un proceso de refrigeración mecánica [1]
1.2 Refrigeración criogénica
El proceso criogénico recibe gas dulce húmedo de las plantas endulzadoras de gas y en
algunos casos directamente de los campos productores, el cual entra a una sección de
deshidratado, donde se remueve el agua casi en su totalidad, posteriormente es enfriado por
corrientes frías del proceso y por un sistema de refrigeración mecánica externo. Mediante el
enfriamiento y la alta presión del gas es posible la condensación de los hidrocarburos pesados
(etano, propano, butano, etc.), los cuales son separados y enviados a rectificación en la torre
desmetanizadora. El gas obtenido en la separación pasa a un turboexpansor, donde se provoca
una diferencial de presión (expansión) súbita, enfriando aún más esta corriente, la cual se
alimenta en la parte superior de la torre desmetanizadora. El producto principal de esta planta
es el gas residual (gas natural, básicamente metano, listo para su comercialización), el cual es
inyectado al Sistema Nacional de Ductos para su distribución y, en algunos lugares, se usa
como bombeo neumático. No menos importante es el producto denominado líquidos del gas
natural, el cual es una corriente en estado líquido constituida por hidrocarburos licuables, esta
corriente constituye la carga de las plantas fraccionadoras. [5]

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Figura 3. Diagrama de flujo típico de una planta de refrigeración criogénica [1]
Cuando la presión es insuficiente para alcanzar el punto de rocío requerido para realizar el
proceso de autorrefrigeración, la refrigeración criogénica puede ser considerada. Los procesos
de refrigeración criogénica se han utilizado tradicionalmente para la recuperación de LGN.
Estas plantas tienen un mayor costo de capital, pero un menor costo operacional. Por otra parte,
contienen numerosas partes móviles y resulta complicado de operar.
En la planta criogénica o turboexpandidora, la enfriadora o la válvula Joule-Thomson (JT)
utilizada en el proceso anterior es reemplazada por una turbina de expansión. Como al entrar
el gas se expande, suministra trabajo al eje de la turbina, reduciendo así el gas entalpía. Esta
disminución en la entalpía causa una caída de temperatura mucho mayor que el encontrado en
el proceso simple JT (entalpía constante). [1]
El proceso de expansión se indica como la línea ABC en la Figura 1. La turbina puede estar
conectada a un compresor, que recomprime el gas con solo una pequeña pérdida en la presión
general. Esto da como resultado una presión de gas tratada más alta, que se puede aumentar
a la especificación de la tubería en un segundo paso de compresión que recomprime el gas con
solo una pequeña pérdida en la presión general.
Aunque hay variaciones en el diseño de las plantas de expansión, la mayoría de las plantas de
expansión tienen el mismo flujo de proceso básico que se muestra en la Figura 4. El gas de
entrada se enfría primero en el calor a alta temperatura, intercambiador gas a gas y luego en el
enfriador de propano. El alimento gaseoso parcialmente condensado se envía a un separador.
El líquido del separador se alimenta al desmetanizador, y el gas se enfría aún más en el
intercambiador de baja temperatura y alimentado en un segundo separador de frío. El gas del
separador de frío se expande a través de la turbina de expansión hacia el desmetanizador
presión, que varía de 100 a 450 psia. [1]

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El turboexpansor simultáneamente produce enfriamiento / condensación del gas y trabajo útil,
que se puede usar para recomprimir el gas de ventas. Típicamente del 10 al 15% de el gas de
alimentación se condensa en el separador de frío, que generalmente está en -30 a -60◦F. El
expansor disminuye la presión del valor del gas de entrada (600 a 900 psia) a la presión de
desmetanizador de 100 a 450 psia.[1]
Las temperaturas típicas del gas de entrada al desmetanizador son -130 a -150 ° F, lo
suficientemente bajo para queuna gran cantidad del etano esté licuado. El desmetanizador es
una columna de destilación a baja temperatura que hace una separación entre metano y etano.
Metano y componentes más ligeros que el metano, como el nitrógeno, son los principales
productos en el vapor cerca de la parte superior de la columna, mientras que el etano y los
componentes más pesados, como el propano, los butanos y los hidrocarburos más pesados,
comprenden los componentes principales en la parte inferior de la columna. La relación molar
de metano a etano en la parte inferior el producto es típicamente de 0.01 a 0.03. Porque la
salida del expansor es generalmente un flujo de dos fases, el líquido producido en el expansor
sirve como reflujo para el desmetanizador [6].
El producto inferior del desmetanizador se puede fraccionar aún más para producir producto
puro corrientes de etano, propano, butanos y gasolina natural. En el fondo la temperatura del
producto a menudo está por debajo de la temperatura ambiente, por lo que puede usarse gas
de alimentación como medio de transferencia de calor para el calderín. Esto proporciona
adicional refrigeración a la alimentación y produce una mayor recuperación de etano,
típicamente el 80%. El producto superior del desmetanizador, después del intercambio de calor
con el gas de entrada, se vuelve a comprimir a la presión de la tubería y se entrega como el
gas de ventas. [7]
Los procesos criogénicos solo se pueden aplicar si la presión del gas después de la expansión
es suficientemente alto para la condensación de los componentes más pesados a tener lugar.
Sin embargo, si el gas llega a baja presión (digamos menos que 725 psi), se debe usar una
refrigeración mecánica externa para enfriarlo a la temperatura especificada. Además, si el
contenido de LGN del gas de alimentación es relativamente bajo (menos de 2,5 a 3 GPM) la
autorefrigeración (intercambiador de calor de gas a gas) por lo general es suficiente. Sin
embargo, para alimentaciones moderadamente ricas (> 3 GPM), la refrigeración mecánica debe
considerarse para obtener una alta recuperación de etano [1]
2. las plantas criogénicas y los hidrocarburos
En términos muy sencillos, una planta criogénica es un complejo industrial que hace uso de
procesos criogénicos, es decir, de procesos de enfriamiento a muy bajas temperaturas para
conseguir objetivos determinados.
En el procesamiento de hidrocarburos, una planta criogénica puede ser usada para:
Separar el gas natural de sus líquidos
Licuefactar el gas natural con la finalidad de hacer viable su transporte a puntos lejanos.

