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Thales Velho Barreto
thales@velhobarreto.com.br
www.velhobarreto.com.br
Aparelhos de destilação
Implantação de destilarias
Ampliação de capacidade
Tecnologias e processos
Aumento de produtividade
Consultoria e auditoria industrial
Capacitação Técnica
Presente em 18
estados
Clientes: mais de
80 unidades
industriais
5 bilhões de
litros de etanol
Grupo João Lyra
Usina Vale do Paranaíba
Grupo João Lyra
Usina Vale do Paranaíba
Grupo Tércio Wanderley
Usina Limeira do Oeste
Grupo Carlos Lyra
Usina Paulicéia
Equipamento convencional
Equipamento convencional
Objetivos
Máxima produção de etanol

Economia de vapor
Diminuição das perdas
MAIOR PRODUTIVIDADE
Evolução da Destilação
Aproveitamento da Coluna B1
como retificadora
Aproveitamento da coluna B1 como retificadora
Consequências:
 Aumento da capacidade de retificação

 Diminuição do consumo de vapor
 Possibilidade de produzir simultaneamente
etanol hidratado e etanol anidro
 Necessidade imperiosa de retirar óleo fusel
 Inexistência de perdas na flegmaça
Aumento do número de pratos da coluna de destilação
Aumento do número de pratos da Coluna de destilação
Consequências:
 Diminuição de perdas na vinhaça;

 Economia de vapor na destilação.
Utilização da Coluna C para

esgotamento do flegma da
Coluna B
Utilização da coluna C para esgotamento do flegma
da coluna B
da coluna B
da coluna B
Flegmaça
da coluna B
Consequências:

 No aparelho FLEGSTIL, aumento da
capacidade de destilação
 Impossibilidade de produzir etanol anidro
 Possibilidade de perdas na flegmaça
Utilização das Colunas B e C

como retificadoras
Utilização das colunas B e C como retificadoras
Utilização das colunas B e C como retificadoras
Consequências:

 Limitação da produção pela capacidade
da coluna de destilação
Trocadores K
Trocadores K
Volante
Trocadores K
Configuração tradicional
Trocadores K
Configuração I
Trocadores K
Configuração I
Trocadores K
Configuração II
Trocadores K
Configuração II
Pré – aquecedor de vinho E

Aumento do número de passes
Consequências:
 Diminuição da perda de carga nos trocadores

K, evitando a inundação na caldeira da coluna
A
 Elevação da temperatura do vinho, com
economia de vapor
Consequências:
 Aumento da troca térmica vinho - vinhaça

 Diminuição da queda de eficiência por sujeira
nos tubos do pré-aquecedor de vinho
Entrada do vinho no prato

superior da coluna de destilação
Entrada do vinho no prato superior da coluna de
destilação
Volante
Entrada de vinho no prato superior da coluna de
destilação
Consequência:
 Diminuição da possibilidade de
inundação pelo subdimensionamento
dos ladrões da coluna A1
Redimensionamento do
circuito de vapor
Redimensionamento do circuito de vapor
Configuração tradicional
Consequência:
 Produção máxima à pressão de vapor

compatível com o processo,
favorecendo o balanço térmico
Esgotamento dos flegmas na

Coluna B1
Esgotamento dos flegmas na coluna B1
flegmaça
flegmaça
flegmaça
Consequências:
 Aumento da capacidade da coluna de

destilação pela diminuição da vazão de
líquido a esgotar
 Possibilidade de perdas na flegmaça
Aparelho otimizado para produção de etanol hidratado
Vinho
Vinho
Vinho
Vapor
Vinho
Vapor
Vinho
Vapor
Vinho
Vapor
Vinho
Vapor
Vinho
Vapor
Vinho
Vapor
Resultados Obtidos
Treinamento e integração com equipe

da unidade industrial
t
Resultados Obtidos
DADOS TÉCNICOS
P. Nominal P. efetiva GL vinho GL vinhaça

Usina (m³/DIA) (m³/DIA) ml / 100ml ml / 100ml
Colônia (PE) 60 180 8,5 0,03
CBAA-Sidrolândia (MS) 90 300 8,0 0,02
Laginha (AL) 120 350 8,5 0,02
Califórnia (SP) 120 438 9,0 0,02

Projeto Executado
• Origem do Projeto
– Solicitação do Grupo Japungu – PB / GO
• Questionamento de Paradigmas
– As perdas de carga dos internos e
condensadores não podem ser menores?
– As pressões de trabalho são compatíveis com
o uso do vapor vegetal na destilação?
Concepção do Projeto
• Tecnologia: pratos perfurados - menor

custo
• Parâmetros analisados: simulação

Parâmetros Analisados
• Perdas de carga das colunas e

trocadores de calor
– O dimensionamento permite o uso de vapor
vegetal de baixa pressão com perdas na
vinhaça abaixo de 0,03% de etanol;
– A simulação demonstrou a vantagem de
modificar o projeto das colunas e
condensadores;
• Área livre das bandejas

