Flujo Multifasico en Tuberias Verticales

Introducción…………………………………………………………………………………………………………………………..
5.1.-Adquisición De Datos…………………………………………………………………………………………… 4
5.2.-Control Supervisorio …………………………………………………………………………………………… 8
5.3.- Control Digital………………………………………………………………………………………………………. 11
5.4.- Control Distribuido …………………………………………………………………………………………… 16
5.5.-Instrumentación Virtual…………………………………………………………………………………….…. 19
5.6 Pantalla táctil…………………………………………………………………………………………………………….24
Conclusión………………………………………………………………………………………………………………………….. 27
Bibliogafia…………………………………………………………………………………………………………………………….28
Tecnológico Nacional de México
Instituto Tecnológico de Cerro Azul
INTRODUCCION
Ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento en la

producción de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr
una producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar
una calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse con un
adecuado control industrial.
Un proceso o un sistema que gestiona o en otras palabras controlado por

computadoras se llama como asistido por ordenador de control o control asistido
por ordenador.
Mediante el uso de diversas herramientas podemos obtener datos electrónicos,

estos datos electrónicos se usa el equipo para controlar el proceso del sistema.
Para controlar el proceso significa dos cosas:
 Mantener el sistema en su estado actual.

 Cambiar el estado según los requisitos.
Las variables del proceso que se necesitan

para ser controlada son las siguientes:
1. Variable de control
2. Punto de ajuste
3. Manipulación de la variable
4. Perturbación
2
5.1 Adquisición de datos

¿Qué es la adquisición de datos?
La adquisición de datos (daq) es el proceso de medir con una pc un fenómeno
eléctrico o físico como voltaje, corriente, temperatura,
presión o sonido.
En sistema DAQ consiste de sensores, hardware de
medidas DAQ y una pc con software programable.
Comparados con los sistemas de medidas
tradicionales, los sistemas daq basados en pc
aprovechan la potencia del procesamiento, la
productividad, la visualización y las habilidades de conectividad de las pcs
estándares en la industria proporcionando una solución de medidas más potente,
flexible y rentable.
La adquisición de datos o adquisición de
señales, consiste en la toma de muestras del
mundo real (sistema analógico) para generar
datos que puedan ser manipulados por un
ordenador u otras electrónicas (sistema digital).
Consiste, en tomar un conjunto de señales
físicas, convertirlas en tensiones eléctricas
y digitalizarlas de manera que se
puedan procesar en una computadora o
pac.
Partes de un sistema DAQ
3
Sensor
Un sensor, también llamado un transductor, convierte un fenómeno físico en una

