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Integrantes:
Alejandro Aquino Ever Severo
Arrollanos Cadena Jhenny
Espinoza Antezana Ruben Orlando
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FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
Contenido
Amoniaco .................................................................................................................. 3
Descripción ...................................................................................................................................... 3
Usos ................................................................................................................................................. 5
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFIA ...................................................................................... 50
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Contenido
Amoniaco .................................................................................................................. 3
Descripción ...................................................................................................................................... 3
Usos ................................................................................................................................................. 5
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFIA ...................................................................................... 50
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Amoniaco
Descripción
El amoniaco, es uno de los productos intermedios más importantes de la industria química. La
mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes, como:
Nitrato amónico: NH4NO3
Sales amónicas: (NH4)2SO4, (NH4)3PO4
Urea: (NH2)2C=O
Otros usos del amoníaco incluyen:
Fabricación de HNO3.
Explosivos.
Caprolactama, nylon.
Poliuretanos.
Gas criogénico por su elevado poder de vaporización.
Productos de limpieza domésticos tales como limpiacristales.
limpiacristales.
Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la
industria química.
Características Físicas
Esta compuesto
compuesto de hidrógeno y nitrógeno, de formula
formula NH3, muy soluble en agua.
Es producido naturalmente
naturalmente en el suelo por bacterias, por plantas y animales en descomposición y por
desechos animales.
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Características Químicas
0,682 g/cm3 (líquido (a –33,5ºC e 1 atm) 0,771 kg/m3 a 0 ºC e (23,9 º C) 9,560 atm
a -33,4ºC) 0,5963 1 atm
Solubilidad
Solubilid ad en agua: Tasa de Evaporación: Entalpía de formación:
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Usos
La mayor parte (más del 80%) del amoníaco producido en plantas químicas es usado para
fabricar abonos y para su aplicación directa como ello. El resto es usado en textiles, plásticos,
explosivos, en la producción de pulpa y papel, alimentos
alimentos y bebidas, productos de limpieza
limpieza
domésticos, refrigerantes
refrigerantes y otros productos. También se usa en sales aromáticas.
Fertilizantes
La industria de abonos consume gran cantidad de amoniaco y sus compuestos, debido
principalmente al nitrógeno que contienen.
El amoniaco anhidro, la solución de amoniaco, las soluciones de nitrato de amonio, amoniaco
y las soluciones de urea y amoniaco se usan para amoniatar superfosfato en la preparación de
abonos mixtos.
La amoniatación de superfosfatos produce abonos mixtos de mejores propiedades físicas.
Si se agrega una cantidad mayor de amoniaco libre al superfosfato, aumenta la cantidad de
fosfato insoluble, del cual no pueden aprovecharse las plantas.
Productos químicos
La industria de explosivos es uno de los mayores consumidores de amoniaco, aunque se
despacha a las fábricas de explosivos en forma anhidra y de solución de 30%, se usa
principalmente convertido en ácido nítrico para la fabricación de dinitrotolueno,
trinitrotolueno, nitroglicerina, nitrocelulosa, nitro almidón, tetranitrato de pentaeritritol,
teatrillo y nitrato de amonio.
En las fábricas de explosivos se oxida el amoniaco para convertirlo en ácido nítrico y producir
con éste dichas sustancias. El ácido nítrico diluido que resulta de las reacciones de nitración se
neutraliza con amoniaco para producir nitrato amónico. El ácido nítrico se usa también para
muchos otros fines.
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Fibras y Plásticos
En la industria textil se usa principalmente el amoniaco para producir fibras sintéticas como
el rayón de cupramonio y el nylon. En las fábricas de rayón se usa amoniaco para preparar la
solución amoniacal de hidróxido cúprico (reactivo de Schweizer) con que se disuelven los
línteres de algodón. La solución viscosa que resulta se diluye y se hace pasar por hileras, y los
hilos caen en una solución débil de ácido sulfúrico que disuelve el cobre. Los hilos se van
estirando según se forman y se enrollan en carretes para formar madejas.
En el proceso del nylon se aplica amoniaco para producir hexametilenodiamina, NH2(CH2)6
NH2, que se condensa con ácido adípico para formar el monómero, el cual polimerizado e
hilado, forma las fibras de poliamida.
