UNIVERSIDAD ESTATAL PENÍNSULA

DE SANTA ELENA
FACULTAD CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGIA DEL HORMIGON I

INFORME DE LABORATORIO:
DISEÑO DE HORMIGÓN DE RESISTENCIA DE 293 Kg/cm 2 .

INTEGRANTES:
ALEJANDRO DEL PEZO KIMBERLY YADIRA
ARTEGA TIXE BRYAN DAVID
MAZZINI TUTIVÉN PAULO MARCELO
PINCAY ALEJANDRO MAGNOLIA YULISSA

CURSO:
CIVIL 6/2

DOCENTE:
ING. RICHARD RAMÍREZ.

2018
CONTENIDO

INTRODUCCION......................................................................................................................4
OBJETIVOS...............................................................................................................................5
JUSTIFICACION......................................................................................................................6
MARCO TEÓRICO..................................................................................................................7
A. CONCEPTOS PRELIMINARES.....................................................................................7
B. MATERIALES EMPLEADOS EN LA MEZCLA...........................................................8
C. EXIGENCIAS QUE SE DEBEN CUMPLIR PARA LOGRAR UNA DOSIFICACION
10
PROCEDIMIENTO PARA DOSIFICACION DE CONCRETO POR EL METODO A.C.I
...................................................................................................................................................11
ENSAYOS DE LABORATORIO............................................................................................11
1. ENSAYO DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.........................................................11
OBJETIVOS......................................................................................................................11
EQUIPOS...........................................................................................................................11
PROCEDIMIENTO...........................................................................................................11
 Para el agregado fino......................................................................................................11
MEMORIA DE CÁLCULO...............................................................................................13
MÓDULO DE FINURA....................................................................................................15
 Para el agregado grueso..................................................................................................16
MEMORIA DE CÁLCULO...............................................................................................18
MÓDULO DE FINURA....................................................................................................20
2. ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD..............................................................21
OBJETIVOS......................................................................................................................21
EQUIPOS Y MATERIALES..............................................................................................21
PROCEDIMIENTO...........................................................................................................21
 Para el agregado fino......................................................................................................21
MEMORIA DE CÁLCULO...............................................................................................21
 Para el agregado grueso..................................................................................................21
MEMORIA DE CÁLCULO...............................................................................................22
4. ENSAYO PESO VOLUMÉTRICO SUELTO DEL AGREGADO GRUESO................24
OBJETIVOS......................................................................................................................24
MATERIALES...................................................................................................................24
PROCEDIMIENTO...........................................................................................................24
5. ENSAYO PESO VOLUMÉTRICO VARILLADO O COMPACTADO DEL
AGREGADO GRUESO.........................................................................................................26
 OBJETIVOS......................................................................................................................26
MATERIALES...................................................................................................................26
PROCEDIMIENTO...........................................................................................................26
MEMORIA DE CÁLCULO DEL PESO VOLUMÉTRICO SUELTO Y COMPACTADO28
6. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO
GRUESO................................................................................................................................30
OBJETIVOS......................................................................................................................30
MATERIALES...................................................................................................................30
PROCEDIMIENTO...........................................................................................................31
MEMORIA DE CÁLCULO...............................................................................................35
7. PESO VOLUMÉTRICO SUELTO DEL AGREGAD FINO..........................................37
OBJETIVOS......................................................................................................................37
MATERIALES...................................................................................................................37
PROCEDIMIENTO...........................................................................................................37
MEMORIA DE CÁLCULO...............................................................................................38
8. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO 39
OBJETIVOS......................................................................................................................39
MATERIALES...................................................................................................................39
PROCEDIMIENTO...........................................................................................................39
MEMORIA DE CÁLCULO...............................................................................................44
9. DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGÓN – MÉTODO ACI.........................................46
PROCEDIMIENTO...........................................................................................................46
 INTRODUCCION

El concreto u hormigón, es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena y grava y

en algunos casos de aditivos. Es actualmente el material más empleado en la industria
de la construcción por su duración, resistencia, impermeabilidad, facilidad de
producción y economía. Además de las propiedades satisfactorias para el proyecto
dependen de las proporciones en el que se mezclan sus componentes.

Siendo el concreto un material que posee características de resistencia a la compresión,

de repulsión, durabilidad, dureza y apariencia entre muchas otras, se convierte en la
única roca elaborada por el hombre. El concreto no es un bien genérico como las piedras
naturales o la arena, sino un material de construcción que se diseña y se produce de
conformidad con normas rigurosas, para los fines y aplicaciones que se requieren en un
proyecto determinado; con las características de economía, velocidad de fraguado y
apariencia adecuada según su aplicación.

En el presente informe se ha realizado el diseño de mezcla por el método de A.C.I por el

que hemos tomado las proporciones en la dosificación para los criterios dados como la
2
resistencia de un f 'c igual a 280 Kg/cm y una consistencia plástica. Para la
proporción de los ingredientes de una mezcla de concreto se han sugerido muchos
métodos dentro de los cuales se cuentan los analíticos, experimentales, proporciones
arbitrarias, métodos basados en observación y empíricos.

