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T É S I S
P R E S E N T A N
García Vázquez Óscar
Rodríguez Salinas Mónica Estela
Solís Lara Pedro Fernando
ASESORES:
Por otro lado, en el capítulo tres se explica el proceso de separación vapor líquido,
el uso de los diagramas de puntos de ebullición, se generó el diagrama de
equilibrio para el sistema nitrógeno oxígeno, calculando la volatilidad relativa del
sistema, el reflujo para el sistema, la ecuación de la sección de enriquecimiento y
de empobrecimiento del sistema, el número de platos por el método de MacCabe-
Thiele, la velocidad de inundación de los platos, el área y diámetro de la torre, el
espacio entre cada plato y altura de la torre, se describe el modelo matemático y
los parámetros necesarios para que el modelo del doctor Sigur Skogestad
funcione para la torre binaria de destilación del aire.
1
Por último, se analizan los resultados y las conclusiones después de parametrizar
el modelo y los resultados mostrados en la interface hombre máquina en DigiVis.
2
Objetivos
Objetivo general:
Objetivos particulares
3
Justificación
El monitoreo de un proceso tiene como ventaja poder visualizar una gran cantidad
de variables de interés desde un solo punto, pero debido al tamaño, la complejidad
de los procesos, la necesidad de automatizar y controlar los procesos industriales
para producir cada vez más, con menos recursos y con una mejor calidad, ya no
es suficiente solo poder visualizar las variables por lo que ahora es posible utilizar
sus valores para llevar acciones de control. Una herramienta muy útil para este
proceso es la plataforma de control distribuido Freelance.
Teniendo en cuenta que los productos obtenidos por la separación del aire tienen
múltiples aplicaciones dentro de la industria y el uso de las torres de destilación
con este fin es cada vez más común se propone el monitoreo de una torre binaria
para la obtención de dichos productos en particular nitrógeno y oxígeno en la
plataforma de control distribuido para que pueda vincularse con otras áreas del
proceso al que pertenezca.
Debido a que no se cuenta con una torre de destilación binaria para esta
aplicación se utilizó el modelo propuesto por el doctor Sigur Skogestad que
muestra la dinámica de una torre de destilación binaria, adaptando el modelo al
proceso de la destilación del aire, se propone una parametrización con los datos
que se calcularon para obtener nitrógeno con una pureza del 99% y oxígeno de
baja pureza.
4
poder simular su funcionamiento mediante el modelo del doctor Sigur Skogestad y
vincularla con la plataforma de control distribuido Freelance.
5
Capítulo I
Estado del Arte
6
1.1 Antecedentes
7
Figura 1.1.1: Diagrama TS del Aire
Este proceso ha sufrido diversos cambios a lo largo del tiempo [2], la figura 1.1.2
muestra el diagrama en 1895, también llamado laminación isoentálpica o proceso
de regeneración simple, fue puesto en práctica por el profesor Karl von Linden en
Múnich, el proceso consistía en un ciclo de cuatro etapas. Primeramente se
efectúa una compresión isoterma, seguida de un enfriamiento y de una
laminación, a través de una válvula hasta una presión pD, obteniéndose una
fracción líquida y otra fracción vapor. De las cuales la fracción líquida se separa
del sistema mientras que el vapor sirve para enfriar el aire comprimido en el
intercambiador de calor. El diagrama TS que se muestra en la figura 1.1.3,
muestra el comportamiento de la temperatura del aire conforme aumenta la
entropía del mismo.
8
Figura 1.1.2: Proceso de la Laminación Isontálpica en 1985
9
Tiempo después, en 1902, el profesor George Claude de la universidad de París,
consideró y puso en práctica la idea de expandir el aire frio en una máquina
térmica, en la que se recupera trabajo y se consigue mayor generación de frío.
Este proceso es conocido como expansión isoentrópica y se muestra en la figura
1.1.4, donde efectivamente la evolución del aire en el expansor es mucho más
vertical que en la laminación en una válvula y se consigue mayor proporción del
aire líquido en igualdad de circunstancias, esto se puede visualizar en el diagrama
TS de la figura 1.1.5.
10
Figura 1.1.5: Diagrama TS de la Expansión Isoentrópica
11
Figura 1.1.7: Diagrama TS del Proceso mixto de Linde-Claude
1.2.1 Oxígeno
A continuación se presenta una breve reseña histórica del oxígeno, así como su
descripción y sus características físico-químicas más importantes para el proceso
de separación de oxígeno y nitrógeno.
Hace más de un siglo que el oxígeno se utiliza para cualquier proceso industrial.
Aunque utilizado con frecuencia en procesos de laboratorio, el oxígeno no era
rentable para la producción a gran escala. En 1895, Carl von Linde perfeccionó un
nuevo proceso para la producción de grandes cantidades de oxígeno, el cual
consiste en tres pasos. Primero el extremo de refrigeración del aire hasta que se
12
convierte en líquido, la purificación del aire licuado, después la separación de los
diversos componentes del líquido mediante los puntos de ebullición de cada gas.
Al controlar la temperatura y la presión, los gases pueden ser separados.
1.2.1.2 Descripción
El oxígeno es un gas incoloro, insípido y poco soluble en agua. Constituye
aproximadamente el 21% del aire atmosférico y se obtiene industrialmente por
destilación fraccionada del aire líquido. El oxígeno puede suministrarse tanto en
estado gaseoso a alta presión, como en estado líquido (oxígeno líquido) a baja
temperatura. Este gas licúa a –183 ºC a 1 atm. de presión y 1 litro de oxígeno
líquido genera 850 litros de gas a 15 ºC. y 1 atm. No es un gas inflamable, pero es
comburente (puede acelerar rápidamente la combustión).
Formula Química O2
Peso Molecular 31.999 g/mol
Temperatura de
-182.97 °C
Ebullición (1 atm)
Temperatura Crítica -118.57 °C
Presión Crítica 50.43 bar
Densidad Gas
1.342 g/l
(15°C, 1 atm)
Densidad Líquido
1.141 g/l
(p.e., 1 atm)
Peso Específico
1.105
(aire=1)
Solubilidad en agua 4.89 cm3
(0°C, 1 atm) O2/100cm3 H2O
Calor latente de
50.79 cal/g
Vaporización
1.2.2 Nitrógeno
A continuación se presenta una breve reseña histórica del nitrógeno, así como
su descripción y sus características físico-químicas más importantes para el
proceso de separación de oxígeno y nitrógeno.
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1.2.2.1 Breve Reseña Histórica
Fue descubierto, aislado y estudiado por Daniel Rutherford en 1772 estudiando la
respiración. Scheele y Lavoisier demostraron su existencia libre en el aire y la
proporción en volumen en que se encuentra en este, mezclado con el oxígeno 4/5
partes. Primeramente fue llamado ázoe en griego significa sin vida, más tarde fue
llamado nitrógeno del latín nitrum recordando que este es componente esencial
del salitre o nitro.