señal eléctrica que se puede medir. Dependiendo del tipo de sensor, su salida
eléctrica puede ser un voltaje, corriente, resistencia u otro atributo eléctrico que
varía con el tiempo. Algunos sensores pueden requerir componentes adicionales y
circuitos para producir correctamente una señal que puede ser leída con precisión
y con toda seguridad por un dispositivo DAQ.
Dispositivo DAQ
El hardware DAQ actúa como la interfaz entre una pc y señales del mundo
exterior. Funciona principalmente como un dispositivo que digitaliza señales
analógicas entrantes para que una pc pueda interpretarlas.
Los tres componentes clave de un dispositivo DAQ usado para medir una señal
son el circuito de acondicionamiento de señales, convertidor analógico-digital (adc)
y un bus de pc.
COMPONENTES CLAVE DE MEDIDAS PARA UN DISPOSITIVO DAQ
4
Acondicionamiento de señales
Las señales de los sensores o del mundo exterior pueden ser ruidosas o
demasiado peligrosas para medirse directamente. El circuito de acondicionamiento
de señales manipula una señal de tal forma que es apropiado para entrada a un
adc. Este circuito puede incluir amplificación, atenuación, filtrado y aislamiento.
Algunos dispositivos DAQ incluyen acondicionamiento de señales integrado
diseñado para medir tipos específicos de sensores.
ETAPAS DE ACONDICIONAMIENTO DE UNA SEÑAL AL DAQ
Amplificación
Es el tipo más común de acondicionamiento. Para conseguir la mayor precisión
posible la señal de entrada debe ser amplificada de modo que su máximo nivel
coincida con la máxima tensión que el convertidor pueda leer.
Aislamiento
Otra aplicación habitual en el acondicionamiento de la señal es el aislamiento
eléctrico entre el transductor y el ordenador, para proteger al mismo de transitorios
de alta tensión que puedan dañarlo. Un motivo adicional para usar aislamiento es
el garantizar que las lecturas del convertidor no son afectadas por diferencias en el
potencial de masa o por tensiones en modo común.
Multiplexado
El multiplexado es la conmutación de las entradas del convertidor, de modo que
con un sólo convertidor podemos medir los datos de diferentes canales de
entrada. Puesto que el mismo convertidor está midiendo diferentes canales, su
frecuencia máxima de conversión será la original dividida por el número de
canales muestreados.
Filtrado de señal
El fin del filtro es eliminar las señales no deseadas de la señal que estamos
observando. Por ejemplo, en las señales cuasi-continuas, (como la temperatura)
5
se usa un filtro de ruido de unos 4 Hz, que eliminará
interferencias, incluidos los 50/60 Hz de la red eléctrica.
Excitación
La etapa de acondicionamiento de señal a veces genera excitación para algunos
transductores, como por ejemplos las galgas "extesiométricas", "termistores" o
"RTD", que necesitan de la misma, bien por su constitución interna, (como el
termistor, que es una resistencia variable con la temperatura) o bien por la
configuración en que se conectan (como el caso de las galgas, que se suelen
montar en un puente de Wheatstone).
Linealizacion
Muchos transductores, como los termopares, presentan una respuesta no lineal
ante cambios lineales en los parámetros que están siendo medidos. Aunque la
linealización puede realizarse mediante métodos numéricos en el sistema de
adquisición de datos, suele ser una buena idea el hacer esta corrección mediante
circuitería externa.
CONVERTIDOR ANALÓGICO DIGITAL (ADC)
Las señales analógicas de los sensores deben ser convertidas en digitales antes
de ser manipuladas por el equipo digital como una pc.
Un adc es un chip que proporciona una representación digital de una señal
analógica en un instante de tiempo.
Bus de la pc
Los dispositivos daq se conectan a una pc a través de una ranura o puerto. El bus
de la pc sirve como la interfaz de comunicación entre el dispositivo daq y la pc
6
para pasar instrucciones y datos medidos. Los
dispositivos DAQ se ofrecen en los buses de pc más
comunes, incluyendo USB, pci express y Ethernet.
Recientemente, los dispositivos DAQ han llegado a estar disponibles para wi-fi
para comunicación inalámbrica.
¿CUAL ES LA FUNCIÓN DE LA PC EN UN SISTEMA DAQ?
Una pc con software programable controla la operación del dispositivo V y es
usada para procesar, visualizar y almacenar datos de medida.
Diferentes tipos de pcs son usadas en diferentes tipos de aplicaciones.
Una pc de escritorio se puede utilizar en un laboratorio por su poder de
procesamiento, una laptop se puede utilizar por su portabilidad o una pc industrial
se puede utilizar en una planta de producción por su robustez
DIFERENTES COMPONENTES DE SOFTWARE EN UN SISTEMA DAQ
Software controlador
El software controlador ofrece al software de aplicación la habilidad de interactuar
con un dispositivo DAQ. Simplifica la comunicación con el dispositivo daq al
abstraer comandos de hardware de bajo nivel y programación a nivel de registro.
Software de aplicación
El software de aplicación facilita la interacción entre la pc y el usuario para
adquirir, analizar y presentar datos de medidas. Puede ser una aplicación pre-
construida con funcionalidad predefinida o un entorno de programación para
construir aplicaciones con funcionalidad personalizada.
DIFERENTES COMPONENTES DE SOFTWARE EN UN SISTEMA DAQ
Para definir la estructura del das tendremos que tener en cuenta parámetros como
los siguientes:
Número de magnitudes físicas a medir y/o controlar: determinará el número de
entradas y salidas, analógicas y/o digitales.
Velocidad de cambio de estas magnitudes: determinará un mínimo de la velocidad
de operación de los componentes.
Precisión de las medidas: puede definir el número de bits necesarios, así como los
sistemas de acondicionamiento, etc.
Finalidad del sistema: puede definir el tipo de componentes necesarios.
7
5.2:”CONTROL SUPERVISORIO”
Control superviso río: El control superviso rio significa que uno o más operarios
establecen las condiciones iniciales para el ajuste intermitentemente como
también la posibilidad de recibir información de un equipo en un lazo de
control en un proceso bien definido a través de actuadores y sensores.
NIVELES DE CONTROL
• Los componentes de control pueden dividirse en:
 usuario de interfaz: proporciona la interacción con los usuarios del sistema.
Un usuario puede ser operador humano pero también otro sistema.
 Control de supervisión o de alto nivel: asegura que un sistema funcione de
acuerdo con los requisitos prescritos y no alcanza estado sin seguros o
puntos muertos.
 Control de recursos de alto nivel: se asegura de que un componente o
modulo alcance un estado deseado
ASPECTOS IMPORTANTES EN EL SISTEMA
 Los tipos de controles predominantes, tales como lazos de control cerrados
automáticamente por el sistema, control secuencial, algoritmos avanzados
etc.
 Las unidades de adquisición de datos del proceso se representan por los
controladores de lazos PID y PLC.
Medios de comunicación atreves de redes de área local, conexión directa
Dentro del control superviso río se usa el termino SCADA (Supervisory Control
And Date Adquisition), significando el uso de un ordenador huésped (host) que
usa los datos transmitidos desde el campo y presenta los resultados al operador
para que actué como supervisor e inicie alguna acción de control y utiliza unidades
remotas de transmisión situadas a largas distancias(kilómetros) del ordenador.
SCADA (supervisory control and data adquisition) es un sistema industrial de
mediciones y control que consiste en una computadora principal o “master”
(generalmente llamada Estación Maestra, “Master Terminal Unit” o MTU); una o
más unidades control obteniendo datos de campo (generalmente llamadas
estaciones remotas, “Remote Terminal Units,” o RTU); y una colección de software
estándar y/o a la medida usado para monitorear y controlar remotamente
dispositivos de campo.
El control puede ser automático, o iniciado por
comandos de operador. La adquisición de datos es
lograda en primer lugar por las RTU que exploran
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las entradas de información de campo conectadas con
ellos (pueden también ser usados PLC –
“Programmable Logic Controllers”).
Unidades Maestras (Master Terminal Units) La parte más visible de un sistema
SCADA es la estación central o MTU. Éste es el "centro neurálgico" del sistema, y
es el componente del cual el personal de operaciones se valdrá para ver la
mayoría de la planta. Una MTU a veces se llama HMI –“Human Machine
Interface”, interfaz ser humano - máquina -
RADIO: La telemetría de radio es probablemente la
tecnología base de SCADA. La velocidad de transmisión
de datos sobre radio estaba en su momento limitada al
rango 300 baudios a 1200 baudios, pero las radios de
datos modernas soportan hasta 9600 baudios (e incluso
hasta 64k).
Los sistemas SCADA, como su nombre lo indica son utilizados en la adquisición
de datos y control de proceso industriales. Son una herramienta de manejo y
automatización que ha cobrado auge con el desarrollo de sistemas de
comunicación y de la informática. Presentan una serie de ventajas al usuario tales
como:
• Monitorean procesos industriales que se encuentren muy lejanos
geográficamente al centro de control, al hacer uso de los sistemas de
comunicación y de la automatización que permite la tecnología actual.
• Manejan grandes cantidades de datos por medio de computadores, que le
presentan la información al usuario de una forma organizada y sintetizada para
que este pueda darle una interpretación rápida y eficiente.
• Permiten variaciones en el control de procesos a distancia los cuales facilitan el
manejo y adaptación de los mismos.
• Al tener acceso a toda la información de los procesos, le permiten al personal
de gerencia obtener datos valiosos acerca del rendimiento de la planta lo cual los
ayuda en la toma de decisiones económicas.
• SCADA está diseñada específicamente para el manejo de los diferentes
sistemas de una manera ágil, esto supone un gran ahorro en tiempo y trabajo
realizado.
PLC
Controlador lógico programable, es una
computadora utilizada en la ingeniería
9
automática para automatizar procesos
electromecánicos.
PLC son utilizados es muchas industrias y máquinas y está diseñado para
múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura, inmunidad al
ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto.
EJEMPLO DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA, (MONITORIZACIÓN Y