La dosificación de hormigón tiene como finalidad tener un control de las proporciones

que van a ser mezclados para obtener un muestra que cumpla con las características
planteadas en un comienzo como la resistencia, trabajabilidad, durabilidad, desgaste,
etc.

La presente práctica, no pretende profundizar los principios en que se basa el método,

sino mostrar los diferentes pasos que deben seguirse. Y de esta manera lograr una
mezcla óptima acorde con las exigencias del aspecto constructivo.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Diseño de mezcla por el método A.C.I. de un concreto cuya resistencia sea de f 'c
igual a 293 Kg/cm 2 (a los 28 días) y de consistencia plástica.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Obtener un concreto que tenga las características requeridas

2
f ' c =293 Kg /cm , con un control de calidad bueno.
 Conocer la realización práctica y teórica del diseño de mezclas.
 Realizar los respectivos ensayos de laboratorio de los materiales a emplear para
el diseño del hormigón estimado.
 Analizar los resultados obtenidos a los 28 días para comprobación de su
resistencia.
 JUSTIFICACION

Mediante la realización de esta práctica, comprenderemos como se realiza el diseño de

mezcla a través del Método A.C.I. y ayudarnos en adecuar la dosificación para un
2
hormigón de resistencia 293 Kg/cm , a los 28 días. Además, conoceremos la
importancia en el uso de las proporciones exactas, y el método practico en campo para
tener una buena consistencia en el concreto y que cumpla con los requerimientos de
obra.

La necesidad de aprender el comportamiento de los materiales de construcción, y siendo

dentro de éstos el más importante el concreto nos lleva aprender a determinar el
comportamiento del concreto en su estado tanto endurecido como fresco y aprender la
dosificación, o sea, la cantidad de los componentes que conforman el concreto de una
manera no empírica, sino por el contrario de una forma técnica bajo la supervisión del
ingeniero docente a cargo del curso.
 MARCO TEÓRICO

A. CONCEPTOS PRELIMINARES
DOSIFICACIÓN:

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que

componen al concreto, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o bien,
para obtener un acabado o pegado correctos. Generalmente expresado en gramos por
metro.

DISEÑO DE MEZCLAS:

Se entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay

muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de
diseño están basados principalmente en lograr una resistencia a compresión para una
edad determinada así como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado,
además se debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una
estructura se coloca en servicio.

CONCRETO:

El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente

cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere
una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales.

ENSAYOS DE LABORATORIO DE CONCRETO:

Ensayos principales para elaborar la mezcla de concreto que consiste en el análisis de

las características y propiedades de los agregados, para luego realizar los respectivos
cálculos y hallar la dosificación necesaria. Realizados en laboratorios adecuadamente
equipados y aptos para hallar las características de dichos agregados.

DISEÑO DE CONCRETO:

Proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el
concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.

RESISTENCIA DEL CONCRETO:

Máximo esfuerzo que puede ser soportado por dicho material sin romperse, es el índice
de su calidad. Designada con el símbolo fʼc y corresponde a la resistencia que debe
alcanzar el concreto a los 28 días a partir del momento de su elaboración.
 B. MATERIALES EMPLEADOS EN LA MEZCLA
CEMENTO PORTLAND

Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker, compuesto

esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más
de las formas de sulfato de calcio como una adición durante la molienda.

La clasificación y uso del cemento está normado de acuerdo a la siguiente

especificación:

 ASTM C 150 – NTP 334.009: Especificación normalizada para cementos

Portland.

AGUA

Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado se
puede utilizar para producir concreto.

El agua es de suma importancia al momento de fundir una muestra de hormigón por

ende debe estar limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis,
sales, material orgánico y otras sustancias que pueden ser nocivas al concreto o acero

AGREGADOS

Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural o artificial,

que pueden ser tratados o elaborados y cuyas dimensiones están fijadas de acuerdo al
Instituto Ecuatoriano de Normalización INEN 872. Los agregados pueden constituir
hasta las tres partes en volumen, de una mezcla típica de concreto.

I. AGREGADO FINO
La granulometría del árido fino determinada según la Norma INEN 696, debe estar
comprendida dentro de los límites que se especifican en la Tabla 1.
 TABLA 1. Requisitos de gradación del árido fino.

II. AGREGADO GRUESO

La granulometría del árido grueso, determinada según la Norma INEN 696, para ser
considerado como árido grueso de un cierto grado (el cual está definido por los dos
límites extremos que se indican en la Tabla 2, en mm), debe estar comprendida dentro
de los límites que para dicho grado se especifican en la Tabla 3.

TABLA 2. Requisitos de gradación del árido grueso.

