Manual de Argamassas PDF

Manual de
Revestimentos
de Argamassa
Manual de Revestimentos 1INT

O Manual é uma das ferramentas do Projeto Revestimentos
de Argamassa disponibilizadas para a Comunidade da
Construção. Por ser instrumento de uma comunidade
técnica ativa, é nosso objetivo que o Manual seja
continuamente criticado, modificado e atualizado.
Para facilitar tanto a expressão de idéias dos usuários do
Introdução Manual quanto a obtenção de cópias atualizadas, foi criada
uma seção específica dentro da área logada do site
www.comunidadedaconstrucao.com.br
Questões mais polêmicas que eventualmente surjam,

serão tratadas em fóruns específicos dentro do site.
Créditos
Concepção, gerenciamento e produção

Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP)
Textos
Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP)
Eng. Bruno Szlak
Enga. Eliana Taniguti
Enga. Elza Nakakura
Enga. Érika Mota
Enga. Mércia Bottura
Eng. Valter Frigieri
Contribuições técnicas
Associação Brasileira de Argamassa Industrializada (ABAI)
Eng. Adilson Schiavoni
Ana Starka
Eng. Arnaldo Battagin
Enga. Giselle Martins
Eng. Marcelo Coutinho
Eng. Pedro Bastos
Enga. Rubiane Antunes
Ilustrações
Malu Dias Marques – Drops Produções e Design
Diagramação
Maria Alice Gonzales - Drops Produções e Design
Capa e Divisórias
Azul Publicidade & Propaganda S/C Ltda.
Fotos tema de capítulos

Tico Utiyama
2INT Manual de Revestimentos

Introdução
A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), em

um trabalho conjunto com diversas empresas, entidades
e profissionais da cadeia produtiva, apresenta o
Manual de Revestimentos de Argamassa.
Introdução
O Manual de Revestimentos, juntamente com uma série de
outras ferramentas de capacitação, organização e implantação,
faz parte do esforço da construção de uma comunidade de
empresas profissionais que lutam para melhoria do
desempenho dos sistemas construtivos à base de cimento.
Objetivos do manual
O Manual que você está recebendo apresenta diferenças em

relação às publicações existentes no mercado.
Em primeiro lugar o Manual está inserido em um Projeto, o

que lhe garante uma "vida" que extrapola o meio físico. Essa
vida permite tanto a atualização constante do conteúdo,
quanto canais para solução de dúvidas e aprofundamento de
certas questões.
Em segundo lugar, é um Manual que procurou, já na sua

primeira versão, reunir o conjunto de informações técnicas
sobre revestimentos de argamassa, de maneira sistêmica.
Em terceiro lugar, privilegiou as necessidades do tomador de decisão

que atua em uma construtora e que enfrenta hoje, o desafio de
melhorar os resultados operacionais de sua obra e empresa.
Na prática estamos falando de:
a) recuperar os conceitos físicos que são importantes

para a execução da obra, para as especificações e para
o diálogo com a indústria de materiais;
b) organizar o conjunto de decisões que o profissional
deve tomar em cada subsistema, de forma que elas
estejam organizadas no tempo e coerentes com as
soluções disponíveis no mercado;
c) estabelecer as bases para geração do Projeto de
Revestimentos, permitindo que se especifique os
materiais mais adequados para cada situação e também
as condições necessárias para otimizar a execução;
d) discutir as práticas recomendadas de produção
de maneira que se alcance a melhoria da qualidade e
produtividade.
Tudo isso, visando aumentar o desempenho dos

revestimentos de argamassa.

Dimensões do desempenho
Custos
Os revestimentos representam uma parcela significativa do

custo de construção de edifícios. Segundo a Revista
Introdução Construção Mercado (março 2003), tais custos representam
cerca de 10 a 30% do total da construção, dependendo do
tipo da edificação e do seu padrão. Os revestimentos de
argamassa, muitas vezes, podem representar a maior fração
dos custos citados.
Produtividade
Segundo o Instituto McKinsey a produtividade da mão-de-

obra na construção brasileira seria aproximadamente 1/3
da produtividade americana e ficaria em um patamar
inferior a uma série de outros países.
A justificativa de que esses países utilizam processos
produtivos de natureza distinta do brasileiro não parece
explicar corretamente a diferença. Se observarmos algumas
pesquisas de produtividade realizadas em nosso país,
observaremos um quadro semelhante ao apresentado abaixo.
Fonte: Relatórios MGI

