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Por:
Alberto José Ramírez Ramírez
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Por:
Alberto José Ramírez Ramírez
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico.
TUTOR:Prof. CO-
TUTOR:Prof.
JURADO: Profs.
APROBADO: REPROBADO:
OBSERVACIONES:
Jurado Jurado
Tutor Académico
Co-Tutor Jurado
Nota: Colocar los sellos de los respectivos Departamentos.
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE MECÁNICA
RESUMEN
PALABRAS CLAVES
Equipo, Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenimiento, Fallas.
Aprobado con mención _
Postulado para el premio
Sartenejas, Octubre de 2009.
AGRADECIMIENTO
Primero quiero agradecer a Dios Todopoderoso que me da vida y salud para lograr
todas las metas y proyectos que me propongo.
Agradezco a mi Madre Nancy y a mi Padre Alberto que siempre han sido un ejemplo
de constancia y trabajo, mantuvieron una familia muy hermosa de la cual soy parte y me
siento muy orgulloso. Ustedes me han apoyado durante toda la vida, han sabido enseñarme
valores que me han servido para ser una mejor persona, para no olvidar que para conseguir lo
que quieres tienes que esforzarte y que no siempre la vida va a estar llena de felicidad.
Mis hermanos Kelly y Jhonny con los que he compartido alegrías y tristezas, además
de toda mi vida, espero siempre contar con su apoyo y su ayuda, nunca duden en buscar lo
mismo de mi parte, gracias.
Mallely tu que en estos últimos años fuiste mi compañera en las buenas y malas,
soportaste mis fracasos y celebraste mis triunfos y alegrías, gracias por todo el cariño que me
brindas, por la comprensión que me tienes y por estar siempre animándome e incentivándome
para que no abandone mis sueños y mis metas.
Mis tíos Mary y Wayme por su apoyo incondicional, en mi educación y en muchos
aspectos de mi vida, se me han abierto muchas puertas gracias a ustedes. El resto de mis
familiares: Abuelos, Tíos y Primos también Gracias.
Gracias al Prof. Orlando Aguillón por su guía y orientación durante el periodo de
pasantía, también a la Universidad Simón Bolívar por aceptarme dentro de su gran familia
para así lograr parte de mi superación personal y obtener el título de Ingeniero Mecánico.
Mis amigos de toda la vida, Blanca, Luis, Daniel, Isis, Ernesto y Johan que desde que
los conocí estuvieron en las buenas y en las malas, siempre nos apoyamos y siempre estaremos
pendientes aunque no estemos compartiendo todos los días.
Por ultimo quiero agradecer al personal de Planta Centro, Ingenieros, técnicos,
supervisores, secretarias que aunque muchas veces no tenían tiempo, hicieron lo posible por
prestarme la ayuda y el apoyo que requería para culminar mi pasantía con éxito.
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................1
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.....................................................................41
6.1 CONCLUSIONES ............................................................................................................................................. 41
6.2 RECOMENDACIONES .................................................................................................................................... 42
BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................................44
APÉNDICES ............................................................................................................................45
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
Planta Centro CADAFE, es una planta termoeléctrica diseñada para generar 2000 MW
de energía con la cual se planteó el abastecimiento de todo el centro del país, para esto se
construyeron 5 unidades generadoras. Debido a la alta demanda de energía de las regiones a
las que surte esta planta, surgió la necesidad de implementar programas de mantenimiento
preventivo con la finalidad de aumentar la generación actual de energía y disminuir las fallas
que se presentan en los equipos y el tiempo para reactivar la operatividad de los mismos.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivos Generales.
CAPÍTULO 2
Planta Centro CADAFE es una planta termoeléctrica diseñada para generar 2000 MW
de energía con la cual se planteó el abastecimiento de todo el centro del país, para esto se
construyeron 5 unidades generadoras en un proyecto de 2 fases; la primera fase del mismo se
llevo a cabo por los consorcios alemanes Borsig y Kraft Werk Union (KWU) en
aproximadamente 3 años y constituyo la puesta en funcionamiento de las unidades 1 y 2 con
una capacidad total combinada de 800 MW.
