CEMENTO

4.13 ANTECEDENTES. Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal para
unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento
natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa
Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo
del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge
de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino
tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907.
4.14 DEFINICIÓN. El cemento es un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o
grava, más árido fino o arena), agua y algunas veces un aditivo, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto.
Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su principal función la de aglutinante.
4.15 EXTRACCIÓN Y FABRICACIÓN. La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral
de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican
ciertos sistemas de explotación y equipos.
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se
clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende las siguientes etapas principales:
a) Trituración: Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los
molinos de crudo.
b) Homogeneización: Esta etapa puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es
bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de
materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el
consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los
materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
c) Producción del clínker: El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad, por lo tanto para
salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy importantes, entre otras:
Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área de las obras si es cemento a granel, deberá
almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones
apropiadas para evitar la absorción de humedad.
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en
hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de
altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente,
después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su
llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área
de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN AGLOMERANTES
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 20
Fig. 4.4. Flujograma resumen del proceso de fabricación del cemento. Fuente: [Elaboración propia].
4.16 CLASIFICACIÓN. Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
􀂾De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.
􀂾De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y
durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a
través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla
con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es
compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
􀂾El cemento Pórtland: El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o
concreto es el cemento portland.
Cuando el cemento Pórtland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de
varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua
más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento
externo de edificios.
La calidad del cemento Pórtland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
􀂾Cementos Pórtland especiales: Se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen características
diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
􀂾Pórtland férrico: Está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es
muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo
de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe 2O3, una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN AGLOMERANTES
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 21
calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor
cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.
􀂾Cementos blancos: Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de
fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Pórtland normal y un gris más obscuro al
cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6),
necesarios en la fase de fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4:
que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una adición extra
de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clínker molido con yeso sería tipo I.
􀂾Cementos de mezclas: Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Pórtland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas
características que lo diferencian del Pórtland normal.
􀂾Cemento puzolánico: Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica, su nombre deriva de la localidad de
Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las
cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de
una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo
puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,
probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres
muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio.
Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
o 55-70% de clinker Pórtland.
o 30-45% de puzolana.
o 2-4% de yeso.
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero
justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será
más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente
constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción
durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o
para coladas de grandes dimensiones.
􀂾Cemento siderúrgico: La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de
las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos
componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser
particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta
debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo
que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Pórtland normal. Por los mismos motivos que el
cemento puzolánico, el cemento siderúrgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla
menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo
rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
􀂾Cemento de fraguado rápido: El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó
prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se
produce en forma similar al cemento Pórtland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC). 1 Es
apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se
dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante
retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15
minutos (temperatura a 20ºC). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de inciado del fraguado,
se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación
para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen
resistencia a la compresión superior algunos hormigones armados (pasan en la gráfica de 60 MPa).
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN AGLOMERANTES
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 22
􀂾Cemento aluminoso: El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de
óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien
carbonato de calcio. El cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en
moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
o 35-40% óxido de calcio.
o 40-50% óxido de aluminio.
o 5% óxido de silicio.
o 5-10% óxido de hierro.
o 1% óxido de titanio.
Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
o 60-70% CaOAl2O3
o 10-15% 2CaOSiO2
o 4CaOAl2O3Fe2O3
o 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el
componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de
agua).
4.17 APLICACIONES Y USOS.- Tipo, nombre y aplicación:
I : Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento.
IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.
II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque de sulfatos o se
requiera un moderado calor de hidratación.
IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas.
IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación.
V : Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones donde existe un alto ataque
de sulfatos.
􀂾Tipo I: Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y
características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas
originadas por calor de hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos
prefabricados.
􀂾Tipo II: El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque moderado de
sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean
ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse concentraciones
mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de hidratación puede
especificarse a opción del comprador. En casos donde se especifican límites máximos para el calor de
hidratación, puede emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas cálidos, en aplicaciones
como muros de contención, pilas, presas, etc.