Introdução
Fonte: McKinsey, Global Institute
Fonte: Espinelli e Cocito, 1999 III SBTA
O gráfico explicitando diferenças diárias significativas de

produtividade parece indicar que mesmo os processos
tradicionais de produção são potencialmente capazes de
atingirem resultados muito melhores. De certa forma, eles
apontam na mesma direção do referido relatório da
McKinsey que indicam que variáveis como subempreiteiros
especializados, planejamento e projeto respondem pela
maior parte da diferença de produtividade observada.
O único paradoxo é entender porque, apesar do seu

enorme potencial de resultados, a produtividade tem sido
esquecida mesmo pelas construtoras que investem em
modernização.

Qualidade
Uma medida primordial para se alcançar melhor qualidade

do revestimento é a elaboração de um projeto específico, com
os parâmetros necessários à adequada execução dos serviços.
Introdução
Fonte: Possibilidade de reduzir custos de falhas [Hammarlund; Josephson, 1992].
A maior parte das medidas de racionalização construtiva

devem ser adotadas ainda na etapa de projeto, por
permitirem a obtenção de resultados de maior amplitude
e garantirem a fixação de conhecimentos tecnológicos
dentro da prática construtiva da empresa.

Estruturação do manual
O Manual é organizado em 8 capítulos. O primeiro

consiste nessa introdução. O capítulo 2 aborda os
Conceitos, em que são apresentadas as definições do
revestimento de argamassa, suas funções, características
e propriedades, além dos materiais constituintes. Introdução
No capítulo 3 são tratados os Sistemas de Produção.
Caracteriza-se cada um dos sistemas disponíveis no
mercado, argamassa preparada na obra, industrializada em
sacos, preparada em central e industrializada em silos,
oferecendo uma matriz de decisão baseada em
determinantes como: estocagem, transporte, mão-de-obra,
prazo, entre outros.
O capítulo 4, Projeto, Planejamento e Logística, apresenta

os parâmetros necessários para a definição da tecnologia
a ser empregada, ou seja, da especificação dos materiais
e técnicas a serem adotadas, de maneira que o revestimento
cumpra com sua função, respeitando os prazos e custos.
O capítulo 5 compreende a Execução de Revestimentos

em Fachadas. O capítulo 6, Execução de Revestimentos
Internos e o capítulo 7, Execução de Contrapisos. Esses
capítulos abordam a sequência de atividades, detalhando
cada uma das etapas de execução e apresentando dicas
importantes para se alcançar o desempenho desejado.
No capítulo 8, Controle para Revestimentos Internos

e Externos, são definidos os itens de controle de forma precisa,
para orientar as especificações do projeto de revestimento.

Cada um desses capítulos é estruturado atendendo a
cinco requisitos:
1. As decisões estão organizadas. Ou seja, o gestor terá

modelado as variáveis que definem escolhas na obra.
Riscos e ganhos são avaliados.
2. As principais variáveis estão mencionadas e, principalmente,

relacionadas aos processos de execução de obra.
3. Os custos relativos estão considerados de forma

que o gestor possa avaliar o impacto de suas decisões.
4. As principais tecnologias estão relacionadas.
5. Os processos principais de execução estão relacionados

em boas práticas.
Manual de revestimentos:
Ferramenta de um processo sistêmico
A opção elaboração de um Manual para os tomadores de

decisão foi escolhida a partir da percepção que é na gestão
dos sistemas produtivos que se concentram os maiores
ganhos e as maiores perdas das construtoras.
É claro que o Manual é apenas parte do processo. Somam

a ele os cursos de capacitação, as palestras, e tantas outras
iniciativas que têm como objetivo gerar potencial para um
salto de qualidade na cadeia produtiva ligada aos
revestimentos de argamassa.
Ao receber esse Manual sua empresa, de fato, ingressa

em uma comunidade técnica cuja sede é o site
www.comunidadedaconstrucao.com.br
Através dessa sede virtual, sua empresa acessará as
atualizações de conteúdo do Manual, colocará, dúvidas que
serão respondidas e passará a compartilhar dados, como
por exemplo, alguns índices de projeto e produtividade.

