Manual para la Instalación de PE

y Procedimientos de CC

MANUAL DE INSTALACION
Y PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD
DE GEOMEMBRANAS
DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
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y Procedimientos de CC

INDICE
1 Introducción técnica del plástico y el polietileno
1.1 Propiedades mecánicas de los Polímeros
1.1.1 Resistencia
1.1.2 Elongación
1.1.3 Módulo
1.1.4 Dureza
1.2 El Polietileno
1.2.1 Síntesis del polietileno
1.2.2 Proceso de alta presión
1.2.3 Proceso de baja presión
1.2.4 Estructura molecular del polietileno
2 Geomembrana de polietileno
2.1 Componentes de la geomembrana
2.2 Especificaciones técnicas de la Geomembrana
2.2.1 Normas referenciales de la Geomembrana de polietileno
2.2.2 Criterios de conformidad para la Geomembrana según
requerimientos del usuario
2.2.3 Parámetros de calidad
2.3 Manipulación de los rollos y su almacenaje
2.3.1 Infraestructura requerida
2.3.2 Traslado del rollo
2.3.2.1 Alternativas de toma del rollo
2.3.3 Diseño de lanza
2.3.4 Embarque y manipuleo
2.3.4.1 Inspección de los materiales
2.4 Instalación de la Geomembrana
2.4.1 Preparación del terreno
2.4.2 Zanja de anclaje
2.5 Colocación de la Geomembrana
2.5.1 Trazado del panel
2.5.2 Identificación del panel
2.5.3 Colocación del panel
2.5.4 Condiciones del clima
2.6 Sellado en campo
2.6.1 Procedimiento de sellado
2.6.2 Sellados de prueba
2.6.3 Documentación
2.7 Ensayos No Destructivos
2.7.1 Ensayo de presión de aire
2.7.2 Ensayo de caja de vacío
2.8 Ensayo Destructivo
2.8.1 Falla del Ensayo Destructivo
2.9 Procedimiento de reparación
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1. Introducción Técnica del Plástico y el Polietileno

NICOLL PERU ha desarrollado el presente documento para

conocimiento de los usuarios (ingenieros proyectistas, contratistas,
empleados públicos y/o privados, distribuidores y usuarios del material,
dicho documento contiene información de la resina, su fabricación, el
manipuleo en el traslado y en el tendido, su almacenaje, su instalación
propiamente dicha y el Programa de Control de Calidad utilizado por sus
Instaladores.

En este documento se detallará toda instalación así como los

procedimientos de control de calidad relacionados con geomembranas
con la finalidad de asegurar una fabricación de calidad así como la
integridad de la instalación por parte del Instalador.
Cuando los químicos encontraron el procedimiento para unir pequeñas
moléculas orgánicas y formar otras más grandes y pesadas, comparable
a las resinas vegetales, (caucho), se gestó el mundo de las resinas
sintéticas que todos conocemos con el nombre genérico de “Plásticos”
Les decimos Plásticos porque son flexibles, es decir, pueden ser
manejados y moldeados con facilidad. Ahora, cuando se calientan y
funden lo suficiente de tal manera que su moldeo y manejo se hace más
sencillo, los llamamos termoplásticos.

Hay plásticos que son rígidos y otros que son blandos. Las teclas
plásticas de su teclado por ejemplo son rígidas, sin embargo, el plástico
que recubre los cables de la misma computadora es blando. Esto es
porque todos los plásticos poseen una cierta temperatura por encima de
la cual son blandos y flexibles y por debajo de la misma son rígidos y
quebradizos. Esta se denomina temperatura de transición vítrea, o Tg.
La Tg es distinta para cada plástico. A temperatura ambiente, algunos
plásticos se encuentran por debajo de sus Tg, por lo tanto son rígidos.
Otros plásticos se encuentran por encima de sus Tg a temperatura
ambiente y son flexibles y de consistencia blanda.

1.1 Propiedades mecánicas de los Polímeros

Existen polímeros “resistentes”, “duros” y hasta “dúctiles” ¿Pero qué

significan en realidad estas palabras? ¿Cómo podemos determinar lo
"resistente" que es un polímero? ¿Qué diferencia existe entre un polímero
"resistente" y un polímero "duro”?. La resistencia, la dureza y la ductilidad son
propiedades mecánicas.
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1.1.1 Resistencia

La resistencia es una propiedad mecánica que usted podría relacionar

acertadamente, pero no sabría con exactitud qué es lo que queremos
decir con la palabra "resistencia" cuando hablamos de polímeros. En
primer lugar, existen varios tipos de resistencia.
Está la resistencia tensil, o resistencia a la Tensión. Un polímero tiene
resistencia tensil si soporta un estiramiento similar a éste:

La resistencia tensil es importante para un material que va a ser

extendido o va a estar bajo tensión. Las fibras (polímeros cuyas
cadenas están extendidas en línea recta (o casi recta) una al lado de la
otra a lo largo de un mismo eje necesitan tener buena resistencia tensil
por su utilización.

Luego está la resistencia a la compresión. Un polímero tendrá

resistencia a la compresión si soporta ser comprimido hasta un límite
tal, que se le considere resistente a la compresión.
Cualquier material que deba soportar un peso encima, debe poseer
buena resistencia a la compresión y al aplastamiento.

También está la resistencia a la flexión. Un polímero tiene resistencia a

la flexión si soporta un cambio en su forma longitudinal o curvamiento
en la misma.

Un polímero tiene resistencia a la torsión si es resistente cuando es

puesto bajo torsión. También está la resistencia al impacto. Una
muestra tiene resistencia al impacto si es fuerte cuando se la golpea
agudamente de repente, como con un martillo.
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Entonces, ¿Qué significa ser resistente? Existe una definición bien

precisa. Emplearemos la resistencia tensil para ilustrarlo. Para medir la
resistencia tensil de una muestra polimérica, tomamos una muestra y
tratamos de estirarla tal como se muestra en la figura 1. Gracias al
aparato llamado Tensiómetro, podemos conocer el comportamiento del
material mientras dura el estiramiento, principalmente, va midiendo la
fuerza (F) que se está ejerciendo. Cuando conocemos la fuerza que se
está ejerciendo sobre la muestra y conocemos sus dimensiones, como el
área (A) de la muestra, podemos conocer la Resistencia a la Tensión,
que es la fuerza aplicada sobre la muestra dividida por el área de la
misma, es decir, F/A. Tanto la Tensión como la resistencia Tensil se
miden en unidades de fuerza por unidad de área, generalmente N/cm2.
La tensión y la resistencia también pueden ser medidas en Mega
Pascales (MPa) o Giga Pascales (GPa). Resulta sencilla la conversión
entre diferentes unidades, ya que 1 MPa = 100 N/cm2, 1 GPa = 100.000
N/cm2, y obviamente, 1 GPa = 1.000 MPa. También la tensión se puede
expresar en N/mm o KN/m de acuerdo a GRI.

Como se muestra en la figura 1, al seguir incrementando la fuerza, y

obviamente la tensión, sobre ella, se llega a un punto en que se rompe,
siendo entonces ese punto la tensión requerida para romper la muestra y
ésta representa la resistencia tensil del material.
Asimismo, podemos imaginar ensayos similares para medir la
resistencia a la compresión, a la flexión, al punzonamiento u otros. En
todos los casos, la resistencia es la tensión necesaria para romper la
muestra.