La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete días para este tipo de
cemento.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN AGLOMERANTES
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 23
􀂾Tipo III: Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta propiedad se
obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de molienda. Su utilización se debe a
necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando
por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de
carreteras y autopistas.
􀂾Tipo IV: El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor
generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es
muy lento en comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están
dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el endurecimiento de la
mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los
primeros 30 días, aunque éste continúa aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo.
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el
mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos materiales son
triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio a una temperatura de 1,400
grados centígrados y producir un material nodular de color verde oscuro denominado CLINKER.
􀂾Cementos Hidráulicos Mezclados: Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por
la conservación de la energía y la economía en su producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:
o Tipo IS: El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de concreto
en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se muele junto con el clinker de
cemento Pórtland, o puede también molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento. El
contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso.
o Tipo IP y Tipo P: El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se
utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El tipo P se
utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de cimentación. El contenido de
puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40 % en peso.
o Tipo S: El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias inferiores.
Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos:
􀂾Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.
􀂾Mezclando escoria molida y cal hidratada.
􀂾Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria.
o Tipo I (PM): Se emplea en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando
cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:
􀂾Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana.
􀂾Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana.
􀂾Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana.
􀂾Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.
o Tipo I (SM): Se puede emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera
de los siguientes procesos:
􀂾Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno.
􀂾Mezclando escoria molida y cal hidratada.
􀂾Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN AGLOMERANTES
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 24
􀂾Cementos Especiales.
o Cementos para Pozos Petroleros: Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente
están hechos de clinker de cemento Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado lento y deben ser
resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum
Institute) establece especificaciones (API 10-A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A a la H).
Cada clase resulta aplicable para su uso en un cierto rango de profundidades de pozo, temperaturas,
presiones y ambientes sulfatados. También se emplean tipos convencionales de cemento Pórtland con los
aditivos adecuados para modificar el cemento.
o Cementos Plásticos: Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad
no mayor del 12% del volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II durante la operación de molienda.
Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y aplanados.
o Cementos Pórtland Impermeabilizados: El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica
añadiendo una pequeña cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de aluminio, u
otros, al clinker de cemento durante la molienda final.
􀂾Otros Tipos de Cementos.
o Cementos de Albañilería: Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para
construcciones de mampostería.
Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Pórtland, cemento Pórtland puzolana, cemento
Pórtland de escoria de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica y cemento natural. Además,
normalmente contienen materiales como cal hidratada, caliza, creta, talco o arcilla.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a niveles uniformes,
gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser empleados en morteros para trabajos de
mampostería, pueden utilizarse para argamasas y aplanados, mas nunca se deben emplear para elaborar
concreto.
o Cementos Expansivos: El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente
durante el período de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Debe satisfacer los requisitos
de la especificación ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento tipo E-1. Comúnmente se
reconocen tres variedades de cemento expansivo:
􀂾E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetracálcico anhídro, sulfato de calcio y óxido de
calcio sin combinar.
􀂾E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio.
􀂾E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de aluminato tricálcico y sulfato de calcio.
o Cemento Portland Blanco: El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines
arquitectónicos, como muros precolados, aplanados, pintura de cemento, paneles para fachadas, pegamento
para azulejos y como concreto decorativo.
o Suelo cemento: Es tierra apisonada a la que se le ha agregado una pequeña cantidad de cemento,
alrededor del 10%. El cemento le aporta a la tierra un aumento de su resistencia y una reducción de la
contracción.

VIGUETAS
8.1 ANTECEDENTES. El principio básico del pretensado fue aplicado a la construcción quizás hace siglos, cuando se
ataban cintas o bandas metálicas alrededor de duelas de madera para formar los barriles. Cuando se apretaban los
cinchos, estaban bajo una fuerza que creaba un esfuerzo de compresión entre las duelas y las habilitaban para resistir
la tensión en arco, producida por la presión interna del líquido contenido.
