Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de ingeniería Civil

Departamento Académico de Ingeniería Geotécnica

Informe de Laboratorio N° (03)

TEMA: Ensayos de Calidad I

CURSO : MECÁNICA DE SUELOS APLICADA A VÍAS DE

TRANSPORTES

CÓDIGO Y SECCIÓN : EC 522 G

FECHA DE PRESENTACIÓN : 02 DE NOVIEMBRE DEL 2016

PROFESORA : ING. LUISA SHUAN LUCAS

INTEGRANTES: Nota Nota Nota

Informe Test Final

1. CCOTOHUANCA HUAMANI José

2. ERAZO CASTILLO Cristian

3. HANCCO BUSTAMANTE Edith

4. MONTALVO DIAZ Elmer

5. VALVERDE MURILLO Renzo

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MECÁNICA DE SUELOS APLICADO A VIAS DE TRANSPORTE

LABORATORIO DE MECÁNICA DE SUELOS Y PAVIMENTOS FIC-UNI

CONTENIDO ENSAYO 1

ENSAYO DE DURABILIDAD
1. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA

2. MARCO TEÓRICO

3. MATERIALES

4. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO

5. CÁLCULOS Y RESULTADOS (Cuestionario 3)

5.1. Datos
5.2. Cálculos
5.3. Resultados

6. CUESTIONARIO RELACIONADO AL ENSAYO

6.1. Cómo efectuaría el ensayo de durabilidad en una muestra de roca usada

para defensa ribereña, en obra se utilizarán bloques de 1 m en promedio.
Indicar la granulometría a usar en las muestras.

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

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1. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
 Determinar la resistencia a la desintegración de los agregados, por la acción de
soluciones de sulfato de sodio o de magnesio.
 Juzgar la calidad de los agregados que han de estar sometidos a la acción de los
agentes atmosféricos, sobre todo cuando no se dispone de datos sobre el
comportamiento de los materiales que se van a emplear, en las condiciones climáticas
de la obra.
 Hacer una estimación preliminar de la inalterabilidad de los agregados.

2. MARCO TEÓRICO
La durabilidad de un pavimento es su habilidad para resistir factores tales como la
desintegración del agregado, cambios en las propiedades de asfalto (polimerización y
oxidación), y separación de las películas de asfalto. Estos factores pueden ser el resultado
de la acción del clima, el tránsito, o una combinación de ambos.
 Las partículas de los agregados deben ser resistentes a cambios mineralógicos y
desintegración física a causa de los ciclos de humedecimiento y secado impuestos
durante la construcción y el período de diseño del pavimento.
 La durabilidad debe ser considerada en el momento de escoger los agregados pétreos.
Materiales susceptibles de degradación por la acción de agentes climáticos durante la
vida útil del pavimento, deben ser evitados
 La durabilidad de los agregados para construcción de capas de pavimentos se
acostumbra evaluar mediante dos ensayos:
- Solidez bajo la acción de sulfatos de sodio o magnesio
- Micro – Deval

METODOS PARA HACER UN ANALISIS DE DURABILIDAD

SOLIDEZ BAJO LA ACCIÓN DE SULFATOS (ASTM C 88 – INV E-220)
Fracciones del agregado, de diversos tamaños, se someten a cinco ciclos de expansión y
contracción, consistente cada uno de ellos en:
 Inmersión durante un lapso de 16 a 18 horas en una solución de sulfato de sodio o
de magnesio
 Secado hasta peso constante a 110º C

Terminado el último ciclo se lavan las fracciones para eliminar el sulfato que contengan;
se secan y se tamizan sobre los tamices en los cuales se retenían antes del ensayo,
determinado las pérdidas en peso sufridas por cada fracción

Fig.: Fracción de agregado antes del ensayo y después de 5ciclos

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ENSAYO MICRO-DEVAL (AASHTO TP 58 – INV E-238)

 Una muestra de 1,500 gramos del agregado seco es sumergida en 2 litros de agua
durante 1 hora dentro de un cilindro de 194 mm de diámetro
 Se introducen 5,000 gramos de esferas de acero de 9.5 mm de diámetro dentro del
cilindro y se somete éste a rotación a 100 ± 5 rpm durante 2 horas
 Se seca la muestra y se determina la proporción de material que pasa el tamiz de
1.18 m (# 16) respecto del peso seco inicial de la muestra, la cual constituye el
resultado del ensayo

Fig. Materiales del ensayo Micro-Deval

Generalmente, la durabilidad de una mezcla puede ser mejorada en tres formas. Estas
son: usando la mayor cantidad posible de asfalto, usando una graduación densa de
agregado resistente a la separación, y diseñando y compactando la mezcla para obtener
la máxima impermeabilidad. La mayor cantidad posible de asfalto aumenta la
durabilidad porque las películas gruesas de asfalto no se envejecen o endurecen tan
rápido como lo hacen las películas delgadas.

