OBTENCIÓN DE LA CELULOSA A PARTIR DE LA PAJA BRAVA

Materiales
• Un vaso de precipitado 1000 ml
• Cuatro vasos de precipitados
de 100 ml
• Varilla de vidrio
• Pipeta
• Pro pipeta
• Hornilla
• Mortero
• Pilón
• Kit de filtrado al vacío
• Termómetro de Hg
• Piseta
• Papel filtro
• Espátula
• Balanza
• Cepillo

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Integrantes:

Blanco CHurata Walter Luis

Mujica Quispe Julio Oswaldo
Huiza Morales Omar Emilio
•

Utilizar la materia
prima de nuestro país,
específicamentedel departamento de La Paz
para producir un producto que puede ser
industrializado.
Objetivos:
• Aplicar conocimientos y técnicas estudiadas en el laboratorio de
Orgánica

• Obtener el rendimiento de la obtención de la celulosa para analizar la

misma.
En la composición de la pulpa para la fabricación de papel se añaden
productos químicos no fibrosos denominados cargas y aditivos.
Entre los aditivos podemos mencionar los agentes de encolado que dan
propiedades al papel:
resinas colofonias
resinas sintéticas
almidones, gomas
También existen resinas en húmedo que son las siguientes:
urea-formaldehido
melanina-formaldehido
poliamidas)
FUNDAMENTO
TEÓRICO
CELULOSA
La celulosa es la biomolécula orgánica más abundante ya que forma la
mayor parte de la biomasa terrestre.
Se encuentra formando parte estructural en las plantas, ya que forma
parte de los tejidos de sostén
Estructura de
la celulosa
La celulosa se forma por la unión de moléculas de β-glucopiranosa
mediante enlaces β-1,4-O-glucosídico. Por hidrólisis de glucosa
La celulosa es una larga cadena polimérica de peso molecular variable
FORMULA MOLECULAR:
Donde "n" tiene un valor minimo de 200
Origen de la celulosa
El nombre de celulosa es dado a una substancia cuyos orígenes son muy
diversos como el algodón, la madera, las algas, la túnica de ciertos
animales marinos, las membranas formadas por diversas bacterias en la
superficie del medio de cultivo etc.
su origen químico es por la biosintesis formada por la unión de
moléculas de β-glucopiranosa mediante enlaces β-1,4-O-glucosídico. Al
hidrolizarse totalmente se obtiene glucosa.
Se encuentra formando parte estructural en las plantas, ya que forma
parte de los tejidos de sostén
La nitrocelulosa fue el derivado de celulosa primeramente descubierto,
en los primeros años se fabricaba con trapos de lino, mechas de algodón
blanqueado y pulpa de madera en forma de papel de seda
PROPIEDADES Y USOS DE LA CELULOSA
El comportamiento de las macromoléculas depende mucho de la
concentración en solución.
Debido a la estructura macromolecular de la celulosa el comportamiento
químico se produce mediante reacciones complejas, que ocurren por la
presencia en su estructura de grupos funcionales (grupos hidroxilos).

Además la formación de éteres, ésteres, xantatos, etc., lo cual conduce

a la formación de diversos productos para la industria

USOS DE LA CELULOSA
¿Para qué sirve la celulosa?

PRODUCCION DEL PAPEL

Materiales y Reactivos
Sosa caustica
Ácido nítrico
Ácido acético
Bisulfito sódico
Hipoclorito de sodio

Partimos la Paja Brava en bruto la cual limpiamos a mano de los granos

e impurezas groseras visibles.
1º LIMPIEZA
Colocamos 100 gramos de la Paja Brava escogida, tratada en ebullición
durante 4 horas con una disolución de jabón comercial. Este paso se hizo
con el fin de limpiar las impurezas y toda clase de suciedad de la paja.
2º COCCIÓN
Luego de hacer hervir, molimos la paja con el mortero que nos
proporcionaron, para luego cernir la paja machucada para obtenerla más
fina.
3º PREPARACIÓN PARA EL TRATAMIENTO
4º TRATAMIENTO ALCALINO
Preparamos una disolución alcalina, mediante 300 centímetros cúbicos
de agua destilada, 20 gramos de sosa cáustica.
Posteriormente se preparó 300 ml de agua y 10 ml de ácido nítrico para
luego volver a lavar por segunda vez la paja brava. Colocamos dentro la
solución la “paja brava fina”, después de la ebullición sustituimos por
agua destilada caliente hasta que las aguas de loción den tan solo una
débil reacción alcalina.
 Después la “paja brava fina” sometimos a la acción de una disolución
hecha con 300 centímetros cúbicos de agua y 5 g gramos de sosa
cáustica, donde se mantiene durante 15 minutos en ebullición.

 Lavamos nuevamente con agua destilada caliente y realizamos una

cuarta ebullición durante 10 minutos con una disolución compuesta de 4
gramos de sosa cáustica y 100 centímetros cúbicos de agua destilada,
lavamos nuevamente con agua destilada caliente.