1.1.2 Elongación

Las propiedades mecánicas de un polímero no se remiten

exclusivamente a conocer cuán resistente es. La resistencia nos indica
cuánta tensión se necesita para romper algo. Pero no nos dice nada de
lo que ocurre con la muestra mientras estamos tratando de romperla. Ahí
es donde corresponde estudiar el comportamiento de elongación de la
muestra polimérica.

La elongación es un tipo de deformación y ésta es simplemente el

cambio en la forma que experimenta cualquier material bajo tensión.
Cuando se somete un material a tensión, la muestra se deforma por
estiramiento, volviéndose más larga. A esto se le llama elongación.

Por lo general, se habla de porcentaje de elongación, que es el largo de

la muestra después del estiramiento (L), dividido por el largo original
(L0), y multiplicado por 100.
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1.1.3 Módulo

Los elastómeros deben exhibir una alta elongación elástica, sin

embargo, otros tipos de materiales, como los plásticos por lo general no
se estiran o deforman tan fácilmente. Si queremos conocer cuánto un
material resiste la deformación, se tiene que medir algo llamado módulo.
Para medir el módulo tensil, se hace lo mismo que para medir la
resistencia y la elongación final. Esta vez midiendo la resistencia que se
está ejerciendo sobre el material, tal como se procedió con la
Resistencia a la Tensión.

Se incrementa lentamente la tensión y se mide la elongación que

experimenta la muestra en cada nivel de tensión, hasta que finalmente
se rompe. Luego, graficamos la tensión versus elongación, del modo
siguiente:

Este gráfico se denomina curva de Tensión - Estiramiento. (Estiramiento

es todo tipo de deformación, incluyendo la elongación. Elongación es el
término que usamos cuando hablamos específicamente de estiramiento
tensil). La altura de la curva cuando el material se rompe, representa la
resistencia a la tensión y la pendiente representa el módulo tensil. Si la
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pendiente es pronunciada, la muestra tiene un alto módulo tensil, lo cual

significa que es resistente a la deformación. Si es suave, la muestra
posee bajo módulo tensil y por lo tanto puede ser deformada con
facilidad.

Hay ocasiones en que la curva Tensión-estiramiento no es una recta,

como se ve en la gráfica anterior. Para algunos polímeros,
especialmente plásticos flexibles, como el polietileno y el polipropileno,
se obtienen curvas mas extrañas, como ésta:

A medida que la tensión se incrementa, la pendiente, es decir el módulo,

no es constante, sino que va experimentando cambios con la tensión. En
casos como éste, generalmente se toma como módulo la pendiente
inicial, como puede verse en la curva de la gráfica.

En general, las fibras (polímero cuyas cadenas están extendidas en

línea recta o casi recta) una al lado de la otra a lo largo de un mismo eje,
estas fibras pueden ser hiladas y usadas como textiles) poseen los
módulos tensiles más altos, y los elastómeros los más bajos, mientras
que los plásticos exhiben módulos tensiles intermedios.

1.1.4 Dureza
El gráfico de tensión versus estiramiento puede darnos otra valiosa
información. Si se mide el área bajo la curva tensión-estiramiento, parte
achurada en la figura a continuación, el valor obtenido es lo que se
denomina dureza.
La dureza es en realidad, una medida de la energía que un material o
muestra puede absorber antes de que se rompa.
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En estos momentos, estaríamos en condiciones de entender que la

diferencia entre la Resistencia y la Dureza es más bien una cuestión de
concepto. En la Resistencia está involucrada la Fuerza o Tensión
requerida para romper la muestra o material, si embargo, en la Dureza
está involucrada la Energía que logra absorber la muestra o material
antes de romperse. Esto se puede explicar acordándonos de Física.
Dado que la resistencia es proporcional a la fuerza necesaria para
romper la muestra y el estiramiento es medido en unidades de distancia
(la distancia que la muestra es estirada), entonces la resistencia por
estiramiento (área) es proporcional a la fuerza por distancia, y según
recordamos de la física, Fuerza x Distancia = Energía. ¿Se entiende cual
es la diferencia?

Repetimos; desde el punto de vista físico, la respuesta es que la

resistencia nos dice cuánta fuerza es necesaria para romper una
muestra, y la dureza nos dice cuánta energía hace falta para romper una
muestra. Pero en realidad no nos dice cuáles son las diferencias desde
el punto de vista práctico.

Lo importante es saber que justamente, dado que un material es

resistente, no necesariamente debe ser duro. Veamos el siguiente
gráfico de tres curvas.
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La curva A de la Figura 5 representa la relación Tensión – Estiramiento

de una muestra que es resistente, pero no dura. Se observa que, debe
emplearse mucha fuerza para romperla, pero no mucha energía (área
bajo la curva pequeña). Asimismo, ésta muestra no se estirará mucho
antes de romperse. Los materiales de este tipo se denominan
quebradizos. Debemos aplicar una gran fuerza para que se empiece a
deformar y cuando lo hace se quiebra.

Por otro lado, la curva B de la Figura 5 representa la relación Tensión –

Estiramiento para una muestra que es dura y resistente. Este material no
es tan resistente como el de la curva A pero su área bajo la curva es
mucho mayor. Por lo tanto puede absorber mucha más energía que el
de la curva A.

Entonces ¿por qué la muestra de la curva B puede absorber más

energía que la muestra de la curva A? La muestra B es capaz de
elongarse mucho más que la muestra A antes de romperse y a una
fuerza también alta aunque menor que en A, y como se ha recordado
que, la Fuerza multiplicada por la distancia elongada representa Energía,
el producto de estos factores para la curva B es mayor que para la curva
A, por lo tanto, existirá mayor energía en la muestra B. Por ello se puede
decir que la deformación de una muestra, permite disipar energía. Mas
claro, si una muestra no puede o le es muy difícil deformarse, la energía
no será disipada y por lo tanto al seguir incrementando la Fuerza o
Tensión, ésta se romperá.

Si bien es deseable que para muchas aplicaciones los materiales

posean elevados módulos y resistencia a la deformación, en el mundo
real es mucho mejor que un material pueda doblarse antes que
romperse, y si el hecho de flexionarse, estirarse o deformarse de algún
modo impide que el material se rompa, tanto mejor. De modo que
cuando se diseñan nuevos polímeros, a menudo se sacrifica un poco de
resistencia con el objeto de conferirle al material mayor dureza.
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La curva A de la Figura 5, representa el comportamiento de los plásticos

rígidos y a las fibras, como el poliestireno o el policarbonato, pueden
soportar una gran tensión, pero no demasiada elongación antes de su
ruptura.

Los plásticos flexibles como el polietileno y el polipropileno,

representados por la curva B, difieren de los plásticos rígidos en que
soportan mejor la deformación al incrementarse levemente la fuerza. Su
módulo tensil también es elevado, resisten por un tiempo a la
deformación, pero si se sigue ejerciendo mayor fuerza sobre un plástico
flexible, éste cederá.

Es posible alterar el comportamiento tensión-estiramiento de un plástico

con aditivos denominados plastificantes. Un plastificante es una
molécula pequeña que hace más flexible al plástico. Por ejemplo, sin
plastificantes, el policloruro de vinilo, o PVC, que es un plástico rígido, se
usa tal cual para cañerías con agua, pero con plastificantes, el PVC
puede ser lo suficientemente flexible como para fabricar juguetes
inflables.