En el año 1985 se culmina y entra en operación comercial la unidad 5, con esta última
se lograría satisfacer la demanda energética proyectada en Venezuela, así mismo con esta
unidad en operación concluye el proyecto que hoy conocemos como Planta Centro. A finales
del año 1989 comienza la conversión a gas de las calderas de la unidad 2 de Planta Centro,
reduciendo las emisiones de gases contaminantes al ambiente y complementando la política de
liberación de exportación de combustibles líquidos.
4
Planta Centro fue diseñada para generar 400 MW por unidad, con 5 unidades en
operación a full capacidad generaría un total de 2000 MW. Utiliza el ciclo Rankine con
recalentamiento y regeneración como principio de funcionamiento, Cada unidad está
constituida por condensador, bombas, precalentadores de baja y alta presión, caldera, turbinas
a vapor de alta, media y baja presión, generador, plantas desalinizadoras de agua y tanques de
almacenamiento.
6
El generador es una maquina sincrónica, trifásica, con carga nominal de 470 MW, 588
KVA de un par de polos para 60 Hz que esta acoplado directamente a la turbina. Un agua
especialmente purificada en un circuito cerrado enfría el rotor y el núcleo del estator y las
conexiones son en estrella con 6 terminales. También posee un juego de barras blindadas
totalmente de 24 KV, que se diseñaron para la capacidad máxima que puede producir el
generador y está conectado a la red mediante el disyuntor o interruptor de la máquina, de aquí
la energía producida es conducida a las sub-estaciones.
Los gases que se generan durante la combustión se aprovechan en dos medidas, una
para precalentar el aire de combustión y después son expulsados a la atmosfera a través de las
chimeneas y la otra regresa a la caldera mediante los recirculadores de gases y allí contribuye
en el aumento de la temperatura del proceso de combustión. El combustible utilizado por las
unidades 3 es fuel oíl.
condensador están instalados a un lado del canal de agua de entrada y no dentro de la sala de
máquinas.
Una vez que el fluido entra a la caldera se termina de calentar hasta que se produce
vapor sobrecalentado que sale a una temperatura de 542 oC hacia la turbina de alta presión
haciendo que el rotor de la turbina de alta comience a girar el rotor a 3600 rpm, una vez que el
fluido sale de la turbina entra de nuevo con menor presión a la caldera hasta salir como vapor
recalentado (recalentamiento) que pasa a través de la turbina de media presión acoplada a la
turbina de alta presión generando así más trabajo, una vez que el fluido sale de la turbina de
media presión pasa por las turbinas de baja presión acopladas a las turbina de media presión
que a su vez están acopladas al generador que comienza a generar la potencia de 400 MW.
8
2.2.4 Extracción.
De la turbina de alta, media y baja presión se extrae vapor que va a los precalentadores
de alta y baja presión (regeneración) utilizado para calentar el agua de alimento antes de entrar
a la caldera. Este vapor una vez cumple su función regresa a través de unas bombas al
condensador.
2.2.5 Condensado.
El fluido que sale de las turbinas de baja presión pasa a través del condensador que se
encuentra a presión de vacío, que usa agua que se extrae directamente del mar, pasa por unos
rastrillos que remueven los escombros y objetos de gran tamaño, después el agua pasa por
unas mallas de tamizado que remueven objetos más pequeños hasta llegar a la bomba de agua
de alimento, sale y pasa por el filtro de mejillones que termina de limpiar el agua de mar hasta
que pasa a través de los tubos del condensador, usándose como refrigerante que hace que el
vapor cambie a su fase liquida que a su vez cae al pozo caliente del condensador y que se
extrae por la bomba de extracción, donde una parte del fluido es enviado a la planta de
pulimento para ser regresado de nuevo al ciclo, mientras que la otra parte se mantiene en el
ciclo, que va a unirse con el agua desmineralizada previamente mencionada.
9
CAPÍTULO 3
MARCO TEÓRICO.
Mantenimiento son todas las acciones necesarias para mantener o llevar a condiciones
específicas cada unidad funcional. Constituye el instrumento básico de la tecnología para
atacar y resolver todos los problemas inherentes a la conservación de todos los bienes físicos
de producción y servicios.