III. PIEDRA TRITURADA O CHANCADA
Según la Norma INEN 696 define como el agregado grueso obtenido por trituración
artificial de rocas o gravas.
 C. EXIGENCIAS QUE SE DEBEN CUMPLIR PARA LOGRAR UNA
DOSIFICACION
La mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr una
resistencia a compresión para una edad determinada así como la manejabilidad
apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar para las propiedades que
el concreto deba cumplir cuando una estructura se coloca en servicio. Las principales
exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada son las denotas
a continuación:

MANEJABILIDAD

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la

colocación, esta depende principalmente de las propiedades y características de los
agregados y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de
manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.

RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación

de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima
relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. En algunos
casos la relación agua/material cementante se convierte en las características más
importante por tema de durabilidad.

ECONOMIA EN LA MEZCLA DEL CONCRETO

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por el

costo de los materiales, equipo y mano de obra. La variación en el costo de los
materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es mayor que el de los agregados
y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la cantidad de cemento sin
sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto.
 PROCEDIMIENTO PARA DOSIFICACION DE CONCRETO POR
EL METODO A.C.I

ENSAYOS DE LABORATORIO
El presente estudio para la elaboración del diseño de concreto se basa en la
normatividad internacional de la ASTM, que provee los estándares necesarios y
requeridos para la elaboración de los ensayos de laboratorio para la selección y
determinación de las propiedades físicas de los agregados, a continuación se procede a
desarrollar cada uno de ellos.

1. ENSAYO DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

El ensayo consiste en dividir y separar el material mediante una serie de tamices en

varias fracciones granulométricas de tamaño decreciente. Se fundamente en un lavado
del árido y su posterior tamizado vía seca, la masa de las partículas retenidas en los
diferentes tamices se expresa respecto a la masa inicial del material.

OBJETIVOS
 Determinar, cuantitativamente los tamaños de las partículas de agregados
gruesos y finos de un material, por medio de tamices de abertura circular.
 Calcular el módulo de fineza con datos que se obtendrán en porcentajes.

EQUIPOS
 Balanza electrónica.
 Juego de tamices
 Taras
 Mortero.
 Brocha
 Cuarteador
 Espátulas

PROCEDIMIENTO

 Para el agregado fino

Tamices (3/8¨, No4, No8, No16, No30, No50, No100, FONDO)

1. Pesar el material de agregado fino que tenemos.

2. Se escoge los diferentes tamices, según la norma ASTM-C33; se los coloca de
forma ascendente. La muestra se la va colocando poco a poco desde la parte
superior. Empezamos a tamizar.

3. Separar con cuidado los tamices, para empezar a anotar el porcentaje de material
retenido en cada tamiz.

4. Colocar el retenido de cada tamiz en diferentes taras, y proceder a pesar.

 5. Tomar apuntes, y realizar los cálculos respectivos para saber si el material que
tenemos, cumple con los requisitos de la norma ASTM-C33.

MEMORIA DE CÁLCULO

Luego de haber hecho el tamizado respectivo se pesa lo retenido y el fondo del material
que se encuentra en cada tamiz separado en taras diferentes, quedando así:

TAMIZ W PARCIAL
3/8” 0
No 4 14,8
No 8 129,5
No 16 182,31
No 30 139,04
No 50 139,58
No 100 72,75
FONDO 47,02
TOTAL 725 gr

Para sacar el porcentaje retenido, primero debemos calcular el peso de toda la muestra y
hacer una regla de tres de la siguiente manera:

725 →100 14,28→ x

(14,8)(100)
x= =2,04
725

De la misma manera se calcula para todos los tamices.

Para hallar el porcentaje retenido acumulado se va sumando el porcentaje retenido con
su valor anterior, así:

W PARCIAL % RETENIDO
TAMIZ %RETENIDO
(g) ACUMULADO
3/8” 0 0 0
No 4 14,8 2,04 2,04
No 8 129,5 17,86 2,04+17,86 = 19,9
No 16 182,31 25,15 19,9+25,15 = 45,05
No 30 139,04 19,18 45,05+19,18 = 64,23
No 50 139,58 19,25 64,23+19,25 = 83,48
No 100 72,75 10,03 83,48+10,03 = 93,51
FONDO 47,02 6,49 93,51+6,49 = 100
TOTAL 725 gr 100%

Para obtener el porcentaje que pasa, se lo realiza calculando 100% menos el porcentaje
retenido acumulado:

W PARCIAL % RET.
TAMIZ % QUE PASA
(g) ACUMULADO
3/8” 0 0 100,0
No 4 14,8 2,04 97,96
No 8 129,5 19,90 80,1
No 16 182,31 45,05 54,95
No 30 139,04 64,23 35,77
No 50 139,58 83,48 16,52
No 100 72,75 93,51 6,49
FONDO 47,02 100 0,0
TOTAL 725 gr

Luego de haber calculado el porcentaje que pasa, nos fijamos en los rangos que
proporciona la ASTM-C33 y verificar si cumple o no. Como nos damos cuenta en la
siguiente tabla me indica que si cumple.