1.2.2.2 Descripción
El nitrógeno es un gas incoloro, inodoro e insípido. Es inerte en estado molecular
excepto en condiciones drásticas.
Formula Química N2
Peso Molecular 28.013 g/mol
Temperatura de
-195.8
Ebullición (1 atm)
Temperatura Crítica -146.9
Presión Crítica 33.9 bar
Densidad Gas
1.161 g/l
(15°C, 1 atm)
Densidad Líquido
0.808 g/l
(p.e., 1 atm)
Peso Específico
0.967
(aire=1)
Solubilidad en agua 2.33 cm3
(0°C, 1 atm) N2/100cm3 H2O
Calor latente de
47.44 cal/g
Vaporización
14
1.2.4 Normatividad
Las especificaciones requeridas por el mercado se encuentran reguladas por las
normas:
Oxigeno
Nitrógeno
Argón
15
1.3.1 Aplicaciones del oxígeno
1.3.1.2 Oxicorte
16
1.3.1.3 Soldadura
17
1.3.2.1 Petróleo y gas
Para que se pueda iniciar fuego es necesario que exista un material inflamable
además de una fuente de ignición y oxígeno. Si se sustituye el oxígeno por
nitrógeno se reduce el riego de un incendio o explosión.
Composición y pureza
18
Por ejemplo la tabla 1.3.1 muestra la concentración y pureza del nitrógeno que
produce Praxair una conocida empresa dedicada a la producción de gases
industriales.
Tabla 1.3.1: Concentración y pureza del nitrógeno
19
Capítulo II
Proceso Interno
en la Torre de
Destilación
20
2.1 Torres de destilación
Definición
21
Estructura de platos
Estructura de Empaques
22
de empaque puede ser ordenada o desordenada dependiendo de la función que
deba cumplir.
Las torres de destilación industrial para petróleo poseen alrededor de 100 platos.
Dentro del petróleo existen varios compuestos de los cuales se obtienen alrededor
de 2.000 productos.
La destilación fraccionada se realiza principalmente basándose en temperatura
ebullición. Cada sustancia dentro del petróleo se destila a distinta temperatura.
Entonces, a partir de una temperatura fija se obtiene una sustancia
predeterminada. Las refinerías están compuestas por altas torres que contienen
varios platos en los cuales se lleva a cabo el contacto entre la fase líquida y vapor.
El vapor es generado por medio de calentamiento del líquido de fondos que se
compone básicamente de la sustancia menos volátil del sistema y por tanto está a
la mayor temperatura de la torre, mientras que el líquido que va descendiendo a
través de la torre desde el primer plato, el cual es más rico en el componente más
volátil y está con la menor temperatura de la torre, es obtenido del condensado del
vapor más ligero. La alimentación de la torre puede consistir desde líquido
subenfriado hasta vapor sobrecalentado, lo cual modifica el número de platos
necesarios para la separación deseada.
23
Cerveza con un grado alcohólico entorna al 25%, parte de este flujo se
recirculará y se condensará para provocar una lluvia en la torre de
destilación.
Vinazos que irán al proceso de secado y evaporación.
Parte del condensado que tenemos en la parte baja de la torre pasará a
través de un hervidor que lo convertirá en gas por medio de un aporte de
vapor de agua.
La columna destrozadora cuenta con 16 platos separados a 500 mm. A
esta columna llega el flujo de cerveza proveniente de la columna de
destilación.
Cerveza con un grado alcohólico entorno al 45%, parte de este flujo se
recirculará y se condensará para provocar una lluvia en la columna
destrozadora.
Vinazas que irán al proceso de secado y evaporación.
Parte del condensado que tenemos en la parte baja de la torre pasará a
través de un hervidor
.
2.3 Materiales
El número de platos que debe tener esta torre de destilación son 12, dichos platos
fueron calculados por el método de McCabe-Thiele (los cálculos se muestran en el
siguiente capítulo), así mismo se dedujo que la torre debe de ser de 10 metros.
Las variables mas significativas que tenemos en la torre son temperatuta, presión
y concentracion de por lo tanto vamos a dimensionar los instrumentos
necesarios para medir estas variables y la tuberia para el transporte de los
productos. Dichas variables son:
Composicion
Presion
24
Temperatura
El cromatografo toma la muestra del gas que hay que analizar de la corriente de
procesos mediante una sonda de muestreo instalada en la línea de proceso. La
muestra pasa a traves de una línea de muestreo hacia el sistema de
acondicionamiento de muestra donde es filtrada o acondicionada de otra forma.
Despues del acondicionamiento, la muestra fluye hacia el conjunto del analizador
para la separación y la detección del componente.
25
Figura 2.4.1: Funcionamiento general de un cromatógrafo [3]
Existen diferentes tipos de detectores para en los cromatografos para el caso del
nitrogeno se hace mediante el detector de conductividad termica o TCD.
26
Figura 2.4.2: Funcionamiento del termistor [3]
27
comunicación de preferencia profibus o modbus y debe tener una conexión
roscada.
28
protocolo de comunicación de preferencia hart o modbus y debe tener una
conexión roscada.
29
Temperaruta de
operación -200°C.
Conexión roscada
Longitud de
inmersión 12”
Conexión de ½”
NPT
TW-100B Presión de TW251 ENDRESS
operación: 6.5 atm o +HAUSER
96 psi.
Temperaruta de
operación -200°C.
Conexión roscada
Longitud de
inmersión 12”
Conexión de ½”
NPT
TW-100C Presión de TW251 ENDRESS
operación: 6.5 atm o +HAUSER
96 psi.
Temperaruta de
operación -200°C.
Conexión roscada
Longitud de
inmersión 12”
Conexión de ½”
NPT
TIT-100ª Presión de TMT142 ENDRESS Montado sobre el
operación: 6.5 atm o +HAUSER proceso.
96 psi. Cable gland NPT
Temperaruta de 1/2" D4-8.5, IP6.
operación -200°C.
Protocolo de
comunicación
HART.
Conexión roscada.
½” NPT
TIT-100B Presión de TMT142 ENDRESS Montado sobre el
operación: 6.5 atm o +HAUSER proceso.
96 psi. Cable gland NPT
Temperaruta de 1/2" D4-8.5, IP6.
operación -200°C.
Protocolo de
comunicación
HART.
Conexión roscada.
30
½” NPT
TIT-100C Presión de TMT142 ENDRESS Montado sobre el
operación: 6.5 atm o +HAUSER proceso.
96 psi. Cable gland NPT
Temperaruta de 1/2" D4-8.5, IP6.
operación -200°C.
Protocolo de
comunicación
HART.
Conexión roscada.