Un mantenimiento entonces, puede ser visto como un sistema integral cuya finalidad es
prolongarle la vida útil a equipos e instalaciones por lo que, debe ser un sistema funcional que
posea características de planificación, organización y optimización
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento preventivo.
Rediseño.
Tiene como finalidad cambiar las condiciones originales del equipo y/o sistema con el
objetivo de mejorar las mismas para realizar tareas de mantenimiento y reducir las frecuencias
de fallas para minimizar el impacto de éstas. Éste tipo de mantenimiento se aplica cuando el
equipo no posee las condiciones óptimas requeridas en el momento de su inspección.
3.2 Función.
3.2.2 Funciones Subsidiarias: Por medio de estas se obtienen las funciones primarias.
3.2.3 Funciones Secundarias: Son las funciones adicionales que debe cumplir el
equipo en base a las funciones primarias, es decir, sustentan las funciones primarias.
3.2.5 Funciones de Control: Se ejecutan por dispositivos de control que evitan fallas
en el equipo tales como: presión, temperatura, frecuencia, etc.
3.2.6 Funciones Superfluas: Son las efectuadas por equipos o componentes de los
mismos que no ejecutan alguna de las funciones anteriores por lo que, son considerados
superfluos y por ende no afectan el proceso.
13
3.3 Falla.
Las fallas pueden clasificarse de tres formas distintas: (Presentación Profesor Alfonso
Quiroga, 2004)
A.- Parcial
3.3.1 Por su Alcance B.- Total
A.- Progresiva.
3.3.2 Por la Rapidez de Propagación B.- Intermitente.
C.- Súbita.
A.- Menor.
3.3.3 Por su Impacto B.- Mayor.
C.- Crítica.
Es la descripción de la causa que genera una falla funcional y se enfoca en los motivos
reales que la producen. Por ejemplo: desgaste por falta de mantenimiento o por uso,
deformación, corrosión, lubricación, entre otros.
Son las consecuencias por así decirlo, de los modos de falla tanto a nivel de
funcionamiento del equipo y/o máquina como, a nivel de seguridad del personal y el medio
ambiente así como también, la producción y los costos ocasionados por la misma. El efecto de
falla debe poseer las evidencias de la ocurrencia de la falla, la forma en la que afecta al
ambiente, a la seguridad del personal y la producción y los daños físicos que ocasiona.
Es un método que se utiliza para clasificar y cuantificar las fallas críticas e identificar
el impacto de las mismas en el desempeño del equipo y/o sistema de estudio, permitiendo así
reconocer y analizar la estructura de mantenimiento y/o acción más eficiente a aplicar para
disminuir el riesgo de fallas funcionales de gran magnitud y los efectos que estas tengan en la
producción.
Para establecer esta criticidad, se deben determinar los siguientes aspectos en cuanto a
la ocurrencia de la falla se refiere:
Es la cantidad de veces que las fallas de cualquier índole son producidas en la unidad
funcional.
Este tipo de impacto permite determinar el nivel de producción del equipo y/o sistema
en estudio, al igual que el impacto que posee el mismo en la producción.
Donde,
Permite evaluar tiempo promedio para reparar (TPPR) y el costo por reparación que
implica la falla del equipo.
Donde,
Siendo,
A través de este impacto se logra evaluar las consecuencias o daños que se puedan
presentar al momento de ocurrir alguna falla. Ésta se puede clasificar en:
Impacto en el ambiente.
Este impacto se encarga de estimar los daños ambientales que se pudieran ocasionar en
el momento en que ocurra alguna falla inesperada.