W
TAMIZ PARCIAL % QUE PASA ASTM-33 CUMPLE
(g)
3/8” 0 100,0 100
No 4 14,8 97,96 95-100
 No 8 129,5 80,1 80-100
No 16 182,31 54,95 50-85
No 30 139,04 35,77 25-60
No 50 139,58 16,52 10-30
No 100 72,75 6,49 2-10
FONDO 47,02 0,0 0
TOTAL 725 gr

CURVA DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

(AGREGADO FINO)
100

90

80

70
Porcentaje que pasa

60

50

40

30

20

10

0
0.1 1 10 100

Tamices ASTM (Abertura en mm)

MÓDULO DE FINURA

2.04+19.9+ 45.05+64.23+83.48+ 93.51

MF=
100

MF=3.08

 Para el agregado grueso

Tamices (2¨, 1 ½¨, 1¨, 3/4¨, 1/2¨, 3/8¨, No4, No8, No16, Fondo)

1. Coger y regar en el suelo el material, luego empezar a lampear para que la grava
se mezcle muy bien. Después realizar el respectivo cuarteo, y escoger una parte
del cuarteo para el respectivo ensayo.

2. De la muestra escogida, tomar el peso total.

3. Se escoge los diferentes tamices, según la norma ASTM-C33, se los coloca de
forma ascendente. Y la muestra se la coloca en el tamiz superior.

4. Colocar la columna de tamices en la máquina de tamizado, y se la deja vibrar

por 5 minutos. Así se separa la muestra en los diferentes tamices.

5. Después de 5 minutos se pesa el retenido de cada tamiz, y se procede a realizar

los cálculos respectivos.
 TAMIZ W PARCIAL
(kg)
2” 0
1½” 0
1” 0,42
¾” 4,04
½” 4,5
3/8” 0,69
No 4 0,25
No 8 0,02
No 16 0,01
FONDO 0,07
TOTAL 10 kg

MEMORIA DE CÁLCULO

Después de haber hecho el tamizado. Se pesa el retenido y el fondo del material.

Quedando así los pesos con sus respectivos porcentajes:

Para sacar el porcentaje retenido, primero debemos calcular el peso de toda la muestra y
hacer una regla de tres de la siguiente manera:
 10 →100 0,42→ x

(0,42)(100)
x= =4,2
10
De la misma manera se calcula para todos los tamices.

TAMIZ % PARCIAL % RETENIDO

2” 0 0
1½” 0 0
1” 0,42 4,2
¾” 4,04 40,43
½” 4,5 45
3/8” 0,69 6,91
No 4 0,25 2,459
No 8 0,02 0,228
No 16 0,01 0,123
FONDO 0,07 0,65
TOTAL 10 Kg 100

Para obtener el porcentaje que pasa, se lo realiza calculando 100% menos el porcentaje
retenido para el primer peso; y a partir del segundo se resta el porcentaje que pasa del
anterior y el porcentaje retenido. Así:

100−4,2=95,8 95,8−40,43=55,37

TAMIZ % PARCIAL % RETENIDO % QUE PASA

2” 0 0 100
1½” 0 0 100
1” 0,42 4,2 95,8
¾” 4,04 40,43 55,37
½” 4,5 45 10,37
3/8” 0,69 6,91 3,46
No 4 0,25 2,459 1
No 8 0,02 0,228 0,772
No 16 0,01 0,123 0,65
FONDO 0,07 0,65 0
TOTAL 10 Kg 100

Luego de haber calculado el porcentaje que pasa, nos fijamos en los rangos que
proporciona la ASTM-C33 y verificar si cumple o no. Como nos damos cuenta en la
siguiente tabla me indica que si cumple.
 ESPECIFICACIÓN A.S.T.M. 33
% QUE
TAMIZ PARCIAL N° 56 N° 57 N° 6 N° 67
PASA
2” 0 100
1½” 0 100 100 100
1” 0,42 95,8 90-100 95-100 100 100
¾” 4,04 55,37 40-85 90-100 90-100
½” 4,5 10,37 10-40 25,60 20-55
3/8” 0,69 3,46 0-15 0-15 20-55
No 4 0,25 1 0-5 0-10 0-5 0-10
No 8 0,02 0,772 0-5 0-5
No 16 0,01 0,65
FONDO 0,07 0
TOTAL 10 Kg 100

CURVA DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

(AGREGADO GRUESO)
100

90

80

70
Porcentaje que pasa

60

50

40

30

20

10

0
0.1 1 10 100

Tamices ASTM (Abertura en mm)

MÓDULO DE FINURA

44.63+ 96.54+98.999+ 99.227+99.35+100+100+100

MF=
100

MF=7.39
 2. ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD

OBJETIVO:
 Calcular el contenido de humedad del agregado fino y grueso.

EQUIPOS Y MATERIALES
 Horno
 Taras
 Guantes
 Agregado grueso (Grava)
 Agregado fino (Arena)

PROCEDIMIENTO

 Para el agregado fino

Escoger una muestra del agregado fino, llevarla al horno por un periodo de 24
horas, transcurridas estas horas, sacar del horno, dejar enfriar y proceder a
pesar.

