MANUAL DE

IMPLEMENTACIÓN
HACCP
PARA AVES, CERDOS Y
BOVINOS.

Octubre 2003
 ÍNDICE
PÁGINA

GLOSARIO DE TÉRMINOS 1

INTRODUCCIÓN 3

DESARROLLO DE UN PLAN HACCP 4

- Equipo HACCP 4
- Descripción del producto y su distribución 4
- Descripción de los consumidores del producto 4
- Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso 5
- Verificar el diagrama de flujo 5
- Realizar un análisis de peligro (Principio 1) 6
• Tabla resumen 7
• Preguntas para el análisis de peligro 7
o Ingredientes 8
o Factores intrínsecos 8
o Procedimientos del proceso 8
o Contenido microbiano del producto 9
o Diseño de la planta 9
o Diseño y uso de los equipos 9
o Envasado 10
o Higiene 11
o Salud de empleados, higiene y educación 11
o Condiciones de almacenamiento entre la
etapa de empaque y el consumidor final 11
o Uso previsto 11
o Posibles consumidores 12
- Identificar los Puntos Críticos de Control (Principio 2) 13
• Ejemplos Árbol de decisiones 14
- Determinar los límites críticos (Principio 3) 16
 • Tabla resumen 16
- Determinar los procedimientos de monitoreo (Principio 4) 17
- Determinar las acciones correctivas (Principio 5) 18
- Determinar los procedimientos de verificación (Principio 6) 19
• Actividades para la verificación 19
- Definir los procedimientos de registro y documentación
(Principio 7) 22
• Tabla resumen 23
• Registros HACCP 23

BIBLIOGRAFÍA 25
 GLOSARIO DE TÉRMINOS

• Acción Correctiva: Los procedimientos que se deben implementar

cuando se produce una desviación.
• Análisis de Peligro: El proceso de recolectar y evaluar información sobre
los peligros asociados al alimento bajo estudio, para determinar cuáles
peligros son significativos y deben ser incluidos en el plan HACCP.
• Árbol de Decisión para un PCC: Una secuencia de preguntas que
ayudan a determinar si un punto de controlo es un PCC.
• Control: (a) Manejo de las condiciones de un proceso para
complementar los criterios establecidos. (b) El estado en que se realizan
los procedimientos establecidos y se cumplen los criterios fijados.
• Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinión o decisión.
• Desviación: No cumplimiento de un límite crítico.
• Equipo HACCP: El grupo de personas respnsables de desarrollar,
implementar y cumplir el sistema HACCP.
• Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de
fabricación de alimentos entre la producción primaria y el consumidor
final.
• HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar los
riesgos que pueden afectar la seguridad de los alimentos.
• Límite Crítico: El valor máximo / mínimo de un parámetro biológico,
químico o físico que se debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar
o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecta la seguridad del
alimento.
• Medida de Control: Un acción o actividad que sirve para prevenir,
eliminar o reducir un peligro significativo.
• Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones
para determinar si un PCC está bajo control y prepara registros
detallados que posteriormente se utilizarán para la verificación.
• Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP,
que describe los procedimientos que se deben realizar.

1
• Programas pre-HACCP: Procedimientos, incluyendo Buenas Prácticas
de Fabricación, relacionados con las condiciones operativas y que son la
base del sistema HACCP.
• Punto de Control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores
biológicos, químicos o físicos.
• Punto Crítico de Control: La etapa en al que se puede realizar un control
y que es fundamental para prevenir o eliminar un peligro que puede
afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.
• Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro.
• Sistema HACCP: El resultado de la implementación del Plan HACCP.
• Riesgo: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable
pensar que podría causar una enfermedad o daños si no se controla.
• Validación: Parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la
información científica y técnica para determinar si el plan HACCP – si
está debidamente implementado – controla efectivamente los peligros.
• Verificación: Actividades que no son de monitoreo, pero que determinan
la validez del plan HACCP y si el sistema se está implementando de
acuerdo a lo establecido en el plan.