– Os cálculos indicam a eliminação dos
fenômenos de “choro” (weeping) e arraste
(blowing), fato validado pelo desempenho do
equipamento;
– Choro: área livre e velocidade da fase
gasosa;
– Arraste: velocidade da fase gasosa e
espaçamento entre bandejas.
• Área dos vertedouros (ladrões)

– O dimensionamento dos vertedouros deve
levar em conta a velocidade descendente do
vinho e sua composição.
• Velocidades ascendente (vapor) e
descendente (líquido)
– Ambas estão relacionadas com o fenômeno
da inundação. A velocidade ascensional do
vapor deve atingir, no máximo, 85% da
velocidade de inundação.
• Minimização do risco de trincas nas

bandejas
– Além dos aspectos construtivos, há um
intervalo de velocidade da fase gasosa para o
qual não ocorre o fenômeno.
• Eficiência das bandejas
– A planicidade das bandejas e a minimização
das zonas mortas contribuem para a
eficiência do equipamento
• Aspectos construtivos
– Normas técnicas
• ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL, seção VIII
divisão 1;
• HEI – HEAT EXCHANGERS INSTITUTE;
• TEMA – TUBULAR EXCHANGERS MANUFACTURERS
ASSOCIATION;
• ABNT – NBR 6123: AÇÃO DOS VENTOS.
Projetos Executados
• DESTILARIA COOPER – RUBI, RUBIATABA - GO

Capacidade: 500 m³/dia
• GRUPO INFINITY – ALCANA, NANUQUE - MG
• GRUPO INFINITY – IBIRÁLCOOL – IBIRAPUÃ - BA
• TG AGROINDUSTRIAL – ALDEIAS ALTAS - MA
DESTILARIA COOPER – RUBI
DIMENSÕES PRINCIPAIS
Coluna N0 bandejas Diâmetro Espaçamento

mm mm
Destilação (A) 20 3.600 700
Retificação (B) 45 3.600 400

DESTILARIA COOPER – RUBI
RESULTADOS OBTIDOS
• Teor alcoólico do vinho - 7,5%

• Produção de etanol hidratado – 520
m³/dia;
• Pressão manométrica da coluna A – 3,6
mca;
• Teor alcoólico da vinhaça – 0,01%;
• Planicidade da bandeja –
desnivelamento de 3 mm/3.600 mm.
Grupo Japungu
Cooper-Rubi – 500 m3 / dia
Grupo Infinity
Alcana – 250 m3 / dia
Grupo Infinity
Ibiralcool – 300 m3 / dia
Itapecuru Bioenergia
300 m³/dia
Estudo de Caso
Problemas Identificados
 Excesso de área livre (número de furos);

 Altas perdas na vinhaça;
 Pressão de operação elevada.
Estudo de Caso
Bandeja Modificada
Bandejas Originais
Estudo de Caso
Estudo de Caso
Estudo de Caso
Consequências do uso de vapor

vegetal e modificações equivocadas
 Elevada pressão – 6,2 mca (zonas mortas);

 Altas perdas na vinhaça;
Estudo de Caso
Resultados após novas modificações
2013 2014
Pressão Col A (mca) 6,2 5,7
Perda na Vinhaça (º GL) 0,066 0,019
Thales Velho Barreto
thales@velhobarreto.com.br
www.velhobarreto.com.br

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Consultoria e auditoria industrial

Máxima produção de etanol

 Aumento da capacidade de retificação

 Diminuição de perdas na vinhaça;

Utilização da Coluna C para

 Aumento da capacidade de retificação

Utilização das Colunas B e C

 Aumento da capacidade de retificação

Pré – aquecedor de vinho E

 Diminuição da perda de carga nos trocadores

 Aumento da troca térmica vinho - vinhaça

Entrada do vinho no prato

 Produção máxima à pressão de vapor

Esgotamento dos flegmas na

 Aumento da capacidade da coluna de

Treinamento e integração com equipe

P. Nominal P. efetiva GL vinho GL vinhaça

Colônia (PE) 60 180 8,5 0,03

CBAA-Sidrolândia (MS) 90 300 8,0 0,02

Laginha (AL) 120 350 8,5 0,02

Califórnia (SP) 120 438 9,0 0,02

• Tecnologia: pratos perfurados - menor

• Parâmetros analisados: simulação

• Perdas de carga das colunas e

• Área livre das bandejas

• Área dos vertedouros (ladrões)

• Minimização do risco de trincas nas

• DESTILARIA COOPER – RUBI, RUBIATABA - GO

Coluna N0 bandejas Diâmetro Espaçamento

Destilação (A) 20 3.600 700

Retificação (B) 45 3.600 400

• Teor alcoólico do vinho - 7,5%

 Excesso de área livre (número de furos);

Consequências do uso de vapor

 Elevada pressão – 6,2 mca (zonas mortas);

Resultados após novas modificações

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