Inmediatamente después de esta operación el vaso que contiene la “paja

brava fina” introducimos dentro de una abundante cantidad de agua
destilada fría, para proceder al baño maría hasta la paja alcanzara una
temperatura entre 18 a 20 ºC, para luego podamos escurrir.
5º LAVADO
Pasamos al líquido de blanqueo, para ello sumergimos durante una 2 hrs.
a la temperatura de 20 grados dentro de 500 centímetros cúbicos de una
disolución recientemente preparada de hipoclorito sódico conteniendo
0,1 por cien de cloro activo (lavandina).
6º BLANQUEADO
Colocamos la Paja

Brava enseguida sobre un embudo de Buchner para luego filtrarlo al

vacío durante 30 minutos con agua destilada.

7º FILTRACIÓN
Se realizaron dos extracciones de la Celulosa de la “paja brava fina”,
hacia el fin del lavado luego agregamos, gota a gota, una disolución
saturada de bisulfito sódico. Finalmente lavamos la Paja Brava con ácido
acético diluido, luego pasamos por agua destilada para eliminar los
restos de ácido.
8º EXTRACCIÓN
Escurrimos la muestra a mano y luego lo colocamos sobre un papel de
filtro, colocamos la muestra en un vidrio de reloj, y éste en un horno
secador, a una alta temperatura durante 15 minutos y al cabo de los
cuales se obtuvo una muestra blanca y compacta de celulosa pura
9º SECADO
Al realizar las soluciones en el laboratorio se presentaron las siguientes
reacciones al preparar las disoluciones:

CALCULOS
Masa de paja (con desechos)= 100 g
Masa de paja sernida ( lo que entra al proceso)= 63.2 g
Masa obtenida= 13.3 g

OBSERVACIONES
Primero que nada observamos que la reacción entre NaOH y HNO3
liberaba mucho calor Ya que es una reaccion exotermica

Se obervo que al usar los diferentes reactivos cada uno actuava como
purificante y algunos como blaqueador

Universidad Mayor de San Andres

Facultad de Ingenieria
Laboratorio de Quimica 200L

Universidad Mayor de San Andres

Facultad de Ingenieria
Laboratorio de Quimica 200 L

Tecnología de la celulosa. La industria papelera

Autor: Ascensión Sanz Tejedor

1.- Introducción.

Los hidratos de carbono, (CH2O)n, son los productos orgánicos naturales más
abundantes de la naturaleza y su importancia biológica e industrial es elevada. Los
hidratos de carbono de mayor importancia para la industria química son diversos
azúcares, el almidón y la celulosa. La estructura y aplicaciones de los azúcares y
del almidón se estudiarán en la asignatura Química Industrial Alimentaria.
Biotecnología.

La celulosa es el compuesto orgánico natural más abundante y, por tanto, materia

prima potencial para la I.Q.O. La madera contiene del 40 al 60% de celulosa y la
paja un 30%. Más del 90% de la producción de celulosa se obtiene de la madera y
el 10% restante de otras plantas.

La celulosa es el componente fundamental de la pared de las células vegetales en

plantas, madera y fibras naturales, y se encuentra combinada, generalmente, con
sustancias como la lignina, hemicelulosas (carbohidratos más cortos principalmente
pentosanos), pectinas y ácidos grasos. En el algodón y en el lino las fibras de
celulosa son de gran pureza (90-95%) y tienen aplicación textil.

La celulosa es un polímero lineal compuesto por unidades de glucosa. Las cadenas

de celulosa se acoplan en haces unidos por puentes de hidrógeno. No se puede
hablar de PM de la celulosa. Se han dado valores de 50.000 a 2.500.000 umas
correspondientes a 300-15.000 unidades de glucosa.
El consumo mayor de celulosa es para papel y cartones, en segundo lugar, para
obtener fibras textiles (rayón) y los derivados acetato y nitrato de celulosa. La fibra
de celulosa que se utiliza en la fabricación del papel procede de la madera, ya se
trate de fibra virgen (que siempre será necesaria para la industria papelera, o de
fibra recuperada. La madera, recurso natural y renovable, es por tanto la materia
prima básica del sector papelero.

La celulosa blanca de fibra larga se usa principalmente para agregar resistencia a

los papeles y cartulinas, y la celulosa blanca de fibra corta se usa para dar
suavidad y como relleno. Dependiendo de la proporción en las mezclas se obtienen
papeles para diferentes usos. Actualmente existen más de 450 variedades de
papeles según la clasificación de la International Pulp and Paper Directory.

En el papel, las fibras de celulosa individuales se conforman en una red, tal como
se puede ver en el borde roto de una hoja. Estas fibras se adhieren unas a otros
por enlaces de hidrógeno. Estos enlaces son débiles comparados con los enlaces
iónicos y los enlaces covalentes.
La producción de papel y cartón en el mundo se sitúa actualmente en torno a los
300 millones de toneladas. De estas un 43% se utiliza para envases y embalajes,
un 30% para impresión y escritura, un 12% para papel de prensa y un 15% para
usos higiénicos, sanitarios y otros papeles.