CONTROL DE DISTRIBUCIÓN
SCADA
5.3 CONTROL DIGITAL

¿QUE ES UN SISTEMA DE CONTROL?
Un sistema de control puede ser definido como el medio a través del cual una
cantidad o variable cualquiera de interés en una máquina, mecanismo o proceso,
es mantenido o alterado de acuerdo con
un patrón de comportamiento deseado.
Control digital o discreto

O Sistema procesador diseñado
para que el sistema de control logre las
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especificaciones requeridas.
O Este sistema trabaja u opera en instantes de tiempo predeterminados,

múltiplos del periodo de muestreo
El control digital es una implementación de control empleando lógica programada.
La operatividad del sistema o su funcionamiento de procesado queda

caracterizada plenamente mediante su ecuación en diferencias.
O Convertidor analógico-digital (A/D): Convierten la información analógica del
proceso y aportada por los captadores al formato digital (secuencias de
números para poder ser procesadas mediante un algoritmo de control.
O Regulador digital: Ejecuta un algoritmo de control que calcula a partir del

error
O Convertidor digital-analogico (D/A): Generan de la señal de control continua

a partir de la secuencia digital
Los controladores digitales son pequeñas

instalaciones inteligentes que se componen de una
entrada de un sensor, un indicador digital y una salida
de regulación,
Existen controladores digitales para diferentes
trabajos de medición y regulación.
Se configuran a través de las teclas del propio
controlador.
Características del control digital:

Como características básicas del control digital se pueden mencionar las
siguientes:
O • No existe límite en la complejidad del algoritmo. Cosa que sí sucedía
anteriormente con los sistemas analógicos.
O • Facilidad de ajuste y cambio. Por el mismo motivo anterior un cambio en

un control analógico implica, en el mejor de los casos, un cambio de
componentes si no un cambio del controlador completo.
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O • Exactitud y estabilidad en el cálculo debido a
que no existen derivas u otras fuentes de error.
O • Uso del computador con otros fines

(alarmas, archivo de datos, administración, etc.)
O • Costo vs. número de lazos. No siempre se justifica un control digital ya

que existe un costo mínimo que lo hace inaplicable para un número
reducido de variables.
O • Tendencia al control distribuido o jerárquico. Se ha pasado de la idea de

usar un único controlador o computador para toda una planta a la de
distribuir los dispositivos inteligentes por variable o grupos de estas e ir
formando estructuras jerárquicas.
Señales en tiempo discreto

Señales Analógicas: Son aquellas cuya variación, tanto en amplitud como a lo
largo del tiempo, es continua, es decir, pueden tomar cualquier valor real, en
cualquier instante de tiempo.
Señales Discretas: Son aquellas cuya evolución por un determinado conjunto finito
de valores posibles. Según donde se tome este conjunto de valores podremos
distinguir entre señales discretas en amplitud y discretas en tiempo
COMPONENTES DEL CONTROL DIGITAL
El muestreo o discretización: transforma las señales de tiempo continuo en datos
de tiempo discreto.
Retenedor: Recibe señales discretas que deben ser convertidas a continuas.
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Muestreador y retenedor(Sample-and-Hold, S/H):