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Pero para entender un poco más acerca de estos dos procesos, pasemos a describirlos
brevemente:
2.1 separación del gas natural de sus líquidos
El gas natural, al igual que el petróleo, es una combinación de hidrocarburos. En un yacimiento
de gas natural es posible encontrar gas natural combinado con petróleo, con otros
hidrocarburos e incluso en algunos casos con agua. No obstante, para que el gas natural
extraído del yacimiento pueda ser usado por los consumidores finales este debe pasar por un
proceso para obtener lo que se conoce como gas natural seco, es decir, un gas natural al cual
se le han extraído ciertos componentes que en conjunto formarán lo que se conoce como
líquidos de gas natural.
Existen 3 tipos de procedimientos para realizar esta separación: el de absorción, el de
refrigeración y el de criogenización, siendo este último el más eficiente, aunque es un poco más
costoso que las opciones anteriores. Aun cuando el proceso de criogenización para la
separación del gas natural de sus líquidos es un proceso complejo, presentamos una breve
descripción del proceso:
Una vez extraído el gas natural (compuesto de metano, etano y líquidos en fase vaporizada)
del yacimiento, el producto es trasladado hasta la unidad de deshidratación en la cual se reduce
la cantidad de agua presente en él a pequeñas cantidades (incluso partículas por millón).
Seguidamente, el gas natural pasa a un separador de baja temperatura, del cual se obtiene
como resultado final gas natural húmedo por un lado y los líquidos más pesados de gas natural
por otro.
El gas natural húmedo es enviado a una des-etanizadora tras haber pasado por un “Turbo
Expander” en el cual se reduce la presión y la temperatura del mismo. Producto de este proceso
se obtienen el gas natural seco y líquidos livianos de gas natural.
2.1.1Licuefacción del gas natural.
Tras la separación del gas natural de sus líquidos, éste puede ser enviado directamente en fase
gas para su uso directo por industrias y otros usuarios, o puede tener como destino la
exportación a otro país.
No obstante, el gas natural es poco denso y ello dificulta su transporte para ser exportado desde
el lugar donde fue extraído hasta el lugar en el que finalmente será consumido. Por este motivo,
el gas natural debe ser comprimido en estaciones de compresión que se intercalan a lo largo
de los gasoductos o licuefactado en plantas especiales, con la finalidad de aumentar su
densidad (hasta en 600 veces, en el caso de la licuefacción) y hacer su transporte física y
económicamente viable. En estos procesos se usan sistemas criogénicos en la medida en que
son llevados a cabo a temperaturas muy bajas. El gas natural para ser licuefactado es sometido
a temperaturas de hasta –163.1 ºC. Así, para que el gas natural pueda ser licuefactado tiene
que pasar por los siguientes procesos:
El gas natural proveniente del yacimiento es recibido en la planta de licuefacción y
posteriormente es enviado a una columna de aminas en la cual se remueve el dióxido de
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carbono –así como otros compuestos que pudiesen estar presentes- para evitar que este pueda
causar problemas en los procesos posteriores. Posteriormente, el gas natural es enviado a una
unidad de deshidratación para secar el gas hasta que contenga menos de 1 parte por millón de
agua en volumen, y con ello evitar su posible congelamiento en los procesos posteriores. Una
vez deshidratado el gas natural pasa a una unidad en la cual se inician los procesos de pre-
enfriamiento utilizando fluidos frigoríficos como el propano, en ciclos termodinámicos de
refrigeración. Seguidamente, el gas natural pasa a la unidad criogénica, en la cual su
temperatura se reduce considerablemente - hasta -161 ºC que es la temperatura en la cual el
metano, principal componente del gas natural, se convierte en líquido - hasta ser condensado
por medio de otro ciclo de refrigeración. Finalmente, el gas natural en forma líquida es enviado
a los tanques de almacenamiento a una temperatura aproximada de -163 ºC y con una presión
de 1,08 bar esperando a que sean embarcados en buques especiales o camiones cisterna que
cuentan con sistemas que permiten mantener la temperatura y características del gas natural
líquido hasta que llegan a su punto de destino.
Es importante mencionar, que una vez que el gas en forma líquida llega a su destino final es
regasificado de acuerdo a las características particulares de las empresas a las cuales estará
dirigida la venta, y sólo de este modo está listo para ser usado.
3.Descripción del Proceso Criogénico de Turboexpansión [9]
El proceso criogénico se utiliza en la industria petroquímica con la finalidad de separar los
hidrocarburos ligeros de los pesados provenientes de una corriente de gas seco dulce.
El proceso criogénico que más se utiliza en la industria petroquímica es el que se lleva a cabo
por Turboexpansión. Consiste básicamente en enfriar la corriente de gas seco dulce
(previamente deshidratada) por medio de un tren de intercambiadores de calor. Posteriormente
se expande esta corriente a través de una turbina y se envía hacia una torre desmetanizadora
donde se lleva a cabo la separación de hidrocarburos. Por el domo de la torre se obtiene gas
residual que consiste en los hidrocarburos ligeros, y por el fondo de ella se obtienen los
hidrocarburos condensables, que son los pesados.
3.1 Proceso criogénico de turboexpansión [9]
Dentro de los procesos criogénicos relacionados con la industria de tratamiento de gas se
pueden mencionar los siguientes:
 Turboexpansión
 Expansion Joule-Thomson (J-T)
 Refrigeración en cascada
 RefrigraciónMulticomponente (MCR)