2
 INTRODUCCIÓN

El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP),

es un proceso con un enfoque científico designado para prevenir la ocurrencia
de problemas que afectan la inocuidad, asegurando el control en cualquier
punto del sistema de producción del alimento, para así evitar situaciones
riesgosas o críticas que puedan alterar la seguridad del producto. Los peligros
de contaminación para los productos pueden ser biológicos, químicos y físicos
que existen desde la fabricación y adquisición de la materia prima, hasta el
procesamiento , distribución y consumo de los productos terminados.
El HACCP está diseñado para ser usado por todos los segmentos de la
industria alimenticia. Los programas pre-HACCP, tales como Sistemas
Operacionales Estandarizados de Sanitización (SSOP), Procedimientos
Operacionales Estandarizados (SOP) y Buenas Prácticas de Fabricación
(GMP), son fundamentales para desarrollar e implementar planes HACCP
exitosos. Los siete principios HACCP han sido universalmente aceptados por
instituciones gubernamentales, cámaras empresariales y la industria alimenticia
en todo el mundo.

3
 DESARROLLO DE UN PLAN
HACCP

Previo a comenzar a desarrollar un plan HACCP es necesario disponer

de las siguientes herramientas:
1. Constituir un Equipo HACCP
2. Describir el Producto y su Distribución
3. Describir el Uso y los Consumidores del
producto
4. Desarrollar un Diagrama de Flujo que
describa el Proceso
5. Verificar el Diagrama de Flujo

Equipo HACCP:
Es de responsabilidad del equipo desarrollar el plan HACCP. Estas
personas deberán tener conocimientos específicos y adecuada experiencia con
el producto y proceso. Debe incluir personas del área de procesos, producción,
higiene, garantía de calidad, microbiología de alimentos y personal de planta
que realiza las operaciones.

Descripción del producto y su distribución:

El equipo HACCP deberá describir el producto, es decir, preparar una
descripción general del alimento, sus ingredientes y los métodos de
procesamiento. También deberá describir el sistema de distribución, indicando
si el producto se distribuye en forma congelada, enfriada o a temperatura
ambiente.

Descripción del Uso y de los Consumidores del producto:

El equipo deberá describir el uso que normalmente se espera que tendrá
el producto (ej. será sometido a cocción antes de su consumo), ya sea para el
público en general o para un determinado segmente de la población.

4
Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso:
El diagrama de flujo debe especificar en forma clara y simple, todo el
proceso de fabricación, incluyendo todos los pasos del proceso que la planta
puede controlar directamente. También puede incluir los pasos previos y
posteriores al procesamiento que se realiza en la planta. El diagrama de flujo
deberá incluir los Puntos Críticos de Control (PCCs).

Verificar el diagrama de flujo:

El equipo HACCP deberá visitar la planta para confirmar que todas las
operaciones fueron correctamente incluidas en el diagrama de flujo.

Una vez realizado estos puntos, se podrá comenzar a aplicar los siete
principios HACCP.

5
PRINCIPIO 1:
REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGRO

Un análisis de peligro bien hecho es la clave para desarrollar un plan

HACCP efectivo.
El equipo HACCP deberá realizar un análisis de peligro e identificar las
medidas de control apropiadas. Es importante considerar los ingredientes y la
materia prima, cada uno de los pasos del proceso, el sistema de
almacenamiento y distribución del producto, la preparación final y el uso que
los consumidores harán del producto. El peligro puede ser un agente biológico,
químico o físico, que en caso de no ser controlado, sería razonablemente
probable que cause una enfermedad o daños a la salud.
El análisis de peligro y la identificación de las medidas de control para
esos peligros logran tres objetivos:
• Identificar los peligros.
• Diseñar las medidas de control para esos
peligros.
• Establecer la base para identificar los PCCs
mencionados en el Principio 2.

El proceso para realizar el análisis de peligro consta de dos etapas:

1. Identificación de los peligros – tormenta de ideas (brainstorming): En

esta etapa, el equipo HACCP identifica los peligros y desarrolla una lista
de los peligros potenciales en cada etapa del proceso que pueden ser
directamente controlados por el proceso de fabricación del alimento.