La curva C de la Figura 5 que representa a los elastómeros como el

poliisopropeno, el polibutadieno y el poliisobutileno muestran un
comportamiento mecánico completamente diferente al de los otros tipos
de materiales. Observando la curva en el gráfico anterior nos indica que
estos elastómeros tienen módulos muy bajos y se puede ver en la suave
pendiente de la recta. Entonces, se debe saber que resulta sencillo
estirar o plegar un trozo de caucho o elástico.

1.2 El Polietileno

Hemos aprendido algo mas de los plásticos, sin embargo, nos

abocaremos ahora al denominado termoplástico flexible, Polietileno, el
polímero que más se ve en la vida diaria, el más popular del mundo. Por
ser un material tan versátil, tiene una estructura muy simple, la más
simple de todos los polímeros comerciales.
Una molécula del polietileno no es nada más que una cadena larga de
átomos de carbono, con dos átomos de hidrógeno unidos a cada átomo
de carbono, como ya vimos en un principio.
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Esta forma es el ideal de la molécula, sin embargo, en la realidad una

cadena lineal como ella no existe absolutamente debido a que algunos
de los carbonos en lugar de tener hidrógenos unidos a ellos, tienen
asociadas otras cadenas de polietileno. Esto se llama polietileno
ramificado, y de acuerdo a su forma y cantidad de ramificación se le
denominan de baja densidad, o LDPE. Cuando no hay ramificación o es
mínima, se denomina polietileno lineal o de alta densidad, o HDPE.

El Polietileno se obtiene por la polimerización del Eteno o Etileno, C2 H4: Este

es un gas incoloro que a su vez se obtiene a partir del Gas natural, el Nafta, de
los sub-productos del craqueo del petróleo.

Como observan, ahora se hablará un poco más de la química del polietileno.

Los procesos habituales para la obtención del Polietileno son:

1.2.1 Síntesis del Polietileno

El proceso se inicia por la excitación del doble enlace C = C de la

molécula de Etileno y la energía necesaria para la rotura de los dobles
enlaces se consigue por aportación calorífica o radiación en presencia
de determinados catalizadores.

Este catalizador generalmente es una molécula llamada iniciador. Por

ejemplo, el peróxido de benzoilo. Lo que hace especial a estas
moléculas, es que poseen la inexplicable habilidad de escindirse de un
modo bastante inusual. Cuando lo hacen, el par de electrones del enlace
que se rompe, se separa. Esto es extraño, dado que siempre que sea
posible, los electrones tienden a estar apareados. Cuando ocurre esta
escisión, nos quedamos con dos fragmentos llamados fragmentos de
iniciador, provenientes de la molécula original, cada uno con un electrón
desapareado. Las moléculas como éstas, con electrones desapareados
reciben el nombre de radicales libres.

La mecánica de reacción puede que no interese a los no químicos, pero

es importante conocer un poco lo que sucede con esta química orgánica.
Supongamos que el iniciador es el peróxido de benzoilo:
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Estos electrones desapareados no se sentirán cómodos estando

aislados y tratarán de aparearse. Si son capaces de encontrar
CUALQUIER electrón con cual aparearse, lo harán. El doble enlace
carbono-carbono de un monómero como el Etileno, tiene un par
electrónico susceptible de ser fácilmente atacado por un radical libre. El
electrón desapareado, cuando se acerca al par de electrones, no puede
resistir la tentación de robar uno de ellos para aparearse.

Este nuevo par electrónico establece un nuevo enlace químico entre el

fragmento de iniciador y uno de los carbonos del doble enlace de la
molécula de monómero. Este electrón, sin tener dónde ir, se asocia al
átomo de carbono que no está unido al fragmento de iniciador. Y se
podrá comprobar que esto conduce a la misma situación con la que
comenzamos, ya que ahora tendremos un nuevo radical libre cuando
este electrón desapareado venga a colocarse sobre ese átomo de
carbono. El proceso completo, desde la ruptura de la molécula del
iniciador para generar radicales hasta la reacción del radical con una
molécula de monómero, recibe el nombre de etapa de iniciación de la
polimerización.

Entonces, ya conocemos químicamente como se inicia la polimerización,

o la formación del polietileno para nuestro caso; mediante energía
térmica, los iniciadores, disueltos en cantidades entre el 0,5 al 1% se
descomponen dando lugar a los radicales muy reactivos que reaccionan
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con los dobles enlaces del monómero (Etileno), dando lugar a la

formación de nuevos radicales.

La activación de los dobles enlaces se perpetua y se convierte en una

reacción progresiva que va alargando la cadena, formando de esta
forma el polímero.

Ahora, la pregunta es ¿hasta cuando crecen?. Los radicales son

inestables y finalmente van a encontrar una forma de aparearse sin
generar un nuevo radical. Entonces esta pequeña reacción en cadena
comenzará a detenerse.
La manera más simple consiste en que se encuentren dos cadenas en
crecimiento. Los dos electrones desapareados se unirán para formar un
par y se establecerá un nuevo enlace químico que unirá las respectivas
cadenas. Esto es lo que se llama, acoplamiento.
El acoplamiento es una de las dos clases principales de reacciones de
terminación. La terminación es la tercera y última etapa de una
polimerización por crecimiento de cadena.
Pero no todo termina allí, a veces, el electrón desapareado en el
extremo de la cadena se encuentra tan incómodo, que se aparea con un
electrón de un enlace carbono-hidrógeno de otra cadena polimérica (es
decir, no con el electrón desapareado del final de la cadena). Esto deja
un electrón desapareado en el medio de la cadena que no puede formar
un doble enlace terminal, pero sí puede y de hecho lo hace, reaccionar
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con una molécula de monómero (una molécula de etileno), del mismo

modo que lo hace el fragmento de iniciador. ¡Esto origina una nueva
cadena creciente en la mitad de la primera cadena! Y a este fenómeno
se le llama transferencia de cadena al polímero y da lugar a un polímero
ramificado.
Esta reacción constituye un problema en el polietileno, tan grave que es
imposible obtener polietileno lineal no ramificado mediante el proceso de
polimerización por radicales libres.
En la figura siguiente se observa la transferencia de cadena, en la cual
una cadena lineal pasa a ser activada en su “centro” acoplándose otra
cadena polímera.

Estas ramificaciones ejercen un notable efecto en el comportamiento del

polietileno.

1.2.2 Proceso de Alta Presión.

Este es el proceso descrito anteriormente, se remonta a 1939 realizando

la polimerización del Etileno a altas presiones (1.000-3.000 atm.) y a
temperaturas entre 100 y 300 ºC, en presencia de oxigeno, peróxido o
benzofenonas como catalizadores como ya se señaló.
Con el proceso de alta presión se obtienen densidades en torno a 0.920
g/cm3.

1.2.3 Proceso de Baja Presión.

En 1952 se desarrolla un segundo procedimiento de polimerización a

presiones y temperaturas inferiores, obteniéndose productos más
lineales, con menos ramificaciones en su cadena polimérica y por tanto
más cristalino y con densidades mayores, desde 0.94 g/cm3.
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En este proceso, los catalizadores que se utilizan y que dan nombre a

los diferentes tipos son:

- Catalizadores Zieggler: Sales inorgánicas + Compuesto

organométalico.
- Catalizadores Phillips: Oxidos de Cromo soportados sobre otros
óxidos metálicos (Aluminio, silicio)

El etileno en fase gas o disuelto reacciona consigo mismo sobre la

superficie del catalizador, continuando el proceso con otras moléculas de
etileno y el prepolímero ya reaccionado, con lo que se va alargando la
cadena, quedando unida al catalizador solo por el extremo reactivo.
El proceso de baja presión se puede llevar a cabo de tres maneras:

Suspensión: En la que va precipitando en polímero, la reacción se lleva

a cabo en presencia de hidrocarburos saturados, por ejemplo bencina
entre 20 y 70 ºC y una presión de 15 bares. En estas condiciones el
etileno es soluble en el disolvente, mientras que el PE que se va
formando es insoluble, y precipita dando lugar a una suspensión de
partículas finas, separándose posteriormente el polímero por
centrifugación.