Aunque a través del tiempo se han hecho diversos intentos para disminuir el agrietamiento del hormigón bajo tracción,
la contribución más importantes a su solución suelen atribuirse al ingeniero francés Eugene, Freyssinet quien convirtió
en realidad práctica la idea de pretensar los elementos de hormigón.
Según Freyssinet, pretensar un elemento estructural consiste en crear en él, mediante algún procedimiento específico,
antes o al mismo tiempo que la aplicación de las cargas externas, esfuerzos de tal magnitud que al combinarse con
los resultantes de dichas fuerzas externas, anulen los esfuerzos de tensión o los disminuyan, manteniéndolos bajo las
tensiones admisibles que puede resistir el material.
1886: En este año es aplicado el principio anterior al hormigón cuando P. H. Jackson, un ingeniero de San Francisco,
California, obtuvo las patentes para atar varillas de acero en piedras artificiales y en arcos de hormigón que servían
como losas de pisos.
1788: Hacia este año, C. E. W. Dohering, de Alemania, aseguró una patente para hormigón reforzado con metal que
tenía aplicado un esfuerzo de tensión antes de que fuera cargada la losa.
1908: C. R. Steiner, de los Estados Unidos, sugirió la posibilidad de reajustar las barras de refuerzo después de que
hubiera tenido lugar cierta contracción y fluencia del hormigón, con el objeto de recuperar algunas de las pérdidas.
1925: R. E. Dill, de Nebraska, ensayó barras de acero de alta resistencia cubiertas para evitar la adherencia con el
hormigón. Después de colocar el hormigón, se tensaban las varillas y se anclaban al hormigón por medio de tuercas
en cada extremo.
1928: Se inicia el desarrollo moderno del hormigón pretensado en la persona de Eugène Freyssinet, de Francia, quien
empezó usando alambres de acero de alta resistencia para el pretensado. Tales alambres contaban con una
resistencia a la ruptura tan elevada como 18,000 kg/cm², y un límite elástico de más de 12,600 kg/cm².
8.2 DEFINICIÓN. Las viguetas son elementos estructurales diseñados para ser colocados en losas armadas en una sola
dirección, trabajando como elementos simplemente apoyados. Su facilidad y rapidez en la colocación brindan grandes
ventajas para la construcción.
Estas losas son mas livianas que aquellas vaciadas de manera tradicional, ya que el peso propio del plastoformo es
muy bajo, y las viguetas tienen un peso aproximado de 14.5 Kg /ml. Esto reduce la carga sobre las vigas, columnas y
cimentaciones.
8.3 FABRICACIÓN. La fabricación de las viguetas se lleva a cabo por procesos de moldeado en moldes de metal para
darle un acabado liso y van reforzadas con varas de hierro de construcción de por lo general 5, 6 o 7 mm dependiendo
de las cargas que vayan a soportar. Se construyen en presentaciones simple y antisísmica, estas tienen en su forma
un relieve en la parte superior de setas o cortes formando una llave mecánica que permite un mejor trabajo junto con la
losa (capa) de compresión. Para fabricarlas se emplean máquinas vibrocompresoras que tiene la particularidad de
quitar el aire al cemento y con ello obtener una vigueta más resistente y compacta.
Pasos para el proceso de fabricación del material:
a) Limpieza de moldes y aplicación de desmoldante.
b) Corte de alambre.
c) Colocación de alambre.
d) Anclaje de alambre.
e) Tensado de alambre.
f) Fabricación del cemento.
g) Vaciado del concreto.
h) Vibrado del concreto.
i) Destesado de alambre.
j) Corte de alambre.
k) Descimbrado.
l) Acarreo de viguetas.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PREFABRICADOS DE HORMIGÓN
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 40
8.4 CLASIFICACIÓN. Las Viguetas de Hormigón vienen prefabricadas y se clasifican de acuerdo a la forma de su sección
en: viguetas autoportantes, pretensadas y semiresistentes.
􀂾Viguetas Autoportantes: Las secciones de estas viguetas son similares a las metálicas, en forma de I.
Son los extremos de las mismas que concentran las masas de la sección resistente, separadas por un alma más
esbelta cuya función es unir los extremos.