En consecuencia, el asfalto retiene, por más tiempo, sus características originales.

Además, el máximo contenido posible de asfalto sella eficazmente un gran porcentaje
de vacíos interconectados en el pavimento, haciendo difícil la penetración del aire y del
agua. Por supuesto, se debe dejar un cierto porcentaje de vacíos en el pavimento para
permitir la expansión del asfalto en los tiempos cálidos. Una graduación densa de
agregado firme, duro, a la separación, contribuye, de tres maneras, a la durabilidad del
pavimento.

Una graduación densa proporciona un contacto más cercano entre las partículas del
agregado, lo cual mejora la impermeabilidad de la mezcla. Un agregado firme y duro
resiste la desintegración bajo las cargas del tránsito. Un agregado resistente a la
separación resiste la acción del agua y el tránsito, las cuales tienden a separar la
película de asfalto de las partículas de agregado, conduciendo a la desintegración del
pavimento.

La resistencia de una mezcla a la separación puede ser mejorada, bajo ciertas

condiciones, mediante el uso de compuestos adhesivos, o rellenos como la cal
hidratada.

La intrusión del aire y agua en el pavimento puede minimizarse si se diseña y compacta

la mezcla para darla al pavimento la máximo impermeabilidad posible. Existen muchas
causas y efectos con una poca durabilidad del pavimento.

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CAUSAS Y EFECTOS DE UNA POCA DURABILIDAD

CAUSAS EFECTOS
Bajo contenido de asfaltos Endurecimiento rápido del asfalto y
desintegración por perdida del agregado
Alto contenido de vacíos debido al Endurecimiento temprano del asfalto seguido
diseño o a la falta de compactación por agrietamiento o desintegración.
Agregados susceptibles al agua Películas de asfalto se desprenden del agregado
(hidrofilitos) dejando un pavimento desgastado o
desintegrado.

3. MATERIALES

4
1

1 Solución de sulfato de sodio

2 Tamices
Muestra puede ser de:
3 -Arena fina
-Agregado grueso
4 Vasijas

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4. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO
AGREGADO GRUESO
 Se lava y se seca a peso constante y se separa en las diferentes fracciones
indicadas para el agregado grueso por tamizado hasta el rechazo.

 La cantidad requerida en cada una de estas fracciones se pesa y se coloca por

separado en los recipientes de ensayo
 En el caso de fracciones con tamaño superior a 19 mm (3/4”), se cuenta el
número de partículas. Cuando son rocas deberán ser rotas en fragmentos
uniformes, se pesarán 100 gr. de cada uno. La muestra del ensayo pesara 5000
 2%.

 La muestra será bien lavada y secada antes del ensayo.

AGREGADO FINO
 Se lava bien sobre el tamiz No 50; se seca hasta peso constante y se separa en
fracciones por medio de un tamizado de la siguiente, manera:
 se hace primero una separación aproximada, por medio de una serie de tamices
indicados para agregados finos, de cada fracción obtenida de esta se separa la
suficiente cantidad de muestra para poder obtener 100 gr.
 Estas estarán sumergidas en la solución de sulfato, durante un periodo no
menor de 16 horas ni mayor de 18 horas.
 El recipiente se cubre para evitar la evaporación y la contaminación de la
muestra. Durante la inmersión el sulfato cristaliza.

 Luego las muestras serán retiradas de la solución dejando que se escurran

durante 15 minutos, para luego ser introducidas al horno.
 Para evitar la pérdida de la solución esta se va escurriendo y recolectando en
un recipiente.
 Se lleva el agregado al horno por 2 a 3 horas. Esto produce dilatación en el
agregado que si no es resistente se fractura o rompe.
 Se retira del horno y se deja enfriar a temperatura ambiente y nuevamente se
le echa el sulfato y se repite el procedimiento hasta completar 05 ciclos de
inmersión y secado.