2. Evaluación de los peligros: El equipo HACCP determina qué peligros

potenciales deben ser incluidos en el plan HACCP. Cuando se realiza
una evaluación de peligros, es útil considerar la probabilidad de
exposición y la severidad de las consecuencias potenciales si no se
controla el peligro adecuadamente. También deberán considerarse los
efectos a corto y a largo plazo de la exposición al peligro potencial. Para

6
 evaluar cada uno de los peligros potenciales del producto, se deberá
analizar el sistema de fabricación, de transporte, de almacenamiento, y
quiénes probablemente consumirán el producto, para determinar cómo
cada uno de estos factores puede afectar la probabilidad de que ocurra
un peligro y la severidad del peligro que se está controlando.

Es importante conocer que los peligros identificados en un proceso o en

una planta tal vez no sean significativos en otra planta que fabrica el mismo
o un producto similar.

Una vez terminado el análisis de peligro, el equipo deberá preparar una

lista de los riesgos asociados a cada etapa de la fabricación del alimento, y
de la(s) medida(s) que se utilizará(n) para controlar el (los) peligro(s). Es
posible que un determinado peligro requiera más de una medida de control
y por otro lado, también es posible que una medida de control elimine más
de un peligro. A continuación se incluye una parte de la tabla que resume el
análisis de peligro realizado para este producto.

Etapa Peligro(s) Justificación Peligro a Medida(s)

Potencial(es) considerar de
en el plan? control
Sí/No

Preguntas para el Análisis de Peligro:

El análisis de peligro busca responder una serie de preguntas
relacionadas con el proceso que se está estudiando. El objetivo de las
preguntas es facilitar la identificación de los peligros potenciales.

7
A. Ingredientes
1. ¿Contiene el producto ingredientes sensibles que pueden ser un
peligro microbiológico (por ej. Salmonella, Staphylococcus
aureus); un peligro químico (por ej. aflatoxina residuos de
antibióticos o pesticidas); o un peligro físico (piedras, trozos de
vidrio o metal)?
2. ¿Se utiliza agua potable, hielo o vapor en la fórmula o para la
manipulación del producto?
3. ¿Cuál es el origen de los ingredientes (por ej. proveedor
específico)?

B. Factores Intrínsecos - Características físicas y fórmula (por ej. pH, ácidos

orgánicos, hidratos de carbono fermentables, aw, conservantes) del producto
durante y después del procesamiento.
1. ¿Qué riesgos puede producir una falta de control en la fórmula del
alimento?
2. E producto ¿permite la supervivencia o el desarrollo de patógenos
y/o la formación de toxinas mientras se está procesando?
3. El producto ¿permite la supervivencia o el desarrollo de
patógenos y/o la formación de toxinas en los pasos posteriores de
la cadena?
4. ¿Existen otros productos similares en el mercado? ¿Qué
antecedentes existen sobre la seguridad de los productos? ¿Qué
peligros se han asociado a los productos?

C. Procedimientos del proceso

1. El proceso ¿tiene una etapa que se puede controlar y en la cual
se destruyen los patógenos? En caso afirmativo, ¿qué
patógenos? Evaluar células vegetativas y esporas.
2. Si el producto se puede recontaminar entre dos etapas (por ej.
cocción, pasteurización) y envasado, ¿cuál es la probabilidad de
que existan peligros biológicos, químicos o físicos?

8
D. Contenido Microbiano del producto
1. ¿Cuál es la carga microbiana normal del producto?
2. ¿Cambia la población microbiana durante el período en que
normalmente se almacena el producto antes de ser consumido?
3. Una carga microbiana diferente ¿modifica la seguridad del
producto?
4. Las respuestas a las preguntas anteriores ¿indican que la
probabilidad de que existan determinados peligros biológicos es
alta?

E. Diseño de la planta
1. Si es importante para la seguridad del alimento, el diseño de la
planta ¿permite separar adecuadamente la materia prima y los
productos listos para consumo? En caso negativo, ¿qué peligros
deberían considerarse como posibles contaminantes de los
productos listos para consumo?
2. Las zonas donde se envasa el producto, ¿tienen presión positiva
de aire constante? ¿Es esto algo fundamental para la seguridad
del producto?
3. El tránsito del personal y de equipos, ¿es una fuente importante
de contaminación?