Solución: El PE formado se disuelve a 130º y presiones algo mayores,

eliminándose el disolvente por destilación.

Fase gaseosa:En este proceso el catalizador se halla finamente dividido

y repartido, formando un lecho fluidizado por el que pasa el etileno en
fase gas a 85-100 ºC y una presión de 20 bares.
Junto a los catalizadores se forman gránulos con un tamaño de 500
mm., el PE formado se separa posteriormente de los catalizadores,
aunque existen algunos, que se encuentran en proporción tan baja que
no hace falta eliminarlos.

Por último se ha conseguido con determinados catalizadores sintetizar

polietilenos de baja densidad a baja presión con una estructura casi
lineal denominados Polietilenos Lineales de Baja Densidad, con una
densidad baja pero con estructura o cadenas con pocas ramificaciones,
también en función del catalizador utilizado se producen diversas
distribuciones de pesos moleculares y reparto más uniforme de las
cadenas laterales a lo largo de la cadena principal.

1.2.4 Estructura molecular del Polietileno.

Las diferentes formas de fabricación del PE, y los diferentes procesos
son la base de las diferentes estructuras moleculares de los diferentes
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tipos de PE y por tanto de las propiedades físicas y químicas de los

mismos.

En general el PE por su estructura simétrica tiende a formar materiales

cristalinos, por ello se define como termoplástico semicristalino, y
dependiendo de las condiciones de polimerización, se obtendrán
macromoléculas prácticamente lineales o semi ramificadas, la frecuencia
de estas ramificaciones y la longitud de las mismas, es lo que se
denomina grado de ramificación y se indica como el nº de ramificaciones
por cada 1000 átomos de carbono de la cadena principal.

El peso molecular medio del PEBD se encuentra entre 10.000 y 40.000,

y el del PEAD entre 200.000 y 3.000.000, comprobándose
experimentalmente mediante espectroscopia de infrarrojos que el nº de
terminales metilo, -CH3, por cada 1000 átomos de carbono, es mucho
mayor en el PEBD que lo que correspondería teniendo en cuenta su
menor peso molecular, lo que indica la presencia de mayor numero de
ramificaciones en el PEBD.

PEAD puede alcanzar el 90%, lo que hace que el PEBD sea mas blando
y flexible.
El PEBDL (Polietileno de baja densidad lineal) tiene una densidad similar
al del Baja Densidad, sin embargo no tiene largas ramificaciones, por lo
que su estructura es prácticamente lineal como la del PEAD.

En resumen los tipos de polietileno que se obtienen en forma ilustrada

son:

PEBD.- Polietileno de Baja Densidad.

Presencia de gran ramificación

Densidades entre 0.90 y 0.920 gr/cm3

Mayor desorden, menor cristalinidad, mayor flexibilidad

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PEAD.- Polietileno de Alta Densidad.

Presencia de pocas ramificaciones y cortas de 1 a 2 átomos de carbono

Densidad mayores a 0.938 gr/cm3

PEBDL.- Polietileno de Baja Densidad Lineal.

Contiene ramificaciones de cadena corta, como máximo, 6 átomos de

carbono.
Densidad entre 0.925 y 0.933 gr/cm3
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Por otro lado, respecto del peso molecular, concepto que ya vimos
anteriormente, hay que pensar no en una sola cadena, sino en un
conjunto de ellas como en realidad conforman una material polimérico.

En general, al aumentar la masa molecular, aumenta el alargamiento y

las resistencias a la tracción, al impacto, tensofisuración, química y
deformación por calor, disminuyendo la flexibilidad.
En la tabla siguiente se resume la variación de propiedades, dentro de
cada tipo de PE, en función del aumento de la densidad y la disminución
del índice de fluidez (aumento de la masa molecular media).

Hasta ahora todas las propiedades que se han comentado,

corresponden a materiales vírgenes, es decir sin aditivos de ningún tipo,
pero en el caso de que el material resultante vaya a estar expuesto a la
luz, como consecuencia de la energía radiante luminosa absorbida por
las estructuras químicas que forman los polímeros, se produce una
degradación de los mismos, en el caso del polietileno los enlaces C-H y
C-C tienen una frecuencia de absorción correspondiente a la luz
ultravioleta, con longitudes de onda entre 300 y 400 nm. Por ello se debe
adicionar algún compuesto que evite esta degradación, utilizándose en
el caso del polietileno el negro de humo, que tiene como misión filtrar o
absorber los rayos ultravioleta y evitar por tanto la fotoxidación.

El proceso de adición del negro de humo lo realiza en la mayoría de los

casos el fabricante de la poliolefina, por lo que la resina que recibe la
Planta transformadora, le llega generalmente formulado.
La presentación final del producto obtenido por el fabricante suele ser
una granza uniforme del tamaño de lentejas.
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Ilustración del material polietileno de alta y baja densidad y su incidencia

en la densidad, peso molecular y cristalinidad.

En resumen, sabemos que los termoplásticos como el polietileno

pertenecen a la curva Tensión – Elongación, situada en los plásticos
flexibles, sin embargo, comparando el polietileno de Baja Densidad y el
de Alta Densidad, tendríamos la siguiente situación gráfica:

Si bien el PEAD está desplazado hacia el lado rígido, tiene mayor

elongación que el PEBD antes de su ruptura, debido a que su área bajo
la curva es mayor y por lo tanto disipa mayor energía, haciéndolo mas
duro y también más rígido que el PEBD.
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2.2 Geomembrana de Polietileno

2.2.1 Componentes de la Geomembrana

La Geomembrana de polietileno es un producto que está manufacturado

para ser utilizado principalmente como lámina impermeabilizante con un
coeficiente de permeabilidad del orden de los 10-12 cm/seg, lo cual lo
hace especial en las operaciones de retención de fluidos.

Estas láminas de polietileno pueden encontrarse bajo un régimen de

mayor o menor rigidez o flexibilidad, dado lo cual, se distinguen entre
ellas como; de alta densidad, HDPE, de baja densidad, LDPE o de baja
densidad lineal, LLDPE. Los fabricantes las presentan en rollos entre 6 y
10 metros de ancho y en largos de hasta 250 metros, ambos según su
espesor. Los espesores de las Geomembranas de polietileno pueden ser
desde 300 µm hasta 2.5 mm.

Las Geomembranas pueden ser expuestas a la intemperie con

radiaciones promedio de 180 Kly manteniendo su resistencia tensil por
largo tiempo, gracias a que las cadenas moleculares del polietileno, en
gran parte, no reciben directamente la radiación ultravioleta de los rayos
solares, puesto que al estar rodeadas de partículas de negro de humo
que actúan como absorbedoras de esta radiación, se mantienen
protegidas. El Negro de humo absorbe la radiación ultravioleta y la disipa
en forma de energía calórica, sin embargo, esta protección no es infinita,
pueden haber contenidos moleculares que no fueron totalmente
cubiertos y pueden recibir la radiación directa, produciéndose
rompimiento de enlaces y por ende degradaciones que van
incrementándose con el tiempo.