2.- Tecnología de la celulosa.

La fabricación del papel tiene su origen en China, hacia el año 100 antes de Cristo.
Como materia prima se utilizaban trapos, cáñamo, paja y hierba, que se golpeaban
contra morteros de piedra para separar la fibra original. En el siglo VIII, tras la
batalla de Samarcanda, los árabes entraron en contacto con la técnica de
elaboración del papel e iniciaron su fabricación en Bagdad, Damasco, El Cairo,
Marruecos y finalmente España, que fue la introductora del papel en Occidente. La
primera fábrica europea de papel de la que hay constancia histórica, se instaló en
Játiva, en el siglo XI.

2.1.- Descortezado y triturado de la madera.

El proceso de elaboración del papel se inicia con el descortezado y triturado de la

madera. Este proceso se realiza mediante tambores rotatorios, cilindros dentro de
los cuales los troncos se golpean contra las paredes o contra otros troncos, y como
consecuencia del impacto se desprende la corteza.
Tras el descortezado, la madera se astilla y se tamiza. El parámetro a controlar en
el tamizado es el espesor, ya que su correcta elección facilita que en el posterior
proceso de cocción, las astillas se impregnen adecuadamente con los reactivos. El
espesor de las astillas resultantes ha de debe oscilar entre 3 y 4 mm, aunque en la
práctica hasta 7-8 mm son aceptables.

2.2.- Aislamiento de la celulosa.

El paso siguiente es la fabricación de la pasta de celulosa. Para ello hay que

disolver la lignina que mantiene unidas las fibras de celulosa de la madera. Esta
operación se puede realizar por procedimientos mecánicos, químicos o
semiquímicos. De este modo se obtienen diferentes tipos de pastas papeleras,
adecuadas para la fabricación de distintas variedades de papel.

Celulosa Mecánica.

La celulosa mecánica se obtiene a partir de un proceso en el cual la madera, una

vez molida y triturada, se somete a altas presiones y a una temperatura de unos
140 ºC, que es la temperatura de transición vítrea de la lignina. Este proceso
requiere un elevado consumo de energía, 1600 kw-h/Tm producida. La celulosa
mecánica se caracteriza por su alto rendimiento, normalmente entre un 85% y un
95%. Esto significa que en el producto final (fibras de celulosa) queda de un 85 a
un 95% del material original (madera). Un inconveniente que deriva de este hecho
es que la lignina remanente en el producto es susceptible de oxidarse, generando
el color amarillo que caracteriza a los diarios viejos. Los principales usos de estas
celulosas son la fabricación de papel para periódicos y papeles para impresión y
escritura de menor calidad. Esta celulosa es menos resistente que la química, no
por la presencia de la lignina remanente, sino porque las fibras en ella contenida
se han cortado en el proceso de fabricación.

A nivel mundial, del total de 300 millones de toneladas de celulosas producidas,

cerca de un 76% correspondieron a celulosas químicas y sólo un 24% a celulosas
mecánicas.

Celulosa Química.

En el proceso de producción de celulosa química la mayor parte de la lignina se

remueve por disolución con agentes químicos, evitando que el papel final se vuelva
amarillo por oxidación de la lignina. Para eliminar la lignina se realiza un proceso
de cocción química de la madera (astillas) a altas temperaturas y presiones.
Dependiendo de los compuestos químicos (lejías) usados en la cocción, existen
celulosas químicas kraft o al sulfato y celulosas al sulfito. Actualmente la
producción de pasta de celulosa al sulfato es la más utilizada a nivel mundial. El
proceso al sulfito requiere un medio ácido y es muy contaminante, por lo que
prácticamente no se utiliza en la actualidad.

3.- Proceso de fabricación de la celulosa Kraft.

Las astillas procedentes de la pila de acopio se llevan hacia la tolva de astillas,
donde se impregna con vapor de agua para eliminar su contenido de aire (vaso
impregnador de alta presión). Es en esta etapa donde comienza a agregarse una
disolución acuosa de sosa (NaOH) y sulfuro de sodio (Na 2S) denominada licor
blanco o lejía blanca. Esta mezcla se introduce en el digestor continuo que es
como una gran olla a presión con forma de cilindro, dentro del cual las astillas se
someten a cocción con la lejía blanca. El rango de temperatura de cocción varía
entre 130 y 170 °C, siendo más alta en la etapa inicial (parte superior del
digestor). El tiempo de cocción oscila de 1 a 2 horas dependiendo de sí la materia
prima es una madera frondosa (eucalipto, chopo) o conífera (pino, picea).

Continuamente, a través de las diversas secciones del digestor, se agregan y se

retiran líquidos de cocción. A medida que la mezcla de astillas va descendiendo
dentro del cilindro, se van liberando las fibras de celulosa y se forma una pasta
compuesta por fibras de celulosas y lejía negra que es una mezcla de licor blanco y
lignina disuelta. Terminada la cocción la pasta obtenida se separa de la lejía
residual, que se dirige al horno de recuperación.