Es un circuito que recibe una señal analógica y la mantiene en un valor constante
durante un tiempo específico.
Convertidor analógico-digital (A/D): Conocido también como codificador, convierte
una señal analógica en una señal digital, usualmente una señal codificada
numéricamente.
Existen diferentes tipos de funciones que puede cumplir el computador
según su Arquitectura:
• Adquisición y presentación de datos
• Tratamiento de la información
• Función de control sobre el proceso
• Control Secuencial
• Control Supervisorio
• Control Digital Directo
• Control Multiproceso
• Control Jerárquico
Adquisición y presentación de datos: Solamente se maneja la información sobre la

evolución del proceso. No se realizan acciones de control.
Tratamiento de la información: El computador interpreta la información que recibe

y emite mensajes que pueden ser utilizados.
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Función de control sobre el proceso: Sobre esta función
se definen diversas arquitecturas.
Control supervisorio:
Se dejan intactos los lazos de control analógico, de forma tal que puedan entran
en acción si falla el computador.
• Se pueden hacer modificaciones de la referencia en forma dinámica.
• Se mantienen las ventajas del sistema de adquisición de datos
• Se requiere personal más calificado.
• Incremento de la inversión
Control digital directo:

• Puede realizar la adquisición de datos y el control supervisorio.
• Genera las órdenes directamente sobre la planta.
• Eliminados los controladores analógicos.
• Funciones complejas del controlador.
• Si falla el computador falla todo el esquema de control.
Control multiproceso: Esencialmente es igual a un CDD.Un solo computador
puede manejar varios lazos de contro. Eliminados los controladores analógicos
VENTAJAS
 No hay limite de complejidad del algoritmo
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 Facilidad de cambio de estrategia
 Precisión más elevada en operaciones que con dispositivos analógicos.
 Posibilidad de efectuar funciones complementarias.
DESVENTAJAS
 Complejidad
 Alto costo
 Graves problemas si falla un computador que controla todos los lazos de un

proceso
5.4 CONTROL DIATRIBUIDO

Los controles distribuidos están destinados a solucionar esta preocupación
teniendo múltiples computadores, cada una responsable de un grupo de lazos
PID, distribuidos por las instalaciones y enlazados para compartir información
entre ellas y con las consolas de operación. Ahora ya no había la preocupación de
tener todos los lazos en un solo computador. La distribución de los computadores
o controladores también ordeno el cableado de señales, dado que ahora cientos o
miles de cables de instrumentos solo tienen que llegar hasta los nodos
distribuidos, y no todo el camino hasta llegar la sala de control centralizada. Solo
los cables de la red tenían que está enlazando a los controladores, representando
una drástica reducción de cablead necesario. Además, el control distribuido
introdujo el concepto de REDUNDANCIA en los sistemas de control industrial:
donde la adquisición de señales digitales y las unidades de procesamiento
estaban equipadas con un “spare” o “repuesto” para que automáticamente tomen
el control de todas las funciones críticas en caso de ocurra una falla primaria.
En la siguiente figuro se muestra una arquitectura típica de un Sistema de Control

Distribuido (DCS):
15
Cada rack contiene un procesador para implementar
todas las funciones de control necesarias, con tarjetas
individuales de entrada y salida (I/O) para convertir las señales de analógicas a
digitales o vice-versa. La redundancia de procesadores, redundancia de cables de
red, e incluso redundancia de tarjetas I/O es implementada para prevenir la falla
en algún componente. Los procesadores de los DCS son usualmente
programados para realizar una rutina de auto-revisión en sus componentes
redundantes del sistema para asegurar la disponibilidad de los equipos spare en
caso de alguna falla.
Si incluso hubiera una talla total en uno de los racks de control, solo los lazos PID
de este único rack serán afectados, ningún otro lazo del sistema. Por otro lado, si
los cables de red fallan, solo el flujo de información entre estos dos puntos se
dañaría, el resto del sistema continua comunicando la información normalmente.
Por lo tanto, una de las “leyes” o características clave de un DCS es su tolerancia
a fallas serias: sin importar la falla de hardware o software el impacto en el control
del proceso es minimizado por el diseño.
Algunos sistemas de control distribuido modernos:
 ABB : 800xA
 Emerson: DeltaV y Ovation
 Invensys Foxboro: I/A Series e InFusion
 Honeywell: Experion
 PKS
Yokogawa: CENTUM VP y CENTUM CS
En la siguiente figura se muestra un rack o gabinete del DCS I/A Series de
Invensys Foxboro:
Aquí otra fotografía del Emerson DeltaV DCS con un procesador y múltiples I/Os:
Una fotografía de un DCS Emerson Ovation se muestra a continuación empotrado
16
en un gabinete vertical:
Varios DCS modernos como el I/A Series de Invensys Foxboro usan

computadores de terceros en vez de sus propias marcas como Estaciones de
Operación. Esto aprovecha las tecnologías existentes en computadores de
trabajos y las pantallas sin sacrificar la fiabilidad del control
(ya que el hardware y software de control siguen siendo de
tipo industrial).
Los PLC (Controladores Lógicos Programables) están