En presencia de Oxígeno u oxidantes fuertes, esta degradación puede

acelerarse formando una descompensación en cadena en la gran
molécula. La Geomembrana de polietileno es aditivada con la cantidad
suficiente de Negro de Humo de tal manera que su contenido final sea
mayor a 2% y hasta 3%, asegurando que por la granulometría menor a
40 nanometros del negro usado, haya una dispersión de éste más
uniforme en el producto.
La Geomembrana de polietileno puede ser fabricada de acuerdo a los
requerimientos del usuario, teniendo en cuenta los parámetros de
durabilidad, flexibilidad, dureza, y rigidez para un proyecto específico.

2.2 Especificaciones Técnicas de la Geomembrana

Los requerimientos para la provisión de geomembrana
impermeabilizante de polietileno de alta densidad (HDPE) y/o polietileno
de baja densidad lineal (LLDPE) para usos en canchas y piscinas se
basan en lo siguiente:
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y Procedimientos de CC

2.2.1 Normas referenciales de la Geomembrana de Polietileno

Las Normas listadas a continuación forman parte de las Especificaciones

Técnicas de la geomembrana de polietileno que se toma como
referencia para utilizarlos como parámetros de calidad en su fabricación.
En sus fichas técnicas menciona sólo la designación básica de ensayos.

Geosynthetic Research Institute (GRI)

GRI GM10 (sólo HDPE) – GRI GM13

American Society for Testing and Materials (ASTM) Publications:

D 638-97 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics

D 792-98 Standard Test Methods for Density and Specific Gravity
(Relative Density) of Plastics by Displacement
D 1004-94a Standard Test Method for Initial Tear Resistance of Plastic
Film and Sheeting
D 1238-98 Standard Test Method for Flow Rates of Thermoplastics by
Extrusion Plastometer
D 1505-98 Standard Test Method for Density of Plastics by the
Density-Gradient Technique
D 1603-94 Standard Test Method for Carbon Black in Olefin Plastics
D 3895 Test Method for Oxidative Induction Time of Polyolefins by
Thermal Analysis
D 4218 Test Method for Determination of Carbon Black Content in
Polyethylene Compounds by the Muffle-Furnace Technique
D 4833-96e1 Standard Test Method for Index Puncture Resistance of
Geotextiles, Geomembranes, and Related Products
D 5199-98 Standard Test Method for Measuring Nominal Thickness of
Geotextiles and Geomembranes
D 5323 Practice for Determination of 2% Secant Modulus for
Polyethylene Geomembranes
D 5397 Procedure to Perform a Single Point Notched Constant
Tensile Load – (SP-NCTL) Test: Appendix
D 5596 Test Method for Microscopic Evaluation of the Dispersion of
Carbon Black in Polyolefin Geosynthetics
D 5721 Practice for Air-Oven Aging of Polyolefin Geomembranes
D 5885 Test method for Oxidative Induction Time of Polyolefin
Geosynthetics by High Pressure Differential Scanning
Calorimetry
D 5994-98 Standard Test Method for Measuring Core Thickness of
Textured Geomembranes
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y Procedimientos de CC

2.2.2 Criterios de Conformidad para la Geomembrana según

requerimientos del usuario.

Caso 1: El usuario solicita productos considerando sólo dimensiones de

éste.

En este caso, los parámetros que se toman para liberar el producto son
los referidos a las especificaciones de ensayo de la Norma ASTM D 638
(Tensiles), ASTM D 1004-94a (Resistencia al Rasgado), ASTM D 4833 –
00 (Resistencia al Punzonado) y las mediciones dimensionales
correspondientes, aparte de la textura de la lámina.
Los valores obtenidos, deberán ser igual o mayor a las fichas técnicas
publicadas por Polytex, según especificaciones técnicas de GRI, con las
tolerancias indicadas mas adelante, exceptuando a los valores de
Tensión y Elongación en el punto de Fluencia (estas son mediciones
referenciales del comportamiento Rígido-Flexible del Plástico, que no
determinan necesariamente una peor o mejor resistencia del producto)

Caso 2: El usuario solicita productos de acuerdo a Especificaciones o

Fichas técnicas.
Este caso, se diferencia del anterior, en que todas las especificaciones
técnicas deben ser cumplidas en la fabricación, con las tolerancias
propias de las especificaciones o acordadas con el cliente, para liberar el
producto.

Caso 3: El usuario solicita productos según algunos requerimientos

específicos.
Para este caso, todas las especificaciones requeridas por el cliente
deben cumplirse considerando las tolerancias acordadas con él. Los
otros parámetros serán tomados según el caso 1 para dar la
conformidad al producto.

2.2.3 Parámetros de Calidad

Las Geomembranas de polietileno son fabricadas con resinas de Alta

Densidad, Media Densidad y/o Baja densidad Lineal, para entregarles
las propiedades necesarias de optimización de procesamiento y calidad
requerida por los clientes. En tablas siguientes se presentan los valores
de los parámetros de calidad para la Geomembrana.
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Geomembrana HDPE – Polietileno de Alta Densidad

RESINA BASE

NOTA: Otros ensayos GM13, se realizan con Laboratorios externos

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Geomembrana LLDPE – Polietileno de Baja Densidad Lineal

NOTA: Otros ensayos GM13, se realizan con Laboratorios externos

Geomembrana Texturada una cara HDPE – Polietileno de Alta Densidad

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Especificaciones para la Resina de HDPE y LLDPE

2.3 Manipulación de rollos y su almacenaje

Es importante conocer la forma de carga y descarga de los rollos de

Geomembranas, principalmente de espesores superiores a 750 µm y de
largo mayor a 6.0 m, como también su forma de almacenamiento.

2.3.1 Infraestructura requerida

La manipulación de los rollos desde el galpón de almacenamiento hasta
ser trasladados hasta el interior de un container, u otro transporte de
carga, requiere de lo siguiente:

Una Grúa Horquilla de 6-8 ton de capacidad como mínimo.

Un elemento complementario de la horquilla, denominado lanza con
eslinga, ver foto 1, para una alternativa de traslado.
Lanza con ángulo de inclinación para introducir en interior del cono del
rollo, ver foto 2. Otra alternativa de traslado y carga.
Slingas de estrobos para sujetar y levantar los rollos, en caso de usar
esa alternativa.

Un operador de la Grúa y un operador general.

Tubos de Polietileno para soporte y levante de los rollos

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2.3.2 Traslado del rollo

2.3.2.1 Alternativas de toma del rollo

Tanto los rollos de geomembrana de 1,0 mm como de 1,5 mm tienen un

peso nominal mayor a una ton, considerando largos mayores a 150
metros, por lo tanto, si el largo del rollo, es de ± 8 metros, nos
encontraremos con un efecto de desplazamiento del centro de masa de
la grúa horquilla, tendiendo a levantarse, al usar la lanza introducida en
el cono del rollo, por ello, se recomienda una máquina con capacidad
superior a 6 ton y con un levante del mástil superior a 4.5 metros.

Se puede usar una Horquilla con capacidad menor, pero con la lanza
slinga, foto 1. Esta alternativa tiene la limitante de cargar los rollos a una
altura menor en el interior del container o de un camión cerrado, por
efecto de su techo.

Alternativa 1: Tal como se ilustra en la foto 1, la grúa con la lanza se

posiciona sobre y en forma paralela a lo largo del rollo. Previamente a
ello, se ha dispuesto el producto de tal manera de hacer pasar debajo de
éste, la Slinga como en la ilustración siguiente.
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La forma anterior de levantar el rollo, también sirve para acomodarlo y

posicionarlo para tomarlo con la lanza 1 o la lanza 2.