MEMORIA DE CÁLCULO
CONTENIDO DE HUMEDAD
W (húmedo) (1) 456 gr
W (seco) (2) 433 gr
W (agua) (3)=(1)-(2) 23 gr
Contenido de humedad (3)(100) ÷ (2) 5.3 %

 Para el agregado grueso

Este ensayo consiste en escoger una muestra del agregado fino, para este
ensayo escogeremos 456 gr y llevarlo al horno por un periodo de 24 horas,
luego retiró del horno y proceder a pesar para obtener nuestro peso seco que
será uno de los datos necesitados para determinar el contenido de humedad.

MEMORIA DE CÁLCULO

CONTENIDO DE HUMEDAD
W (húmedo) (1) 1642 gr
W (seco) (2) 1630 gr
W (agua) (3)=(1)-(2) 13 gr
Contenido de humedad (3)(100) ÷ (2) 0.73%
 3. ENSAYO PESO VOLUMÉTRICO SUELTO DEL AGREGADO
GRUESO
El peso Volumétrico es la relación entre el peso de un material y el volumen ocupado
por el mismo, expresado en Kg/m3 , hay dos valores para esta relación, dependiendo
del sistema de acomodo que se haya dado al material inmediatamente después de la
prueba, la denominación que se le da a cada uno de ellos es peso volumétrico suelto y
peso volumétrico compactado, el uso de uno y otro depende de las condiciones de
manejo a que estén sujeto los materiales.

PESO VOLUMÉTRICO SUELTO: Se usa para la convención de peso a volumen,

3
es decir, para conocer el consumo de agregado por m de concreto.

OBJETIVOS
 Determinar el peso volumétrico suelto de los agregados, apoyándonos en la
relación peso/volumen.
 Calcular su peso volumétrico suelto para determinar junto con el peso
volumétrico compactado, el peso específico del agregado.
 Aprender a calcular volúmenes cilíndricos de los materiales y hacer la relación
peso, volumen.

MATERIALES
 Agregado grueso
 Pala
 Balanza
 Olla (Recipiente de agregado grueso)

PROCEDIMIENTO
1. Realizar el cuarteo del material.

2. Escoger una parte del cuarteo del material para realizar los ensayos respectivos.
3. Anotar el volumen y peso de la olla (Recipiente).
4. Colocar el agregado grueso en la olla, sin golpear, es decir cuidando de no hacer
presión y de acomodar el material de manera uniforme.

5. Tomar los pesos del recipiente y el material.

 4. ENSAYO PESO VOLUMÉTRICO VARILLADO O COMPACTADO
DEL AGREGADO GRUESO

Es para el conocimiento del volumen de materiales aplicados y que están sujetos a

acomodamientos o asentamiento provocados por el tránsito o por la acción del tiempo.

OBJETIVOS
 Determinar el peso volumétrico compactado de los agregados, apoyándonos en
la relación peso/volumen.
 Calcular su peso volumétrico compactado para determinar junto con el peso
volumétrico suelto, el peso específico del agregado.

MATERIALES
 Agregado grueso
 Pala
 Balanza
 Olla (Recipiente de agregado grueso)
 Varillas

PROCEDIMIENTO

1. Anotar el volumen y peso del recipiente en el que se va a realizar el peso

volumétrico varillado.
2. Se irá colocando el material por capas hasta que quede compactado, en total se
colocaran 3 capas, para cada una de ellas se hará 25 varilladas alrededor del
material. Las capas consisten en:

a. La primera capa consistirá en poner el material en el fondo, y realizar el

varillado correspondiente.

b. Se coloca la segunda capa, se realiza el varilleo tomando en cuenta que

éste no se hace hasta el fondo, si no más o menos por encima de donde se
dejó el material.

c. Para la tercera capa, se realiza lo mismo expuesto en el ítem anterior.

 3. Tomar el peso del recipiente y del material.

MEMORIA DE CÁLCULO DEL PESO VOLUMÉTRICO SUELTO Y COMPACTADO

AGREGADO GRUESO
PESO VOLUMÉTRICO SUELTO PESO VOLUMÉTRICO VARILLADO
3
VOLUMEN 0,00973687 m VOLUMEN 0,00973687 m3
PESO (P.V.S) + R 23,55 Kg P (P.V.S) + R 25,36 Kg
R 10,94 kg R 10,94 kg
PESO 12,61 Kg PESO 14,42 Kg
P.V.S. 1295,08 Kg/ m3 P.V.V. 1480,97 Kg/ m3

CÁLCULO DEL PESO VOLUMÉTRICO SUELTO (P.V.S.):

 PESO
P .V . S .=
VOLUMEN
12,61 Kg
P .V . S .=
0,00973687 m3
P .V . S .=¿ 1295,08 kg/ m3

CÁLCULO DEL PESO VOLUMÉTRICO VARILLADO (P.V.V.):

PESO
P .V . V .=
VOLUMEN
14,42 Kg
P .V . V .=
0,00973687 m3
P .V . V .=¿ 1480,97 kg/ m3
 5. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL
AGREGADO GRUESO
Densidad saturada superficialmente seca del agregado grueso

Una de las propiedades físicas de los agregados es el PESO ESPECÍFICO. Al realizar

este ensayo de laboratorio podemos decir que de acuerdo a los tipos de agregados
encontraremos partículas que tienen poros saturados como no saturados o totalmente
llenos de agua, generando así una serie de estados de humedad y peso específico.