teniendo más protagonismo en el control PID debido a su
alta velocidad, funcionalidad y costo relativamente bajo.
Ahora es posible con los PLC modernos en hardware y red construir una “copia”
de un sistema de control distribuido como PLC individuales como nodos, y con
construir la redundancia con estos nodos y no afectar la operación de controles
críticos. Además estos sistemas se pueden comprar a un costo muy bajo respecto
al costo inicial de un DCS.
Sin embargo, lo que actualmente le falta a los PLC es el mismo nivel de

integración de hardware y software necesaria para construir sistemas de control
distribuido funcionales, es decir como realmente viene de fábrica los DCS hoy en
día: listos para usar y con sistemas pre construidos. En otras palabras, si una
empresa elige construir su propio DCS usando controladores lógicos
programables, ellos deberán estar preparados para HACER y GASTAR bastantes
horas de trabajo en programación para tratar de emular el mismo nivel de
funcionalidad y potencia de un pre-configurado y pre-desarrollado DCS.
Nivel de control de una DCS

Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales dividiendo en cuatro
niveles funcionales su alcance.
Nivel de Operación. Este nivel es el de interacción del sistema con los operadores
de la planta y es donde se encuentran los sistemas informáticos para la
monitorización del proceso y adquisición de la información en tiempo real, que se
almacena en la base de datos transformándola en datos históricos para análisis
17
posteriores. Este nivel gestiona además el intercambio
de información con otros sistemas de mantenimiento y
planificación de la producción.
Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes partes
funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por
la instalación, en lugar de centralizar estas funciones en un solo punto. Los
controladores están conectados entre sí y con las estaciones de operación
mediante redes de comunicación.
Nivel módulos de Entrada/Salida. Los módulos de entradas/salidas para señales
cableadas, se distribuyen por la instalación, es lo que se denomina "periferia
descentralizada", esto ahorra tiradas de cables de señal aproximando la
electrónica del control hasta los elementos de campo. Estos módulos de
entrada/salida se comunican con los controladores mediante protocolos
específicos o de bus de campo (en inglés "fieldbus") para garantizar los tiempos
de comunicación entre controlador y periferia en unos tiempos mínimos, del orden
de milisegundos, adecuados a las necesidades del proceso. El bus de campo más
extendido en Europa es el Profibus (tanto en sus variantes DP como PA) y en los
países de influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF.
Nivel de elementos de campo. Desde el año 2000, ha ido creciendo la necesidad
de integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo
del SCD, de forma que estos equipos son en realidad una extensión natural del
nivel anterior. Estos equipos permiten funcionalidades adicionales como gestionar
su mantenimiento o configurar sus parámetros de comportamiento de forma
remota desde el nivel de operación. Los instrumentos de este nivel deben ser
compatibles con el bus de campo elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u
otro. También existe la posibilidad de integrar instrumentos con protocolo HART
como alternativa al bus de campo.
5.5 instrumentación virtual

El concepto de instrumentación virtual nace a partir del uso de la computadora
personal PC, como una forma de reemplazar equipos físicos por software, permite
a los usuarios interactuar con la computadora como si estuviesen utilizando un
instrumento real. El usuario manipula un instrumento que no es real, se ejecuta en
una computadora, tiene sus características definidas por software pero realiza las
mismas funciones que un equipo real.
El concepto de instrumentación virtual implica: adquisición de señales, el
procesamiento, análisis, almacenamiento, distribución y despliegue de los datos e
información relacionados con la medición de una o varias señales, interface
18
gráfica hombre-máquina, visualización, monitoreo y
supervisión remota del proceso, la comunicación con
otros equipos, etc.
Los inicios de la instrumentación controlable desde una computadora, y de hecho
de los sistemas de instrumentación, se sitúan a mediados de los años 60 cuando
Hewlett Packard, desarrolló su bus para instrumentación HP-IB (Hewlett Packard
Interface Bus) que permitía conectar su gama de instrumentos programables a
una PC. Esta interfase ganó rápidamente gran popularidad y en 1975 fue
aceptada como un estándar: el IEEE-488.
Además se requiere:
Aplicación de software orientado a objetos en Lenguaje C++ y Visual Basic para el
desarrollo de drivers, algoritmos de procesamiento e interfaces gráficas, aplicados
en placas de adquisición y DSP compatibles con PC, orientadas a la
instrumentación virtual.
Estudio de arquitectura de computadores e interfaces, orientado al diseño de
placas de adquisición y procesamiento.
Desarrollo de software para conexión cliente-servidor de sistemas de adquisición
distribuido en red.
Aplicaciones de programación gráfica para el diseño de diagrama en bloques y
paneles de presentación y control, en sistemas de instrumentación virtual
Diseño de hardware y software basado en micro controladores con interfaces serie
incorporadas tales como: RS232, RS485, USB, Ethernet.
La calibración externa requiere el uso de fuentes de alta precisión, también
conocidas como patrones. Durante una
calibración externa, las constantes de
calibración a bordo y las referencias se
ajustan con respecto a las constantes
patrón externas. La calibración externa se
reserva a laboratorios de metrología u
otras instituciones que mantengan normas
verificables. Una vez que se completó la
calibración externa, las nuevas constantes
de calibración se almacenan en un área
protegida de la memoria de los
instrumentos y no pueden ser modificadas por el usuario. Esto protege la
integridad de la calibración.
Debido a que la calibración interna no se basa en patrones externos, es un
método mucho más simple. Con la calibración interna, las constantes de
19
calibración del instrumento se ajustan con respecto a
referencias precisas existentes en el mismo. Luego de
que se calibró externamente el instrumento y colocado en un medio ambiente
donde las variables externas, tales como temperatura, difieren de las del medio
ambiente original, se puede utilizar este tipo de calibración.
Finalmente, a diferencia de la calibración externa, se puede realizar una

