A produção do ferro-gusa- O alto-forno

Os primeiros resgistros da extração do ferro de seus minérios datam da era pré histórica.
Entretanto, somente após o século XIV foram desenvolvidos fornos capazes de reduzir
o oxido de ferro a ferro metálico, e também fundi-lo, de modo a que o produto metálico
pudesse ser facilmente retirado do forno na forma liquida, e adicionalmente, nas formas
desejadas. Dois factores contribuíram para que se conseguisse produzir metal liquido:
 Em primeiro lugar, o aumento das dimensões dos fornos de redução e o uso de
carvão ou coque como redutor e combustível, melhoram a eficiência térmica,
permitindo a elevação da temperatura no interior do forno. Paralelamente a
presença de grandes quantidades de carbono no interior do forno permite que o
ferro dissolve grandes quantidades deste elemento, reduzindo significativamente
o ponto de fusão do metal. Ainda que rico em carbono e com proporiedades um
tanto limitadas, a disponibilidade de gusa ou ferro fundido em grandes
quantidades viabilizou o progresso de fundição ferrosa e incentivou o
desenvolvimento de progressos de refino para obter aço apartir destas ligas de
ferro-carbono.
 Os equipamentos desenvolvidos com o fim de produzir ferro metálico liquido
pelo carbono são os chamados Alto-forno.

Alto-forno
O ferro-gusa
É a forma intermediaria pelo qual passa praticamente todo o ferro usado na produção
primaria do aço (excepção importante são os produtos de Redução Directa). Alem deste
emprego, o ferro-gusa pode ser empregado em fundiçoes para a producao de fundidos
de ferro.
Faixas para se definir ferr-gusa:
 Carbono → 3,5 a 4,5%
 Silício → 0,3 a 2,0%
 Enxofre →0,01 a 0,1%
 Fósforo →0,05 a 2,0%
 Manganês →0,5 a 2,0%

O alto-forno
Neste processo são carregados, alternadamente, em camadas, pelo top: minério de ferro
(e/ou pelotas ou sínter), coque (combustível e redutor), e fundente (calcário e ou
dolomite). Por meio de penetrações na parte inferior do forno, chamadas “ventaneiras”
ar quente ou enriquecido com oxigênio é injectado. Em altos-fornos modernos, carvão
pulverizado e eventualmente, óleo ou gás combustível) pode também sser injectado
pelas ventaneiras para complementar as necessidades de combustível e redutor. O ar
soprado pelas ventaneiras queima parte do coque e o combustível injectado, para
fornecer calor as reacções químicas e para fusão do ferro, enquanto o resto do coque e
parte do produto da queima removem o oxgenio combinado com o metal nas reacções
de redução. Ocorrendo a redução do minério, o metal liquido goteja e é coletado no
cadinho no fundo do forno.
O alto-forno, é portanto, um complexo reactor químico que envolve três fases em
contracorrente: gás, sólido e liquido.

É interessante observar que o alto-forno é um processo continuo. Problemas diversos

seguem na partida e nas paradas deste equipamento, que podem requere semanas e
devem ser evitadas ao maximo, razão pela qual muiota ênfase é colocada na melhoria
dos revestimantos (refratários, ou mais recentemente, placas de cobre refrigerado,
chamadas “staves”) dos alto-fornos e na correcta operação destes equipamentos para se
obter o maximo de produtividade.

Processos de redução directa

São aqueles em que ferro netalico é produzido, por meui de remoção do oxigênio a ele
associado no oxido, a temperaturas inferiores ao ponto de fusão dos materiais
empregados. O produto da redução é uma massa porosa, com formato aproximado da
fonte de ferro carregada no equipamento, e é chamado de ferro esponja. Os processos
de redução directa têm beneficiado também da carbonetacao de ferro prodizido,
formando uma fracção de Fe3C, que tem ponto de fusão mais baixo que o ferro metálico
e agrega carbono à cerca do forno eléctrico, melhorando o desempenho do ferro-esponja
nestes fornos.
Uma imprtante vantagem, do ponto de vosta do capital, é que os processos de redução
directa são adequados a instalação de miniusinas, com volume de produção menor do
que as usinas integradas e requerendo menores investimentos.
As principasi diferenças entre os diversos processos está na maneira como os reagentes
são postos em contacto, bem como na fonte de redutor empregado.
Quanto a forma dos reactores (e, consequentemente, o modo de contacto dos reagentes),
qutro tipos principais atingiram sucesso comercial:
 Fornos de leitura móvel
 Retortas de leito fixo
 Leitos fluidizados
 Fronos rotativos

Aciaria
O principio químico empregado no refino do gusa para obtenção do aço é a oxidação.
Assim, todos os processos de aciaria envolvem meios de introduzir quantidades
controladas de oxigênio no metal a refinar. O oxigênio se combina com os elementos
indesejáveis (excepto enxofre) e, inevitavelmente, com parte do ferro, formando óxidos
que podem deixar o sistema como gases ou passar a escória. A remoção do enxofre em
condicaoes oxidantes é pouco eficiente, e depende da basicidade da escória e da
temperatura atingida no processo.
Duas condicionantes principais definem os progressos e desenvolvimentos dos
processos de refino do aço: em primeiro lugar, é evidente que as acções realizadas nas
etapas de refino têm efeito directo sobre a composição química. Alem disso, directa ou
indirectamente, estas acções afectam em maior ou menor escala um amplo conjunto de
propriedades dos aços. As condicaoes básicas para a definição do tipo e tamanho das
inclusões não-metalicas, os limites possíveis para segregação durante a solidificação,
por exemplo, são características definidas durante o processo de refino. Com o melhor
conhecimento desenvolvido sobre o efeito dos elementos de liga e residuais sobre as
propriedades dos aços, as demandas sobre os processos de refino vêm aumentando,
tanto sob o ponto de vista de capacidade de controle de cada vez mais elementos
presentes no aço como o aspecto da precisão deste controle.