F. Diseño y uso de los equipos

1. El equipo ¿permite controlar adecuadamente el tiempo y la
temperatura para asegurar que se fabrica un producto seguro?
2. La capacidad de los equipos ¿es adecuada para el volumen que
se va a procesar?
3. ¿Se puede controlar el equipo con suficiente precisión de manera
que las variaciones en el proceso se puedan corregir antes de
que se excedan las tolerancias establecidas que garantizan la
fabricación de un producto seguro?
4. El equipo ¿es confiable o falla frecuentemente?
5. El diseño del equipo, ¿permite una fácil limpieza y desinfección?

9
 6. ¿Existe la posibilidad de una contaminación con sustancias
peligrosas (por ej. vidrio)?
7. ¿Qué dispositivos se utilizan para controlar la seguridad del
producto y mejorar la seguridad para los consumidores?
• Detectores de metal
• Imanes
• Coladores
• Filtros
• Mallas
• Termómetros
• Dispositivos para quitar huesos
• Detectores de material extraño

8. ¿En qué medida el desgaste normal de los equipos influencia la

probabilidad de que aparezca un riesgo físico (por ej. metal) en el
producto?
9. ¿Se necesitan protocolos higiénicos si un mismo equipo se utiliza
para diferentes productos?

G. Envasado
1. El método de envasado ¿puede facilitar la multiplicación de
patógenos microbianos y/o la formación de toxinas?
2. El envase, ¿está claramente rotulado “Mantener Refrigerado”, si
esto es necesario para la seguridad del producto?
3. El envase, ¿incluye instrucciones para el consumidor final sobre
cómo manejar y preparar el producto en forma segura?
4. El material utilizado en el envasado, ¿es suficientemente
resistente y evita la contaminación microbiana?
5. El sistema de envasado ¿evita que personas inescrupulosas
abran los envases con fines ilícitos?
6. Los envases y cajas, ¿están bien codificados y el código se lee
fácilmente?
7. ¿Los paquetes están bien rotulados?

10
 8. Los alergénicos potenciales que contiene el producto ¿están
incluidos en la lista de ingredientes que figura en el rótulo?

H. Higiene
1. La higiene, ¿puede tener un impacto sobre la seguridad del
producto que se está procesando?
2. Las instalaciones y el equipo, ¿se pueden limpiar y desinfectar
fácilmente?
3. ¿Es posible mantener las mismas condiciones de higiene en todo
momento y no poner en riesgo la seguridad del producto?

I. Salud de los empleados, Higiene y Educación

1. La salud de los empleados, o las prácticas de higiene personal,
¿pueden afectar la seguridad del alimento que se está
procesando?
2. ¿Los empleados entienden claramente cuál es el proceso y los
factores que deben controlar para asegurar que el producto que
se fabrica es seguro?
3. ¿Los empleados informarán a la gerencia si surge un problema
que puede tener un impacto sobre la seguridad del producto?

J. Condiciones de almacenamiento entre la etapa de empaque y el

consumidor final
1. ¿Cuál es la probabilidad de que el producto sea almacenado
incorrectamente, o en adversas condiciones de temperatura?
2. Si el almacenamiento del producto no es el adecuado, ¿se podría
comprometer la seguridad microbiológica del producto?

K. Uso previsto
1. El consumidor, ¿debe calentar el producto?
2. ¿Cuál es la probabilidad de que el consumidor guarde restos del
producto?

11
L. Posibles Consumidores
1. El alimento, ¿está dirigido al público en general?
2. El alimento, ¿será consumido por una población más susceptible
a las enfermedades (por ej. niños, ancianos, enfermos, personas
con compromiso inmunológico)?
3. El almento, ¿es para consumo en instituciones, o en el hogar?

12
PRINCIPIO 2:
IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCCs)

Un punto crítico de control es una etapa importante que se puede

controlar y, como resultado, prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable un
peligro que puede afectar la seguridad del alimento. La identificación de los
PCCs debe basarse en los peligros potenciales que, con cierto grado de
probabilidad, podrían causar una enfermedad o lesión en caso de no ser
controlados.
La información obtenida mediante el análisis de peligro es fundamental
para que el equipo HACCP identifique qué pasos del proceso son PCCs. Para
facilitar la identificación de los PCCs se puede utilizar el árbol de decisión, pero
no es un elemento obligatorio.
Los PCCs deben ser cuidadosamente desarrollados y documentados, y
sólo deben ser usados para garantizar la seguridad del producto.