La capacidad resistente de la pieza se expresa justamente en la forma de la sección.
Estas viguetas resisten su peso propio y el de las cargas que apoyan sobre ellas, y no requieren de
apuntalamiento previo para su colocación.
􀂾Viguetas Semirresistentes: Estas viguetas no tienen la cabeza de compresión como en el caso anterior.
Se ejecuta en obra por medio de hormigón de relleno y chapa de compresión.
Existen modelos donde se incorpora una armadura externa para mayor adherencia.
Estas viguetas no son capaces de resistir cargas por sí mismas, y algunos modelos no soportan ni su propio
peso. Al carecer de cabeza de compresión, no son capaces de resistir tracciones, efecto por flexión, por esta
razón, requieren de apuntalamientos.
La ventaja que aporta esta vigueta es que los forjados construídos con ella resultan más monolíticos, porque el
hormigón de relleno de senos y chapa de compresión efectuado de una sola vez en obra proporciona la cabeza
de compresión para cada vigueta.
Este forjado presenta una sección donde los elementos resistentes tienen forma T, comportándose como una
placa unidireccional y de gran monolitismo.
Con un conjunto de estas viguetas es posible construir losas de escaleras.
􀂾Viguetas Pretensadas: Cuando la vigueta trabaja a los esfuerzos a que está sometida, adopta una flecha
(deformación). Podría fabricarse una cuya deformación inicial contraria, llamada contraflecha, contrarreste los
esfuerzos y, la deformación final, o flecha resultante, al entrar en carga será mucho menor. Éste es justamente el
objetivo del pretensado.
El pretensado se realiza para aumentar la capacidad resistente a la compresión del hormigón. Al comprimir el
hormigón de la vigueta, transcurrido un lapso de tiempo del fraguado, se libera la compresión; entonces la
armadura inferior queda sometida a la tracción produciendo la contraflecha.
8.5 APLICACIÓN. Las ventajas de hormigón pretensado son más bajos los costos de construcción, losas delgadas
especialmente importante en los edificios altos que en el piso espesor de ahorro puede traducirse en plantas
adicionales para el mismo (o menos) y menos coste.
El aumento de las longitudes aumenta el espacio utilizable no comprometidos en los edificios; disminuyendo el
número de articulaciones conduce a la disminución de los costes de mantenimiento durante la vida de diseño de un
edificio, ya que las articulaciones son los principales escenario de debilidad en edificios concretos.
Se recomienda no almacenar viguetas pretensadas por un tiempo prolongado porque la deformación a que llegarían
las vuelve inservibles.
En caso en que las viguetas posean una longitud mayor de la requerida, no debe reducirse su largo rompiendo las
cabezas de las viguetas pues así estaría rompiendo los anclajes de la armadura pretensada perdiendo la contra flecha
adquirida en ese pretensado.
8.6 MONTAJE.
􀂾Apuntalamiento: Antes de ubicar los bloques, se dispondrán los tirantes de apoyo de las viguetas que se
colocarán a una distancia no mayor de 2 m. con puntales de sostén a una separación máxima de 1,50 m.
El apuntalamiento se realizará de forma que las viguetas adquieran una contra flecha de 3 a 5 mm. por cada
metro de luz. Debajo de los puntales, además de las cuñas, se colocaran tablas para obtener una mejor
distribución de las cargas y evitar el hundimiento del terreno.
El despuntalamiento se efectuará de acuerdo a las luces de las mismas: Para luces de hasta los 4 m, entre los 12
y 15 días; para las luces mayores entre 15 y 21 días.
􀂾Montaje de viguetas y bloques: Las viguetas deberán apoyarse sobre muros de mampostería, vigas de acero o
vigas de hormigón, no menos de 10 cm. y sobretodo encofrados de vigas a hormigonar el empotramiento de las
viguetas no será inferior a 5 cm.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PREFABRICADOS DE HORMIGÓN
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 41
La distancia entre viguetas se establece automáticamente colocando bloques, como elemento distanciador en
cada extremo. Tanto durante el hormigonado de la capa de compresión como en la colocación de bloques, hay
que tomar los debidos recaudos para no transitar directamente sobre viguetas o bloques, sino sobre tablones
apoyados transversalmente a la dirección de las viguetas previamente apuntaladas.