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El diagrama de flujo de la Figura 4. Muestra de manera simplificada cómo funciona una planta
de extracción de gas líquido por turboexpansión.

Figura 4. Proceso Criogénico de Turboexpansión


El principal factor operacional por el cual empleamos el proceso de turboexpansión obedece a
que el gas expandido a través de una turbina produce una temperatura final significativamente
más baja que cuando es expandido a través de una válvula (Expansión J-T) a una misma
relación de expansión.

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3.2 Descripción del proceso [9]
3.2.1 Sistema de pre-enfriamiento
El gas dulce húmedo de carga a 65 kg/cm2 y 43°C proveniente de las plantas endulzadoras
entra al pre-enfriador en el cual se utiliza agua de enfriamiento para alcanzar la temperatura de
deshidratación de 35°C. En la tabla 1 se muestra la composición del gas de carga en % mol.
Componente % mol
Nitrógeno 1.41
Bióxido de carbono 0.03
Metano 74.41
Etano 13.12
Propano 6.61
I-Butano 0.93
N-Butano 2.05
I-Pentano 0.5
N-Pentano 0.59
Hexano + 0.35
Tabla 1. composición del gas en %mol
El gas a 35°C entra al separador de gas de alimentación donde se separa el líquido arrastrado
por el gas, que normalmente es agua aunque puede contener hidrocarburos condensados.
3.2.2 Sistema de deshidratación [9]
La corriente gaseosa que sale del separador entra a los deshidratadores con el objeto de
eliminar el contenido de vapor de agua presente en la corriente, esto se hace para evitar la
formación de hielo en líneas y equipos.
El proceso empleado es del tipo adsorción con mallas moleculares. El sistema tiene 4 camas
contenidas en torres deshidratadoras las cuales se encuentran en un ciclo de tiempo definido
que comprende los siguientes pasos:
 Secado
 Despresurización
 Regeneración
 Presurización
Las mallas moleculares están diseñadas para lograr 0.1 ppm de agua en el gas deshidratado.
Los deshidratadores operan de tal manera que solo dos de los cuatro se encuentran en línea

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removiendo humedad del gas de carga, el tercero se encuentra en el paso de regeneración y
el último en el paso de enfriamiento.
El control principal para este sistema es un controlador que actúa sobre válvulas de tipo
mariposa dividiendo el flujo de gas sobre las camas para completar cada uno de los pasos. En
la figura 1 se muestra el diagrama del proceso.
La línea azul muestra la línea de alimentación de gas natural a la torre de destilación, este gas
pasa por un enfriador antes de llegar a la torre y es controlado por una válvula de diafragma,
tras haber realizado la destilación parte del gas natural sale por la parte inferior de la torre y es
usado para la realimentación de la misma.
Por la parte superior y como la línea de proceso ilustrada con color verde sugiere, se extrae el
nitrógeno contenido en el gas el cual se refrigera y posteriormente pasa a un sub refrigerador
para capturar metano o gas que pudo quedar contenido en él, tras pasar por este refrigerador
el nitrógeno se expulsa del proceso para su posterior almacenamiento o desecho.
Finalmente por la parte media de la torre (expresada con la línea de color rosa) y con ayuda de
una bomba, se extrae el gas natural, principalmente metano, del proceso. El gas pasa por un
enfriador a un compresor para así finalmente obtener metano, etano, propano, Iso-butano, n-
butano y pentano como se explica en la tabla 2
Componente Producto
Neopentano Líquidos gas natural (NGL)

Iso-pentano

n-butano

Iso-butano Gas L.P.