Refrigerante
En refrigeración es el amoniaco el refrigerante más usual, sobre todo en grandes instalaciones
industriales. Se puede usar en sistemas de compresión o de absorción para los fines
siguientes: fabricación de hielo, almacenamiento en frigoríficos, unidades de congelación
rápida, refrigeradores de alimentos, acondicionamientos de aire de grandes plantas
industriales y extracción de parafina de los aceites lubricantes. Ciertas características del
amoniaco, como el gran calor latente de vaporización, la baja densidad de vapor, la estabilidad
química y la reducida corrosión de piezas de hierro, hacen que el costo de preparación por
tonelada sea más bajo con amoniaco que con cualquier otro refrigerante de los que se usan en
sistemas industriales.
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Por ejemplo, el DAP y el NPK tienen aproximadamente un costo de 720 y 620 $us/TM de
producto respectivamente, esto se debe principalmente a que son de origen importado o de
contrabando.
La Tabla siguiente muestra que la demanda insatisfecha de nutrientes en Bolivia es grande.
$US/TM
Venezuela 340
Ecuador 380
Colombia 360
Perú 440
Bolivia 620
Chile 400
Argentina 380
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Uruguay 420
Paraguay 480
Brasil 360
El elevado costo de los fertilizantes en Bolivia se debe a las características de los países con
mercados internos muy reducidos como el caso boliviano, donde el comercio exterior juega un
papel extremadamente importante en la economía nacional y sobre todo por la poca oferta y
disponibilidad del producto en el mercado interno. Sin embargo, es importante mencionar
que la baja demanda insatisfecha de fertilizantes actual en Bolivia se debe a que el agro
boliviano se ve forzado a emplear los fertilizantes tan solo en mínimas cantidades (poca oferta
y elevado precio) en comparación con las que debería aplicar, dando como resultado una baja
productividad y débil competitividad de sector productor agrícola.
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El método Haber- Bosch para la obtención de amoniaco es un proceso que fue patentado
por Fritz Haber. En 1910, Carl Bosch comercializó el proceso y aseguró aún más patentes.
Haber y Bosch fueron galardonados con el Nobel de Química en 1918 y 1931 respectivamente,
por sus trabajos y desarrollos en la aplicación de la tecnología en altas presiones y
temperaturas. El amoníaco fue producido utilizando el proceso Haber (a un nivel industrial)
durante la I Guerra Mundial para su uso en explosivos. Esto ocurrió cuando el abasto de Chile
estaba controlado casi en un 100% por los británicos.
Alrededor del 78,1% del aire que nos rodea es nitrógeno molecular, N2.
El elemento como molécula diatómica gaseosa es muy estable y relativamente inerte debido
al enlace triple que mantiene los dos átomos fuertemente unidos. No fue sino hasta los
primeros años del siglo XX cuando este proceso fue desarrollado para obtener nitrógeno del
aire y producir amoníaco, que al oxidarse forma nitritos ynitratos. Éstos son esenciales en
los fertilizantes.
Reacción Química
Como la reacción natural es muy lenta, se acelera con un catalizador de hierro (Fe3+) y óxidos
de aluminio (Al2O3) y potasio (K2O) permitiendo que el equilibrio se alcance con mayor
rapidez. Los factores que aumentan el rendimiento, al desplazar el equilibrio de la reacción
hacia los productos (Principio de Le Châtelier), son las condiciones de alta presión (150-
300 atmósferas) y altas temperaturas (400-500°C),1 resultando en un rendimiento del 10-
20%.
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a) Formación de gases
En un generador se hace pasar aire sobre coque al rojo en capa alta (1), con lo que el oxígeno
del aire se consume con producción de CO (Gas de generador).
Cuando el coque está al rojo blanco se corta la entrada del aire y se hace pasar vapor de agua
que en el coque al rojo reacciona para dar monóxido de carbono e hidrogeno (Gas de agua).
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combustión con aire, con la inyección de vapor de agua que forma gas de agua a costa de
reducir fuertemente la temperatura de l coque incandescente (“Marcha en negro”).