Es necesaria la colocación de armadura de distribución transversal a las viguetas (en general, para cargas
uniformes basta con colocar armadura 6c/25 cm. o en malla 4,2c/15cm.
􀂾Limpieza y mojado: Limpiar todo residuo de tierra, yeso, cal u otras impurezas que obstaculicen la adherencia
entre la vigueta y la capa de compresión. Mojar en forma abundante los bloques para obtener un buen
hormigonado y una buena resistencia final. Cuando se vierte el hormigón, los bloques deberán encontrarse aun
húmedos.
􀂾Vaciado de la capa de compresión: Preparar el hormigón con una dosificación (1:2:3), Que permita obtener una
resistencia ala compresión no inferior a los 190 Kg./cm2 correspondientes a 1 balde de cemento, 2 baldes de
arena y 3 baldes de agregado grueso y agua en cantidad mínima para lograr una buena plasticidad, teniendo en
cuenta que el exceso de agua empobrece el hormigón reduciendo su resistencia.
Colocar el hormigón cuidando que rellene muy bien los nervios y cubra un espesor de 5 cm. sobre los bloques,
Tener en cuenta -especialmente en verano- que si la losa esta expuesta al sol, deberá cubrirse o mojarse a
menudo durante los primeros días. Tampoco deberá hormigonarse y permitir el fragüe con temperaturas inferiores
a 5º C.
􀂾Desencofrado: Se debe desencofrar de acuerdo a la luz de la vigueta, vale decir que el desencofrado es de 1 día
por cada 30 centímetros de luz.
Si tenemos una luz de 3.00 metros. Se debe hacer la siguiente:
(3.00metros /0.30metros) = 10. Entonces debemos desencofrar esa losa en 10 días.
Es común que cuando se da el tiempo de desencofrado el maestro diga que es igual a la tradicional, hay que
hacer notar que se esta hablando de carga plena a los diez días la losa pretensada puede ser sometida a las
cargas trabajo a la cual a sido diseñada, y en una losa común sino se le adiciona acelerantes de fragüe no ocurre
antes de los 28 días.
LOSETAS
8.7 ANTECEDENTES. Su origen se remonta hace 25 siglos. Los cartagineses y romanos los utilizaban en sus grandes
vías para dotarlas de rapidez y duración. Para lograr un transporte más cómodo se vió la necesidad de conseguir una
superficie de rodamiento más continua y esto no se podía lograr con el empedrado anterior, que consistía en piedras
sin tallar en estado natural.
El pavimento de losetas se utilizó de modo funcional hasta finales del siglo XIX. En tiempos de Napoleón se
construyeron grandes avenidas en las ciudades, entre otras cosas para posibilitar que las grandes piezas de artillería
circularan por las calles.
La aparición del automóvil hizo crecer el ritmo de pavimentación y el enlosetado dejó de ser rentable.
Hoy se utilizan los enlosetados con motivos estéticos y todavía muchos de los antiguos se encuentran en servicio y en
buen estado, prueba de la gran robustez de este sistema. Asimismo, se han desarrollado adoquines de hormigón, los
cuales se utilizan de manera similar a los antiguos adoquines de piedra y dan origen a lo que se denomina pavimentos
articulados. A veces, a los enlosetados modernos se les añaden colorantes buscando un mejor resultado estético.
8.8 DEFINICIÓN.- Son piedras o bloques labrados de diferentes formas que se utilizan en la construcción de pavimentos.
El material más utilizado para su construcción ha sido el granito, por su gran resistencia y facilidad para el tratamiento.
Sus dimensiones suelen ser de 20 cm. de largo por 15 cm. de ancho, lo cual facilita la manipulación con una sola
mano.