Propano

Etano Gas natural licuado (LNG)

Metano

Tabla 2. Componentes y productos

3.2.3 Sistema de enfriamiento y expansión[9]


La corriente de gas deshidratado comienza su etapa de enfriamiento para lo cual se cuenta con
un sistema de refrigeración auxiliar de dos niveles de refrigeración, el sistema cuenta con tres
compresores de los cuales dos operan en paralelo y un tercero estará de relevo.
Para alcanzar mayores niveles de enfriamiento al proceso le siguen dos expansiones en serie,
la primera para alcanzar los -63°C y la segunda -97°C.

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A cada proceso de enfriamiento le sigue un proceso de separación simple donde por gravedad
se separan los líquidos que constituyen dos de las alimentaciones a la torre desmetanizadora
para separarlos por destilación.
El gas dulce seco proveniente de los deshidratadores y del filtro se divide en dos corrientes
para iniciar el enfriamiento progresivo. Estas corrientes son controladas por el relacionador de
flujo que actúan sobre la válvula, estos flujos se ajustan considerando las caídas de presión y
las temperaturas deseadas en cada tren de enfriamiento.
El líquido que sale del separador se expande hasta 37 kg/cm2 para alimentarse al primer
separador de carga desmetanizadora, parte del vapor que sale del primer separador pasa al
tercer enfriador donde sale a -29°C y por el tercer enfriador carga/gas residual alta presión
donde se enfría a -36.7°C, la otra parte del vapor que sale se divide en dos corrientes y se
enfría en el cuarto enfriador hasta -30°C y a continuación en el tercer enfriador hasta 39.4°C y
se une con la corriente proveniente de este enfriador, esta mezcla se alimenta al segundo
separador de gas deshidratado.
El vapor separado en este recipiente se envía al primer expansor donde se obtiene un
enfriamiento adicional y una licuefacción de hidrocarburos, el líquido que sale del segundo
separador se expande hasta 37 kg/cm 2 y se une con la corriente del primer expansor.

4.2.4 Sistema de refrigeración


Se usa para suministrar enfriamiento a corrientes de gas deshidratado de carga en dos niveles
de refrigeración de -16.1°C y -37°C, tomando en cuenta estos niveles de refrigeración se
seleccionó propano como medio refrigerante, el ciclo de refrigeración se inicia en el acumulador
de refrigerante que opera a 44°C y 15.7 kg/cm2.
El líquido que sale del fondo se divide en dos corrientes que alimentan al tercer y cuarto
enfriador, el vapor efluente de estos cambiadores se alimentan a 0.1 kg/cm 2 y -37°C al tanque
de succión de compresor.
El vapor producto del tanque se envía a los cabezales de primera y segunda succión de los
cabezales de los compresores de refrigeración, la corriente que sale de este compresor se
envía al condensador de refrigerante y posteriormente al acumulador de refrigerante en donde
se encierra el circuito de refrigeración.

5. Procesos de recuperación de Etano[9]


5.1 Proceso GSP
La configuración denominada Proceso de Subenfriamiento de Gas (GSP: Gas Subcooled
Process), es la más recurrente para operar en modo de recuperación de etano.
Este proceso consiste en condensar y subenfriar una porción de la alimentación de gas
proveniente del tren de enfriamiento, para posteriormente flashearla a presión de operación de
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la torre y suministrarla en la parte superior de la misma. El resto de la alimentación del gas
alimentado es expandido a una presión más baja, por ello comúnmente se usa un
turboexpansor. Dicho equipo alimenta la corriente de vapor en uno o más puntos intermedios
de la torre.
La función del reflujo de los líquidos fríos alimentados en la parte superior, es rectificar los
vapores de la corriente que deja el expansor, y absorber los componentes de C2+ al momento
de entrar en contacto por recuperación en el fondo de la torre como producto.
Este proceso es recomendado cuando la alimentación del gas contiene gran cantidad de CO2,
debido a que las altas concentraciones de C2+ en los líquidos fríos ayudan a reducir la
concentración de CO2 en la parte superior de la torre (la sección de enfriamiento), permitiendo
niveles de recuperación de etano más altos sin CO2 licuado. También puede ser empleado
para desechar etano, sin embargo, la eficiencia de recuperación de propano se ve afectada
significativamente debido principalmente a la alta concentración de propano presente en la
alimentación superior.
5.2 Proceso CRR[9]
En cuanto al proceso de Reflujo de Residuo Frío (CRR: ColdResidueRefluxProcess), éste
mantiene las ventajas del diseño GSP gracias a que posee una corriente de reflujo adicional,
esta corriente rectifica más eficientemente los vapores de la torre pues contiene metano casi
puro, razón por la cual escaparán a través del cabezal de la torre sólo un poco de etano y pocos
componentes más pesados.
Aunque la corriente flasheada proveniente de la Separación de Vapor no pueda licuar la
corriente de metano puro a presión de operación del Demetanizador dado que no está
totalmente enfriada, puede recurrir al uso de un pequeño compresor para impulsar una porción
del cabezal de la torre a presiones un poco más altas. Luego entonces, lo anterior permite que
el metano pueda ser condensado por la corriente flasheada del Separador de Vapor.

