Gestión en elementos mecánicos afectados por corrosión

Sello hidráulico de caldera para generación eléctrica

Curvas de polarización

Este ensayo nos indica cuanto espesor pierde nuestro material si es que existe
corrosión electroquímica. Cabe destacar que este ensayo se usa para determinar
el tipo de mantención que se podría aplicar en un equipo o material, sin embargo
al obtener los resultados vimos un alcance importante a destacar en la parte de
análisis de la corrosión en nuestro material.

Metodología

La metodología para realizar la evaluación electroquímica se lleva a cabo

mediante la confección de Diagramas de Evans trazando curvas de polarización
anódicas y catódicas, en ausencia y presencia de oxígeno respectivamente, las
cuales se entrecruzan, obteniéndose potencial de corrosión (Ec) y corriente de
corrosión (Ic), con lo cual se calcula la velocidad de corrosión. Las curvas se
obtienen montando un sistema estático en una celda de vidrio donde va inserto un
electrodo de referencia de calomelano saturado (SCE), un contra electrodo de
platino y un electrodo de trabajo que se construye con la muestra a analizar. Este
debe tener un área de 1 cm2 de exposición en el correspondiente medio o
electrolito. Los distintos electrodos son conectados a un potenciostatoGSec 2.0 el
cual permite realizar un barrido de potencial con una velocidad de 0,5 mV/s,
midiendo la respuesta en corriente en escala logarítmica (Norma ASTM G102).
Las curvas anódicas se trazan en ausencia de oxígeno burbujeando nitrógeno
ultra puro y las curvas catódicas se obtienen en saturación de oxigeno por
inyección de aire. Las medidas se realizaron por duplicado para todas las pruebas
llevadas a cabo en el Laboratorio de Corrosión de la PUCV.
 Gestión en elementos mecánicos afectados por corrosión
Sello hidráulico de caldera para generación eléctrica

Sistema electroquímico y celda de polarización empleados en el ensayo. PUCV

 Gestión en elementos mecánicos afectados por corrosión
Sello hidráulico de caldera para generación eléctrica

Composición química nominal

Composición química analizada

 Densidad calculada del acero inoxidable AISI 316L a partir de análisis

químico XRD portátil efectuado por la empresa Catox:

74,76 gr/cm3

 PEq calculados:
19,67 gEq

La determinación de la velocidad de corrosión considera un proceso de disolución

general y se calcula a partir de la siguiente ecuación:

-1

Dónde:
Ic= Corriente de corrosión, A∙cm-2
PEq= Peso equivalente de la aleación, gr∙equivalente-1
F= Constante de Faraday, Coulomb∙equivalente -1
 Gestión en elementos mecánicos afectados por corrosión
Sello hidráulico de caldera para generación eléctrica

ρ= Densidad de aleación, gr∙cm-3

 Velocidad de corrosión promedio:

U1: 0,16 mm/año=6,44 mpy

U2: 0.086 mm/año=3,39 mpy

Conclusiones Corrosión

Ensayo metalográfico

En ambas muestras se observa precipitación de carburos concentrados y

orientados en el sentido de laminación, siendo más significativa en la plancha
doble. Esto hace al acero inoxidable pierda sus propiedades y esta propenso a la
corrosión intergranular.

Diagrama Pourbaix

Se observa que en todos los componentes del acero inoxidable ( Fe, Cr, Ni y Mo)
se encuentran en estado de corrosión, es decir, existe corrosión electroquímica
entre el metal y el medio acuoso.

Curva de polarización

Se efectuaron dos ensayos, uno con agua de servicio (potable) y otro con agua de
respaldo (mar). Los resultados obtenidos muestran que el material sometido a
agua de servicio pierde mayor cantidad de masa por año, en comparación con el
que se encuentra en agua de respaldo, sin embargo el que está en este último
medio acuoso estamás propenso a la corrosión por PITTING.
 Gestión en elementos mecánicos afectados por corrosión
Sello hidráulico de caldera para generación eléctrica

Análisis esfuerzos

Todo metal que se encuentre en tracción es susceptible a la corrosión bajo

tensión.

Posibles causas y soluciones para la corrosión presente

Corrosión intergranular

Posibles causas
El material puede estar sometido a temperaturas en las cuales es más susceptible
a este tipo de corrosión (entre 450 y 900°C), como también pudo haberse
provocado por procesos de conformación o soldadura.

Soluciones
Se puede cambiar el material por alguno que tenga mayor cantidad de molibdeno,
esto para hacer aumentar la pasividad del cromo, como también algún material
que tenga trazas de titano, como por ejemplo el AISI 316 Ti.

Corrosión bajo tensión

Posible causa
Todo material que se encuentre bajo esfuerzos de tracción esta propenso que
sufrir corrosión.

Corrosión por pitting

Posibles causas
El ambiente costero es muy agresivo para los aceros sin importar si son
inoxidables, además el contacto directo con agua de mar (agua de respaldo),
contaminación ambiental por otras empresas y el ambiente oxidante propio interno
 Gestión en elementos mecánicos afectados por corrosión
Sello hidráulico de caldera para generación eléctrica

de la caldera.

Soluciones
No usar agua de mar para hacer el sello del sistema, aplicar recubrimientos que
hagan una barrera entre el ambiente y el metal, tales como pinturas o
recubrimientos polímeros cerámicos.

Corrosión electroquímica

Posibles causas
Se comprobó que al usar agua de servicio (potable) existe mayor conductividad
entre el metal y el medio, lo cual podría ser por la ceniza que cae en el agua del
sello. Esta ceniza podría hacer más conductora de electricidad a esta agua,
provocando así la corrosión.

Soluciones
El sistema de recambio de esta agua funciona cuando esta alcanza la temperatura
de 60°C. cuando llega a esa temperatura se abren unas válvulas permitiendo el
ingreso del agua, lo cual provoca el rebalse del sello y la disminución de
temperatura, a diferencia de lo que ocurre con el agua del sello de la unidad 2 que
usa, en estos momentos, agua de mar. En esta unidad el recambio de agua es
permanente para evitar el efecto de los cloruros en el metal, lo que conlleva a una
menor concentración de ceniza en el agua.
Se recomienda que el agua se cambie continuamente y no esperar este limite de
temperatura, para así evitar el exceso de deposiciones en el agua que la podrían
hacer más conductora.

También se podría aplicar un recubrimiento que impida la conductividad entre el

medio y el material.