8.9 FABRICACIÓN.- Las losetas son productos prefabricados de hormigón que pueden producirse en plantas industriales,
al igual que con equipos sencillos y pequeños. Las losetas también pueden ser fabricadas agregando pigmentos al
hormigón, obteniendo elementos de distintos colores, alternativa a la que se recurre en el caso de veredas, sendas
peatonales, plazas, accesos vehiculares y otros.
􀂾Desarrollo del proceso de fabricación paso por paso:
a) Determinar cuánto se va a producir.
b) Verificar los recursos con los que se cuenta para la fabricación.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PREFABRICADOS DE HORMIGÓN
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 42
c) Verificar el estado de los equipos para un proceso eficiente, y que haya espacio suficiente para realizar el
proceso con facilidad.
d) Se inicia la producción con el preparado de la mezcla (grava, arena, cemento, agua).
e) Se vacía la mezcla en moldes.
f) Se realizan los primeros ensayos:
o Cono de Abrams (para saber el asentamiento del hormigón, que debe estar entre 3 y 6 cm.).
o Extracción de probetas (para hallar la resistencia de la mezcla).
g) Se enciende la máquina (“mesa vibradora”) giratoria y se procede al vaciado de la loseta en pequeños
tablones estimados para los requerimientos.
h) Se realiza el fraguado y el curado inicial en un galpón durante 12 horas aprox.
i) Se lleva el material al “Almacén de producto terminado” donde se realiza el curado durante 10 días.
j) Antes de que salga a la venta se realiza el ensayo de rotura de probetas simétricas y el ensayo no
destructivo (consiste en realizar mediciones a la loseta).
k) Después de todo este proceso las losetas están listas para su comercialización y distribución.
􀂾La construcción de un pavimento de losetas se puede resumir en siete etapas:
a) Preparación de la subrasante.
b) Extensión y compactación de la capa subbase.
c) Ejecución de los bordes de confinamiento.
d) Extensión y nivelación de la capa de arena.
e) Colocación de losetas.
f) Vibrado del pavimento.
g) Sellado con arena.
8.10 CLASIFICACIÓN. Tipos de losetas de hormigón se clasifican por su:
􀂾Forma: Los bloques de hormigón que se utilizan para pavimentar pueden tener distintas formas. Los tipos A y B
son paralelepípedos que solamente se distinguen entre sí por tener las aristas vivas o aplastadas. Los tipos C y D
encajan mejor entre sí. La superficie de las losetas es más bien tosca y muchas tienen las aristas con rebordes
para poner en evidencia las líneas de unión al ser colocadas.
El diseño más simple se obtiene con losetas rectangulares dispuestas en hiladas paralelas, pero con juntas
desfasadas en mitad del bloque.
Es interesante el dibujo obtenido con losetas rectangulares entregadas en ángulo. En los bordes no hay otro
remedio que utilizar, partiéndolo, medio bloque.
Los bloques en forma de S quedan muy bien cuando se colocan en filas paralelas. Se logran elegantes efectos,
con unas líneas onduladas en una dirección y las juntas alineadas en otra dirección.
Los bloques del tipo D son atractivos cuando se colocan imitando el parqué, de dos en dos, alternadamente.
Pueden colocarse también con óptimos resultados en forma de espina de pez.
Las losetas de hormigón son muy resistentes y, por sus dimensiones limitadas, se pueden colocar formando
diseños muy diversos. Su principal ventaja es que todos los elementos quedan estables debido a la presión que
cada pieza ejerce sobre las adyacentes.
Existen muchas formas de losetas de hormigón. Algunas ofrecen un aspecto áspero para dar la impresión de
haber utilizado un producto rústico, en tanto que otras son lisas y con un aspecto más regular. Los colores
habitualmente usados son los naturales de hormigón: desde el rojizo al marrón pasando por tonalidades grises o
de antracita. Pero también se podrán hallar piezas con veteados que recuerdan los verdaderos adoquines de
piedra labrada.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PREFABRICADOS DE HORMIGÓN
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 43
􀂾Dimensión: Las dimensiones son diversas; está muy difundido el tipo de 200 x 100mm, con espesores de 40, 50
0 60mm (e incluso más). Algunas losetas tienen un reborde que subraya su contorno cuando ha sido colocado,
especialmente en superficies muy amplias. Otros tipos tienen bordes con un perfil en zig-zag, agudo o
redondeado, que contribuyen a su encaje y permiten realizar recubrimientos muy estables.