Fig.: Agregado separado por tamaño y después de aplicar el sulfato

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5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1. Datos
I. AGREGADO GRUESO
ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL AGREGADO GRUESO
Peso Peso Peso Gradación Perdidas
N° Tamaño % Requerido Inicial Final Pérdidas Original Corregidas
(g) (g) (g) Peso (g) (%) (%) (%)
2 1/2" a 1
1 1/2" 5000 ± 500
2 1/2" a 2" 60 3000 ± 300 3004.3 3001.2 21
2" a 1 1/2" 40 2000 ± 200 2008.5 1895 14
2 1 1/2" a 3/4" 1500 ± 50
1 1/2" a 1" 67 1000 ± 10 1001.2 972 14
1" a 3/4" 33 500 ± 30 493.4 483 12
3 3/4" a 3/8" 1000 ± 10
3/4" a 1/2" 67 670 ± 10 669.8 639.7 16
1/2" a 3/8" 33 330 ± 5 330.1 307.2 7
4 3/8" a N°4 300 ± 5 330.5 281.7 16
100

ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL AGREGADO GRUESO

Alteración de Partículas Después del Ensayo
N° Inicial de
Tamaño Rajadas Agrietadas Laminadas Desintegradas
Partículas
N° % N° % N° % N° %
2 1/2" a 1 1/2" - 5 - 3 11
2 1/2" a 2" 1 8 6 1 16
1 1/2" a 1" 1 5 14 1 23
1" a 3/4" - 5 20 2 29

AGREGADO FINO
ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL AGREGADO FINO

Peso Peso Gradación Perdidas

Peso
Tamaño Requerido Inicial Pérdidas Original Corregidas
Final (g)
(g) (g) Peso (g) (%) (%) (%)
3/8 a N°4 -
N°4 a N°8 100 100 87.3 21
N°8 a N°16 100 100 87.1 18.9
N°16 a N°30 100 100 93.5 22.1
N°30 a N°50 100 100 93.1 22.1
N°50 a N°100 - - 12.3
pasa N°100 - - 3.6

100.00

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5.2. Cálculos
Para la realización del cálculo se debe tener en cuenta las siguientes operaciones:
Perdida=Peso Inicial-Peso Final……. (1)
Perdida Corregida= Perdida (%)*Gradación Original (%)/100…… (2)
5.3. Resultados
A través del uso de las ecuaciones (1) y (2), se completa las tablas para el análisis del
agregado fino y grueso.
I. AGREGADO GRUESO
ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL AGREGADO GRUESO
Peso Peso Peso Gradación Perdidas
N° Tamaño % Requerido Inicial Final Pérdidas Original Corregidas
(g) (g) (g) Peso (g) (%) (%) (%)
1 2 1/2" a 1 1/2" 5000 ± 500
2 1/2" a 2" 60 3000 ± 300 3004.3 3001.2 3.1 0.10 21 0.02
2" a 1 1/2" 40 2000 ± 200 2008.5 1895 113.5 5.65 14 0.79
2 1 1/2" a 3/4" 1500 ± 50
1 1/2" a 1" 67 1000 ± 10 1001.2 972 29.2 2.92 14 0.41
1" a 3/4" 33 500 ± 30 493.4 483 10.4 2.11 12 0.25
3 3/4" a 3/8" 1000 ± 10
3/4" a 1/2" 67 670 ± 10 669.8 639.7 30.1 4.49 16 0.72
1/2" a 3/8" 33 330 ± 5 330.1 307.2 22.9 6.94 7 0.49
4 3/8" a N°4 300 ± 5 330.5 281.7 48.8 14.77 16 2.36
100 5.04

ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL AGREGADO GRUESO

Alteración de Partículas Después del Ensayo
N° Inicial de
Tamaño Rajadas Agrietadas Laminadas Desintegradas
Partículas
N° % N° % N° % N° %
2 1/2" a 1 1/2" - - 5 45.45 - - 3 27.27 11
2 1/2" a 2" 1 6.25 8 50.00 6 37.5 1 6.25 16
1 1/2" a 1" 1 4.35 5 21.74 14 60.87 1 4.35 23
1" a 3/4" - - 5 17.24 20 69.87 2 6.90 29

ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL AGREGADO FINO

Peso Peso Gradación Perdidas
Peso
Tamaño Requerido Inicial Pérdidas Original Corregidas
Final (g)
(g) (g) Peso (g) (%) (%) (%)
3/8 a N°4 100 - - - - - -
N°4 a N°8 100 100 87.3 12.7 12.7 21 2.67
N°8 a N°16 100 100 87.1 12.9 12.9 18.9 2.44
N°16 a N°30 100 100 93.5 6.5 6.5 22.1 1.44
N°30 a N°50 100 100 93.1 6.9 6.9 22.1 1.52
N°50 a N°100 - - - - - 12.3 -
pasa N°100 - - - - - 3.6 -
100.00 8.07

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6. CUESTIONARIO RELACIONADO AL ENSAYO