Para evaluar éstos aspectos, se debe realizar una Tabla de Valores de Impacto que
refleje el puntaje por cada parámetro estudiado. Un ejemplo de ésta guía de valores se puede
apreciar a continuación (Presentación Profesor Alfonso Quiroga y Joaquin Santos, 2007):
:
18
It em G u ia d e C rit ic id a d P un ta j e
1 F re cu e n cia d e fa lla (T o d o tip o d e f al la )
N o m a s d e 1 p o r añ o 1
E nt re 2 y 15 p o r a ño 4
E nt re 16 y 4 0 p o r añ o 6
M as d e 40 p o r a ño 10
2 . 1 N ive l d e p ro d u c ció n (C a j a s/ tu r no )
0 -20 0 C aj a s/ tu rno 1
2 0 1 -10 0 0 Ca j as /tur no 6
1 0 01 -2 00 0 C a ja s/ tu rno 8
M á s d e 2 0 00 C a ja s /tu rn o 12
2 . 3 I m p a ct o e n p r o d u cc ió n
N o afec ta p ro d u cció n 1
2 5 % d e im p a cto 3
5 0 % d e im p a cto 6
7 5 % d e im p a cto 8
1 0 0 % d e im p ac to 12
3 . 1 T iem p o p r o m ed io p a r a r ep a ra r ( T P P R )
M eno s d e 1 h o ra 1
E nt re 1 y 3 ho ra s 3
E nt re 3 y 8 ho ra s E 6
nt re 8 y 16 h o ra s 9
E nt re 16 y 2 4 ho r as 12
M as d e 24 h o ra s 15
3 . 2 Co sto d e r ep a ra c ió n
M eno s d e 1 M Bs 1
E nt re 1 - 5 M B s 4
E nt re 5 -10 M Bs 6
M as d e 10 M Bs 10
4 I m p a ct o o p er a cio na l a s o cia d o a la S e gu ri d a d
4 . 1 I m p a ct o e n la s e gu r id a d p er so na l
Si 30
No 0
4 . 2 I m p a ct o a m b ie nt a l
Si 25
No 0
Una vez conocidos estos valores, se puede determinar la criticidad del equipo y/o
sistema por medio de la siguiente ecuación:
Criticidad = FF × [(Nivel Prod.× TPPR × Imp. Prod) + Costo Rep. +Imp. Amb +
Imp. Seg] (Ecuación 5)
19
Según los valores obtenidos de la criticidad, ésta se puede clasificar en: Alta Criticidad,
Mediana Criticidad y Baja Criticidad.
Para visualizar los mismos, es necesario ordenar los valores de criticidad obtenidos de
forma descendiente y realizar una gráfica de Valores de Criticidad vs Equipos para, de ésta
manera, obtener el rango de criticidad de los equipos. (Ver Figura 16)
3.9.1 Confiabilidad:
Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado período de tiempo, conocido como tiempo misión, bajo unas condiciones de
operación previamente establecidas.
1
C(t)e –λ .t = e – TPPF .t
(Ecuación 6)
Donde,
t= tiempo de la misión (hrs, días, semanas, meses, años, etc.),
= tasa de falla.
TPPF= 1/ = tiempo promedio para fallar o tiempo promedio entre fallas.
Donde
t= tiempo de la misión (hrs, días, semanas, meses, años, etc.)
= tasa de falla y TPPF = 1/ = tiempo promedio para fallar o tiempo promedio entre
fallas.
Para los procesos de fallas la Tasa de Fallas () se representa de la siguiente forma:
λ= n
(Ecuacion 7)
Σn
i=1 TEFi+ Σm
i=1 TCj
3.9.3 Disponibilidad:
Uptime
D= = (Ecuación 8)
Uptime +Downtime
Donde,
n
Uptime = Σi=1 TEFi + Σm
j=1 TCj (Ecuacion 9)
Donde,
TEF = tiempo operativo entre fallas.
TC = Tiempo Censado de operación desde la última falla.
n= número de valores del TEF de la muestra.
m= número de valores del TC de la muestra.
23
Y además,
n
Downtime = Σi=1 TPRi + Σm
j=1 TMj (Ecuacion 10)
Donde,
TPR = Tiempo para reparar; tiempo que transcurre desde que ocurre la falla hasta que
el equipo es puesto en operación después de su reparación.
TM = Tiempo para Mantenimiento; tiempo que transcurre desde que el equipo es
desactivado para hacerle mantenimiento hasta que es puesto en operación.
n= número de valores del TPR de la muestra.
m= número de valores del TM de la muestra.
3.9.4 Mantenibilidad:
1
M(t) = 1 — e– TPPR .t
(Ecuación 11)
w neto
η = (Ecuación 12)
qM
Donde wneto es el trabajo neto del Ciclo y qh es la transferencia de calor desde el cuerpo
de temperatura elevada.