Sabiendo lo que más interesa en el diseño de mezcla es el peso específico aparente de

los agregados. Este factor es importante para el diseño de mezcla porque con el
podemos determinar la cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de
concreto.

OBJETIVOS
 Determinar el peso específico y la absorción de los agregados gruesos a partir
del humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.
 Calcular el peso específico y absorción de una cierta muestra de agregado
(grueso) para saber si cumple con los requerimientos para la elaboración del
diseño de mezcla.

MATERIALES
 Agregado grueso
 Balanza
 Canastilla
 Balde
 Tara
 Agua
 Franela
 Horno
 Guantes

PROCEDIMIENTO

1. Escoger parte del material de agregado grueso para realizar este ensayo.
2. Se lo coloca en una tara, y se procede a llenarlo de agua.

3. El material está saturado.

4. Procedemos a secar una parte de la muestra saturada.

5. Colocamos el material en la canastilla.

6. Pesamos nuestra muestra saturada superficialmente seca con la canastilla.
7. Calibrar la balanza para hallar el peso sumergido y llenar un balde de agua.
8. Colocar la canastilla dentro del balde.

9. Empezamos a colocar poco a poco el material dentro de la canastilla.

10. Pesar la muestra en la canastilla sumergida y tomar datos.

11. Sacar poco a poco el material y pesar.

 12. Mandar nuestra muestra al horno para obtener nuestro peso seco.

13. Transcurridas las 24 horas pesar la muestra seca.

MEMORIA DE CÁLCULO

DENSIDAD SATURADA SUPERFICIAL SECA (D.S.S.S)

VOLUMEN 3
10386,89 c m W(CANASTILLA + MATERIAL) -
P.S.S.S. 1,500 Kg W(MATERIAL SUMERGIDO) = 1,808
W(CANATILLA + MATERIAL) 2,733 Kg Kg
W(MATERIAL SUMERGIDO) 0,939 Kg
W(CANASTILLA + MATERIAL)- W(MATERIAL W(DESALOJADO)
1,794 Kg
SUMERGIDO) V(DESALOJADO)
D.S.S.S. 3
1,060 1060,17 Kg/ m
3
gr /c m
 D.S.S.S. =
P.S. S.S.
(densidad delagua a23 ° C)(
P . S . S . S .−W ( CANASTILLA + MATERIAL )−W ( MATERIAL SUMERGIDO )
3 1,500 Kg
D.S.S.S. = (995,5 Kg/m )( )
1,500 Kg−0,939 Kg
3
D.S.S.S. = 1060,17 Kg/m

PESO GRAVA P.S.S.S. PESO GRAVA SECA EN % DE

SATURADA HORNO ABSORCIÓN
1507 gr 1500 gr 1472 gr 1,86%

P . S . S . S .−PESO GRAVA SECA EN HORNO

DE ABSORCIÓN =
P.S.S .S.
1500 gr .−1472 gr
DE ABSORCIÓN =
1500 gr
DE ABSORCIÓN =1,86

DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA):

Masa de la muestra ensayada secada al horno (A) 1,472 Kg
Masa de la muestra saturada superficialmente seca (B) 1,500 Kg
Masa aparente en agua de la muestra saturada (C) 0,939 kg

DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) (SH).

A
Densidad relativa ( gravedad específica )=
B−C

1,472 Kg
Densidad relativa ( gravedad específica )= =2,62
1,500 Kg−0,939 kg

DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) (SATURADO Y

SUPERFICIALMENTE SECO,
B
Densidad relativa (saturado y superficialmente seco )=
B−C
 1,500 Kg
Densidad relativa ( saturado y superficialmente seco )= =2,67
1,500 Kg−0,939 kg

DENSIDAD RELATIVA APARENTE (GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE).

CALCULE LA DENSIDAD
A
Densidad relativa aparente( gravedad especifica aparente)=
A−C
1,472 Kg
Densidad relativa aparente ( gravedad especifica aparente )= =2,76
1,472 Kg−0,939 kg

6. PESO VOLUMÉTRICO SUELTO DEL AGREGAD FINO

Se usa para la convención de peso a volumen, es decir, para conocer el consumo de

agregado por m3 de concreto.

OBJETIVOS
 Determinar el peso volumétrico suelto de los agregados, apoyándonos en la
relación peso/volumen.
 Calcular su peso volumétrico suelto.