La pasta de celulosa obtenida se somete a una etapa de lavado a altas

temperaturas dentro del digestor, en el cual flujos a contracorriente de agua van
eliminando el licor negro de la pasta. La operación de lavado es crítica, ya que un
lavado ineficaz deja en la pasta restos de lejías negras que consumirán más
reactivos en la etapa posterior de blanqueo. Además, una buena eficacia en el
lavado permite recuperar más reactivos de cocción, y disminuye la cantidad de
estos que es necesario introducir en el sistema para mantener constante su
concentración a lo largo del tiempo en cada ciclo de cocción. Se puede lograr una
eficacia del 99% en la etapa de lavado.

A continuación la pasta se hace pasar por un estanque de soplado, cuya función es

reducir la presión dentro del digestor con objeto de soltar las fibras aún
compactas. El proceso de soplado se realiza a menores temperaturas, razón por la
cual se inyecta agua fría a la pasta para bajar la temperatura al rango de 75-80
°C. Más tarde la pasta sigue varias etapas de lavado para eliminar el resto de licor
negro y luego pasa al clasificador de nudos (astillas que no alcanzaron una cocción
completa). Los nudos son devueltos al digestor continuo y las fibras clasificadas
pasan sucesivamente etapas de clasificación y lavado, obteniéndose finalmente la
celulosa kraft sin blanquear (pasta café) que posee todavía altos niveles de lignina.
El contenido de lignina que queda en la pasta de celulosa así obtenida se mide por
el índice de kappa. Intervalos usuales de i.k. son de 15-20 (2,4-3,3% de lignina)
para pastas de especies frondosas y de 20-30 (3,3-5% de lignina) para pastas de
coníferas.

% LIGNINA = 0,165 x i.k.

Una característica ventajosa de este proceso es la recuperación de los reactivos de

la cocción. El proceso de recuperación consiste en la concentración de la lejía
negra por evaporación y posterior combustión en calderas recuperadoras para
producir vapor y energía eléctrica, usados para los diversos procesos productivos
de la planta. Las sales minerales resultantes (cenizas) se recuperan después del
proceso de combustión por disolución y adición Na2CO3 y Na2SO4 para compensar
las pérdidas habidas en el proceso de cocción. El Na 2SO4 adicionado, que da
nombre al proceso, se transforma en Na2S por las condiciones reductoras del
horno de recuperación.

El proceso kraft es un procedimiento muy eficaz si bien presenta la desventaja de

los malos olores producidos por la emisión de tioles y sulfuros. La pulpa que se
obtiene es muy blanca. El agua del proceso contiene SO 2 y un pH entre 8 y 9. La
celulosa química, así obtenida, se caracteriza por tener un bajo porcentaje de
lignina y por su resistencia, ya que las fibras de celulosa quedan intactas, son
fáciles de blanquear y poco propensas a perder sus cualidades en el tiempo. El
rendimiento del proceso es bajo ya que sólo entre un 40 y un 60% del material
original (madera) queda retenido en el producto final (fibras de celulosa).

4.- Blanqueo de pasta de celulosa para papel.

La pasta, una vez clasificada y lavada, se somete a varias etapas de blanqueo que
buscan eliminar el remanente de lignina contenida en la pasta, proceso ya iniciado
en la etapa de cocción, sin producir una merma en la resistencia de las fibras.
Generalmente se realizan de 3 a 5 etapas de blanqueo por tratamientos sucesivos
con agentes oxidantes y extracciones con hidróxido de sodio acuoso. Así, la lignina
y otras sustancias responsables del color de la pasta se transforman en
compuestos solubles en agua y se eliminan por sucesivos lavados. Los productos
químicos utilizados para blanquear y los símbolos que los representan son los
siguientes:
C: Cloro (Cl2), al combinarse con la lignina, forma los compuestos clorados que se
disuelven en disoluciones de sosa. Por motivos medioambientales, el uso de Cl 2 se
ha eliminado prácticamente.

D: Dióxido de cloro (ClO2). Su acción es similar a la del Cl 2, pero su efecto sobre

las fibras es menos dañino, y desde el punto de vista ambiental genera hasta un
40% menos de residuos organoclorados (1 kg. de ClO 2 equivale en poder oxidante
a 2.63 kg. de Cl2). Actúa oxidando las moléculas de lignina y rompiendo sus
cadenas. El 90% de los compuestos clorados generados son de pesos moleculares
elevados y, por tanto, no tóxicos. El dióxido de cloro se produce generalmente
dentro de la planta, debido a su carácter explosivo. Su obtención se produce
mediante reducción del clorato de sodio (NaClO 3), el cual puede ser comprado
externamente o generado internamente mediante electrólisis de la sal (NaCl).