24
Para calcular el trabajo neto en un ciclo se tienen que restar los trabajos que producen
la turbina de vapor y las bombas y se divide entre el calor que introduce la caldera al ciclo (en
nuestro caso) como lo muestra la siguiente ecuación.
wneto wt–wb
η= = (Ecuación 13)
qM qM
Por ultimo para calcular el calor que introduce la caldera al ciclo qh, el trabajo de la
turbina wt y el trabajo de la bomba wb se utilizan las siguientes ecuaciones usando la entalpia
de entrada y salida de cada equipo previamente calculadas con dos propiedades del fluido.
wt = hentrada - hsalida (Ecuación 14)
wb = hsalida – hentrada (Ecuación 15)
qh = hsalida – hentrada (Ecuación 16)
Los planes de mantenimiento son un conjunto de acciones a llevar a cabo para realizar
inspecciones, reparaciones y mantenimientos específicos de los equipos y/o sistemas. Este
además define y determina la frecuencia del mantenimiento y materiales a utilizar en los
mismos lo que permite la planificación y organización de tareas de mantenimiento a realizar
y el tiempo de las mismas.
25
CAPÍTULO 4
MARCO METODOLÓGICO
Para esta etapa se analizo la criticidad de los equipos que operan en la unidad.
Una vez que se obtuvo el equipo más crítico se procedió a aplicarle un análisis RAM
(confiabilidad, disponibilidad y mantenimiento), y a los de mediana y baja criticidad se les
realizo el plan de mantenimiento.
27
Una vez obtenido el equipo más crítico de todo el proceso de generación de energía se
procedió a aplicar el análisis de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (análisis
RAM), para un rango especifico de tiempo.
La realización del análisis de fallas de los equipos de mediana y baja criticidad se basó
en la realización de un Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) para así obtener el plan
de mantenimiento necesario para cada equipo. Por ende, el proceso de análisis constó de las
siguientes etapas:
Una vez que se obtuvo la información sobre las fallas de los equipos, se realizó el
análisis respectivo de las mismas por medio de un AMEF. Los resultados fueron plasmados en
el siguiente formato:
Máquina a estudiar Como opera la máquina a estudiar Fallas que interrumpan su funcionamiento normal Manera en que fallo el equipo Consecuencias de la falla que presenta el equipo
También se calculo el trabajo que generan la turbina (alta, media y baja) usando las
propiedades antes mencionadas a la entrada y salida de la misma. Y por último se calculo el
trabajo que entregan las bombas calculando así la eficiencia del ciclo.
Una vez se conoció la eficiencia total del ciclo se realizaron planes de mantenimiento
preventivo que tienen como prioridad el aumento de la eficiencia del ciclo.
29
Una vez conocidas las fallas presentes en los equipos y realizado el respectivo AMEF
de los mismos, calculadas la eficiencia del ciclo y de cada equipo antes mencionado se
procedió a determinar y/o establecer el tipo de mantenimiento de los equipos que intervienen
directamente en el ciclo y algunos de sus auxiliares, tomando en cuenta la criticidad de los
mismos, y la necesidad en cuanto a su función.
Nombre de la actividad.
Equipo.
Pasos a realizar
Equipo: Objeto físico instalado dentro de la planta que posee una ubicación técnica
dentro de la misma. A éste se le realizan los planes de mantenimiento con la
finalidad de mantener su eficiencia.
31
CAPÍTULO 5
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Debido a que cada unidad maneja una gran cantidad de equipos para lograr la
generación de energía optima, y a la semejanza entre algunos equipos como bombas y
precalentadores, sólo se tomaran como objeto de análisis los equipos que intervienen
directamente en la generación y algunos equipos auxiliares que apoyan el funcionamiento de
los principales priorizando los más críticos.
1 FRECUENCIA DE FALLAS.
NIVEL DE PRODUCCIÓN
0 a 100 MW 1
101 a 200 MW 6
201 a 300 MW 9
301 a 400 MW 12
IMPACTO EN GENERACIÓN.
Menos de 5 horas. 1
Entre 5 y 10 horas. 3
Entre 10 y 20 horas. 6
Entre 20 y 48 horas. 9
Entre 48 y 72 horas. 12
Más de 72 horas. 15
Costo de reparación.