Una vez tomado el rollo y enganchado con las Slingas se procede a su

traslado hasta el lugar correspondiente de carga o disposición.

De acuerdo a como se observa en la foto 4, se traslada el rollo hasta la

posición del container o camión cerrado, intruduciéndolo a su interior
levantando o bajando el levante o mástil de la Grúa Horquilla. La
maniobra requiere que otra persona esté en el container para dirigir al
operador de la grúa y a su vez soltar las eslingas. (Foto 5)

Alternativa 2: Tal como se mostró inicialmente, con la lanza de la foto 2

se puede hacer la misma operación de traslado del producto
anteriormente vista, ésta es la que se recomienda porque requiere
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

menos tiempo de operación (no hay que amarrar ni sacar slingas), sin
embargo, el diseño de la lanza se diferencia con la otra al tener un
ángulo respecto de la horizontal de 30º ±5 que le permitirá maniobrar y
posicionar el rollo en las últimas etapas del carguío.
Puerta de Carga del Transporte mientras más alto el carguío, más
complicado es el uso de la lanza 1, sin embargo, con la lanza 2 se
podría cargar hasta el último nivel.

El ángulo de inclinación de la lanza 2 permite esta maniobra, puesto que,

a pesar del pandeo de la lanza por el peso del rollo, la inclinación del
mástil de la grúa más el ángulo de la lanza permite la operación en los
últimos niveles de carga. La misma situación corre para la descarga.

En resumen, Para efecto de traslado de rollos en interior de galpón,

planta o terrenos llanos, de la empresa o del usuario, se puede usar, en
caso de contar con una grúa de menor capacidad, el sistema de
eslingas, y para efecto de carga y descarga, usar la alternativa Nº2.
El almacenamiento de los rollos, se debe hacer en terreno llano, excento
de partículas cortopunzantes, con una manta de polietileno o polimanto
de Polipropileno en su base. La altura permitida de estiba de los rollos es
de hasta 5 niveles, ya sea en “patas” parejas o en pirámide.
En ambas formas de almacenamiento, se deben disponer de cuñas en
los costados del rollo de tal forma que no exista desplazamiento de éstos
y se produzca el derrumbamiento de la pata. En diagrama siguiente se
observa esta descripción.
Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

2.3.3 Diseño de lanza

Diseño de lanza Nº2, para introducir en centro de cono de rollo, de 5”,

reforzado con nervio de acero, pletina de 16 mm de espesor, formada
con una base metálica con las perforaciones de ingreso de la uñas u
horquillas de la grúa, a 30º de inclinación respecto de la horizontal, y una
cañería mannesman Sch 80. El largo total del sistema alcanza los 8500
mm.

Para efecto del diseño de la lanza con eslinga, (foto 1), se diferencia de
éste diagrama anterior, en que en la punta lleva soldado el cáncamo
para amarrar con el grillete la slinga, y la entrada de la uña u horquilla a
la base de la lanza, no tiene un ángulo de inclinación, es paralelo a la
lanza.

2.3.4 Embarque y manipuleo

2.3.4.1 Inspección de los materiales

A la llegada a obra, el Inspector de Control de Calidad deberá

documentar y registrar toda la información necesaria relacionada con los
materiales enviados a la obra. El Inspector de CC tomará un inventario
completo de todos los materiales geosintéticos y tomará nota de
cualquier material que aparentemente esté dañado. Todos los rollos
dañados serán separados de este stock. Luego, se documentará el
inventario usando el formulario Inventario de Material (A1), tal como se
muestra en el Apéndice.
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

Tanto el Inspector de CC como el Encargado de la Obra son los

responsables de verificar que los rollos hayan sido almacenados y
protegidos en forma adecuada.

2.4 Instalación de la Geomembrana

2.4.1 Preparación del terreno

En general, el Instalador de geomembranas no es responsable de los

movimientos de tierra en una obra. El contratista general es el
responsable de toda la preparación y mantenimiento de la superficie que
va a ser cubierta por una capa de geosintético así como de que ésta se
encuentre seca antes de ser cubierta por dicha capa de geosintético.
Cuando un proyecto no tiene pautas específicas como la preparación de
un terreno compactado se debe seguir un “Control de Calidad y
Aseguramiento de la Calidad para Instalaciones que Contienen
Desechos” según el US-EPA. La superficie deberá estar lo más suave
posible y no deberá contener charcos de agua, desechos u otros objetos
que puedan dañar la capa de geosintético.
A solicitud del dueño y/o representante del contratista, el instalador les
proporcionará una aprobación por escrito del terreno compactado. Dicha
aprobación se limitará a la cantidad de terreno compactado que haya
sido cubierto durante un trabajo específico. Las reparaciones que se
hagan posteriormente al terreno compactado y superficie seguirán
siendo responsabilidad del contratista. En el Apéndice se incluye un
ejemplo de formulario de Certificado de Aceptación del Terreno
Compactado (A2).

2.4.2 Zanja de anclaje

La zanja de anclaje será excavada por el contratista del movimiento de

tierras (a menos que se especifique lo contrario) en profundidad y ancho
de acuerdo con el diseño establecido y previo a la instalación de la
Geomembrana
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

Los sitios donde la geomembrana ingrese a la zanja deben estar libres

de irregularidades, protuberancias, etc. Para evitar potenciales daños al
material. El relleno de la zanja de anclaje será responsabilidad del
contratista del movimiento de tierras siguiendo las especificaciones
pertinentes. El relleno se debe efectuar en el momento en que la
geomembrana está en su estado de mayor contracción para evitar
posibles daños por inestabilidad dimensional. Se debe tener especial
cuidado en el momento del llenado y compactación de las zanjas de
anclaje para evitar el daño de la geomembrana.

2.5 Colocación de la Geomembrana

2.5.1 Trazado del Panel

Antes de empezar un proyecto, se debe realizar un trazado del panel

mostrando la ubicación de cada panel de la geomembrana. Este trazado
debe presentarse sólo con fines informativos y normalmente se basa en
los planes y especificaciones del proyecto. Durante la instalación de la
geomembrana, la colocación del panel puede diferir del trazado
propuesto. En el plano a escala del proyecto se mostrará la colocación
real del panel en campo. Durante la instalación, el Inspector de CC del
Instalador recolecta toda la información que se muestra en el plano a
escala. Dicho plano a escala debe mostrar la ubicación del panel,
identificación del panel, penetración de la tubería, reparaciones y
ubicaciones de los ensayos destructivos.

2.5.2 Identificación del Panel

Se debe dar un número distintivo a cada panel instalado. El sistema de

numeración del panel debe reflejar el número real del rollo del fabricante
seguido de una letra que muestre el orden cronológico de despliegue
(ejemplo: 1-8522-A, 2-8522-B). Cada panel se identifica por su número
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

tanto en el plano a escala como físicamente en el panel usando plumón

indeleble (o spray cuando sea permitido).

2.5.3 Colocación del Panel

Durante la colocación del panel se debe tener cuidado de no dañar la
geomembrana y/o terreno compactado. Tanto el caminar sobre cualquier
material geosintético así como el tráfico debe ser el mínimo posible.

No se debe permitir que alguien que use zapatos que pueden perforar,
arañar u ocasionar algún daño a la geomembrana camine sobre ella.