½” NPT
Instrumentos en HMI
Dispositivo Ubicación
PI-100ª Dentro del SCD en la HMI
PC-100ª Dentro del SCD en la HMI
PAH-100A Dentro del SCD en la HMI
PAL-100A Dentro del SCD en la HMI
TI-100ª Dentro del SCD en la HMI
TC-100ª Dentro del SCD en la HMI
TAH-100A Dentro del SCD en la HMI
TAL-100A Dentro del SCD en la HMI
TI-100B Dentro del SCD en la HMI
TC-100B Dentro del SCD en la HMI
TAH-100B Dentro del SCD en la HMI
TAL-100B Dentro del SCD en la HMI
TI-100C Dentro del SCD en la HMI
TC-100C Dentro del SCD en la HMI
TAH-100C Dentro del SCD en la HMI
TAL-100C Dentro del SCD en la HMI
AI-100ª Dentro del SCD en la HMI
AI-100B Dentro del SCD en la HMI
AAH-100A Dentro del SCD en la HMI
AAL-100A Dentro del SCD en la HMI
AAH-100B Dentro del SCD en la HMI
AAL-100B Dentro del SCD en la HMI
PI-100B Dentro del SCD en la HMI
31
PC-100B Dentro del SCD en la HMI
PAH-100B Dentro del SCD en la HMI
PAL-100B Dentro del SCD en la HMI
2.4.4 Tubería
La tubería es de acero inoxidable debido a que los productos tiene un gran
contenido de oxígeno y esto hace que se oxide la tubería, la tubería trabaja a una
temperatura promedio de -200°C por lo tanto el material debe de ser capaz de
resistir cambios drásticos de temperatura por lo tanto la tubería debe de ser de
acero inoxidable austenitico 336L y para evitar la transferencia de energía de la
tubería con el medio ambiente se recubrirá con un aislante térmico Prorox GR 903
para plantas criogénicas.
32
Figura 2.4.3: Diagrama de Tuberías e Instrumentación de la Torre de
Destilación
33
La instrumentación es de suma importancia, ya que es la que permite tener un
mayor control del proceso, además de poder visualizar en cada etapa los datos
necesarios. Por su parte el diagrama de tuberías e instrumentación es aquel que
otorga una mejor visualización de los instrumentos utilizados en campo, así como
el tipo de señal que manejan, es por esto que se debe contar con uno en cada
parte del proceso, y uno para el proceso completo, puesto que facilita la
comprensión del mismo.
34
Capítulo III
Modelado de la
torre
35
3.1 Proceso de separación vapor-líquido del aire.
Gran parte de materiales de proceso químicos así como algunas sustancias
biológicas se presentan como mezclas de distintos componentes ya sea en forma
gaseosa, líquida o sólida. Debido a esto para poder separar uno o más
componentes de la mezcla debe de ponerse en contacto con otra fase.
Las dos fases deben de tener un gran contacto más o menos íntimo de tal manera
que el soluto o los solutos puedan difundirse unos con otros. Por lo general las dos
fases consideradas son parcialmente miscibles entre sí. El par de fases puede ser
gas-líquido, gas-sólido, líquido- líquido o líquido-sólido. Durante el contacto los
componentes de la mezcla original se redistribuyen entre ambas fases más tarde
las fases separan por algún método físico simple.
El equilibrio entre dos fases en cualquier caso esta dictado por la regla de
las fases que se muestra en la ecuación 3.1:
3.1:
Dónde:
36
para fases vapor-líquido en equilibrio la cual da la presión parcial del sistema, tal
como se muestra en la ecuación 3.2.
3.2:
Dónde:
3.3:
( ) 3.4:
3.5:
37
110 Linea de vapor saturado 110
Linea del liquido saturado
108 108
106 106
Temperatura (K)
104 104
102 102
98 98
96 xA yA 96
94 94
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Composicion molar (%)
38
Diagrama de equilibrio
1,0
0,9
Fraccion mol de nitrogeno en el vapor yA
0,8
0,7
0,6
0,5
Linea de 45°
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fraccion mol de nitrogeno en el liquido xA
39
Para ello es necesario utilizar el diagrama de puntos de ebullición o diagrama de
equilibrio xy, ya que no hay una relación de equilibrio por que únicamente se están
considerando dos componentes A y B por lo que intervienen las ecuaciones 3.6 y
3.7 para balance de materiales de la figura 3.3.1.
3.6:
3.7:
Si los efectos del calor sensible son pequeños y los calores latentes de ambos
compuestos son iguales, entonces, cuando se condesa 1 mol de A, se debe
vaporizar 1 mol de B.
3.8:
( )
( )
Donde es la volatilidad relativa de A con respecto a B en el sistema binario.
40
3.9:
3.10:
3.11:
3.12:
( )
Donde = . Cuando el valor de es superior a 1 .0, la separación es factible.
El valor de puede cambiar a medida que varía la concentración. Cabe a destacar
que para sistemas binarios que obedecen la ley de Raoult, la volatilidad relativa
suele variar muy poco en un intervalo de concentraciones bastante amplio a
presión total.
El líquido de una etapa fluye a la etapa inferior y el vapor de una etapa fluye a
hacia arriba a una etapa superior. Por tal motivo a cada etapa entran una corriente
de vapor V y una corriente de líquido L, que se mezclan y alcanzan su equilibrio y
de dicha etapa salen una corriente de vapor y una corriente de líquido en
equilibrio. El diagrama de flujo se muestra en la figura 3.5.1.
41
Figura 3.7.1: Proceso de etapas múltiples en contra corriente
3.13:
De esta manera el vapor que sale por la parte superior se envía a un condensador
y se extrae una porción del producto líquido (destilado), que contiene una alta
concentración de A. Una parte de este líquido se regresa (reflujo al plato superior).
El líquido que sale por el plato inferior entra a un hervidor, donde se vaporiza
parcialmente, y el líquido remanente que es pobre en A y rico en B se extrae como
producto líquido; mientras que el vapor del hervidor se regresa a la etapa o plato
inferior.
42
Figura 3.7.2: Flujo de proceso de torre de destilación fraccionada binaria con
platos de burbujeo [4]
.
En la figura 3.7.2 solo se muestran 3 platos pero en la práctica suelen tener mayor
cantidad de platos, cabe destacar que teóricamente en un plato el vapor y el
líquido que salen del mismo plato se encuentran en equilibrio; además también
podemos considerar al hervidor como una etapa o plato teórico.
43
plato superior y la entrada de alimentación y el plato inferior. Como se muestra en
la figura 3.8.1.
3.14:
Un balance de componentes con respecto a ‘A’ se obtiene la ecuación 3.15.
3.15:
Dónde:
Debido que los calores latentes para compuestos químicamente similares son casi
iguales, y . Por consiguiente la torre tiene un derrame molar
constante.