Si 30
No 0
Impacto ambiental.
Si 25
No 0
34
Criticidad = FF × [(Nivel Prod.× TPPR × Imp. Prod) + Costo Rep. +Imp. Amb
+ Imp. Seg]
35
5000
4500
4 564
433
6 4 6 33
4000
3500
3000
2500
2000
1000
880
500
220 148 141 141 141 141 112
0
Existen una serie de equipos que no tienen impacto muy grande en la generación de
energía cuando fallan debido a que tienen sustitutos que siempre están listos para comenzar a
operar, otros que sirven de equipos auxiliares en el proceso de generación de energía pero si
fallan no generan gran impacto en el ciclo.
Una vez que se obtuvo el equipo más crítico que para nuestro caso es la caldera se
obtuvo la siguiente tabla de valores para el tiempo que transcurre el equipo operando entre
fallas sucesivas (TEF), el tiempo de operación desde la última falla (TC), el tiempo para
mantenimiento (TM) y el tiempo para reparar (TPR) cada falla.
VARIABLES VALOR
n 7
m 1
n1 7
m1 7
0,00384615
TPPF[hrs] 260
TPPR[hrs] 61,14
UPTIME 1820
DOWNTIME 828
Como se observa en la tabla N° 5 tenemos que para 100 horas completas de trabajo los
valores de Confiabilidad y Disponibilidad un poco mayores a 65%, estos resultados no son
muy favorables debido a que para un equipo tan importante para el ciclo como lo es la Caldera
se espera una confiabilidad y disponibilidad mayores a 70% y 90% respectivamente.
38
5. Fuga de combustible en los quemadores Incendio que quemo los diferentes cableados e instrumentos de la
caldera.
Para el resto de los equipos también se realizo un AMEF estos pueden ser observados
en el apéndice A.
39
En la tabla N° 7 se puede observar que el trabajo de cada turbina es bastante bajo, esto
debido a que las toneladas por hora de vapor que se envían desde la caldera no son las
necesarias para obtener un funcionamiento óptimo de la turbina que a la final entregaría más
trabajo lo que aumentaría la generación de energía. La eficiencia obtenida para el ciclo de la
unidad se muestra en la tabla N° 8.
%
0,27285445 27,28
Este valor de la eficiencia del ciclo es bajo en comparación con un ciclo de plantas de
este tipo, generalmente este valor oscila entre los 35% y 45% (Presentación Profesor Luis
Rojas, 2006)
.
Por otra parte la Caldera en su primera etapa (el calentamiento) está suministrando una
gran cantidad de calor al fluido, lo que hace que la eficiencia del ciclo disminuya esto debido a
40
que la caldera tiene que trabajar para aumentar la Temperatura del fluido de 170 °C a 540 °C
cuando en realidad debería poseer una temperatura de entrada del fluido mayor a 290 °C.
Dada la criticidad de los equipos, el tipo de mantenimiento a aplicar en los mismos fue, en
su mayoría, de tipo preventivo siendo la frecuencia de mantenimiento variada para cada
equipo según su función y establecidas mayormente en tiempo calendario, es decir, en
semanas, meses, años. Dichos planes de Mantenimiento se puede visualizar en detalle en el
Apéndice B.
41
CAPÍTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones.
▪ Los equipos estudiados presentaron fallas funcionales que causan que la Unidad
estudia genere 220 MW que es un poco más de la mitad de la energía que debe
generar.
▪ El análisis de Criticidad arrojo que un 20% de los equipos estudiados son de alta
criticidad, el 33,34% son de media criticidad y el 46,64% son de baja criticidad.
▪ La Caldera es el equipo más crítico de la unidad y los enfriadores son los de menor
criticidad.
▪ Muchos de los equipos que funcionan en esta unidad tienen más de 30 años operando
esto hace que ya presenten una gran cantidad de fallas que se pueden atribuir al mal
manejo de la Planta y a la cantidad de años de operación.
42
▪ Los valores que arrojaron los resultados del análisis de confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad que se le realizo a la caldera son bastante bajos, están por debajo de lo
requerido que debería ser aproximadamente 80% (confiabilidad y disponibilidad).