13
Ejemplo de un Árbol de Decisión:
P.1:¿Existen medidas de control para el peligro identificado?

Modificar etapa, proceso o

producto

SI NO

¿Se debe conrolar esta etapa para que el

producto sea seguro? SI

NO No es un PCC FINAL*

P.2: Esta etapa, ¿se elimina, o se reduce a un nivel aceptable

la probabilidad de que ocurra un peligro?

SI
NO

P.3: ¿Podría haber contaminación por peligro(s) identificado(s) en

cantidades superiores aceptables, o podría aumentar a nivel(es)
inaceptable(s)?

No es un
SI NO PCC FINAL*

P.4: Un paso posterior, ¿eliminaría el (los) peligro(s) identificado(s)

o reduciría la probabilidad de que ocurran a un nivel aceptable?

SI NO
No es un
PCC
FINAL*

*Seguir a la etapa siguiente en el proceso.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

14
Ejemplo de un Árbol de Decisión para un PCC:
Consideraciones importantes cuando se utiliza un árbol de decisión:
• El árbol de decisión se usa después de haber realizado el análisis
de peligro.
• El árbol de decisión se aplica para las etapas en las que se
encontraron peligros significativos.
• Una etapa posterior del proceso podría permitir un mejor control
del peligro, y podría ser el PCC preferido.
• El control de un riesgo puede abarcar más de una etapa del
proceso.
• Una medida de control específica puede controlar más de un
peligro.

P.1: Esta etapa del proceso, ¿implica un riesgo suficientemente importante y

severo que justifica su control?

SI NO No es un PCC

P.2: ¿Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta etapa?

Modificar la etapa,
SI NO proceso o producto

¿Se requiere control en

esta etapa para que el
SI
producto sea seguro?

NO No es un PCC FINAL*

P.3:¿Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el riesgo que
puede afectar a los consumidores?

SI NO No es un PCC FINAL*

PCC
* Seguir a la próxima etapa del proceso.

15
PRINCIPIO 3:
DETERMINAR LOS LÍMITES CRÍTICOS

El límite crítico es el valor máximo y/o mínimo que permite controlar un

parámetro biológico, químico o físico en un PCC para evitar, eliminar o reducir
a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad del alimento. Se
utiliza para determinar si las condiciones operativas en un PCC son seguras o
no.
Cada PCC deberá tener una o más medidas de control para asegurar
que los peligros identificados se evitan, eliminan o reducen a un nivel
aceptable. Cada medida de control debe tener uno o más límites críticos. Los
límites críticos deben tener fundamento científico y pueden fijarse en base a
normativas, recomendaciones, relevamientos publicados, resultados
experimentales, y opiniones de expertos.
La tabla que se incluye a continuación a modo de ejemplo, enuncia
algunos factores que pueden afectar la destrucción térmica de los patógenos
entéricos.

Etapa del PCC Límites Críticos

Proceso

16
PRINCIPIO 4:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO

El monitoreo es una secuencia planificada de observaciones o

mediciones para evaluar si un PCC está bajo control, y a partir del cual se
generan registros detallados que luego se utilizan para la verificación. Los
objetivos que cumple son:
• Controla la seguridad de los alimentos porque permite rastrear el
proceso.
• Permite determinar cuándo se pierde el control y se produce una
desviación en un PCC, es decir, se supera o no se alcanza un
límite crítico.
• Genera documentos que luego se pueden utilizar para la
verificación.