44
3.8.1 Ecuaciones de la torre.
En la figura 3.8.2 se muestra una torre de destilación continua con alimentación
que se introduce a la torre por un punto intermedio, un producto destilado que sale
por la parte superior y un producto líquido que se obtiene por la parte inferior. La
parte superior de la torre respecto a donde entra la alimentación se conoce como
sección de enriquecimiento debido a que la alimentación de entrada de mezcla
binaria de componentes A y B se enriquece en esta sección, de esta manera el
destilado es más rico en el componente A que en la alimentación.
3.16:
3.17:
45
3.8.2 Sección de enriquecimiento
En la figura 3.8.3 se muestra la sección de la torre de destilación que está por
encima de la alimentación, es decir la sección de enriquecimiento. El vapor que
deja el plato superior lo hace con una composición , pasa al condensador,
donde el líquido que se condensa está en su punto de ebullición. La corriente del
reflujo L mol/hr y el destilado D mol/hr tienen la misma composición, por lo que
.Ya que se ha supuesto en derrame equimolal, y
3.18:
Llevando acabo el balance con respecto al componente ‘A’ se tiene la ecuación
3.19
46
3.19:
3.20:
Recordando que
3.21:
Y
3.22:
3.23:
47
, de esta manera se procede de manera similar para el resto de los platos
teóricos que se escalonan hacia debajo de la torre en la sección de
enriquecimiento, hasta llegar al plato de alimentación.
3.24:
48
3.25:
3.26:
intersección en x=0 es .
3.27:
49
Donde es la entalpía de la alimentación al punto de rocío, es la entalpía de
la alimentación al punto de ebullición y es la entalpía de la alimentación en
condiciones de entrada. Si la alimentación entra como vapor en su punto de roció,
q=0; mientras que para una alimentación liquida en frio, q>1.0, para vapor sobre
calentado q<0 y cuando la alimentación consta de una parte líquida y parte vapor,
q es la fracción de alimentación que consiste en líquido.
La figura 3.8.5 muestra la relación de los fluidos que existe por debajo y por arriba
de la entrada de alimentación. En base a la definición de q, pueden establecerse
las siguientes ecuaciones
3.28:
( ) 3.29:
El punto de intersección de las ecuaciones de líneas de operación de
enriquecimiento y de empobrecimiento en una gráfica xy puede de la siguiente
manera
50
3.30:
3.31
Donde los valores de y x dan el punto de intersección de las dos líneas de
operación como se muestra en la ecuación 3.32
( ) ( ) ( ) 3.32
3.33:
Se pueden seguir unas pautas para determinar el mejor lugar donde introducir la
alimentación según el caso puede ser que 0<q< 1 esto quiere decir que la
alimentación es parte vapor y parte líquida en este caso la parte de vapor se
separa y se introduce debajo del plato de alimentación y la parte liquida se
introduce por la parte de encima del plato de alimentación, para el caso en que la
alimentación es totalmente líquida la alimentación se introduce por arriba del plato
de alimentación y si la alimentación es totalmente vapor debe alimentarse por la
parte inferior al plato de alimentación.
51
Debido a que el hervidor se considera como una etapa teórica más el número de
platos es igual al número de platos menos uno.
3.34:
3.35:
( )
52
3.36:
( )
3.37:
53
3.9 Base de cálculo para el número de platos.
A continuación se explica paso a paso el procedimiento del cálculo del número de
platos de la torre de destilación para el proceso de separación de oxígeno y
nitrógeno.
3.38:
Dónde:
Para nuestro caso en particular el valor de C=2, debido a que tenemos dos
componentes principales y ; además P=2 ya que tenemos dos fases en
equilibrio en este caso vapor liquido por lo que sustituyendo en la ecuación.
3.39:
3.40:
Teniendo en cuentas las ecuaciones anteriores si la presión es fija, solo podemos
establecer una variable más. Al especificar la composición líquida, la temperatura
y la composición del vapor quedan automáticamente especificadas.
54
110 Linea de vapor saturado 110
Linea del liquido saturado
108 108
106 106
Temperatura (K)
104 104
102 102
98 98
96 xA yA 96
94 94
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Composicion molar (%)
3.41:
De en este polinomio al sustituir los valores que toma la concentración mol del
líquido ( ) de la figura 3.9.1 desde 0 hasta 1 con un paso de 0.05 genera los
valores de la tabla 3.9.1.
55
0.1 107.5239
0.15 106.6328
0.2 105.7734
0.25 104.9364
0.3 104.1162
0.35 103.3104
0.4 102.5190
0.45 101.7441
0.50 100.9894
0.55 100.2593
0.60 99.5588
0.65 98.8927
0.70 98.2850
0.75 97.6787
0.7808 97.3388
0.80 97.1350
0.85 96.6325
0.90 96.1673
0.95 95.7319
1 95.3150
3.42:
56
0.6907 101.7441
0.7330 100.9894
0.7721 100.2593
0.8081 99.5588
0.8410 98.8927
0.8741 98.2850
0.8981 97.6787
0.9225 97.1350
0.9446 96.6325
0.9643 96.1673
0.9825 95.7319
0.9995 95.3150
Una vez con los tomado los valores de de la Tabla 3.9.1y de de la Tabla
3.9.2 se obtiene la Tabla 3.9.3.
0.0 0
0.05 0.140654
0.1 0.252558
0.15 0.3421
0.2 0.41746
0.25 0.48317
0.3 0.542042
0.35 0.5956
0.4 0.6450
0.45 0.6907
0.50 0.7330
0.55 0.7721
0.60 0.8081
0.65 0.8410
0.70 0.8741
0.75 0.8981
0.80 0.9225
0.85 0.9446
0.90 0.9643
0.95 0.9825
1 0.9995
57
Y de la Tabla 3.9.3 se obtiene la figura 3.9.2 que representa la curva de equilibrio
del sistema nitrógeno oxígeno la línea de 45 grados que se muestra es para
demostrar que es más rico en que .
Diagrama de equilibrio
1,0
0,9
Fraccion mol de nitrogeno en el vapor yA
0,8
0,7
0,6
0,5
Linea de 45°
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fraccion mol de nitrogeno en el liquido xA
Elemento Composición en %
78.08%
20.95%
Ar 0.93%
Gases nobles 0.04%
Debido a que se agrupó una mezcla binaria y el elemento de interés para obtener
es el con una pureza de 95%; entonces se agrupó los otros dentro del por lo
que la composición se establece como se muestra en la Tabla 3.9.5.