No obstante, las presiones medioambientales de los últimos años han hecho que
se desarrollen cada vez más los blanqueos totalmente libres de cloro o TCF
(Totally Chlorine Free) donde los derivados clorados se han sustituido por el
oxígeno y sus derivados. Así, las plantas de celulosas más modernas cuentan en
esta etapa con un proceso adicional de deslignificación con oxígeno (O 2), el cual
consiste en aplicar altas dosis de oxígeno a la pasta café para producir la oxidación
de la lignina, previo a las etapas de blanqueo. Con ello se reduce sustancialmente
el consumo de agentes químicos de blanqueo. El proceso consiste en introducir,
después de la cocción y antes del blanqueo, una o dos etapas de deslignificación
con oxígeno en medio alcalino.
El poder oxidante del O2 es 4.4 veces al del Cl2. Es el agente menos contaminante
y más barato. El proceso se realiza a presión para aumentar la solubilidad del
oxígeno en el medio de reacción y a temperaturas próximas a los 100 ºC. Se
consiguen descensos del índice kappa de aproximadamente 6 puntos, en pastas
frondosas, y de hasta 10 puntos en pasta de coníferas.

Su principal inconveniente deriva de su tendencia a reaccionar formando radicales

libres que son muy reactivos tanto con la lignina como con la celulosa. Así las
moléculas de lignina se rompen y se solubilizan pero también disminuye el grado
de polimerización de la celulosa, disminuyendo la resistencia de la pasta. Por ello el
O2 sólo se utiliza con pastas de celulosa que tienen un contenido en lignina igual o
superior al 60%. Al no generarse compuestos clorados se pueden usar las aguas
residuales para la generación de energía eléctrica (los cloruros producen
problemas de corrosión en las calderas).

P: Peróxido de hidrógeno (H2O2). Se usa tanto en el blanqueo de pastas químicas

como mecánicas y recuperadas. Las condiciones más favorables para que el
peróxido reaccione con la lignina y no con la celulosa es un medio básico de NaOH.
Tiene las mismas ventajas mediombientales que el oxígeno, pero presenta el
inconveniente de ser caro e inestable. Hay que añadir cationes metálicos y agentes
quelantes para estabilizarlo. El problema de estos últimos radica en que son
difíciles de eliminar de las aguas residuales.

Z: Ozono. Es un oxidante muy enérgico que se genera a partir de aire seco o de

oxígeno por la aplicación de altos voltajes en dos electrodos separados por el gas.
Reacciona con la lignina a temperatura ambiente y presión atmosférica y es menos
agresivo que el oxígeno.

Algunas secuencias son:

 DEDED (D: blanqueo con ClO2; E: extracción con NaOH).

 D(EOP)D(EP)D (EOP: extracción con NaOH reforzada con H2O2 y O2; EP:
extracción con NaOH reforzada con H2O2).

 PZ(EP)P (P: blanqueo con H2O2; Z: blanqueo con O3).

El proceso de blanqueo significa necesariamente una pérdida de rendimiento, por

cuanto se elimina una parte importante de la lignina que aún permanece en la
pasta café y, además, una parte de las fibras de celulosa se degradan como
consecuencia de los agentes químicos de blanqueo. Normalmente en todo el
proceso de blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la pasta café, para alcanzar
una blancura de 87-90% ISO (la pasta sin blanquear tiene una blancura que oscila
de un 25-65% ISO).

Los principales parámetros de operación para las diferentes etapas descritas se

resumen en la siguiente tabla:
5.- Secado y Embalado.

La pasta procedente de la planta de blanqueo se prepara para su secado. La

consistencia (porcentaje de fibras contenida en la pasta) inicial, a la entrada de la
máquina secadora, es de aproximadamente 1 a 2%. Desde la caja de entrada, la
pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier (cinta de tela metálica que
se mueve horizontalmente). Una vez en la tela, accionada por varios rodillos, se
procede a extraer el exceso de agua. Durante este proceso comienzan a
producirse las primeras uniones por puentes de hidrógeno entre las fibras para
formar una hoja. Esta pasa luego por prensas de succión y de rodillos, donde
continúa la extracción de agua. La hoja, que a esta altura posee una consistencia
de aproximadamente un 46%, entra a los presecadores, grandes cilindros en cuyo
interior circula vapor a altas temperaturas. En este punto se añaden varios aditivos
a la pasta con objeto de obtener láminas estables. Así, se adicionan:

 resinas que dan consistencia al papel y aumentan su resistencia a la

humedad,

 sales de aluminio, Al2(SO4)3, que fijan la resina a la fibra de celulosa,

  talco, TiO2, almidón, caolín (arcilla),

 tintes y pigmentos (para papeles coloreados)

 latex,

 fungicidas para evitar la aparición de mohos,

 desespumantes y adhesivos.

Posteriormente, la pasta pasa a los secadores principales, en cuyo interior existen

diversos rodillos calientes que conducen la hoja a través de calentadores por
convección y radiadores infrarrojos. A la salida de esta área, la hoja posee una
consistencia de 87-92% seco.