Ambos gases se producen y elaboran por separado. Se lavan separadamente en los lavadores
(2 y 3) y se almacenan en los gasómetros (4 y 5) respectivamente.
b) Conversión
Después de esta “purificación grosera” el gas conti ene todavía pequeñas cantidades de
compuestos de azufre (especialmente compuestos orgánicos), que se eliminan en la
“purificación fina” en una columna con relleno de carbón.
c) Absorción de y
El gas que sale de los hornos de contacto de hidrogeno se llama ahora gas de contacto y consta
de 17% , 49% , 3% , 31% y 0.2% . Se almacena en el deposito (12). Con el
compresor (13) se le comprime a 25 atm y se le lava con agua en la torre de absorción de
(14) para eliminar este gas. El dióxido de carbono tiene la propiedad de que su solubilidad en
agua aumenta mucho al crecer la presión, cosa que no sucede con los otros gases ( , , ),
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de modo que es posible separarlo así de los otros que salen por arriba de la torre de
absorción, mientras el disuelto en agua se evacua por abajo. Después de este lavado a
presión, el gas tiene la composición siguiente: 24% , 69% , 4.6% , 1.7% y 0.7%
. La eliminación de los restos tiene lugar en el absorbedor (16) conuna disolución de
cloruro de cobre (I) o también con una disolución amoniacal deformiato de cobre (I). Como la
reacción requiere elevada presión, se lleva el gas a lapresión de 200 atm necesaria para la
síntesis por medio del compresor (15). La lejía de cobre saturada de se descomprime (17),
con lo que el se desprende y sale alaire. Después de comprimir de nuevo a 200 atm (18) se
recicla la disolución de cobre. El gas que sale a 200 atm del absorbedor se lava en otra
torre de absorción (19)con lejía de sosa para eliminar las últimas trazas de .
d) Formación de amoniaco
La mezcla gaseosa contiene ahora solamente nitrógeno e hidrogeno y por medio del
compresor (20) se le añade nitrógeno puro a 200 atm para regular su composición a la
relación volumétrica . El gas de síntesis así preparado se conduce al horno de
contacto (horno de síntesis) (21) que contiene el catalizador.Este consta de un fundido
solidificado de hierro elemental principalmente con pequeñas cantidades de 3 y Oca.
Los compuestos de azufre son retenidos por el hierro en forma de sulfuro de hierro y los
restos de CO se hidrogenan en el contacto a y . Esta purificación fina tiene lugar a 200
°C y en ella no tiene lugar la formación de amoniaco. El gas así purificado es adecuado ahora
para entrar en el horno de síntesis permitiendo que el catalizador tenga una larga vida. Un
horno de síntesis para la producción de amoniaco está dispuesto de manera que al comenzar a
operar (después de haber estado parado) se le pueda calentar y durante la marcha normal se
puede eliminar por refrigeración el calor que se desprende. Para la síntesis del amoniaco, el
horno con el contacto debe calentarse a unos 400-500°C. Entonces comienza la formación de
amoniaco que transcurre exotérmicamente. El exceso de calor es perjudicial (Pues retrograda
la reacción) y es absorbido por el gas frio que entra en el horno con lo que a la vez que se
enfría el gas que sale del convertidor se precalienta el gas nuevo que entra. En el paso por el
convertidor se forma de 8 a 12% de amoniaco, referido al gas de síntesis. El gas de reacción se
enfría primero con el agua (22) y después más a fondo (23) hasta conseguir que el amoniaco
que contiene, después de comprimir al pasar por la válvula de expansión (24) se recoja
líquido en el tanque (25). La mezcla de N2 – H2 que no ha reaccionado se recoge del
refrigerante (23) mediante la bomba de circulación (26) y se recicla.
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DIAGRAMA ESQUEMATICO
Reacción Química
a) Generación de gases
b) Conversión
c) Formación de Amoniaco
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La alimentación del gas natural después de pasar por el desulfurador, se mezcla con vapor de
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agua en una relación y se introduce en el reformador primario a una presión de 28 – 35
atm y a una temperatura de 300 – 400 ºC. El efluente del reformador primario, a 700 – 800 ºC
se introduce en el reformador secundario junto con un exceso de aire. Ambos reformadores
utilizan reformadores de níquel.
Los gases de salida del reformador secundario, a 900 —950ºC, se enfrían por generación de
vapor sobrecalentado a alta presión y pasan a la sección de purificación, integrada por: los
convertidores de monóxido de carbono, de alta y baja temperatura, la planta de alimentación
de CO2 y el reactor de metanación.