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Figura 5. Proceso CRR
Después de realizar lo anterior es enviada la corriente de metano condensado a la parte
superior de la torre, donde se encuentra la corriente de Separación de Vapor un poco caliente,
esta corriente de separación es alimentada por una corriente inferior que la corriente de metano.
Lo antes dicho permite que la alimentación de la Separación de Vapor recupere mayor cantidad
de C2+ a través de la absorción de etano contenido en la salida de vapor de expansor, de
manera que un reflujo mucho menor de metano puede rectificar el etano residual de los vapores
de la sección más alta de la torre.
Este proceso puede recuperar hasta 99% de etano usando la misma potencia de recompresión
del diseño GSP. Además tiene la ventaja de poder ser operado para desechar casi
completamente el etano manteniendo una recuperación de propano de 99%.
5.3 Proceso RSV[9]
El proceso de Recirculación del Separador de Vapor (RSV: Recycle Split-Vapor) requiere
menos capital de inversión y es casi igual de efectivo que el CRR en términos de recuperación.
De igual forma, este proceso también usa la alimentación de separador de vapor para recuperar
etano en grandes cantidades en la torre. La corriente de reflujo del metano se obtiene retirando
una pequeña cantidad de gas residual recomprimido, para posteriormente ser condensado,
subenfriado y flasheado a presión de la torre, alimentándolo en la parte superior de la misma.
La presión más alta de la corriente de metano con respecto al CRR, permite que el gas del
cabezal de la torre sea usado para la condensación y subenfriamiento, de forma que la
alimentación de separador de vapor pueda ser alimentada directamente en la parte superior de
la torre.

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Figura 6 Proceso RSV
Condensar una porción de gas residual como reflujo a presión alta es un concepto similar al
proceso de recirculación residual. Sin embargo, la combinación entre este reflujo y el proceso
del Separador de Vapor requiere un potencial de compresión mucho más bajo para un nivel de
recuperación, porque requiere un reflujo mucho más bajo para rectificar los vapores de la torre,
debido a la recuperación en gran cantidad, la cual provee la alimentación del Separador de
Vapor.
Puesto que el compresor principal del gas residual suministra la fuerza para la corriente de
reflujo, no es necesario un compresor separador para la corriente de recirculación. Es decir,
puede utilizarse un intercambiador de placa para enfriar tanto la corriente de reflujo como la
alimentación del Separador de Vapor. Aún así el incremento de inversión en comparación al
GSP es casi insignificante.
El proceso RSV es adecuado para recuperar y asimismo para desechar etano, facilitando un
cambio rápido entre estos dos modos de operación de acuerdo con las modificaciones del
mercado. Así también, posee la ventaja de poder ser operado enmodo GSP por discontinuidad
del reflujo, permitiendo al procesador de gas operar a altos volúmenes de alimentación y niveles
reducidos de recuperación de etano.
Tanto el proceso CRR como el RSV toleran más cantidades de CO2 en relación al diseño de
operación del GSP para un mismo nivel de recuperación de etano, esto a causa de que el
diseño de reflujo puede ser operado a presiones más altas que el Demetanizador para niveles
de recuperación dados.

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5.4 Proceso RSVE[9]
El proceso de Recirculación del Separador de Vapor con Enriquecimiento (RSVE: Recycle Split-
Vapor withEnrichment) es una versión del proceso RSV.De manera similar al diseño RSV, este
proceso consiste en retirar una corriente de recirculación del recompresor de gas residual, pero
a diferencia del RSV, el proceso RSVE es mezclado con la alimentación del Separador de Vapor
antes de ser condensada y subenfriada, evitando por lo tanto, requerir un intercambiador
separador o de otro tipo. Puesto que el contenido de etano de la alimentación superior de la
torre es más rico que en el proceso RSV, al final la recuperación de etano es limitada para
niveles ligeramente más bajos que para el proceso RSV, a causa del equilibrio termodinámico;
sin embargo, la inversión tan baja requerida y la simplicidad relativa del proceso RSVE con
respecto al RSV, justifica las pérdidas pequeñas de recuperación de etano para algunos
proyectos.
Así como el proceso RSV, el RSVE puede ser operado eficientemente para desechar etano
manteniendo una alta recuperación de propano. También puede ser operado en modo GSP en
caso de existir más entradas de gas disponibles, permitiendo al procesador de gas maximizar
la utilidad a costa de sacrificar pequeñas cantidades de etano recuperadas.