calibración interna en cualquier momento utilizando funciones del software que
son provistas con el driver de la placa del instrumento.
La rápida adopción de la PC en los últimos 20 años generó una revolución en la
instrumentación de ensayos, mediciones y automatización. Un importante
desarrollo resultante de la ubicuidad de la PC es el concepto de instrumentación
virtual, el cual ofrece variados beneficios a ingenieros y científicos que requieran
mayor productividad, precisión y rendimiento.
Un instrumento virtual consiste de una computadora del tipo industrial, o una

estación de trabajo, equipada con poderosos programas (software), hardware
económico, tales como placas para insertar, y manejadores (drivers) que cumplen,
en conjunto, las funciones de instrumentos tradicionales. Los instrumentos
virtuales representan un apartamiento fundamental de los sistemas de
instrumentación basados en el hardware a sistemas centrados en el software que
aprovechan la potencia de cálculo, productividad, exhibición y capacidad de
conexión de las populares computadoras de escritorio y estaciones de trabajo.
El concepto de instrumentación virtual nace a partir del uso de la computadora

personal, como forma de reemplazar equipos físicos por software, permite a los
usuarios interactuar con la computadora como si estuviesen utilizando un
instrumento real.
El usuario manipula un instrumento que no es real, se ejecuta en una

computadora, tiene sus características definidas por software pero realiza las
mismas funciones que un equipo real.
Los instrumentos virtuales son definidos por el usuario mientras que instrumentos
tradicionales tienen funcionalidad fija, definida por el usuario.
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Ventajas de la Instrumentación Virtual:
 Flexibilidad.
 Intercambio de información con otras aplicaciones.
 Aplicaciones distribuidas.
 Control remoto a través de redes locales e Internet.
 Reduce espacio, peso, tiempo y dinero.
 Se edita y se “virtualiza el instrumento”.
Instrumentación Convencional vs. Virtual
Que es el labview
LabVIEW (acrónimo de Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) es
una plataforma y entorno de desarrollo para diseñar sistemas, con un lenguaje
de programación visual gráfico.
Recomendado para sistemas hardware y
software de pruebas, control y diseño,
simulado o real y embebido, pues acelera la
productividad. El lenguaje que usa se
llama lenguaje G, donde la G simboliza que
es lenguaje Gráfico.
Este programa fue creado por National
Instruments (1976) para funcionar sobre
21
máquinas MAC, salió al mercado por primera vez
en 1986. Ahora está disponible para las
plataformas Windows, UNIX, MAC y GNU/Linux.
EJEMPLO APLICADO EN LA INDUSTRIA PETROLERA
National Instruments es un líder en monitoreo y control avanzados para todos los

segmentos de la industria de petróleo y gas; desde tecnologías de extracción y
producción hasta fugas en tubería, fallas, seguridad e inspección. A través de una
sola arquitectura, las compañías de exploración y producción (E&P) pueden tener
una vista sistemática de la operación y atender los diferentes requerimientos de
datos de varios departamentos y funciones en el trabajo.
Kit de Recursos de Petróleo y Gas

Encuentre tutoriales, seminarios Web y otros recursos que muestran por qué debe
usar las herramientas de NI para su próxima aplicación de petróleo y gas. El kit
incluye lo siguiente:
Folleto sobre las soluciones de NI para petróleo y gas

Seminario Web sobre las
prácticas recomendadas para
aplicaciones de control y
monitoreo en el campo
petrolífero
Guía de Inicio del Paquete para
Generación de Prototipos de
Ingeniería Verde
Tutorial sobre los componentes
del sistema necesarios para
monitoreo de condición de
petróleo y gas
Casos de estudio de EngeMOVI,
Nexans y Lime Instruments, LLC
22
5.6 pantalla táctil
Pantalla táctil. Es una pantalla que mediante un toque directo sobre su superficie
permite la entrada de datos y órdenes al dispositivo. A su vez, actúa como
periférico de salida, mostrando los resultados introducidos previamente. Este
contacto también se puede realizar con lápiz u otras herramientas similares.
Actualmente hay pantallas táctiles que pueden instalarse sobre una pantalla
normal. Así pues, la pantalla táctil puede actuar como periférico de entrada y
periférico de salida de datos, así como emulador de datos interinos erróneos al no
tocarse efectivamente.
Diferencia entre pantalla resistiva y capacitiva:

Hoy vamos a intentar explicar la diferencia que existe entre tener un dispositivo
con pantalla capacitiva o resistiva. ¿Y las pantallas no son todas iguales? Pues va
a ser que no. Con la llegada de dispositivos gobernados por el OSX o Android, se
tuvieron que cambiar el tipo de pantallas utilizadas hasta el momento para los
dispositivos táctiles.
Antes del Iphone en la mayoría de los dispositivos tactiles estaba instalado el
Windows Mobile y era necesario un estilete o stylus o como lo querais llamar, para
poder utilizar el teléfono. Aparte de que el sistema en sí no estaba preparado para
poder utilizarse con los dedos ya que los menús eran pequeños, la disposición en
pantalla de las opciones impedían el uso del dedo para su ejecución y existen
multitud de funciones que como no sea a taves de la punta del lápiz no se pueden
ejecutar.
Pero incluso si trasladamos un sistema operativo tipo Android, a un dispositivo
como los anteriores, su uso con los dedos, aunque es viable, no va a llegar a ser
todo lo fluido y suave que es en los
teléfonos para los que ha sido
diseñado. ¿ Y esto porqué? Por la
diferencia que existen entre las
pantallas capacitivas y las resistivas.
Los teléfonos como los HTC Dream o
Htc Magic o todos los que vengan con
Android, tendran pantallas capacitivas;
los dispositivos que tengan Windows
Mobile instalado, hasta el momento, tienn pantallas resistivas.
La diferencia entre ambas es la siguiente.
Pantallas Resistivas
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Una pantalla táctil resistiva esta formada por varias
capas. Las más importantes son dos finas capas de
material conductor entre las cuales hay una pequeña separación. Cuando algún
objeto toca la superficie de la capa exterior, las dos capas conductoras entran en
contacto en un punto concreto. De esta forma se produce un cambio en la
corriente eléctrica que permite a un controlador calcular la posición del punto en el
que se ha tocado la pantalla midiendo la resistencia. Algunas pantallas pueden
medir, aparte de las coordenadas del contacto, la presión que se ha ejercido sobre
la misma.
Las pantallas táctiles resistivas son por norma general más asequibles pero tienen
una pérdida de aproximadamente el 25% del brillo debido a las múltiples capas
necesarias. Otro inconveniente que tienen es que pueden ser dañadas por objetos
afilados. Por el contrario no se ven afectadas por elementos externos como polvo
o agua, razón por la que son el tipo de pantallas táctiles más usado en la
actualidad.
Pantallas Capacitivas
Una pantalla táctil capacitiva esta cubierta con un material, habitualmente óxido de
indio y estaño que conduce una corriente eléctrica continua a través del sensor. El
sensor por tanto muestra un campo de electrones controlado con precisión tanto
en el eje vertical como en el horizontal, es decir, adquiere capacitancia. El cuerpo
humano también se puede considerar un dispositivo eléctrico en cuyo interior hay
electrones, por lo que también dispone de capacitancia. Cuando el campo de
capacitancia normal del sensor (su estado de referencia) es alterado por otro
campo de capacitancia, como puede ser el dedo de una persona, los circuitos
electrónicos situados en cada esquina de la pantalla miden la ‘distorsión’
resultante en la onda senoidal característica del campo de referencia y envía la
información acerca de este evento al controlador para su procesamiento
matemático. Los sensores capacitivos deben ser tocados con un dispositivo
conductivo en contacto directo con la mano o con un dedo, al contrario que las
pantallas resistivas o de onda superficial en las que se puede utilizar cualquier
objeto. Las pantallas táctiles capacitivas no se ven afectadas por elementos
externos y tienen una alta claridad, pero su complejo procesado de la señal hace
que su coste sea elevado.
Como veis y a groso modo en las pantallas resistivas hay que ejercer una cierta
presión, con el dedo o un objeto, para que se ejecute la orden, en cambio en las
capacitivas con sólo poner el dedo en el campo de electrones que es la pantalla ya
se obtiene la orden.
I convenientes de las pantallas capacitivas es que no funcionan con objetos tipo
lápices o cosas por el estilo, tiene que ser el dedo y tampoco vale con guantes, así
que en invierno a quitárselos para llamar por teléfono. Por contra las pantallas
24
resistivas si funcionan a través de los objetos pero para
utilizarla como dispositivos táctiles pierden fluidez y
rapidez en la ejecución.
MODELOS DE PANTALLAS TACTILES
A Nueve modelos TouchLink disponibles en una variedad de tamaños, incluyendo
pantallas táctiles de 3,5", 7" y 10" A Opciones de montaje en pared, atriles, sobre
la mesa, VESA y en muebles A Temática y plantillas a todo color y “listas para
usar” para crear diseños de pantalla táctil de forma rápida y sencilla A GUI
Configurator, herramienta de diseño para modificar las plantillas estándar o crear
su propio diseño de interfaz de usuario A TouchLink, IP Link® y MediaLink® se
integran perfectamente con el software GlobalViewer y GlobalViewer Enterprise de
Extron para la gestión y el control remoto de los recursos de AV
25
CONCLUSIÓN
Como se puede observar, a pesar de las maravillas que puede desarrollar estos
tipos de sistema, debe quedar claro que el control asistido por computadora no
hace milagros y que las ventajas anteriormente mencionadas solo se logran
desarrollando un buen modelo que refleje exactamente el sistema de balance de
materia y energía, además de incluir complejos algoritmos que le ayuden a
minimizar los errores propios de sus unidades de adquisición de datos (para ello
hay que analizar física , analítica y matemáticamente nuestro proceso en cuestión
de forma minuciosa).
La automatización es un proceso global imparable, por ello para ser competitivo,
resulta vital su implantación. Hasta ahora hay varias formas de automatizar una
industria, pero las principales son el control distribuido, el control supervisor y el
control digital directo. De las tres la primera es la mejor y la que actualmente se
aplica por su alta eficiencia.
Sin embargo al parecer hay una nueva tendencia a realizar un control electrónico
directo mediante paneles de control y autómatas programables, solo que a
diferencia del pasado, esta vez estos elementos se interconectan entre si y a un
ordenador central.
Resulta sumamente practico el conocer la arquitectura básica de cada
componente, pero se ser posible en el futuro sería bueno que los fabricantes
proporcionaran un poco más de información sobre sus productos.
En general el curso de instrumentación es muy complejo ya que aquí aprendemos
desde lo básico hasta lo más complejo, ya que pudimos identificar los tipos de
sensores, transductores etc. Que se utilizan en la industria, así como también
como identificar los DTI como están estructurados en campo y así poder identificar
el TAC de cada instrumento, también pudimos comprender qué tipo de variables
de mediadas hay y que instrumentos se utilizan para la obtención de dichas varias,
asi como el tipo de normas utilizadas en la industria y para que nos sirven dichas
normas. Pude comprender que tipo de válvulas se utilizan en lo que es la industria
petrolera y como está constituida una válvula así como también la de un motor.
Básicamente me comprendí que la instrumentación ha ido evolucionando ya que
primero era analítica y con el tiempo se ai do actualizando a digital o virtual.
26
BIBLIOGRAFIAS
https://www.sap.com/latinamerica/industries/oil-gas.html
https://www.editorialdigitaltec.com/materialadicional/ID355_PinedaOlivares_Instrumentacion
virtual.cap1.pdf
https://www.google.com.mx/search?q=control+distribuido&client=opera&hs=GFq&source=lnm
s&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwievZaUnv_bAhUJEqwKHXhCDs4Q_AUICigB&biw=1326&bih=65
8#imgrc=sVA46xolkKwCMM:
https://instrumentacionycontrol.net/introduccion-a-los-dcs-sistemas-de-control-distribuido/
https://ingenieriaelectronica.org/instrumentacion-virtual-hardwares-y-beneficios/
https://www.xatakamovil.com/desarrollo/pantallas-tactiles-capacitivas-vs-resistivas
27