58
Tabla 3.9.5: Valores de composición del aire que consideramos
Elemento Composición en %
78.08%
21.92%
3.43:
3.44:
( )
59
Primero se multiplica el gasto volumétrico por la densidad del aire a las
condiciones de presión como se muestra en la ecuación 3.45
3.45:
Dónde:
Gasto volumétrico en
Gasto molar en
3.46:
Para determinar la densidad del aire ( ) en condiciones a una presión de 6.5 atm y
una temperatura de 73 K se utiliza la ecuación 3.47 general de los gases
3.47:
Donde
P es presión en atm
V es volumen en L
n es número de moles
T es la temperatura en K
60
3.48
3.49
3.50:
( )( ) ( )( )
3.51
3.52
61
3.53:
( ) ( )
3.54
3.55
( )( ) ( )( )
3.56
3.57
62
3.58
( ) ( )
Se divide el entre el PM para obtener el flujo en moles
3.60
3.61:
3.9.4 Composiciones
La composición representa la composición del destilado del elemento
más volátil en esta caso del en el flujo D, la composición representan la
composición del en el líquido de fondos W y representa la
composición de en la entrada.
3.62
( ) ( ) 3.63:
Diagrama de equilibrio
1,0
0,9
Fraccion mol de nitrogeno en el vapor yA
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
Xw XF XD
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fraccion mol de nitrogeno en el liquido xA
Figura 3.9.3: Diagrama de equilibrio del sistema N2 y O2y líneas rectas que
salen de las composiciones xW ,xF y xD
64
Pero debido a que en este momento no es posible para nosotros determinar los
valores de , y . Ya que estos valores únicamente se pueden obtener de
manera experimental determinamos un valor de alimentación q=1.
Diagrama de equilibrio
1,0
Linea de q
0,9
Fraccion mol de nitrogeno en el vapor yA
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
Xw XF XD
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fraccion mol de nitrogeno en el liquido xA
Existen dos límites para el reflujo una es el reflujo total y el reflujo mínimo.
65
Desde el punto comienzas escalonar hasta llegar o pasar por el punto como
se muestra en la figura 3.9.5 y estos escalones corresponde al número de mínimo
de platos teóricos necesarios para realizar la separación.
Diagrama de equilibrio
1,0
0,9
Fraccion mol de nitrogeno en el vapor yA
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
XW XF XD
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fraccion mol de nitrogeno en el liquido xA
Para el sistema anterior son necesario 4 platos teóricos pero hay que recordar que
el hervidor cuenta como un plato teórico por lo que solo son necesarios 3 platos
teóricos y un hervidor.
También si el sistema cuenta con una volatilidad relativa que tiene pocas
variaciones puede emplearse la ecuación 3.64.
3.64:
( )
66
del vapor superior, obteniendo los valores de y del diagrama
de equilibrio y sustituyendo en la ecuación 3.8 se obtiene la ecuación 3.65
( ) 3.65
3.66:
( )
( )
3.67:
( )
( )
( ) 3.68
3.69
( )
( )
1,0
Punto comprimido
0,9
0,8
Fraccion mol de nitrogeno en yA
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
XW XF XD
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fraccion mol de nitrogeno en xA
3.70
68
3.71
3.72
3.73
Composición Xn Composición en y
0.99 0.9898
0.98 0.9854
0.96 .9767
0.94 0.9679
0.92 0.9592
69
0.90 0.9504
0.88 0.9417
0.86 0.9329
0.84 0.9242
0.82 0.9155
0.80 0.9067
0.78 0.8980
0.76 0.8892
Linea de enriquecimiento
Diagrama de equilibrio
1,0
q=1
0,9
0,8
Fraccion mol de nitrogeno en yA
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1 xF xD
xW
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fraccion mol de nitrogeno en xA
3.74
3.75
3.76
3.77
( ) 3.78
3.79
71
3.80
3.81
3.82
72
Linea de empobrecimiento
Diagrama de equilibrio
Linea de enriquecimiento
1,0
0,9
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fraccion mol de nitrogeno en xA
Composición Xn Composición en y
0.40 0.3937
0.4194 0.4194
0.45 0.46
0.50 0.5263
0.55 0.5925
0.60 0.6588
0.65 0.7251
0.70 0.7914
0.75 0.8577
73
0.7808 0.8985
0,9
0,8
Fraccion mol de nitrogeno en yA
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fraccion mol de nitrogeno en xA
La figura 3.9.8 revela que para el sistema se tienen un total de 11 platos teóricos
de los pero realmente hay que tener en cuenta que el hervidor cuenta como un
plato más por lo tanto únicamente se tienen 10 platos teóricos más 1 hervidor.
74
3.83
√
Donde
= Velocidad de inundación en
3.84
√
Ahora con el se puede calcular el área del plato de la torre, se debe dividir el
flujo de entrada en sobre la velocidad como muestra la ecuación 3.84,
3.85
Pero antes de sustituir en la ecuación 3.47 hay que hacer la conversión de las
unidades del flujo volumétrico que se encuentran en a
75
Y para calcular el diámetro se utiliza la ecuación 3.86.
3.86
√
Donde
d= Diámetro
A=Área
3.87
√ ( )
Donde
=velocidad de inundación en
3.88
√
76
=Flujo másico del líquido.
√ ( )
77
Al tener los dos valores se sustituyen en la figura 3.21
( )
( )
78
√
Para el flujo D.
( )
Para el flujo W.
( )
79
cuales consisten típicamente en un mezclado perfecto en ambas fases en todos
los platos y equilibrio térmico y termodinámico entre las fases [8].
3.89
3.90
( )
3.91
Dónde:
U=MLiuLi+MViuLi.
Aquí i se refiere al número de platos, j al índice de componentes y nc-1 es el
número de componentes. Hay únicamente nc-1 componentes independientes
desde ΣjNij=Mi. Además, existen relaciones algebraicas para los platos hidráulicos
80
y el descenso de presión y ecuaciones algebraicas termodinámicas para el
equilibrio vapor-líquido asumido entre las fases de cada plato
( ) ( ) Ecuación 3.92
81
2) Hacer un flasheo de punto de burbuja con x i y pi conocidas para el cálculo
de yi, Ti y las energías específicas hLi=uLi.
3) Calcular Li de la expresión algebraica de platos hidráulicos como se
muestra en la ecuación 3.92.
4) Usar el balance de energía (ecuación 3.91) para calcular Vi. Puesto que hLi
y su derivada, son conocidas, este cálculo se puede hacer transformando la
ecuación 3.92 en una expresión algebraica. Esto da como resultado un
problema de dimensión de matrices que se soluciona estimando dhLi/dt
numéricamente utilizando los escalones de tiempo anteriores, o, para casos
con ecuaciones termodinámicas simples, evaluar analíticamente dhLi/dt.
5) Si se quiere considerar un caso con presión en la cima modificada y la baja
de presión variable, es posible, puesto que Vi se conoce, se calcula pi.