El enfriamiento del gas reformado entre los dos convertidores se efectúa precalentando el
agua que circula en el saturador del gas alimentado. El calor sensible del gas saliente de baja
se usa para precalentar el agua alimentada al hervidor de alta presión. El gas enfriado de
convertidor de baja se conduce a la planta de eliminación de CO2 (absorción con
monoetanolamina); el CO2 y el CO, remanentes, previa separación del agua, se eliminan en el
reactor de metanación.
Dentro de este ciclo el gas entrante se mezcla con el de reciclo y se alimenta a un compresor
de recirculación. Este gas se calienta con gas de síntesis seco y se pasa sobre un nuevo
catalizador ICI para síntesis de amoniaco a baja presión.
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Método Kellog
La urea fue sintetizada inicialmente por Wohler en 1828 a partir de amoniaco y acido ciánico.
Es una sustancia cristalina incolora, soluble en agua y en alcohol e insoluble en éter. La urea
contiene 46% de nitrógeno, mucho más que otros fertilizantes. Como se transforma en el
suelo en amoniaco y después se transforma en nitrato, constituye una forma muy concentrada
de nitrógeno fertilizante. Se utiliza asimismo en la fabricación de resinas y plásticos y en la
síntesis de productos orgánicos.
Siguientes etapas:
a) Obtención de CO2
b) Obtención de amoníaco
c) Formación de Carbamato
d) Degradación del Carbamato y reciclado.
e) Síntesis de urea
f) Deshidratación, concentración y granulación
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Una corriente de purga de vapor de alta presión retirada del reactor de síntesis de urea
contiene también dióxido de carbono y amoniaco sin reaccionar. Dichos materiales residuales
se absorben sustancialmente como Carbamato en un lavador que emplea un lavado acuoso de
Carbamato y que opera a la presión del ciclo de síntesis. El vapor de purga retirado del
lavador de alta presión que comprende fundamentalmente nitrógeno y amoniaco residual se
despresuriza por lo general enviándolo a un absorbedor de media presión. El absorbedor de
media presión emplea un lavado con condensado de la planta para reducir la concentración
residual de amoniaco en el vapor de purga a un nivel adecuado para ventilación a la
atmósfera.
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Después de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los
cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoniaco en estado gaseoso:
El amoniaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo
Desulfurización.
Reformación.
Purificación.
Compresión.
Síntesis y refrigeración
reformadores primarios
reformadores secundarios
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Separador de hidrogeno
Separador de desprendimiento de materiales volátiles
Condensador de Carbamato
Reactor de urea
Lavador de alta presión
Eductor
El proceso integrado urea/amoniaco Kellogg presenta sus etapas referente a las secciones del
proceso en el orden
I. Etapa de reformación
La obtención del gas de síntesis se puede hacer a partir de cualquier materia prima que
contenga carbono: hulla, coque, naftas, fracciones pesadas de petróleo, gas natural. En el
proceso se utilizara una corriente de alimentación hidrocarbonatada comprimida, que
comprende en su totalidad gas natural
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La corriente de gas natural se mezcla con vapor de agua a media presión en un valor que
exceda al del cálculo estequiometrico, una baja relación vapor-gas ocasiona depósitos de
carbón en el catalizador del reformador primario. Esta mezcla es dirigida a los serpentines de
precalentamiento en la zona de convección del reformador primario donde absorbe calor
aumentando su temperatura (aprox. 538 °C), donde después de tener la temperatura entra a
la zona de radiación donde se ubican colocados 336 tubos verticales llenos de catalizador,
siendo estos de níquel. Todo este procedimiento se ubican localizados en una cámara
radiante del horno del reformador primario donde en el será calentado mediante fuego
directo. Se precalienta y se reforma en presencia de vapor de agua para producir H2, CO, y
CO2
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La corriente de gas del reformador primario se dirige por una tubería al reformador
autotermico o secundario, donde es alimentado aire caliente para introducir el nitrógeno al
proceso. A temperatura constante, un aumento de la presión provocara que la concentración
de metano en el gas (producto el cual no es deseado en el gas de síntesis) aumente. Sin
embargo debido a los materiales de construcción, temperaturas mayores a 830°C no pueden
ser alcanzadas externamente en los tubos del reformador, por esa razón, el gas del
reformador primario es alimentado a un reformador secundario. Donde este consiste en un
reactor recubierto en su interior con material refractario y relleno con un catalizador de
níquel resistente a altas temperaturas
El gas de proceso del reformador primario como se mencionó pasa al reformador secundario,
este gas en ingresado al recipiente a través de una cámara de mezclado ubicado en el tope,
donde se mezcla con el aire comprimido. Este reformador consiste en un recipiente de acero
especial, recubierto en su interior con material refractario, el aire antes de entrar al
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contar con grandes cantidades de agua. A este tipo de reactor se los denomina reactor WSG.