Flujo Multifasico en Tuberias Verticales

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Introducción…………………………………………………………………………………………………………………………..

5.2.-Control Supervisorio …………………………………………………………………………………………… 8

5.3.- Control Digital………………………………………………………………………………………………………. 11

5.4.- Control Distribuido …………………………………………………………………………………………… 16

5.6 Pantalla táctil…………………………………………………………………………………………………………….24

Ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento en la

Un proceso o un sistema que gestiona o en otras palabras controlado por

Mediante el uso de diversas herramientas podemos obtener datos electrónicos,

Para controlar el proceso significa dos cosas:

 Mantener el sistema en su estado actual.

Las variables del proceso que se necesitan

5.1 Adquisición de datos

Partes de un sistema DAQ

Un sensor, también llamado un transductor, convierte un fenómeno físico en una

EJEMPLO DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA, (MONITORIZACIÓN Y

5.3 CONTROL DIGITAL

Control digital o discreto

O Este sistema trabaja u opera en instantes de tiempo predeterminados,

El control digital es una implementación de control empleando lógica programada.

La operatividad del sistema o su funcionamiento de procesado queda

O Regulador digital: Ejecuta un algoritmo de control que calcula a partir del

O Convertidor digital-analogico (D/A): Generan de la señal de control continua

Los controladores digitales son pequeñas

Características del control digital:

O • Facilidad de ajuste y cambio. Por el mismo motivo anterior un cambio en

O • Uso del computador con otros fines

O • Costo vs. número de lazos. No siempre se justifica un control digital ya

O • Tendencia al control distribuido o jerárquico. Se ha pasado de la idea de

Señales en tiempo discreto

Retenedor: Recibe señales discretas que deben ser convertidas a continuas.

Muestreador y retenedor(Sample-and-Hold, S/H):

Adquisición y presentación de datos: Solamente se maneja la información sobre la

Tratamiento de la información: El computador interpreta la información que recibe

Control digital directo:

 Precisión más elevada en operaciones que con dispositivos analógicos.

 Posibilidad de efectuar funciones complementarias.

 Graves problemas si falla un computador que controla todos los lazos de un

5.4 CONTROL DIATRIBUIDO

En la siguiente figuro se muestra una arquitectura típica de un Sistema de Control

Algunos sistemas de control distribuido modernos:

En la siguiente figura se muestra un rack o gabinete del DCS I/A Series de

Una fotografía de un DCS Emerson Ovation se muestra a continuación empotrado

Varios DCS modernos como el I/A Series de Invensys Foxboro usan

Los PLC (Controladores Lógicos Programables) están

Sin embargo, lo que actualmente le falta a los PLC es el mismo nivel de

Nivel de control de una DCS

5.5 instrumentación virtual

Finalmente, a diferencia de la calibración externa, se puede realizar una

Un instrumento virtual consiste de una computadora del tipo industrial, o una

El concepto de instrumentación virtual nace a partir del uso de la computadora

El usuario manipula un instrumento que no es real, se ejecuta en una

National Instruments es un líder en monitoreo y control avanzados para todos los

Kit de Recursos de Petróleo y Gas

Folleto sobre las soluciones de NI para petróleo y gas

Diferencia entre pantalla resistiva y capacitiva:

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