Durante la colocación del panel, se deberá usar un anclaje y lastre para

impedir un levantamiento de viento de la geomembrana (bolsas de arena
u otros). Se debe instalar el material que recubre (cuando aplica) tan
pronto como se completen la instalación, ensayos y reparaciones en la
geomembrana. Esto reducirá ampliamente los riesgos de elevación de
vientos de un área grande de la geomembrana instalada.

2.5.4 Condiciones del clima

Los paneles de geomembrana no deben ser desplegados ni dejados sin

costura por la noche. No se debe desplegar la geomembrana cuando las
condiciones del clima son inciertas o no adecuadas para una costura en
campo. Las temperaturas extremas, alta humedad, lluvia, etc. Son todas
condiciones desfavorables para la costura en campo. El Encargado de la
obra y el Inspector de CC deben determinar si la costura puede
realizarse adecuadamente de modo que se obtengan costuras de
calidad.
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

2.6 Sellado en campo

En general, todas las costuras deben orientarse en forma paralela al

declive, no atravesadas. Las costuras relacionadas (perpendicular al
declive) no deben localizarse dentro de los 5 pies (1.5 metros) de la
punta del declive. El Inspector de Control de Calidad documentará todos
los procedimientos de costura mediante el formulario Procedimientos de
Costura (A3) que se muestra en el Apéndice. La documentación en
campo de los procedimientos de costura incluyen el número de costura,
fecha y hora de cosido, técnico soldador, longitud de la costura y una
referencia respecto a la costura de ensayo correspondiente (calibración).

El técnico soldador debe asegurarse de que el área de la costura no

tenga polvo, humedad ni cualquier otro objeto que pudiera afectar la
calidad de la costura. Todas las intersecciones en el Panel (costuras “T”)
deberán ser soldadas por extrusión para garantizar un sello adecuado.

Con la frecuencia que sea posible, el Inspector de CC deberá cortar una

muestra de 1 pulgada de ancho (25 mm) al final de las costuras y luego
realizar un ensayo de despegue. Si la muestra falla, se debe detener la
soldadura con el equipo designado inmediatamente.
El Inspector de CC delimitará el área defectuosa y la reparará
adecuadamente. Se requerirá una nueva costura de prueba para que el
técnico soldador retome la soldadura.

2.6.1 Procedimientos de sellado

El principal método usado debe ser la soldadora de cuña caliente. Este

equipo automático permite una mayor velocidad de soldadura así como
un método de soldado más consistente. Los paneles de geomembrana
están traslapados de cinco (125 mm) a seis pulgadas (150 mm) lo cual
permite una soldadura por doble fusión y deja suficiente material para
realizar ensayos de corte y despegue en muestras con costuras tomadas
en el lugar. Estas soldaduras incluyen un canal de aire que permite
realizar un ensayo de presión de aire de la costura (ver figura 1).

2.6.1.1.1 Sellado por Fusión

Este tipo de sellado es aplicado en forma longitudinal para unir dos rollos
de geomembrana. Dicho sello deja un canal interno para el control de
calidad.
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

2.6.1.2 Sellado por Extrusión

Este tipo de sellado es aplicado a zonas restringidas como las esquinas

y conexiones cerradas donde no puede emplearse adecuadamente la
soldadora de cuña se usa una soldadora manual con filete por extrusión
(ver figura 2). Antes de cualquier soldadura por extrusión con filete, se
debe poner a tierra la geomembrana para garantizar una adhesión
adecuada del material estirado por presión o extrujado.

2.6.1.2.1 Cordón de soldadura

El cordón de extrusión o granulado deberá estar fabricado en su

totalidad de la misma resina, tener el mismo tipo de polietileno y ser del
mismo proveedor de la geomembrana.
Los aditivos procesados y antioxidantes, aparte del negro de humo,
deberán ser identificados por su nombre y porcentaje. El porcentaje
combinado total de los medios de elaboración, antioxidantes, negro de
humo y otros aditivos, deberá ser inferior al 3.5 % en peso. Todos los
aditivos deberán estar dispersos a través del cordón de extrusión o
granulado. No deberá existir ningún tipo de contaminación de materias
extrañas en el cordón de extrusión o granulado
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y Procedimientos de CC

2.6.2 Sellados de prueba

Se realizan sellados o costuras de prueba antes de cada desplazamiento

y a intervalos no mayores a cuatro o cinco horas. Las costuras de
prueba deben reproducir las mismas condiciones que las encontradas
cuando se sueldan los paneles de las geomembranas: tipo de material,
temperatura ambiente, etc. El Inspector de CC también puede solicitar
costuras de prueba cuando las condiciones climáticas varían
considerablemente.
Para cada costura de prueba, el Inspector de CC corta cuatro muestras
de 1 pulgada de ancho (25 mm) con un cortador a troquel. Luego, estas
muestras son sometidas a ensayos de despegue y resistencia al corte
mediante un tensiómetro de campo. Las cuatro muestras deben
satisfacer o sobrepasar los requerimientos del proyecto con relación a
los ensayos de corte y despegue y presentar un tipo de falla FTB (Film
Tear Bond). Favor remitirse a NSF-54 para consultar los tipos de falla.

Las costuras de prueba son ensayadas y aprobadas por el Inspector de

CC quien documentará cada costura de prueba con la siguiente
información: número de costura de prueba, parámetros para la soldadura
(velocidad y temperatura), nombre del técnico soldador, número de
equipo, fecha y hora, resultados de los ensayos de corte y despegue,
etc. tal como aparece en el formulario Ensayo de Prueba por Fusión (A4)
y formulario Ensayo de Prueba por Extrusión (A5) del Apéndice.

2.6.3 Documentación

En cada costura, el técnico soldador deberá marcar sobre el

revestimiento sus iniciales, número de equipo y hora en que inició la
soldadura. El Inspector de CC registrará esta información en el
formulario Procedimientos de Costura (A3) que se incluye en el
Apéndice.
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y Procedimientos de CC

2.7 Ensayos No Destructivos

Se deberá inspeccionar la continuidad de todas las costuras (el 100%)

con un método de ensayo no destructivo. Estos métodos incluyen el
ensayo de presión de aire y el ensayo de Caja de Vacío (métodos más
comunes para las geomembranas de polietileno). Cualquier costura que
falle en alguno de estos ensayos es reconstruida o reparada hasta que
se obtenga un resultado satisfactorio. Se deberá registrar en el
formulario adecuado (A3) todos los resultados de los ensayos no
destructivos.
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

Se usa el ensayo de presión de aire tanto como sea posible ya que

depende menos de la observación y representa un ensayo mecánico
suplementario para la costura (ver figura 3). Este ensayo consiste en
inyectar aire en el canal central de las costuras por fusión de doble vía a
una presión determinada de aproximadamente 30 psi (208 KPa).
Después de un tiempo de monitoreo de tres a cinco minutos, el Inspector
de Control de Calidad registrará la caída de presión y se asegurará de
que esté entre los límites de los requerimientos del proyecto (ver la
Tabla 1) para la presión de aire inicial y la Tabla 2 para la caída de
presión máxima permisible).