6.1. Cómo efectuaría el ensayo de durabilidad en una muestra de roca usada para defensa
ribereña, en obra se utilizarán bloques de 1 m en promedio. Indicar la granulometría a
usar en las muestras.
Los materiales rocosos utilizados en
construcción están a procesos más o menos
lentos de deterioro, como consecuencia de su
exposición al ambiente. Predecir cómo se van
a ver afectados por dichos procesos es un tema
complejo, dada la variedad de factores que
intervienen y los distintos tipos de alteración
que pueden darse. Este comportamiento de los
materiales frente al deterioro es conocido
como durabilidad o inversamente como
alterabilidad, y puede obtenerse por
diferentes procedimientos, que se han
agrupado en dos grandes categorías: Fig. Defensa ribereña realizada en el VRAEM

MÉTODOS INDIRECTOS ENSAYOS EXPERIMENTALES

 Se basa en deducir la durabilidad de una
roca a partir de sus características
petrofísicas y de los factores ambientales
que actúan sobre ella.
 Se fundamentan en el conocimiento que
se tiene de la alteración de los distintos
materiales en los diferentes ambientes,
es decir en la experiencia acumulada en
este ámbito de trabajo.
 Se trata de extrapolar dichos
conocimientos a los materiales y
ambientes objeto de estudio en cada caso
concreto.
 Se realiza cunado los materiales se
someten a procesos de alteración, bajo la
acción de diferentes factores
ambientales: naturales o artificiales.
 Estos ensayos se conocen como "ensayos
de durabilidad” y tratan de alterar las
rocas en el laboratorio de forma artificial,
es decir, son “ensayos de envejecimiento
artificial acelerado”.

PAUTAS DE LA NORMA ESPAÑOLA UNE-EN

Para la realización del ensayo, las muestras deberán cumplir ciertas condiciones, para el número, el
tamaño y la forma de las probetas.
 El número depende de la homogeneidad del material y ademas de la dispersión de los resultados
obtenidos; es recomendable preparar probetas en exceso y seleccionar las mejores (Figura 1).
 El tamaño puede verse condicionado por el de sus componentes, en este sentido se requiere que
las probetas sean de tamaño 10 veces superior al mayor de ellos.
 La forma es siempre regular (cubos, cilindros, discos...), y en algunos casos está condicionada por
la valoración de los daños.
 Normalmente se preparan entre 3 y 5 cubos, de 5 cm de arista, por tipo rocoso homogéneo y
ensayo a realizar (RILEM, 1980), también se utiliza un número mayor de probetas y diferentes
tamaños o formas según el tipo de ensayo (normas UNE-EN).

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PAUTAS DE LA ASTM
Si bien este caso contamos con rocas de 1 metro en promedio, a través del ensayo de abrasión
determinamos el porcentaje de desgaste para una muestra de material mayor a 2” (ASTM C-535) con
una muestra de 10 kg. A partir de dicha muestra la muestra es tamizada por la malla N°4 y se trabaja
con el material retenido en este tamiz, dicho material es lavado y secado en recipientes por separado
(para dicho ensayo los recipientes son 7, prestablecidos para dicho agregado grueso), además se debe
tener en cuenta si el material comprendido entre los tamices es menor del 5% esta no interviene en el
ensayo. Su correspondiente perdida será el promedio de la perdida superior o inferior.

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Con los datos suministrados resultó que la pérdida total para el agregado grueso resulto
5.04%, mientras que para el agregado fino presento una pérdida total de 8.07%, observándose
así que el agregado fino presenta una perdida mayor que el agregado grueso.

 El ensayo de abrasión mide el % de desgaste mecánico, mientras que el ensayo de durabilidad

mide el % de desgaste químico -mecánico.

 No se puede obviar el ensayo de durabilidad porque este nos permite cuantificar el tiempo que
puede soportar una roca a la acción del interperismo físico químico.

 Este ensayo es primordial en proyectos de envergadura como es la construcción de presas,

vías de transportes, entre otras.

 Por lo general las rocas ígneas son de buena calidad puesto que presenta una gran dureza,
estas rocas por lo general se encuentran alojadas como bancos de arena y piedras redondeas
a los bordes de los ríos, es por ello que para dichas rocas se espera un desgaste menor a
comparación que las rocas sedimentarias y metamórficas que pudieran presentar valores
altos.

 Una de las consideraciones que se debe tener es el lavado de la muestra antes y después de ser
ensayada para evitar sobre estimaciones del peso que se obtiene al final y por el porcentaje de
desgaste.

ENSAYOS DE CALIDAD 9