Figura 7 Proceso RSVE


Este proceso en comparación al CRR y RSV, tiene la ventaja de ser más tolerante al CO2
operando a un mismo nivel de recuperación de etano. El enriquecimiento de la corriente de
recirculación con hidrocarburos más pesados en la alimentación del separador de vapor,
aumenta la temperatura del punto de burbuja de los líquidos en la sección superior del
Demetanizador, alejando con ello las condiciones de operación de la torre de las condiciones
de formación de sólidos de CO2. Como resultado un diseño RSVE puede tolerar

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concentraciones significativamente más altas de CO2 en la alimentación que un diseño GSP,
CRR o RSV para un nivel de recuperación de etano dado.

5.Procesos de recuperación de Propano[9]


El uso indirecto de la refrigeración disponible de la corriente del Separador de Vapor del diseño
GSP es una manera de mejorar la eficiencia de la recuperación. Sin embargo, esta
configuración es limitada para recuperar niveles relativamente bajos de propano cuando la
finalidad es desechar el etano, esto debido al equilibrio térmico de los hidrocarburos más
pesados de la alimentación del Separador de Vapor en la sección
superior de la torre. Dado el panorama antes expuesto, los procesos que a continuación se
exponen son recomendados para recuperar propano en la sección de fondos de la torre.
5.1 Proceso OHR[9]
En caso de querer recuperar LPG, el Proceso de Recirculación en el Cabezal (OHR:
OverHeadRecycleProcess) a menudo puede sustituir al GSP, aunque cabe señalar que dicho
proceso también funciona para recuperar propano.
Típicamente emplea una configuración de dos-columnas, el vapor se retira por una corriente
desde un punto intermedio de la torre de destilación compuesta, para después ser condensado
y usado como reflujo en la sección superior de la torre compuesta. Esto produce que los líquidos
fríos entren en contacto nuevamente, rectificando el vapor dejado por el expansor, de manera
que se recupera por absorción el C3+ en el fondo de la segunda columna.

Figura 8 Proceso OHR


Sin duda, este proceso es más eficiente que el diseño de GSP en la recuperación de propano
e hidrocarburos más pesados, no obstante, es inadecuado para recuperaciones altas de etano.
Así pues, dado que los procesos GSP y OHR son limitados para recuperar etano, existen otros
métodos basados en el concepto del Separador de Vapor, que sirven tanto para recuperar

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etano como para desecharlo haciendo uso indirecto de la refrigeración disponible de la corriente
del Separador de Vapor.

5.2 Proceso SFR[9]


El Proceso de Reflujo del Separador de Vapor (SFR: Split-FlowRefluxprocess) es un método
que supera las limitaciones del equilibrio térmico a causa de la baja efectividad, originada por
la baja temperatura de la alimentación del Separador de Vapor al momento de conservar
propano en la torre, debido a que el contenido del vapor de propano en equilibrio con esta
corriente es alto.
Opera usando la corriente del Separador de Vapor flasheada que es enviada a un
intercambiador de calor para enfriar el cabezal de la torre y generar un reflujo, tal como se
muestra en la Fig. 9
De manera similar al proceso CRR, la corriente del Separador de Vapor flasheada se usa para
enfriar el cabezal de la torre alimentada anteriormente en un punto intermedio de la torre; y ya
que el cabezal de la torre contiene casi en su totalidad gas etano, éste es condensado a una
temperatura bastante alta, suficiente para enfriar la corriente del Separador de Vapor. La
condensación líquida del cabezal se separa y regresa a la parte superior de la torre como reflujo
a fin de proveer una rectificación final de los vapores de la torre. La alimentación del Separador
de Vapor provee una recuperación en grandes cantidades, de forma que sólo las cantidades
residuales propano necesitan ser rectificadas por el reflujo.

Figura 9. Proceso SFR

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5.3 Proceso IOR[9]
El Proceso de recirculación del Cabezal Mejorado (IOR: ImprovedOverheadRecycleProcess)
es una versión mejorada del OHR. En el diseño OHR los líquidos fríos del fondo del absorbedor
son suministrados directamente al deetanizador como alimentación superior. Ahora bien, en el
proceso IOR, esta corriente se usa primero para enfriar parte de la alimentación del gas, lo cual
no reduce la carga de enfriamiento en el frente de la planta únicamente, sino también, reduce
la carga del rehervidor del deetanizador por la misma cantidad. Una pequeña porción del reflujo
producido por el condensador del cabezal se usa para rectificar los vapores que suben al
deetanizador, permitiendo a la corriente del fondo del absorbedor sea parcialmente vaporizada
para recuperar el máximo calor conforme el enfriamiento de la alimentación de gas lo permita.