Finalmente la hoja pasa por la cortadora, dejándola en forma de pliegos, los cuales
se apilan en montones y se prensan para que ocupen menos volumen. También
existe la posibilidad de enrollar la hoja de celulosa sin usar la cortadora,
formándose las bobinas.

6.- Tendencias y Mejoras en la Industria Papelera.

Las mejoras tecnológicas registradas en esta industria se han desarrollado en el

área de aumento de eficiencias en los procesos productivos y de cuidado del medio
ambiente.
Las mejoras en los procesos de blanqueo han significado en la mayoría de los
países de Europa la total eliminación del tradicional proceso de blanqueo basado
en cloro elemental, reemplazándose con el sistema de blanqueo ECF (Elemental
Chlorine Free) ó TCF (Totally Chlorine Free). El proceso ECF ha significado una
reducción de residuos de compuestos clorados en más de un 90% respecto del
proceso tradicional.

El consumo de agua en los procesos productivos ha disminuido en forma

importante como producto de las mejoras tecnológicas. Esto ha permitido que hoy
en día se consuman, por tonelada de celulosa producida, sólo 40 metros cúbicos
de agua, en circunstancias que en los años 80, el consumo de agua por tonelada
de celulosa era de entre 120 y 140 metros cúbicos. Así mismo, mejoras de
eficiencia han permitido cerrar el circuito, es decir, reutilizar en mayor grado el
agua consumida. Esto ha significado que hoy cerca de un 95% del agua usado en
los distintos procesos es purificado y vuelto a usar. Asimismo se purifica antes de
devolverlo a los cursos fluviales. Sólo un 5% de agua se pierde por evaporación.

La reducción en las emisiones ha sido otra de las tendencias registradas en esta

industria. El nivel de AOX (Absorbable Organic Halogens) ha disminuido en los
últimos 20 años desde 8 kg/Tm a 0,2-0,5 kg/Tm de celulosa, el BOD (Biochemical
Oxygen Demand) en los últimos 10 años ha pasado de 15 kg/Tm a 1,5 kg/Tm de
celulosa y los compuestos sulfurados se han reducido en cerca de 90% desde los
años 70.
7.- Tratamientos químicos y derivados de la celulosa.

7.1.- El rayón o viscosa (celulosa regenerada).

La celulosa recibe distintos tratamientos para poder utilizarla como fibra en la

industria textil. La celulosa no se puede hilar por fusión ya que se descompone
(carboniza) antes de fundir.

En la preparación de la fibra denominada viscosa las fibras de celulosa se tratan

con una disolución de sosa y S 2C. La sosa produce rotura de cadenas de celulosa
dando una celulosa de menor peso molecular. El xantato de celulosa así obtenido
es una masa viscosa que se hace pasar a través de unos orificios de platino (hilado
en húmedo). Las fibras resultantes se coagulan en un baño que contiene H 2SO4,
Na2SO4 y ZnSO4; así se obtiene una celulosa regenerada con una superficie
brillante y sedosa. Las fibras obtenidas se estiran hasta 30 veces su longitud
original, se recogen en bobinas y se secan para eliminar el disolvente (agua). Las
fibrillas se tuercen y se estiran en haces, formando hilos.
* Algún hidroxilo no reacciona con el S2C.

Si la disolución de viscosa se extiende con laminadoras y posteriormente se

coagula, se obtienen películas de tipo celofán. El papel de celofán se prepara
enfriando rápidamente el film, para que el tamaño de los cristales sea menor que
la longitud de onda de la luz, por ello resulta tan transparente a la luz visible y a la
luz ultravioleta. La permeabilidad a los gases es muy pequeña, de ahí su uso para
envases de bombones, cigarrillos y dulces entre otros. Se evita la pérdida de
aromas y que se enrancien.

7.2.- El acetato de celulosa.

Es un derivado de la celulosa de gran consumo por su uso en lacas, películas

fotográficas, cinematográficas, de RX y fibras.
Se obtiene por tratamiento de la celulosa con anhídrido acético, en medio de ácido
acético o de diclorometano.

El producto obtenido es el triacetato (tres grupos acetilo por unidad de glucosa).

Para obtener fibras el producto se somete a una hidrólisis parcial para obtener
alrededor de 2,5 grupos acetilo por unidad de glucosa. Esto se debe a que los
enlaces de hidrógeno entre los grupos hidroxilo residuales refuerzan los hilos. El
acetato de celulosa es soluble en acetona y mezclas de acetona y etanol, y estas
disoluciones se usan para hilarlo o laminarlo, eliminando posteriormente el
disolvente por corriente con aire caliente.

Las laminas son el soporte para las películas fotográficas, cinematográficas y de

RX.
7.3.- Nitrocelulosa.