3.10.2.2 Simplificaciones en el balance de energía
En lo siguiente se omite el retraso del vapor (MVi=0), y hacer uso de la
aproximación hLi uLi, que retrasa los líquidos. El lado izquierdo del balance de
energía se convierte entonces en:
( ) 3.93
3.94
( ) ( ) ( )
82
Con el estado de referencia de la energía y la presión de la torre constante, el
balance de energía se simplifica, suponiendo que hLi=hL=0 en todas las etapas, el
balance de energía se vuelve entonces:
( ) ( ) 3.95
3.96
Esto significa que, el flujo de vapor arriba de la torre es igual en todas las etapas
(excepto en etapas donde se tenga alimentación o producto de vapor). En estado
estacionario Li=Li+1, pero dinámicamente no son iguales, puesto que el retraso del
líquido MLi varía.
3.97
( ) ( ( )) 3.98
Dónde:
83
3.99
( )
( )
84
El flujo de alimentación en kmol/min.
El flujo nominal del reflujo.
3.100
Despejando a x se obtiene:
La entrada del sistema son 47.0541kmol/min de las cuales el 78% de esta entrada
corresponden al nitrógeno, de porcentaje únicamente el 1% del nitrógeno se
recircula a la torre, mientras que el resto sale de la torre, este corresponde a
3.2422.
Una vez obtenidos todos estos datos se introducen al código, el cual queda de la
siguiente forma:
% Number of stages (including reboiler and total condenser:
NT=12;
% Location of feed stage (stages are counted from the bottom):
85
NF=6;
% Relative volatility
alpha=2.7526;
% Nominal liquid holdups
M0(1)=0; % Nominal reboiler holdup (kmol)
i=2:NT-1; M0(i)=0.5*ones(1,NT-2);% Nominal stage (tray) holdups
(kmol)
M0(NT)=0; % Nominal condenser holdup (kmol)
% Data for linearized liquid flow dynamics (does not apply to reboiler
and condenser):
taul=0.0092195; % time constant for liquid dynamics (min)
F0=47.0541; % Nominal feed rate (kmol/min)
qF0 = 1; % Nominal fraction of liquid in feed
L0=3.2422; % Nominal reflux flow (from steady-state data)
L0b=L0 + qF0*F0; % Nominal liquid flow below feed (kmol/min)
lambda=0; % Effect of vapor flow on liquid flow ("K2-effect")
V0=3.20629;V0t=V0+(1-qF0)*F0;% Nominal vapor flows - only needed if
lambda is nonzero
Matriz A1
-18.111 7.4126 0 0 0 0 0 0
121.4174 -168.659 52.5988 0 0 0 0 0
0 116.0602 -157.7987 52.5988 0 0 0 0
0 0 105.1999 -139.4299 52.5988 0 0 0
0 0 0 86.8311 -116.4396 52.5988 0 0
0 0 0 0 63.8408 -96.802 38.407 0
0 0 0 0 0 6.2916 -9.9105 5.4666
0 0 0 0 0 0 4.444 -8.8016
0 0 0 0 0 0 0 3.335
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
1
Debido a las dimensiones de la matriz (24x24) se tuvo que dividir en tres partes para su completa
visualización.
86
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 -1.9605 2.2887 0 0
0 0 0 0 -31.3959 0 45.9405 0
0 0 0 0 -65.9548 0 0 96.5094
0 0 0 0 -119.8439 0 0 0
0 0 0 0 -169.6395 0 0 0
0 0 0 0 -171.3276 0 0 0
0 0 0 0 -19.2845 0 0 0
5.4666 0 0 0 -13.5808 0 0 0
-8.2523 5.4666 0 0 -7.5723 0 0 0
2.7857 -8.0031 5.4666 0 -3.6821 0 0 0
0 2.5365 -7.8938 5.4666 -1.6713 0 0 0
0 0 2.4032 -6.4126 0 0 0 0
0 0 0 0 -74.1258 108.4658 0 0
0 0 0 0 0 -108.4658 108.4658 0
0 0 0 0 0 0 -108.4658 108.4658
0 0 0 0 0 0 0 -108.4658
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 64.1258 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
175.3635 0 0 0 0 0 0 0
0 248.2277 0 0 0 0 0 0
0 0 280.6997 0 0 0 0 0
0 0 0 38.6452 0 0 0 0
0 0 0 0 27.2153 0 0 0
87
0 0 0 0 0 15.1746 0 0
0 0 0 0 0 0 7.3788 0
0 0 0 0 0 0 0 1.6713
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
108.4658 0 0 0 0 0 0 0
-108.4658 108.4658 0 0 0 0 0 0
0 -108.4658 108.4658 0 0 0 0 0
0 0 -108.4658 108.4658 0 0 0 0
0 0 0 -108.4658 108.4658 0 0 0
0 0 0 0 -108.4658 108.4658 0 0
0 0 0 0 0 -108.4658 108.4658 0
0 0 0 0 0 0 -108.4658 54.1258
0 0 0 0 0 0 0 -64.1258
Matriz B
0 -0.0153 0 0
0 -0.2448 0 0
0 -0.5143 0 0
0 -0.9344 0 0
0 -1.3227 0 0
0 -1.3359 1.5627 14.1918
0 -0.1504 0 0
0 -0.1059 0 0
0 -0.0287 0 0
0 -0.013 0 0
0.0154 0 0 0
0 -0.5 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 1 0
0 0 0 0
88
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0.5 0 0 0
-0.5 0.5 0 0
Matriz C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Matriz D
0 0 0 0
0 0 0 0
Por su parte se entregan las gráficas de la composición del destilado en la parte
de arriba de la columna, las cuales se pueden ver a continuación:
89
Figura 3.10.3.1: Gráfica de Composición del Destilado
90
Figura 3.10.3.2: Gráfica de Composición del Destilado en la parte de arriba de
la Torre
91
Capítulo IV
Interfaz en
Freelance
92
4.1 Sistema de control distribuido Freelance
93
Condiciones Temperatura ambiente: 0...60 °C Grado de protección:
Ambientales IP 20
Tiene una estructura modular. El CPU está diseñado como un blackplane para
varios modelos (fuente de alimentación, módulos de Ethernet o fieldbus), pueden
ser insertados en línea con la aplicación.
Se usó la herramienta Control Builder para insertar las variables que se van
enlazar entre el mismo y Matlab. En Matlab se tiene el número de platos de la
torre binaria, el Control Builder hace el enlace con este programa para leer las
variables que en este se encuentre.
También el rack de entradas y salidas de Freelance puede ser conectado al
AC800F, en el caso de ser usado un módulo CAN. Esto permite operar 5 racks de
entradas y salidas, con un total de 1000 entradas y salidas, por cada AC800F. En
esta tesis no haremos uso de los módulos de entradas y salidas puesto que sólo
realizaremos una simulación. Los racks de entradas y salidas son equipados con
un módulo de enlace y puede ser montado separadamente a una distancia de
400m del 800F.