Figura 10. Proceso IOR


5.4 Proceso SCORE[9]
Aunque el proceso OHR y el IOR han sido usados tradicionalmente con una configuración de
dos-columnas, en otros procesos puede ser visualizado conceptualmente como una sola
columna compuesta con una corriente intermedia. El concepto de la columna compuesta
permite el desarrollo del proceso de Recirculación del Cabezal de la Columna Sola, SCORE
(SiLGNeColumnOverheadREcycle).
Pese a que el proceso SCORE trabaja esencialmente de la misma forma que el proceso IOR,
a fin de hacer más eficiente el uso de la disponibilidad de refrigeración en sus corrientes de
alimentación, tiene una ventaja considerable en términos de costos de inversión de la planta.
Una sola columna larga y un tanque de reflujo pequeño son generalmente menos costosos que
las dos columnas usadas en el proceso IOR; además, esta configuración requiere un par de
bombas criogénicas menos, y tomando en cuenta que el diseño de la columna sola se adapta
más fácilmente a la operación de recuperación de etano, dicho proceso es altamente
recomendado para una recuperación alta de propano.
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Figura 11. Proceso SCORE
6. Normas que cumple el proceso criogénico[9]
6.1 Norma Oficial mexicana NOM-001-SECRE-2010, Especificaciones del gas natural
Esta Norma Oficial Mexicana (en lo sucesivo la Norma) tiene como finalidad establecer
las especificaciones que debe cumplir el gas natural que se maneje en los sistemas de
transporte, almacenamiento y distribución de gas natural, para preservar la seguridad de las
personas, medio ambiente e instalaciones de los permisionarios y de los usuarios.
Esta Norma es aplicable al gas natural que se entrega en cada uno de los puntos de inyección
a los sistemas de transporte, almacenamiento y distribución, así como en cada uno de los
puntos de transferencia de custodia a otros permisionarios o usuarios finales.
La Norma no aplica al gas natural que se conduce desde pozos y complejos procesadores, ni
al gas natural licuado que se transporta por buques tanque a las terminales de almacenamiento
de gas natural licuado, ni al gas natural licuado y el gas natural que se maneja en dichas
terminales previamente a su inyección al sistema de transporte.
6.2 ASTM D7940-14 Práctica estándar para el análisis de Licuado Natural Gas (LNG) por
fibra-Coupled espectroscopia Raman
Esta práctica estándar es para la determinación basada en el instrumento tanto en línea y de
laboratorio de composición para licuado natural de gas (GNL) usando espectroscopia de
Raman. La metodología básica también se puede aplicar a otras mezclas de hidrocarburos
ligeros, ya sea en estados líquidos o gaseosos.
7. Plantas criogénicas en México[5]

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México a través de Pemex cuenta con 14 plantas criogénicas entre las que destacan las del
complejo de Burgos al noreste del país.
7.1 Plantas Criogénicas de Burgos
En los últimos años, el noreste de la República Mexicana, y en particular el área de Reynosa,
Tamps., se han constituido como un centro fundamental para el desarrollo del mercado de gas
natural en México. Por ello, Petróleos Mexicanos, con la participación coordinada de sus
organismos subsidiarios Pemex Exploración y Producción y Pemex Gas, ha diseñado una
estrategia de crecimiento denominada “Proyecto Integral Burgos”, compuesta de dos partes
principales.
La primera tiene el objetivo de incrementar la oferta nacional, mediante la explotación de
campos con probadas reservas de gas no asociado, como es el caso de la Cuenca de Burgos,
que es la reserva de gas no asociado al petróleo más importante del país.
La segunda parte de la estrategia, a cargo de Pemex Gas, busca disponer de los activos
necesarios para manejar un mayor volumen de gas en el área de Reynosa.
Entre marzo de 2004 y octubre de 2006, Pemex Gas puso en operación cuatro plantas
criogénicas, con capacidad de 200 millones de pies cúbicos diarios (mmpcd) de gas húmedo
dulce cada una. Las plantas criogénicas 1 y 2 entraron en operación en marzo y abril de 2004,
respectivamente. La criogénica 3 en marzo de 2006 y la criogénica 4 a fines de julio del mismo
año.
Lo anterior ha sido estratégico en el mercado del gas natural en México, al desarrollar proyectos
de procesamiento y transporte que le permiten a Pemex Gas cumplir con sus contratos de
suministro de gas natural en el mercado nacional. Adicionalmente, Pemex Gas inició la
construcción de las criogénicas 5 y 6 dentro del CPG Burgos; obra que permitirá disponer de
infraestructura para procesar 1,200 mmpcd de gas húmedo dulce proveniente de la Cuenca de
Burgos. Lo que significa que este complejo representará el 26 por ciento de la capacidad de
procesamiento del gas del país.
Con la entrada en operación de estas dos nuevas plantas, se estima que la oferta de gas natural
en el CPG Burgos se incremente 48 por ciento con respecto de su producción actual. Por su
parte, la oferta de gas licuado y gasolinas aumentará en 50 y 54 por ciento, respectivamente.
La paraestatal resaltó que las dos plantas criogénicas, la quinta y sexta de ese complejo, son
altamente eficientes tanto en el proceso de recuperación de propano, como en el uso y
aprovechamiento de la energía.
En este sentido, explicó que la recuperación de propano contenido en el gas de alimentación
es de 98 por ciento. Adicionalmente, dada la escasez de agua en la región, el proceso
tecnológico seleccionado no consume agua, además de que se dejarán de emitir gases de
efecto invernadero a la atmósfera, ya que el calentamiento se realiza con aceite sintético
mediante la recuperación de calor de los gases exhaustos de los turbocompresores de gas
residual.