􀂾Colocación: Los diseños fundamentales para la colocación de hormigón son esencialmente una espiga, un
escalado o una serie de líneas paralelas. Al fin y al cabo, no se trata sino de imitar prácticamente los aspectos
que se adoptan para constituir un parqué.
La colocación en forma de espiga es la más resistente. Constituye la disposición ideal para caminillos o pasillos
por los que tienen que circular vehículos y que se hallan expuestos a continuo desgaste, además de tener que
soportar exigencias dinámicas elevadas. Los aparejos en formas paralelas y en desfases de tipo parqué no
resultan menos resistentes y se alcanzan igualmente buenos resultados, pero dentro de áreas poco transitadas.
Es posible realizar variaciones de composición con losetas formando parejas, o bien combinando en el conjunto
diseños diferentes en una misma área.
􀂾Textura: Según su textura superficial, las baldosas pueden ser lisas o en relieve. Según su elaboración se dividen
en:
o Baldosas al seco: Constituida por dos capas de mortero; una inferior formada por arena y cemento, una
superior constituida por cemento, un material inerte y pigmentos destinados a dar a la baldosa el color
deseado. Los morteros de ambas capas se emplean húmedos.
o Baldosa al líquido: Es aquella que esta formada por tres capas de mortero; una inferior compuesta de arena
y cemento; una intermedia llamada capa secante, compuesta de una mezcla seca de arena fina y cemento, y
una superior formada por cemento, un material inerte y pigmentos ( Esta última capa se aplica en estado
líquido).
Las baldosas no deberán tener defectos que puedan afectar su durabilidad o resistencia.
8.11 APLICACIONES. Los pavimentos de losetas de concreto son una solución simple y duradera para el pavimento de
plazas, calles y avenidas. Se aplican principalmente en poblaciones o barrios cuyas redes de agua potable y
alcantarillado estén incompletas o en mal estado, puesto que las losetas se pueden volver a utilizar con facilidad,
permitiendo posteriores intervenciones en el subsuelo sin inconvenientes mayores. Para su colocación se utiliza poca
maquinaria y mucha mano de obra local, la misma que necesita muy poco adiestramiento.
Los pavimentos de losetas de concreto se pueden utilizar en cuanto se terminan, el costo de mantenimiento es bajo y
se pueden reparar muy fácilmente.
􀂾Zonas no sometidas a carga: Las losetas pueden aplicarse en plazas, vías peatonales, terrazas y en general
en todos aquellos lugares en los que el nivel de carga no sea un factor determinante en el diseño del pavimento.
En estos casos la durabilidad y el efecto estético que se logra son las principales razones para la elección de las
losetas como material de pavimentación.
􀂾Vías urbanas: A la belleza y capacidad estructural de los pavimentos de losetas, se suma la facilidad que
presentan para ser levantadas y recolocadas cuando se requiere realizar algún trabajo en la zona bajo el
pavimento y la facilidad de su construcción; todas ellas razones de peso para que su utilización en vías urbanas
resulte algo cada vez más frecuente.
􀂾Zonas industriales: Las investigaciones realizadas y el comportamiento de las obras ya construidas han
mostrado la gran capacidad de estos pavimentos para soportar elevadas cargas y resistir la acción agresiva de
combustibles y aceites, ambos factores característicos en zonas industriales.
8.12 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO.- Las losetas requieren de ciertas características para ver si son aptas o.
Fig. 8.1. Esquema de una loseta. [30]
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PREFABRICADOS DE HORMIGÓN
Copyright © 2009 G.J.A.S. / R.P.C.R. Página 44
􀂾Características Especiales:
Tabla 1. Características. [30]
Producto a (cm) c (cm) e (cm) Peso
(Kg./pza)
Rend.