De la denominación inglesa “wáter -gas reaction” o “shift conversión”
En esta etapa del proceso, para la elaboración de amoniaco se requiere purificar el gas de
proceso, donde el CO2 es absorbido en esta etapa en vez de ser eliminado donde este se
utilizara para la síntesis de urea
El proceso de remoción de CO2 está basado en la absorción física o química del CO2 en un
solvente. Existen diferentes tipos de procesos disponibles para remover el CO2 desde el gas
de síntesis. Basado en el proceso usado, la absorción del gas puede ser clasificada como un
proceso de absorción química o física. Todos los procesos operan esencialmente de la misma
forma. Ellos lavan el gas de alimentación en torres de absorción para colectar el CO2 y luego
regeneran el solvente en un desorbedor y liberan el CO2.
En los procesos de absorción química, el CO2 reacciona con el solvente químico para formar
un compuesto intermedio débilmente enlazado que se rompe con la aplicación de calor. El
calor regenera el solvente original y produce una corriente de CO2 (figura 3) Los solventes
más comunes están basados en aminas o carbonatos. En el proceso presentaremos dos
procedimientos
En esta etapa los efluentes del absorbedor pasan al metanador, donde los óxidos residuales de
carbono se transforman a metano, el catalizador del metanador está hecho a base de óxido de
níquel y alúmina que promueve la siguiente reacción:
Las dos reacciones son extremadamente exotérmicas al grado de que por cada uno por ciento
en mol de monóxido de carbono que pase, el metanador elevará su temperatura en 72°C, por
lo cual hay que controlar las altas concentraciones de monóxido y bióxido de carbono.
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El reactor permite una conversión del 13% de amoniaco, una vez que se ha formado el
amoniaco en el reactor se procede a separarlo de los demás gases, separando lo máximo
posible, con el objeto de que los gases recirculados no lleven cantidades apreciables de éste,
efectuándose la condensación del amoniaco en el sistema de refrigeración
La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel térmico
óptimo (190ªC) en un reactor construido en acero inoxidable especial. La reacción se produce
entre el amoníaco, el CO2 y la solución reciclada de Carbamato, proveniente de la etapa de
absorción. El Carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3 según la siguiente
reacción (esta reacción genera calor):
Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un compresor
eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm.
El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera etapa, para formar el
Carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción logra cerca del 100% en
condiciones normales.
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Como habíamos visto, el Carbamato se forma mucho más rápido que la urea. Al ser altamente
corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace es degradarlo nuevamente a
NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.
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No existe ningún impacto adverso en la planta de urea. Los ahorros en equipo esencial
incluyen la eliminación del absorbedor de media presión 204 y equipo auxiliar tal como
bombas de condensado y refrigerantes, válvulas de control y tuberías de acero inoxidable. Sin
embargo, la eliminación del absorbedor de media presión 204 requiere la adición de una
bomba centrifuga con capacidad estimada de 20 m3/h para alimentar la solución de agua
amoniacal desde un tanque a un absorbedor atmosférico (no representado) para el
tratamiento de otras corrientes de ventilación que contengan amoniaco.
En este proceso integrado se detalla con la tecnología Kellogg economizar la energía
en el proceso con la investigación del reciclo de residuos del mismo
Se logra una síntesis de urea a alta presión
Los gases de eliminación a la atmosfera son utilizados por el reciclo y no lanzados a la
atmosfera
En el proceso integrado se las sustancias inertes en el proceso no alteran a los
reformadores y estos son de mayor eficientes
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Especificaciones de la Planta
I. Ubicación
Proximidad MMPP
Proximidad al Mercado
Disponibilidad de servicios
Infraestructura y facilidades
II. Análisis de carga
En este punto se da el cálculo de los volúmenes de nitrógeno, aire, hidrógeno y de gas natural
correspondientes a los valores de operación de nuestra planta.