Idealmente, el monitoreo debe ser continuo, y se puede hacer a través

de distintos métodos físicos y químicos.
La designación de la persona responsable del monitoreo de cada PCC
es una consideración importante, y se deberá basar en el número de PCCs, las
medidas de control y la complejidad del monitoreo. El personal que monitorea
los PCCs frecuentemente trabaja en el sector de producción, pero si es
necesario, también puede ser de control de calidad. Estas personas deben ser
capacitadas en la técnica de monitoreo que deben realizar. Lo importante es
que siempre un PCC esté bajo control.
En general, los procedimientos de monitoreo deben permitir
determinaciones rápidas porque controlan en tiempo real los procesos en la
línea, y no hay tiempo para realizar ensayos analíticos que demoran mucho
tiempo. Habitualmente se prefieren las mediciones físicas y químicas porque
son rápidas y, en general, más efectivas para controlar los riesgos
microbiológicos.

17
PRINCIPIO 5:
DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS

El objetivo fundamental de este principio es evitar que un alimento que

puede ser peligroso, llegue a los consumidores, esto ocurre cuando se produce
una desviación en un determinado límite crítico. Las acciones correctivas
deben incluir los siguientes elementos:
• La identificación y corrección de la causa de la desviación
• El destino que se le dará al producto fabricado en condiciones
anormales
• Un registro de las acciones correctivas que se tomaron

El plan HACCP debe especificar qué se debe realizar cuando se

produce una desviación, quién es la persona responsable de tomar las
acciones correctivas, y qué registro se realizará y guardará sobre las acciones
tomadas. Las personas designadas como responsables de supervisar las
acciones correctivas deben tener un profundo conocimiento del proceso, del
producto y del plan HACCP.

18
PRINCIPIO 6:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

La verificación incluye todas las actividades, excepto el monitoreo, que

evalúan la validez del plan HACCP y el buen funcionamiento del sistema en
base a lo establecido en el plan. También evalúa el sistema HACCP de la
planta, para confirmar si funciona en la forma establecida en el plan HACCP.
Importante es la validación inicial del plan HACCP para determinar que
los fundamentos científicos y técnicos del plan son buenos, que todos los
peligros fueron identificados, y que si el plan HACCP está bien implementado,
dichos peligros serán controlados en forma efectiva. La información que se
utiliza para validar el plan HACCP frecuentemente incluye:
• El asesoramiento de expertos y estudios científicos.
• Observaciones, mediciones y evaluaciones en la planta.

Se debe realizar una verificación periódica de todo el sistema HACCP, la

cual está en manos de una autoridad independiente, no directamente
relacionada con el proceso. Esta persona puede ser de la empresa o
independiente. Dicha verificación deberá incluir una evaluación técnica del
análisis de peligro y de cada elemento del plan HACCP, y deberá confirmar,
mediante una visita a la planta, que todos los diagramas de flujo y los registros
correspondientes a las operaciones incluidas en el plan, son correctos. La
verificación completa es adicional a los otros procedimientos de verificación
que se deben realizar para confirmar que el plan HACCP controla los riesgos
en forma efectiva. Si los resultados de la verificación completa identifican
deficiencias, el equipo HACCP deberá modificar el plan HACCP, según
corresponda.

Actividades para la Verificación:

A.) A continuación se mencionan algunos procedimientos que se realizan para
la verificación:
1. Desarrollo de cronogramas para la verificación adecuados.
2. Revisión del plan HACCP para asegurar que esté completo.

19
 3. Confirmación de la exactitud del diagrama de flujo.
4. Revisión del sistema HACCP para determinar si el plan funciona
en la forma indicada en el plan HACCP.
5. Revisión de los registros de monitoreo que corresponden a los
PCCs.
6. Revisión de los registros sobre desviaciones y acciones
correctivas.
7. Validación de los límites críticos para confirmar que son
adecuados para controlar los riesgos significativos.
8. Validación del plan HACCP, incluyendo una inspección a la
planta.
9. Revisión de las modificaciones al plan HACCP.
10. Muestreo y ensayos para verificar los PCCs.

B.) La verificación se deberá realizar:

1. En forma periódica o sorpresiva, para asegurar que los PCCs
están bajo control.
2. Cuando existen dudas sobre la seguridad del producto.
3. Cuando existe preocupación porque se cree que e producto ha
sido un vehículo de transmisión para una enfermedad.
4. Para confirmar que los cambios se implementaron correctamente
después que se modificó el plan HACCP.
5. Para evaluar si se debe modificar el plan HACCP como resultado
de los cambios realizados en el proceso, los equipos, los
ingredientes, etc.