Una vez que el ensayo de presión de una costura ha sido

completado, el borde de una costura que esté opuesta al medidor
de presión deberá ser cortado para garantizar que la presión de aire
fluya libremente a lo largo de toda la costura. Si no se sacara la presión
de aire del borde opuesto de la costura, se debe localizar el bloqueo del
canal de aire. Si dicho bloqueo no puede ser localizado visualmente, se
deberá cortar la costura por la mitad y se someterá a ensayo
nuevamente ambos lados del corte.
La misma operación debe repetirse hasta que se ubique el bloqueo del
canal.
Si la costura no mantiene la presión de aire, verifique que ambos bordes
estén bien sellados y vuelva a realizar el ensayo. Si el sello aún no
mantiene la presión y no se puede localizar visualmente la fuga, se
deberá cortar el traslape de la costura y se realizará un ensayo a la
costura usando el método de la Caja de Vacío. Se puede considerar
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

como satisfactoria la costura únicamente cuando uno de los métodos de

ensayo no destructivos arroja un resultado satisfactorio.

2.7.2 Ensayo de Caja de Vacío

Si se tiene que localizar una fuga y no se puede usar el método de

ensayo de presión de aire, se empleará el método de ensayo de caja de
vacío. Este ensayo consiste en rociar agua jabonosa sobre el área a la
que se realizará el ensayo y aplicar una presión negativa sobre la misma
área de modo que si hubiese alguna perforación o agujero en dicha
área, aparecerían burbujas, las cuales serían detectadas por el operador
(ver figura 4).
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

El procedimiento propuesto para la prueba por método de la caja al

vacío se detalla a continuación:

• Se prepara una mezcla de detergente líquido en solución con agua,

aplicando una cantidad abundante al sector que haya de ensayarse.
• Las costuras que presenten un traslapado excesivo o extremos sueltos,
deberán desbastarse antes de la realización de la prueba.
• Se coloca una caja de vacío traslúcida sobre el sector a ensayarse,
aplicando una leve presión hacia abajo en la caja para que la tira de
sello que tiene incorporada se asiente firmemente sobre la superficie de
la membrana del revestimiento.
• Se aplica al sector un vacío equivalente a, entre 21 y 34 KPa (de 3 a 5
psi). Las fugas que hubiera se tornarán visibles en la forma de la
aparición de grandes burbujas de detergente en los puntos de fuga.
• Los resultados obtenidos de las pruebas al vacío, se registrarán en el
documento apropiado, con indicación de sí cada costura ha sido
aprobada o ha sido rechazada en la prueba en cuestión. En caso de ser
rechazada, se registrará en ese mismo documento todo trabajo de
reparaciones y de nuevo ensaye. Además, se anotará en la superficie
del revestimiento al lado del sector sometido a prueba, los respectivos
datos de hora de la prueba, informaciones pertinentes sobre la prueba, y
el nombre de la persona que la haya realizado, utilizando para tales fines
un marcador de tipo "Mean Streak" o similar, de tinta indeleble.

Para aplicar presión negativa sobre el área donde se practicará el

ensayo (ver figura 5) se utiliza una caja provista de una tapa superior y
una empaquetadura de neopreno. La presión negativa de
aproximadamente –5 psi (-34 kPa) es obtenida dentro de la caja al usar
un compresor o una aspiradora industrial multipropósito. Con la finalidad
de lograr un buen sello alrededor de la empaquetadura de neopreno y de
localizar la fuga, se debe debastar el traslape de la costura antes del
ensayo con caja de vacío.

Por lo tanto, si se necesitara un ensayo destructivo, éste se realizará

antes de retirar el traslape del sello y de realizar el ensayo de caja de
vacío.
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

2.8 Ensayo Destructivo

Con la finalidad de evaluar la costura en campo, se deberá realizar

ensayos en muestras destructivas tanto en lo que respecta al despegue.

(ver figura 6) como a resistencia al corte (ver figura 7). En la mayoría de

los casos el Representante de Aseguramiento de la Calidad también
enviará muestras a un laboratorio independiente. Las muestras
destructivas usualmente se marcan a una frecuencia de una cada 500
pies (150 metros) de longitud de costura, a menos que se especifique lo
contrario. Esta frecuencia representa una frecuencia promedio para todo
el proyecto.

Estos ensayos son realizados en un equipo portátil denominado

tensiómetro.
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

Ya sea el representante de Aseguramiento de la Calidad o el Inspector

de Control de Calidad indicarán la ubicación de las muestras. Cuando
sea posible, se deberán tomar muestras destructivas de modo tal que los
procedimientos de reparación sean los mínimos posibles o innecesarios
(ejemplo: en el canal del anclaje). Se debe tener cuidado de que todas
las muestras destructivas cortadas de la geomembrana sean parchadas
o cubiertas el mismo día para evitar posibles daños al terreno
compactado debido a lluvias nocturnas o fuertes vientos. El Inspector de
Control de Calidad debe verificar los ensayos destructivos con el
encargado de la obra e informarle respecto a las ubicaciones de todos
los ensayos de modo que sean parchados posteriormente el mismo día.

El Inspector de CC debe realizar ensayos a cuatro muestras de una

pulgada de ancho (25 mm) en lo que respecta a resistencia al corte y al
despegue. En el caso de costuras por fusión de doble vía, se realizarán
ensayos a ambos lados de la costura en lo que respecta al despegue.
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

Si las cuatro muestras cumplen con las especificaciones del proyecto, se

considera que la costura ha pasado el ensayo en campo y se puede
enviar el resto de la muestra a laboratorio con la finalidad de realizar
mayores ensayos. En lo que respecta a ensayos de laboratorio, se
considera como aceptable que pasen cuatro de cinco muestras. Al final
del proyecto, cada costura en campo debe estar vinculada a dos
ensayos destructivos que hayan pasado la prueba, tal como se muestra
en el formulario Ensayos Destructivos (A6) del Apéndice.

El Inspector de Control de Calidad documentará los ensayos

destructivos con la siguiente información: fecha y hora, número de
ensayo destructivo, número de costura, ubicación, resultados de los
ensayos de resistencia al corte y despegue y tipo de falla de cada
muestra.

2.8.1 Falla del Ensayo Destructivo

Si un ensayo destructivo no cumple con los requerimientos del proyecto,

se debe tomar muestras adicionales a ambos lados de la muestra inicial
a fin de determinar la longitud de la costura defectuosa. Cuando se
ubican las muestras que han pasado (a ambos lados) se deberá reparar
la longitud de la costura de acuerdo a los procedimientos establecidos.

Cuando se localice una costura defectuosa, se debe tener cuidado de

evaluar las costuras que fueron producidas por la misma soldadora de
cuña (si se usa más de una).

2.9 Procedimientos de Reparación

Se debe inspeccionar visualmente que los materiales no tengan

imperfecciones, perforaciones u otros defectos o daños que puedan
haber ocurrido durante el transporte o colocación del panel.
Se deberá marcar cualquier defecto usando plumones de tinta indeleble
y asignando un número de reparación.

El Inspector de CC documentará todos los procedimientos de reparación

y verificará (realizará ensayos) mediante un método de ensayo no
destructivo. La documentación de todos los procedimientos de
reparación se harán usando el formulario Reporte de Reparaciones (A7)
incluido en el Apéndice.
 Manual para la Instalación de PE
y Procedimientos de CC

El Encargado de la Obra es el responsable de determinar el método

adecuado de reparación para un defecto específico. En general, se
deberá usar la tabla que se muestra en el Apéndice, Formulario
Procedimientos Estándar de Reparación (A8) a fin de determinar el
procedimiento de reparación adecuado de acuerdo al alcance del
defecto. Esta tabla se basa en los procedimientos de reparación
sugeridos en la Guía Técnica US-EPA, Facilidades de Aseguramiento de
Calidad y Control de Calidad sobre Contención de Desechos
(#EPA/600/R-93/182).