MATERIALES
 Agregado fino
 Balanza
 Olla (Recipiente de agregado grueso)

PROCEDIMIENTO
1. Anotar el volumen y peso de la olla (Recipiente).
 2. Colocar el agregado fino en la olla, sin golpear, es decir cuidando de no hacer
presión y de acomodar el material de manera uniforme.
3. Tomar los pesos del recipiente y el material.

MEMORIA DE CÁLCULO

AGREGADO FINO
PESO VOLUMÉTRICO SUELTO
VOLUMEN 0,00281 m 3
PESO(P.V.S)+R 7,74 Kg
R 4,42 Kg
PESO 3,32 Kg
P.V.S. 1181,49 Kg/ m 3

CÁLCULO DEL PESO VOLUMÉTRICO SUELTO (P.V.S.):

PESO
P .V . S .=
VOLUMEN
 3,32 Kg
P .V . S .=
0,0281m3
P .V . S .=¿ 1181,49 Kg/ m3

7. ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL

AGREGADO FINO
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al agua
en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las
partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca.

OBJETIVOS
 Determinar en el árido fino el peso específico en estado saturado
superficialmente seco (SSS) y el porcentaje de absorción del agua.

MATERIALES
 Balanza
 Horno
 500g de agregado fino
 Tamiz No4
 Taras
 Copa de Chapman
 Molde cónico y varilla por apisonado
 Plywood
 Franela
 Ventilador

PROCEDIMIENTO
1. Escoger una parte del material de agregado fino para este ensayo.
2. Dejar secando al horno durante 24 horas a una temperatura de 110 ±5°C, y luego
retirarla para que ésta enfríe a temperatura ambiente de 1 a 3 horas.
3. Luego, cubrir con agua, y dejar sumergido por 24 h.

4. Pasadas las 24 horas se procedió a decantar el agua de manera cuidadosa

evitando la perdida de finos, tamizando el material por la malla N°4 sobre una
superficie de plywood.

5. Comenzó el proceso de secado de la superficie mediante una corriente de aire

proporcionada por un ventilador hasta que las partículas pudieran fluir
libremente.
6. Cuando se visualizó que la muestra se estaba aproximando a esta condición, se
procede a determinar la humedad superficial del agregado sobre una superficie
lisa no absorbente, con el diámetro mayor hacia abajo.
7. Colocamos en el molde (cono truncado) en forma suelta, una porción del árido
fino parcialmente seco hasta una tercera parte, luego se procedió a dar 10 golpes
con el apisonador, realizamos el mismo procedimiento pero ahora con el molde
lleno hasta sus dos terceras partes, para la última parte se procedió de la misma
forma con la variante que ahora solo se dan 5 golpes.

8. Remover el árido fino que ha caído alrededor de la base y levantar el molde

verticalmente. Si la humedad superficial todavía está presente, el árido fino
mantendrá la forma del molde. Cuando el árido fino se desmorona ligeramente,
ello indica que se ha alcanzado la condición de superficie seca.

9. Inmediatamente se pesa 500 gr. de la muestra en estado de SSS.

10. Posteriormente se pesó la copa Chapman vacío, después llenar parcialmente la
copa con agua (23°C).

11. Introducir en el frasco Chapman 500 g ± 10 g de árido fino saturado

superficialmente seco y llenar con agua adicional hasta aproximadamente el
90% de su capacidad.
12. Luego rodar, invertir y agitar el frasco Chapman para eliminar las burbujas
visibles de aire.

13. Después de eliminar todas las burbujas de aire, ajustar la temperatura del frasco
y su contenido a 23,0 °C ± 2,0 °C, llevar el nivel de agua en la copa hasta la
marca de calibración.

14. Pesar en la balanza la masa total del frasco Chapman, muestra y agua.
 15. Retirar el árido fino de la copa, secarlo en el horno a una temperatura de 110 °C
± 5 °C, hasta conseguir una masa constante y enfriarlo a temperatura ambiente
por 1 h ± ½ h y determinar su masa.

MEMORIA DE CÁLCULO

GRAVEDAD ESPECÍFICA, % DE ABSORCIÓN Y DENSIDAD SATURADA

SUPERFICIAL SECA (D.S.S.S)

DENSIDAD SATURADA SUPERFICIALMENTE SECA

P.S.S.S. 500 g
LECTURA INICIAL 200 cm3
LECTURA FINAL 399 cm3
W DESALOJADO (g)
V DESALOJADO (cm3)
D.S.S.S. 2512,56 gr /c m3

997,5 P . S . S . S .
D.S.S.S. = ( )
0,9975 ( LECTURA FINAL )− ( LECTURA INICIAL )

997,5(500 g)
D.S.S.S. = ( )
0,9975 ( 399 c m 3 )−( 200 c m 3 )
3
D.S.S.S. = 2512,56 g/c m
PESO ARENA SATURADA PESO ARENA SECA % DE ABSORCIÓN
500 gr 483 gr 3,52%

P . S . S . S .−PESO ARENA SECA EN HORNO

DE ABSORCIÓN =
P.S. S.S.
500 gr −483 gr
DE ABSORCIÓN =
500 gr
DE ABSORCIÓN =3,52

DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA):

Masa de la muestra saturada superficialmente seca (S1) 500 g
Lectura final (R2) 399 g
Lectura Inicial (R1) 299 g

DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) (SSS).