(pza/m²)
Tipo de
Hormigón
Loseta
Vehicular 18 35 10 17.08 12 H - 18
Nota: Las medidas pueden variar ± 5 %
􀂾Características De Insumos NB:
Tabla 2. Características. [31]
Insumo Tipo Norma
Agregado Fino Arena NB 596 - 94
Agregado Grueso Grava NB 598 - 91
Cemento IP – 40 / IP - 30 NB 011-95
Agua NB 637-94
􀂾Criterios de Aceptación y rechazo:
a) Para los ensayos se seleccionan losetas representativas del lote completo por calificar.
b) Se toma el 1 por mil del lote con un mínimo de 15 losetas.
c) Cada muestra se marca de modo que puedan ser identificadas en cualquier momento.
d) Se aceptarán sin observaciones las partidas de losetas que cumplan con los valores promedios y
extremos indicados.
e) En caso que alguno de los valores resulte insuficiente se repite el ensayo correspondiente con el doble
de número de muestras.
f) Se rechaza la partida de losetas que, en definitiva, no satisfaga los valores promedios y mínimos
exigidos, luego de haber repetido los ensayos que correspondiera.

CAPÍTULO 2 — AGUA
2.1 ANTECEDENTES. El agua es un componente de nuestra naturaleza que ha estado presente en la Tierra desde
hace más de 3.000 millones de años, ocupando tres cuartas partes de la superficie del planeta. La forma en que
estas moléculas se unen entre sí determinará la forma en que encontramos el agua en nuestro entorno; como
líquidos, en lluvias, ríos, océanos, etc., como sólidos en témpanos y nieves o como gas en las nubes. El agua ha
sido desde siempre elemento imprescindible en la construcción.
2.2 DEFINICIÓN. El agua (del latín aqua) es un compuesto formado por dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno
(H2O).
Es el único compuesto que puede estar en los tres estados (sólido, líquido y gaseoso) a las temperaturas que se
dan en la Tierra.
2.3 EXTRACCIÓN. El agua es una sustancia que se encuentra en grandes cantidades en nuestro planeta. El 97 % es
agua salada, la cual se encuentra principalmente en los océanos y mares; sólo el 3 % de su volumen es dulce. De
esta última, un 1 por ciento está en estado líquido, componiendo los ríos y lagos. El 2% restante se encuentra en
estado sólido en capas, campos y plataformas de hielo o banquisas en las latitudes próximas a los polos. Fuera de
las regiones polares el agua dulce se encuentra principalmente en humedales y, subterráneamente, en acuíferos.
2.4 CLASIFICACIÓN Y APLICACIONES. La clasificación del agua es de un amplio espectro pudiendo ir desde su
origen, potabilidad, etc.; pero para efectos constructivos en ingeniería civil clasificamos el agua según su aplicación
en el hormigón en:
􀂾Agua de amasado: Se entiende por agua de amasado la cantidad de agua total contenida en el hormigón
fresco. Esta cantidad es utilizada para el cálculo de la relación agua/cemento (A/C).
El agua de amasado esta compuesta por:
o El agua agregada a la mezcla.
o Humedad superficial de los agregados.
o Una cantidad de agua proveniente de los aditivos.
El agua de amasado cumple una doble función en la tecnología del hormigón: por un lado permite la
hidratación del cemento y por el otro es indispensable para asegurar la trabajabilidad y la buena composición
del hormigón.
Los requisitos físicos y químicos que el agua de amasado deberá cumplir, están especificados en la norma
ASTM C 94. En ella se establecen los valores en cuanto a su influencia sobre el tiempo de fraguado y la
resistencia a la compresión.
􀂾Agua de curado: El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que reacciona
químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por
evaporación, lo cual puede producir fisuras y grietas e impedir que el hormigón alcance la resistencia
esperada.
Mantener el hormigón húmedo se denomina: "curado del hormigón".
Este curado deberá comenzar inmediatamente