C.) Los informes de verificación pueden incluir información sobre la existencia y

adecuado funcionamiento de:
1. El plan HACCP y la(s) persona(s) responsable(s) de manejarlo y
actualizarlo.
2. Los registros de monitoreo que corresponden a los PCCs.
3. El registro de los datos de monitoreo en un PCC mientras está en
funcionamiento.

20
4. La certificación de que el equipo de monitoreo está correctamente
calibrado y funciona correctamente.
5. Las acciones correctivas que se tomaron cuando se produjo una
desviación.
6. Los métodos de muestreo y ensayo para verificar que los PCCs
están bajo control.
7. Las modificaciones al plan HACCP.
8. La capacitación y los conocimientos de las personas
responsables de monitorear los PCCs.
9. Las actividades de validación.

21
PRINCIPIO 7:
DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN

En general, los registros del Sistema HACCP deberán incluir:

1. Un resumen del análisis de peligro, incluyendo los fundamentos
utilizados para definir los peligros y las medidas de control.
2. El Plan HACCP
El listado de los integrantes del equipo HACCP y de las responsabilidades
asignadas.
Una descripción del producto, su distribución, uso, y consumidores.
El diagrama de flujo verificado.
Una Tabla Resumen del Plan HACCP conteniendo información sobre:
• Los pasos del proceso que fueron identificados
como PPC.
• El (los) riesgo(s) importante(s).
• Los límites críticos.
• El monitoreo. *
• Las acciones correctivas.*
• Los procedimientos y el cronograma para la
verificación.*
• Los procedimientos para preparar los registros.*

* Deberán incluir un breve resumen indicando la

persona responsable de realizar esta actividad, los
procedimientos a utilizar, y la frecuencia con que se
debe realizar.

22
A continuación se incluye un ejemplo de una Tabla Resumen que se puede
utilizar para un Plan HACCP.

PPC Peligros Límites Monitoreo Acciones Verificación Registros

Críticos Correctivas

Registros HACCP:
A.) Ingredientes para los que se han establecido límites críticos.
1. Documentación de los proveedores que certifica que un
ingrediente no supera los límites críticos.
2. Registros de la auditoría realizada por el procesador para verificar
el cumplimiento del proveedor.
3. Registros sobre las condiciones de almacenamiento (por ej.
tiempo, temperatura)

B.) Registros de procesamiento, almacenamiento y distribución.

1. Información que confirma la eficacia de un PCC para resguardar
la seguridad del producto.
2. Datos que confirman que el producto es seguro durante su vida
útil; si la vida útil del producto puede afectar su seguridad.
3. Registros confirmando que no se excedieron los límites críticos si
las especificaciones para materiales de empaque, rotulado o
sellado pueden afectar la seguridad del producto.
4. Registros de monitoreo.
5. Registros de verificación.

C.) Registros sobre desviaciones y acciones correctivas.

D.) Registros sobre la capacitación brindada a los empleados sobre la

importancia de los PCCs y el plan HACCP.

23
E.) Documentación sobre el correcto funcionamiento del plan HACCP
preparada por un experto en HACCP.

24
 BIBLIOGRAFÍA

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del Consejo de 14 de junio de 1993 relativa a la higiene de los productos
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de Prácticas-Principios Generales de Higiene de los Alimentos
(CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997) y Anexo: Sistema de análisis de
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aplicación. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias.
Suplemento al Volumen IB. Requisitos Generales (Higiene de los
Alimentos), Segunda Edición. Roma.

• Codex Alimentarius. 1999. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas

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Informe de la 35a Reunión del Comité del Codex sobre Higiene de los
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Preparation of HACCP Plans. United States Department of agriculture.
Washington, D.C.

25
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• Rosenthal Meat Science and Technology Center. 2003. HACCP

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Animal Science. Texas.

• Servicio Agrícola y Ganadero (SAG). Verificación y cumplimiento de los

requerimientos regulatorios en las plantas TIF certificadas para exportar
productos cárnicos a los Estados Unidos, bajo el requerimiento de
Estatus de equivalencia con los sistemas regulatorios del FSIS. Directiva
5000.

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