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La actividad principal de este complejo es la de recuperación de los líquidos del gas húmedo
dulce y la separación de sus componentes, mediante dos procesos industriales, que son: la
recuperación de licuables del gas natural y el fraccionamiento de licuables. Una vez procesado
el gas húmedo se entregan productos como el gas natural seco, gas licuado y gasolinas
naturales.
7.2 Planta criogénica de cactus [5]
Cactus es el complejo industrial que tiene más sistemas criogénicos (cuatro), sin embargo no
es el procesa la mayor cantidad de gas, ese título le pertenece a Nuevo Pemex como se
muestra en la tabla. En el área atzacoalcos existen dos sistemas criogénicos que operan de
forma continua y tienen la capacidad de procesamiento mostrado en la tabla, para burgos En
la planta criogénica Pajaritos se recuperan los líquidos del gas natural y se obtienen el gas
natural seco y los líquidos del gas que se envían a las plantas de fraccionamiento Cangrejera
y Morelos. En éstas se procesan los licuables del gas natural (etano + pesados) de las plantas
del sureste y de la planta criogénica de Pajaritos, para elaborar productos terminados como
etano, gas licuado, propano y gasolina natural.
En la venta las actividades principales de este complejo son las de procesar, mediante el
proceso criogénico, el gas natural de los pozos del activo, conocido como 5 Presidentes, así
como el gas húmedo dulce proveniente de los Complejos Ciudad Pemex y Cactus.
7.3 Complejos procesadores en México[5]
Los complejos procesadores de gas se enuncian en la tabla 3.
Complejo procesador de gas (criogénico ) Capacidad( MMpcd)
Pozarica 290
Área Coatzacoalcos 222
Arenque 33
Cactus 1275
Ciudad Pemex 915
La venta 182
Nuevo Pemex 1500
Tabla 3 complejos procesadores de gas en México.
Dando un total de 4217 MMpcd de gas procesado de manera criogénica.

BIBLIOGRAFÍA

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[1]SaediMokhatb, William A. Poe, James G. Speight, Handbook of Natural Gas Transmission
and Processing.
[2] Arnold, K., and Stewart, M., “Surface Production Operations, Vol 2: Design of Gas-
Handling Systems and Facilities,” 2nd Ed. Gulf Professional Publishing, Houston, TX (1999).
[3] Campbell, J.M., “Gas Conditioning and Processing,” 3rd Ed. Campbell Petroleum Series,
Norman, OK (1992).
[4] Russell, T., “Gas Processing Basics.” Paper presented at the 80th GPA Annual
Convention, San Antonio, TX (March 11, 2001).
[5] Procesos Industriales., Gas y petroquímica básica PEMEX Nomviembre 2006. Web:
http://www.gas.pemex.com.mx/NR/rdonlyres/05E98E6D-E390-4A3D-AAC7-
5E170558FA20/0/PROCESOSINDUSTRIALESnoviembre06.pdf(24 septiembre 2018)
[6] Elliot, D.G., Chen, J.J., Brown, T.S., Sloan, E.D., and Kidnay, A.J., The economic impact of
fluid properties research on expander plants. Fluid Phase Equilibria 116, 27–38 (1996).
[7] Holm, J., Turboexpanders in energy saving processes. Energy Prog. 6(3), 187–190 (1986).
[8] Pitman, R.N., Hudson, H.M., Wilkinson, J.D., and Cuellar, K.T., “Next Generation
Processes for LGN/LPG Recovery.” Paper presented at the 77th GPA Annual Convention,
Dallas, TX (March 16, 1998).
[9] Juan José Loyo Gerónimo, Planeación General De Una Planta Criogénica, Tesis para
obtener título de Ingeniero, MÉXICO, D.F. CIUDAD UNIVERSITARIA 2008.

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