Según el análisis de la Demanda proyectada para el amoniaco se debe estimar una capacidad
de planta en TM/día.
Productos obtenidos
Según el análisis de las operaciones unitarias básicas químicas se debe analizar los productos
que serán obtenidos del proceso de manera provechosa, que para el caso generalmente son:
Amoniaco 3
Dióxido de Carbono
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Materia Prima
Es uno de los puntos más importantes después del proceso, ya que la ubicación de la MMPP no
debe estar alejada de la planta debido a las grandes cantidades que esta utiliza y deben
considerarse factores como:
Producción de Amoniaco
Seguridad Industrial
I. Diseño de construcción
Las válvulas de seguridad son necesarias en los tanques de almacenamiento. Deberá ser
instalada una válvula de 3-caminos y así uno está siempre abierto al tanque. Las válvulas
deberán descargar a un lugar seguro fuera del área de almacenaje.
Los tanques de amoniaco dentro del área de almacenamiento no deberán estar localizados
cerca de los tanques conteniendo líquidos inflamables.
Las áreas en las cuales los riesgos de amoniaco existen deberán tener un adecuado número de
salidas bien marcados o señalizados a través de la cual el personal puede escapar
rápidamente en caso de emergencia. Estos sedeberán abrir desde afuera y guiar hacia fuera de
las galería o plataformas, escapes de fuego o a otra pasadizo no obstruidos.
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Tuberías
La tubería debe ser instalada de tal forma que evite cualquier posibilidad de entrampamiento
de amoniaco anhidro líquido entre válvulas cerradas, a menos que la sección esté protegida
por dispositivos de seguridad, válvulas de alivio o expansión de líquido.
Los sistemas deben ser totalmente cerrados para procesos que usan amoniaco como un
componente. Abrir los equipos durante la operación para incorporar o eliminar materiales,
deberán ser evitados terminantemente.
Contenedores abiertos
Muchos de los metales comunes no son afectados por el amoniaco; de cualquier manera,
cuando es mezclado con muy pequeña cantidad de agua o vapor de agua, ambas gaseosas y
amoniaco líquido atacaría vigorosamente al cobre, plata, zinc y todos sus aleaciones. El hierro
o el acero no reaccionarían rápidamente con el amoniaco seco o húmedo; son normalmente
usados para tuberías y recipientes.
IV. Ventilación
Es de gran importancia que la adecuada ventilación sea provista y mantenida para almacenar
o mantener la concentración del gas de amoniaco debajo de 100 ppm por volumen en el aire.
Las concentraciones más altas son peligrosas para el trabajador no protegido.
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de proceso. Por lo tanto, el diseño y las precauciones apropiados son necesarios para prevenir
el fuego y la explosión.
Cilindros
Los cilindros nunca deben ser golpeados entre ellos, ni dejarlos caer.
Evitar arrastrar los cilindros. Es más seguro mover los cilindros usando un carrito, en
lugar de rodarlos por sus bordes inferiores.
No quitar la protección de la válvula del cilindro, hasta que el retiro del amoníaco sea
conveniente.
Camiones Tanques
El amoniaco debe ser almacenado en una estructura resistente al fuego, lejos de las líneas de
vapor y de los aparatos de calefacción. El almacén debe estar seco, ventilado y fresco. Se debe
evitar el recalentamiento mecánico de los tanques y cilindros de almacenamiento.
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El amoníaco se vaporiza a presión y temperatura ambiente por esa razón se debe almacenar
en envases de gas de baja presión. Se debe tener un plan de emergencia en un
almacenamiento donde existe una variedad de envases de amoniaco, con la finalidad de tener
un sistema de válvulas en caso de emergencia y el refrigeramiento adecuado para evitar
accidentes.
La limpieza de tanques y equipos de amoniaco así como su reparación deben estar bajo la
dirección de personal especializado, ya que el riesgo es completamente similar a los casos
señalados anteriormente, además se debe cerciórarse de que toda la presión del tanque se
haya eliminado.