Processos pneumáticos de aciaria (conversores)

Processos pnematicos de conversão são aqueles em que ar (historicamente) ou oxigenio
puro é soprado sob pressão, por ventaneiras submersa ou sobre a superfície do gusa
liquido para produzir o aço. Se o ar é usado, o nitrogênio contido neste gás não serve
para nenhum fim pratico, apenas resfriando o materiasl e sendo absorvido parcialmente
pelo aço, em que é uma impureza indesejável. Se o oxgenio puro é empregado, tais
problemas são eliminados.

O forno eléctrico
Vantagens do forno eléctrico a arco
 Tem alta eficiência energética
 Permite produzir praticamente qualquer tipo de aço, em função de controle do
aquecimento virtualmente independente de reacções químicas.
 É um aparelho extremamente versátil, no que tange a carga, podendo ser
operando com 100% de carga sólida.
 Permite a operação intermitene e mudanças rápidas na produção em escalas
desde dezenas até centenas de toneladas.

A elaboração do forno a arco

São necessários dois carregamentos de sucata para complementar a carga. O segundo é
realizado tão logo tenha ocorrido fusão suficiente para que o volume da segunda carga
possa ser acomodado no forno.

Desoxidação e dessulfuração
Há algumas décadas as operações de desoxidaxao e dessulfuracao eram realizadas e
completadas no próprio forno eléctrico. Hoje excepto em situações muito especiais,
estas actividades foram transferidas, em grande parte, para os processos de refino
secundários (metalugia de panela).
Retirada a escoria da desfosforacao, é necessário desoxidar o aco, acertar sua
composição química 9especialmente com respeito aos elementos de liga), dessulfurar,
se necessario, e aquecer a corrida até a faixa de temperatura especificada para o
lingotamento. Estas actividades podem ser realizadas fora do forno eléctrico, liberando-
o para nova fusão.

a) Desoxidação → embora o oxigênio tenha elevada solubulidade no aço liquido,

suia solubilidade no aço sólido é muito baixa. Se não for removido pela
dexsoxidacao, o oxigênio que não pode ser mantido em solução quando o aço
solidifica formará FeO, que tem baixo ponto fusão e compromente a cnformacao
a quente do aço, ou, caso exista carbono, formará CO, resultando na solução de
bolhas durante a solidificação.
b) dessufuracao → é evidente que a dessulfuracao é mais eficiente em condições
redutoras, como as que existem no gusa ou no aço bem desoxidada. Por isso, a
dessulfuracao em conversores é pouca ou inexistente.

Condições para uma boa dessulfuracao:

 Escória de alta basicidade (alto Cão ou O-2)
 Aço desoxidado (baixo FeO ou O)
 Temperaturas mais elevadas (≥ 1620ºC)

O processamento em condições redutoras favorece, entretanto, a absocao de gases

( hidrogênio e nitrogênio) pelo aço liquido, de forma que, para produção de aços de
qualidade, pode se tornar necessária a desgaseificacao posterior em funcao das
dimensoes e especificaçoes dos produtos.
Lingoteamento e lingotes
Lingoteamento convencional
Tipos de lingotes → técnicas de lingotamento
Lingoteiras têm em geral, a forma de uma caixa, feita de ferro fundido, pesando 1,0 a
1,5 vezes o peso do lingote a ser produzido.
Diferentes formas de secção transversal são empregadas: quadrada, cilíndricas, oitava
(ou faceada) e, menos comumente, rectangular.

Lingoteamento continuo
O rendimento do lingotamento continuo é superior ao do lingotamento convencional.
Por este motivo só se emprega lingoteamento convencional quando a qualidade do aço
exige ou as quantidades a produzir são inviáveis para lingoteamento continuo.

Estrutura de lingote e produtos de lingoteamento continuo.

Lingotes são fundidos projectados para optimizar a estrutura de solubilização, levando
em consideração o trabalho mecânico posterior a que serão submetidos. A facilidade
com que os lingontes podem se conformados, bem como as propriedades do metal
obtido dependem, frequentemente, da estrutura do lingote, isto é:
 Forma, tamanho e orientação dos grãos
 Localização o composição de eventuais heterogeneidades geradas durante a
solidificação.

Lingotes convencionais apresentam, em geral três zonas de estruturas diferentes:

 Zona equiaxial fina na superfície: esta zona aparece, devido a farta nucleação
que ocorre quando o metal é vazado e entra em contacto com as paredes frias do
molde (ou da lingoteira). Os cristais nesta região são dentriticos e equiaxiais.
Seu crescimento é limitado pela presença de ouitros núcleos.
 Zona colunar: a proporção que o crescimento da zona equiaxial prossegue em
direcção ao interior do metal vazado, os cristai favoravelmente orientados em
relação ao fluxo térmico crescerão mais rapidamente.
 Zona equiaxial central: se o liquido no interior do molde (ou do lingote) chegar a
ficar superesfriado, pode ocorrer o crescicmento equiaxial central. Este
crescimento pode partir de núcleos existentes na região ou de pontas trazidas por
correntes de convenção.

Microssegregação
A segregação que ocorre na escala do espaçamento interdentrítico é chamada de
microssegregação. Os moldes de redistribuição de soluto, são aplicados ao espaço entre
as dentritas, permitem descrever, com razoável precisão a microssegrtegação
interdentritica em ligas convencionais.