94
4.1.2 Módulos Para Comunicación
95
4.1.3 Características y Beneficios
Máxima Seguridad
Está característica nos otorga un grado de confianza al utilizar este control
distribuido, ya que si se decide utilizar en campo se tiene el respaldo de la marca
ABB en cuanto a la calidad de su producto. En orden de lograr una operación
segura y una alta disponibilidad de la instalación, el 800F soporta la redundancia
en todos los niveles. Esto incrementa la seguridad y evita el tiempo de inactividad.
La redundancia está disponible para:
Sistema bus
Controlador
Módulos de entradas y salidas
Maestro Fieldbus
Líneas Fieldbus
Dispositivos de conexión
Comunicación HSI
Alta Flexibilidad
Ingeniería Eficiente
Por la configuración consistente, puesta en marcha y diagnóstico, sólo se necesita
una herramienta de ingeniería, esta herramienta soporta fieldbus específico.
96
Figura 4.1.4.1: Ambiente DigiVis [9]
97
4.1.6 Sistema Bus
Interconecta las estaciones de proceso, estaciones de operador y la estación de
ingeniería en el sistema de Freelance AC800F. El sistema Bus compila con
Ethernet y puede ser usado con cable trenzado, fibra óptica o cable coaxial.
Freelance usa servicios confirmados y no confirmados. El servicio no confirmado
UDP es usado para la actualización de pantalla y la comunicación lateral entre
controladores. El servicio confirmado TCP/IP es usado para alarmas y las
tendencias de archivo. Características:
La habilidad de cubrir largas distancias.
Fácil conexión a una alta gerencia a través de OPC.
4.1.7 OPC
Freelance AC800F ofrece una entrada a OPC (server), que permite a los clientes
OPC accesar a datos y alarmas de las estaciones de proceso de Freelance. Este
es el sistema de comunicación que se utilizó porque nos permitirá conectar otro
software, en este caso Matlab, para que este tenga acceso a ciertos datos. Matlab
será conocido como cliente. Es posible limitar el acceso a los datos como que el
cliente OPC no puede ver ciertos puntos del proceso y las variables. El DigiVis
estación de operador ha construido un cliente OPC que permite accesar a los
datos de los servidores OPC
98
4.2 Software Matlab y Simulink de Mathworks
99
Se emplea arduamente en Ingeniería Electrónica en temas relacionados con el
procesamiento digital de señales (DSP), involucrando temas específicos de
ingeniería biomédica, telecomunicaciones, entre otros. También es muy utilizado
en Ingeniería de Control y Robótica.
Dentro del software Control Builder F del sistema de control distribuido Freelance
se desarrolló la comunicación por medio de OPC con el software Matlab, en el
cual se tiene el modelo en espacio de estados de la torre de destilación. El
objetivo de este desarrollo fue mandar una señal, que funcione como set point, a
Matlab y que a su vez, este mande la señal de salida del sistema y el software
Control Builder F sea capaz de leer dicha señal y mostrarla por medio de una HMI.
Para esto fue necesario, primeramente, contar con ambos software, y una vez
instalados, instalar el servidor OPC del sistema Freelance, ya que por este medio
es por el cual se realizó la comunicación entre ambos programas. Posteriormente,
en la opción de Configure de Freelance, debió darse de alta una ID del servidor
OPC con el cual se deseaba trabajar, en este caso fue la ID número 11. Una vez
realizado este procedimiento se debió verificar que esté configurado el servidor
OPC dentro de la carpeta de ABB Industrial IT/Freelance/OPC
Tunnel/Configurator.
100
Figura 4.3.1: Diagrama de flujo para la comunicación OPC
101
Figura 4.3.2: Definición del servidor OPC de Freelance
102
Figura 4.3.4: Cambio de la dirección IP de la computadora
103
Figura 4.3.5: Creación de un nuevo proyecto en Control Builder F
104
configuración insertados, se procedió al desarrollo del programa dando doble clic
al nivel LD.
Dentro del nivel LD fue desarrollado el programa que mandaría el set point al
modelo de Matlab, este programa sólo consistió en mandar un valor constante,
guardarlo en una variable y leer la misma variable en Matlab. Para esto se tuvo
que crear dicha variable dentro de Control Builder F, dando clic en
System/Variables List/Add New Variable, se abrió una ventana la cual pedía el tipo
de variable y el nombre de la misma. Esta nueva variable se le llamó setpoint y fue
de tipo entero. Una vez creada la nueva variable se regresó a la pantalla del
diagrama en escalera y dando clic derecho Variables/Write (variables/escritura) se
adicionó un bloque de lectura de variable, al cual dando clic derecho en el y
105
después Refer to Variable, se le direccionó la variable recién creada setpoint. Por
último estos bloques fueron conectados entre sí y se guardó el programa. Además
de la variable setpoint creada para escribir en Matlab, se debió repetir el proceso
creando otra variable, la cual sirvió para leer desde Matlab, a esta variable se le
denominó entrada y no fue utilizada en un programa por el momento.
106
Figura 4.3.11: Estructura de programación terminada
Una vez creado el programa se procedió a definir el servidor OPC por medio del
cual se realizaría la comunicación entre Control Builder F y Matlab. Para esto se
dio clic derecho en el nivel de configuración y se insertó un nuevo nivel, el cual se
definió como OPC-S (OPC Server) en el cual se es definido únicamente el puerto
de comunicación OPC previamente definido en el configurador del OPC Tunnel.
Se debe de establecer el mismo puerto de comunicación al establecido en el OPC
Tunnel, de lo contrario no existirá comunicación.
Por último se debió crear un Gateway, por medio del cual pasaría la información
entre ambos software, para esto se agrega nuevamente un nuevo nivel debajo del
nivel de configuración, el cual debe ser ahora Gateway Station D-GS el cual se
convertirá en Gateway. Primeramente se debió de definir el tipo de Gateway, que
en este caso se dio clic en OPC-Gateway y se le definió la misma dirección IP de
la computadora.
107
Figura 4.3.13: Adición del nivel Gateway Station al proyecto
109
Figura 4.3.16: Revisión de errores en el proyecto
110
Figura 4.3.18: Página del administrador del emulador del controlador de
Freelance
111
4.3.2 Desarrollo del programa de Matlab
112
clic en Add (agregar), y la nueva ventana que aparece muestra todos los
servidores OPC disponibles dentro de localhost, por lo que se le dio clic en el
servidor OPC de Freelance que tiene la ID 11 y se le dio en aceptar.