▪ Se realizó el análisis de fallas de los equipos por medio de un AMEF determinando las
fallas, modos de fallas y efectos de fallas existentes en cada equipo y la criticidad de
las mismas.
6.2 Recomendaciones.
▪ Es importante poseer los manuales del fabricante de cada equipo, para asi buscar las
recomendaciones de los mismos al momento de una falla o de hacer planes de
mantenimiento futuros.
43
▪ Por otra parte se debe instalar un sistema donde se puedan llevar registros para cada
equipo, además de entrenar y capacitar al personal operador y supervisor en el uso del
mismo para así poder llevar una mejor organización.
▪ Formar más equipos de trabajo entre supervisores, operadores, técnicos, y obreros que
se encarguen de generar planes de mantenimiento preventivo, estudios y análisis que
eviten y disminuyan la cantidad de equipos que fallan en la planta.
▪ La meta no debe ser solo generar energía, ya que a la larga todas las fallas en los
equipos que pudieron ser evitadas le van a hacer más daño a la Planta, después los
costos de reparación serán más elevados.
▪ Realizar paradas largas con más frecuencia para hacer mantenimiento a los equipos de
mayor tamaño como la Caldera y la Turbina de vapor.
▪ Invertir una mayor cantidad de dinero en la recuperación del sector eléctrico nacional,
ya que plantas como Planta Centro tienen más de 30 años trabajando, es decir, ya
cumplieron su ciclo de vida útil por lo que es necesario una renovación casi total.
44
BIBLIOGRAFÍA
APÉNDICES
3. Ruptura de la Carcasa lado vapor. Mezcla del vapor con elfluidocausando suciedad en el mismo.
4. Desgastedeempacaduras.
eltrabajonecesario paraqueelgeneradorsemueva.
49
B.1.- Caldera.
Mantenimiento Caldera.
Caldera
Mantenimiento Caldera.
Caldera
B.2 Precalentadores.
Mantenimiento Precalentadores.
Mantenimiento Tanque.
Mantenimiento Tanque.
1. Revisar que no existan fugas en la carcasa lado vapor, en caso de encontrar fisuras
reparar.
2. Limpiar la acumulación de minerales en el exterior e interior de los tubos.
3. Chequear el funcionamiento de las válvulas del mínimo flujo.
4. Limpiar filtros.
Mantenimiento Preventivo.
B.3 Condensador.
Mantenimiento Correctivo.
Condensador
Mantenimiento Preventivo.
Condensador
B.4 Enfriadores.
Mantenimiento Preventivo
Enfriador
B.5 Bombas.
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Preventivo.
B.6 Turbina.
Mantenimiento Preventivo.
Turbina de Vapor
Concrete: Concreto.
Stainless Steel Expansion Joint: junta de expansión de acero inoxidable.
Tube Sheet: Placa de tubos.
Flanges: reborde.
Zinc Plate: Placa de Zinc.
C.2 Precalentadores.
Leyenda:
1. Cámara de agua.
1.1 entrada del condensado principal.
1.2 Salida del condensado principal.
1.3 Tabique de separación de la corriente.
1.4 Tapa de la cámara de agua.
2. Fondo del caño.
3. Haz de tubos.
4. Soporte del haz de tubos.
4.1 Placa de apoyo.
4.2 Chapa amortiguadora.
5. Camisa de vapor.
5.1 Parte delantera de la camisa de vapor.
5.2 Parte trasera de la camisa de vapor.
5.3 Punto de separación.
5.4 Entrada del vapor.
5.5 Salida del condensado.
6. Ventilación.
6.1 Tubo de conexión.
7. Accesorios.
7.1 Válvula de seguridad para tubería de agua.
7.2 Válvula de seguridad para tubería de vapor.
7.3 Interruptor del flotador de nivel.
63
Leyenda:
1. Cámara de agua.
1.1 Entrada del agua de alimentación.
1.2 Salida del agua de alimentación.
1.3 Tabique de separación.
2. Cierre.
2.1 Tapa de Cierre.
2.2 Anillo de segmentado.
2.3 Anillo intermedio.
2.4 Anillo Junta.
2.5 Tapa tensora.
2.6 Tornillos prisioneros y tuercas hexagonales.
2.7 Tornillos hexagonales.
64