Se obtiene tratando la celulosa con una mezcla de HNO 3 y H2SO4 concentrados. El

producto con un grado de nitración de 2,2 grupos nitrato por cada unidad de
glucosa, es la pólvora sin humo propelente para proyectiles. La nitrocelulosa
obtenida se gelatiniza con disolventes orgánicos, se moldea en forma de
macarrones (propelente que llena las vainas de los proyectiles de artillería) o se
corta en pequeños rombos que se pavonan con grafito (recubrir con una lámina
delgada) y se usan en los proyectiles de fusil.

El primer plástico moldeable que se fabricó, en gran escala, en el primer tercio del
siglo XX, fue el celuloide, una mezcla de nitrocelulosa y alcanfor, muy inflamable.
Con celuloide se fabricaron películas fotográficas, juguetes, lacas y fibras textiles
entre otros. Estos productos provocaban muchos incendios y fueron sustituidos por
el acetato de celulosa u otros polímeros sintéticos.

La nitrocelulosa se utiliza, actualmente, para fabricar lacas y tintas brillantes; para

ello se vende humectada con agua y alcoholes (isopropanol, butanol, isobutanol) o
plastificada con ftalato de dibutilo, para disminuir el riesgo de incendio y explosión.
Se almacena en edificios aíslados, de paredes gruesas y techos ligeros, según
reglamentaciones muy estrictas.

7.4.- Metilcelulosa (MC), carboximetilcelulosa (CMC) y

dietilaminoetilcelulosa (DEAEC).
Son éteres de celulosa con importantes aplicaciones científicas e industriales. Para
obtenerlos se trata la celulosa con NaOH concentrada y caliente; con ello se
producen rupturas de cadena. Esta celulosa se trata con los cloruros de alquilo
correspondientes.

Las MC de bajo grado de metilación se hinchan y dispersan en agua, dando

disoluciones coloidales muy viscosas con muy pequeña proporción de producto.
Por ello se usan como espesante en las industrias farmacéutica, alimentaria, textil
y de los detergentes. La CMC se usa como espesante, estabilizador de la
suspensión en detergentes y como cambiador de cationes. La DEAEC es un
intercambiador de aniones (estabilizante de dispersiones).

Información complementaria.
Sistema de Recuperación y Energía.

Las cortezas recuperadas en los descortezadores, los aserrines y astillas

subdimensionadas son transportadas mediante correas y usados como
combustibles en las calderas de poder para generar vapor.

El licor negro, a la salida del digestor continuo, está compuesto principalmente de

material orgánico disuelto (lignina) y sales residuales del licor blanco,
generalmente con una concentración de 15 a 18% de sólidos. Éste licor sigue un
proceso de concentración mediante evaporadores de múltiples efectos. El proceso
de concentrado consiste en flujos de vapor aplicados en contracorriente con el licor
negro, bajo diferentes condiciones de temperatura y presión en cada una de las
etapas. Además de extraer el agua del licor negro, en los evaporadores se retira
en forma de gases algunos compuestos reducidos de azufre (TRS), metanol,
trementina y COVs, los cuales posteriormente son condensados, tratados y
recuperados para su posterior comercialización y otros usos. A la lejía negra
concentrada (con una consistencia de entre 60 y 70%,) se le añade Na 2CO3 y
Na2SO4, y se inyecta en el horno de recuperación. Su combustión produce vapor de
agua para otras partes del proceso y un residuo sólido (cenizas) constituido por
Na2CO3 y Na2S que se recupera para preparar más lejía de cocción. Las emisiones
que se producen en estas etapas son:

 CO2, H2O, CO y SO2 procedentes de la combustión.

  NOx que se forman por reacción de O2 y N2 a altas temperaturas.

 Inquemados (COVs = acetona, metanol y TRS).

 Partículas en suspensión (Na2SO4, K2SO4, Na2CO3 y NaCl).

 Dioxinas y furanos.

A la ceniza resultante de la combustión del licor negro se le añade agua, y se

caustifica agregándole los químicos necesarios para regenerar el licor blanco. El
principal químico que se agrega al licor verde es la cal viva (CaO), la cual es
producida en los hornos de cal, donde se quema la cal apagada o caliza (CaCO 3)
retirándole el CO2. Las principales reacciones químicas del proceso de
caustificación corresponden a:

El proceso de caustificación es lento, generalmente entre 3 y 4 horas. El licor

blanco producido se filtra para retirar los compuestos no disueltos, formándose los
lodos (CaCO3). La solución blanca resultante, principalmente compuesto por soda
cáustica (NaOH) y sulfuro de sodio (Na2S), se almacena en un estanque
especialmente acondicionado para su posterior uso como licor blanco en la
cocción. A los lodos generados se les extrae la humedad excedente y se vuelven a
quemar en los hornos de cal junto con la caliza.
El vapor generado en las calderas recuperadora y de poder pasa primero por un
turbo generador, en el cual se genera energía eléctrica para los procesos de la
planta, luego el vapor a más baja presión y temperatura es usado en diferentes
áreas de la planta. En la actualidad, las plantas de celulosas más modernas son
excedentarias en energía eléctrica.