S1
Densidad relativa ( gravedad específica )=
0,9975( R 2−R1)

500 g
Densidad relativa ( gravedad específica )= =2,52
0,9975( 399 g−299 g)
 8. DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGÓN – MÉTODO ACI

Para el diseño de mezcla de hormigón, se van a utilizar los siguientes datos, como lo indica el
método ACI:
 Peso específico del cemento
 Módulo de finura de la arena
 Peso específico de la arena
 Absorción de la arena
 Humedad de la arena
 Peso específico de la grava
 Tamaño máximo de la grava
 Peso volumétrico de la grava
 Absorción de la grava
 Humedad de la grava

PROCEDIMIENTO

1. Determinar el valor de revenimiento a través de la siguiente tabla:

El valor determinado fue de 7.5 cm.

2. Determinar el tamaño máximo de la grava.

3
Tamaño máximo de la grava: 19 mm ( '' )
4

3. Cantidad de agua

Mediante la tabla anterior, y

conociendo los valores de revenimiento y el tamaño máximo de la grava, se pudo
determinar la cantidad de agua que fue de 245 kg/m 3.
 4. Relación agua- cemento

Para
determinar este valor, se tiene que interpolar de la siguiente manera:

31 1,7 0,38 y
3,5 29,3 -0,06 x
27,5 0,44

31 - 27,5 = 3,5 0,38 - 0,44 = - 0,06

31 - 29,3 = 1,7 0,38 – x = y

3,5 - 0,06
1,7 y

1,7 (−0,06 )
y=
3,5
y=−0,03
0,38 - (-0,03)  0,41

La relación agua/ cemento será de 0,41.

5. Cantidad de cemento

cantidad de agua
Cantidad de cemento=
a
c

245 kg
3
m
Cantidad de cemento=
0,41
3
Cantidad de cemento=597,56 kg /m

6. Estimación del agregado grueso

Agregado grueso ¿ Peso V . V x ( 0.6 )

Agregado grueso =1480.97 kg/m3 (0.6)

3
Agregado grueso =888.582 kg/m

7. Suma de materiales

Para la cantidad de aire, tenemos como referencia el tamaño máximo nominal del
agregado grueso y el asentamiento.

2
 w
MATERIALES PESO (w) DENSIDAD (ρ) VOLUMEN ( )
ρ
Agua 245 1 245
Cemento 597,56 2,85 209,67
Grava 888,58 2,67 332,8
Volumen de aire 20
TOTAL 1731,14 807,47

8. Cálculo de cantidad de arena

Volumen requerido de arena (Por metro cúbico):

1000 – 807,47 = 192,53 x Gravedad Especifica de la arena

= 192,53 x 2,52
= 485,18

9. Afinamiento por agua

MATERIALES PESO HUMEDAD ABSORCIÓN AFINAR

Agua 245 -10,23+10,04
Cemento 597,56
Grava 888,58 0,73 1,86 -10,04
Arena 485,18 5,63 3,52 +10,23
TOTAL 2216,32

10. Resultados del Diseño de Mezcla

DISEÑO DE
MATERIALES
MEZCLA
Agua 244,81
Cemento 597,56
Grava 878,54
Arena 495,41
TOTAL 2216,32
 11. Cantidad de materiales para un cilindro de volumen 0,0053 m 3.

DISEÑO DE
MATERIALES MEZCLA PARA 1
CILINDRO
Agua 3,17
Cemento 2,63
Grava 4,66
Arena 1,30
TOTAL 11,76

Conclusión

 Es importante un buen diseño de la mezcla de concreto ya que esto

determinará no solo la resistencia sino la trabajabilidad. Esto incide en la
efectividad del proceso constructivo.

 La relación agua cemento es el principal factor que se debe cuidar en el diseño de

mezcla, ya que afecta de manera directa a la contracción por secado teniendo efectos
negativos sobre el f´c de diseño

 El manejo de este tipo de mezclas deben realizarse de acuerdo a las normas

establecidas para tener un estricto control de calidad, desde la selección de los
materias hasta la elaboración, y colocado de la mezcla, para asegurar su resistencia

Recomendación

 Revisar que todos los datos obtenidos de los distintos ensayos estén
sujetos a las normativas establecidas.

 Distribuir el agregado mediante el cuarteo y luego el tamizado, nos

garantiza una homogeneidad en las partículas de estas. Debemos tener
en cuenta que un buen tamizado del agregado, ayuda a obtener mejores
resultados en el cálculo del módulo de finura.
 Dar un cuidadoso manejo de cada equipo a utilizar en los ensayos.

 Almacenar los Agregados en un lugar donde no permita su

contaminación con materiales finos y/o materia orgánica.