Una vez definido el servidor OPC se procedió a definir las variables de entrada y
salida de las cuales se va a leer y escribir. Para esto se dio doble clic en el bloque
OPC Read, en el cual ya se podía ver que el servidor OPC ya estaba definido y
solo hacía falta agregar los elementos para leer, se dio clic en el botón Add Items
(agregar elementos) y abre la ventana del servidor OPC, donde aparecieron todas
las variables que contiene dicho servidor, incluidas las variables creadas
anteriormente, se seleccionó la variable setpoint y se le dio clic en aceptar.
113
Figura 4.3.22: Definición de la variable setpoint en Matlab
115
seleccionada fue la variable con nombre entrada2, que es la misma que está
direccionada al bloque OPC Write en Simulink y se da clic en aceptar. Ya
realizada esta acción se procedió a correr los programas, de Matlab y Control
Builder F, entrando primero a modo comisionamiento en Control Builder F y
después presionando el botón play en Matlab.
117
Capítulo V
Resultados y
Conclusiones
118
5.1 Resultados
Analizando los datos obtenidos en el capítulo anterior por medio de la HMI, se
puede observar que el nitrógeno llega a una pureza del 99% por lo que la
parametrización del modelo, es válida con los parámetros cambiados. Por otro
lado, se observa que la comunicación OPC resulta de suma importancia para que
los elementos en una planta estén siempre conectados a la red, e intercambiando
información entre ellos.
119
podría ser insatisfactoria, por otro lado se debe tener cuidado al momento de
definir la ID del servidor OPC así como su puerto de comunicación, además de las
direcciones IP del controlador, la computadora, el servidor OPC y el Gateway, ya
que si alguna de estas está mal declarada, o no lo está, no existirá comunicación
alguna.
Como se pudo ver en el desarrollo del trabajo, se cumplió el objetivo principal del
mismo, de manera exitosa, por lo que se puede concluir que un monitoreo bien
realizado, comprende una parte importante del proceso, ya que con esto, el
usuario puede saber cuándo existe una falla o, dependiendo del comportamiento,
predecir la misma.
120
5.2 Conclusiones
121
5.3 Trabajo Futuro
122
Glosario
Destilación: la separación por medio del calor, en alambiques u otros vasos, una
sustancia volátil de otras más fijas, enfriando luego su vapor para reducirla
nuevamente a líquido.*(drae)
Destilación fraccionada: Consiste en que una parte del destilado vuelve del
condensador y gotea por una larga columna a una serie de placas, y que al mismo
tiempo el vapor que se dirige al condensador hace burbujear al líquido de esas
placas. De esta forma, el vapor y el líquido interaccionan de forma que parte del
agua del vapor se condensa y parte del alcohol del líquido se evapora.
Azeótropo: una mezcla líquida de dos o más componentes que poseen un único
punto de ebullición constante y fijo, y que al pasar al estado vapor se comporta
como un líquido puro, como si fuese un solo componente.
Punto de Rocío: la temperatura a la que debe enfriarse una masa de aire para
provocar la condensación del vapor de agua contenido en ella, sin que varíe la
cantidad de vapor de agua que hay en ella.
123
Fuentes de información
[1] Multivariable Feedback Control Analysis and design, Skogestad, Sigur et al. 2°
edición, 2001
[5] http://www.mx.endress.com/
[7] http://www.originlab.com/index.aspx?go=PRODUCTS/Origin
[10] http://www.mathworks.com/products/matlab/
124
Anexos
125
Código de simulación
% Simulate with full nonlinear model and generate linear model
%---------------------------------------------
% First find steady-state
%---------------------------------------------
% -------------------------------------------------------------
% Simulate a change in feed rate with level loops open
% -------------------------------------------------------------
% FIRST GO INTO THE FILE cola.m and change F=1.00 to F=1.01.
% SAVE THE FILE as cola_F1.m_and simulate:
[t,x]=ode15s('cola4_F1',[0 500],Xinit);
t0 = t; M1=x(:,13); xB = x(:,1); yD = x(:,12); % Save the data for
plotting
figure (2)
plot(t0,xB)
title('xB: reboiler composition');
figure(3)
plot(t0,yD)
title('yD: distillate composition');
%---------------------------------------------
% Nonlinear Simulation with other configurations (close level loops)
%---------------------------------------------
% FIRST GO INTO THE FILE cola_lv.m and change F to 1.01. Then use
[t,x]=ode15s('cola_lv_F1',[0 500],Xinit);
tlv=t; M1lv=x(:,13); xBlv = x(:,1); yDlv = x(:,12); %save data for plot
% Do the same for other configurations (REMEMBER TO CHANGE F!!!)
% LB-configuration
[t,x]=ode15s('cola_lb_F1',[0 500],Xinit);
tlb=t; M1lb=x(:,13); xBlb = x(:,1); yDlb = x(:,12);
126
% Double ratio
[t,x]=ode15s('cola_rr_F1',[0 500],Xinit);
trr=t; M1rr=x(:,13); xBrr = x(:,1); yDrr = x(:,12);
figure (5)
plot(t0,xB,'-',tlv,xBlv,':',tlb,xBlb,'-.',trr,xBrr,'--');
title('xB: reboiler (bottom) composition');
figure (6)
plot(t0,yD,'-',tlv,yDlv,':',tlb,yDlb,'-.',trr,yDrr,'--');
title('yD: distillate (top) composition');
%--------------------------------------
% Now linearize the model to obtain G4u
%--------------------------------------
%---------------------------------------
% Obtaining the scaled model G4
% --------------------------------------
% The following max. changes are used (for scaling the model):
Du = diag([1 1 1 1]); % max inputs (scalings)
Dd = diag([ .2 .1]); % max disturbances (scalings)
De = diag([0.01 0.01 1 1]); % max output errors (scalings)
% This implies the folling in terms of the scaled model G4:
% Units for inputs (L,V,D,B): 1 = 1 kmol/min = F (the feed rate)
% Units for disturbance 1 (F): 1 = 0.2 kmol/min (20% change)
% Units for disturbance 2 (z_f): 1 = 0.1 mole fraction units (20%
change)
% Units for outputs 1 and 2 (y_d and x_b): 1 = 0.01 mole fraction
units
% Units for outputs 3 and 4 (M_d and M_b): 1 = 1 kmol
% The scaled model is then G4:
Si = daug(Du,Dd); So = minv(De); % introduce scaling matrices
G4 = mmult(So, G4u, Si);
% To analyze this model further, and find the model for other
configurations
% see the file Table 12.3.m
%-----------------------------------------------
% Reduced-order model
%----------------------------------------------
127
[syss,sysu]=sdecomp(G4); [syssb,hsig]=sysbal(syss);
sys1=hankmr(syssb,hsig,6,'d');
G4_8=madd(sys1,sysu); % scaled reduced-order model
G4u_8=mmult( minv(So), G4_8, minv(Si)); % scale back if desired
%-----------------------------------------------
% Linearized model for LV- and double ratio configuration
%------------------------------------------------
128