Propiedades físicas y químicas de la Celulosa.

Las propiedades físicas y químicas que se miden de la celulosa tienen que ver con
variables que son relevantes para predecir su desempeño una vez que se convierta
en papel. Por tanto, las principales propiedades que se miden de la celulosa son:

 Volumen Específico: Es el inverso de la densidad. En general se prefiere

fibras con alto volumen específico debido a que permite hacer una hoja de
igual espesor con un menor peso.

 Índice de Tensión: Mide la resistencia a la tracción que tiene un papel con

esa celulosa.

 Índice de Rasgado: Mide la energía que es necesaria para rasgar un

papel, tal como se hace cuando se corta una hoja con las manos.

 Largo de fibra: Mide el largo promedio de las fibras de celulosa (en

milímetros).
  Drenabilidad: Mide la facilidad con que la celulosa evacua el agua que
contiene. Es importante para producir papel dado cuando se forma la hoja
el contenido de agua es de entre 98% y 99% en peso.

 Contenidos de finos: Mide la cantidad de elementos no fibra en la

celulosa.

 Viscosidad: Mide la fricción interna de una mezcla de agua con fibras de

celulosa. Es un indicador del grado de polimerización (largo de las cadenas)
de las fibras de celulosa.

 Contenido Distribución: en peso del contenido de la celulosa. Por

tradición el contenido se clasifica en Alfa-celulosa: celulosa propiamente
tal; Beta-Celulosa: celulosa degradada (acortada) y algo de hemicelulosa;
Gamma-Celulosa: principalmente hemicelulosa; Lignina; Cenizas:
principalmente compuestos de silicio; y Extraíbles: que consisten en ácidos
resinosos y ácidos grasos.

Clasificación.

Otra forma de clasificar la celulosa corresponde al tipo de materia prima usada

para su fabricación. Dependiendo de ella existen celulosas de fibra larga (softwood
pulp) y celulosas de fibra corta (hardwood pulp). La diferencia principal entre estas
dos celulosas es su resistencia, la cual depende básicamente de las uniones
moleculares que se establecen entre las fibras. La celulosa de fibra larga genera en
los papeles una red de uniones más resistentes que las de fibra corta. La longitud
de las fibras largas fluctúa entre 2,5 y 4,5 mm, contra los 0,7 a 1,8 mm de las
fibras cortas.
Dentro de la celulosa blanca de fibra larga, destacan: Celulosa NBSKP ("Northern
Bleached Softwood Kraft Pulp"), producida principalmente en Canadá y los países
escandinavos en base a pinos de bosques naturales y de crecimiento lento. Su
principal característica es la resistencia, debido a la longitud de las fibras que la
constituyen. En el mercado es valorada con un mayor precio. Celulosa BSKP
"Southern Pine", producida en el sur de Estados Unidos y norte de Argentina
usando pinos de crecimiento rápido, cuya calidad de resistencia es inferior a la
NBSKP. Celulosa BSKP "Radiata Pine", producida en Chile y Nueva Zelanda
básicamente, en el mercado es calificada como un producto intermedio entre las
dos celulosas anteriores. La materia prima está basada en plantaciones de pino
radiata de crecimiento rápido.

Dentro de la celulosa blanca de fibra corta, destacan: Celulosa BEKP (Bleached

Eucalyptus Kraft Pulp), producida en base a plantaciones de crecimiento rápido de
eucaliptos. Los principales productores son Brasil, Chile, Península Ibérica,
Australia y Nueva Zelanda. Celulosa Birch, producida con abedules del norte de
Europa, los principales productores son Finlandia y Suecia. Celulosa NMHW
(Northern Mix Hardwood), producida con una mezcla de varias especies de madera
hardwood principalmente en Canadá, Francia, Japón, Corea y este de Europa.
Celulosa MTH (Mix Tropical Hardwood), producida con una mezcla de varias
especies tropicales de madera hardwood de Indonesia. Celulosa SMHW (Southern
Mix Hardwood), producida con una mezcla de varias especias de maderas
hardwood en el sur de Estados Unidos. En el mercado es valorada con un mayor
precio.
En el último tiempo ha cobrado mayor importancia a nivel mundial el uso
adecuado de los recursos naturales. En la industria de los papeles y cartones, el
reciclaje es cada vez más relevante, creciendo la recuperación de papeles y
cartones para reciclar desde 48 millones de toneladas anuales en 1980, a 134
millones de toneladas en 1998 a nivel mundial, es decir, desde un 23% a un 45%
en el porcentaje de recuperación respecto del consumo. La FAO predice que en el
2010 el consumo de papel recuperado alcanzará los 197 millones de toneladas,
con una tasa de recuperación del 50%. (FAO 1999). Sin embargo, la degradación
de las fibras impone límites a la fracción de papeles que se puede producir con
fibras recicladas, por lo que constantemente se deben agregar fibras vírgenes para
su producción.