La educación y entrenamiento del personal para que trabajen con seguridad y usen el equipo
de protección personal u otras salvaguardias, es de la responsabilidad de la supervisión. Los
trabajadores deberán estar completamente informados de los riesgos que podrían resultar del
inapropiado manejo del amoniaco; asi como lo que debe hacer en caso de una emergencia.
El correcto uso del EPP requiere de la educación de los trabajadores en el empleo apropiado
del equipo accesible a ellos. Bajo las condiciones de las cuales son suficientemente riesgosas
para requerir equipo de protección personal, su uso deberá ser seleccionado, supervisado y
ser capaz de controlar algún riesgo potencial.
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INGENIERIA INDUSTRIAL
Las gafas tipo hermético o la protección a largo plazo deberá ser usado cuando se manipula
amoniaco donde el goteo y el derramamiento puede ocurrir.
Los lavados de agua y los spray de agua deberán estar al alcance en áreas donde el amoniaco
puede gotear, derramar o salpicar.
Protección Respiratoria
La exposición severa del amoniaco podría ocurrir en tanques durante la limpieza del equipo o
su reparación, los empleados quienes podrían ser sujeto a tales exposiciones deberán ser
provistos con protección respiratoria apropiada y entrenados en su uso y cuidado.
Protección de Cabeza
Donde no haya peligro de caída de objetos los cascos de protección son considerados
innecesarios. Sombreros de suave capa o gorras deberán ser usados para dar protección
contra el goteo y derramamiento de líquidos.
Protección de Pies
Botines de seguridad con punta de acero deberán ser usados como requisito; las que deberán
ser adecuadamente limpiados y ventilados después de cada contaminación
Guantes de goma u otro protector deberán ser usados donde puede ocurrir algún peligro de
contacto con amoniaco.
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En caso de contacto con los ojos si ingresaran cantidades pequeñas de amoníaco, deben ser
irrigadas inmediatamente con agua
En caso de inhalación Las personas expuestas al amoniaco deben ser alejadas inmediatamente
del área contaminada.
Impacto Ambiental
La producción de amoniaco es relativamente más limpia comparado con otras industrias de
proceso químico y presenta diversos problemas ambientales. La generación de gas de síntesis
es una de las principales áreas que requiere controles ambientales y el tipo o tipos de
controles depende de la carga como materia prima, además de los métodos de procesamiento
de ésta.
Teniendo el carbón como materia prima presenta los más serios problemas ambientales. En
las emisiones de partículas en el manejo del carbón y las facilidades de procesamiento se debe
tener mayor control.
Las cenizas y sólidos deben ser removidos en la etapa de gasificación con la finalidad de un
mejoramiento seguro referente al medio ambiente.
En la etapa de gasificación se produce significantes cantidades de otros líquidos como co-
productos semejantes al alquitrán, fenol y naftas para su recuperación o incineración.
Además, los carbonos contienen significantes cantidades de sulfuro que son despojados antes
de formar el syngas, éstos se encuentran como sulfuro de hidrógeno y sulfuro de carbono,
necesariamente se requiere una unidad de recuperación de sulfuras.
Las corrientes de condensado pueden también contener cianida de hidrógeno y metales, en
adicción con el amoniaco, complicando un futuro despacho del producto.
La operación del sistema de reformado del gas natural permite la formación de un gas de
síntesis limpio.
El proceso de condensado en las operaciones de reformado son comúnmente tratados por
despojamiento con vapor. El despojador operado a una elevada presión permite que todo el
vapor de despojamiento sea usado y parte de éste en el sistema de reformado.
Según las normas medio ambientales es necesario remover y extinguir los contaminantes
totalmente en el proceso de condensador.
Todos los equipos de combustión, deben estar sujetos a regulaciones de contendido
principalmente de oxido de sulfato y oxido de nitrógeno.
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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
Los gases efluentes también deben contener bajos óxidos de nitrógeno (NOx) remanentes de
catalizador, éstos deben ser tratados convenientemente.
Otros sistemas efluentes como el vapor, que se elimina de los demás sistemas de agua de
enfriamiento, deben ser tratados vía neutralización antes de ser desechados.
Según la Ley 1333 Ley de Medio Ambiente de Bolivia establece limitaciones de amoniaco en
afluentes acuosos. El rango es de 0.004 kg de amoniaco por m3. Generalmente el ph de
efluente debe estar entre 6.9.
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