Conceitos
Revestimentos
Definição
Função
Argamassas para revestimento
Chapisco
Emboço
Reboco
Materiais Constituintes
Cimento Portland
Cal
Água
Areia
Aditivo
Características e Propriedades
Capacidade de aderência
Resistência mecânica
Capacidade de absorver deformações
Estanqueidade
Propriedades da superfície
Durabilidade
Revestimentos
Materiais Constituintes
Características e Propriedades
Manual de Revestimentos 1CON

2CON Manual de Revestimentos
Conceitos
Revestimentos
Revestimentos
O revestimento de argamassa pode ser entendido como a
proteção de uma superfície porosa com uma ou mais
camadas superpostas, com espessura normalmente
uniforme, resultando em uma superfície apta a receber de
Nota
maneira adequada uma decoração final.
Muitas vezes, as funções
do revestimento ficam
As principais funções de um revestimento de argamassa são:
comprometidas devido ao
desaprumo decorrente da falta
• proteger a base, usualmente de alvenaria e a estrutura
de cuidado, no momento da
da ação direta dos agentes agressivos contribuindo
execução da estrutura e
para o isolamento termoacústico e a estanqueidade à
alvenaria, fazendo com que
água e aos gases;
seja necessário “esconder na
• permitir que o acabamento final resulte numa
massa” as imperfeições.
base regular, adequada ao recebimento de outros
revestimentos, de acordo com o projeto arquitetônico,
por meio da regularização dos elementos de vedação.
Para se ter uma idéia numérica da importância do

revestimento como elemento isolante, um revestimento de
argamassa com espessura entre 30 a 40% da espessura da
parede, pode ser responsável por 50% do isolamento acústico,
30% do isolamento térmico e constribui em 100% pela
estanqueidade de uma vedação de alvenaria comum.

A argamassa é um material de construção constituído por

uma mistura homogênea de um ou mais aglomerantes
(cimento ou cal), agregado miúdo (areia) e água. Podem
ainda ser adicionados alguns produtos especiais (aditivos
Argamassa para ou adições) com a finalidade de melhorar ou conferir
revestimento determinadas propriedades ao conjunto.
As argamassas utilizadas para revestimento são

as argamassas à base de cal, à base de cimento e
argamassas mistas de cal e cimento.
Dependendo das proporções entre os constituintes da

mistura e sua aplicação no revestimento, elas recebem
diferentes nomes em seu emprego (conforme NBR 13529/1995):
Chapisco
Camada de preparo da base, constituída

de mistura de cimento, areia e aditivos, aplicada
de forma contínua ou descontínua, com
a finalidade de uniformizar a superfície quanto à
absorção e melhorar a aderência do revestimento.
Emboço
Camada de revestimento executada para

cobrir e regularizar a superfície da base com
ou sem chapisco, propiciando uma superfície
que permita receber outra camada de
reboco ou de revestimento decorativo, ou que
se constitua no acabamento final. Camadas do revestimento em argamassa
Reboco
Camada de revestimento utilizada para o cobrimento

do emboço, propiciando uma superfície que permita
receber o revestimento decorativo ou que se constitua
no acabamento final.
Massa Única (emboço paulista)
Revestimento executado numa camada única, cumprindo

as funções do emboço e reboco.

Materiais constituintes da argamassa
Cimento Portland
O cimento Portland possui propriedade aglomerante

desenvolvida pela reação de seus constituintes com
a água, sendo assim denominado aglomerante hidráulico. Materiais
A contribuição do cimento nas propriedades das constituintes
argamassas está voltada sobretudo para a resistência
mecânica. Além disso, o fato de ser composto por finas
partículas contribui para a retenção da água de mistura
e para a plasticidade. Se, por um lado, quanto maior
a quantidade de cimento presente na mistura, maior é a
retração, por outro, maior também será a aderência à base.
De acordo com suas características, os cimento são
classificados em diferentes tipos por normas específicas,
relacionadas na tabela abaixo:
Denominação Sigla Norma
Portland comum CP I NBR - 5732
Portland composto com escória CP II-E NBR - 11578
Portland composto com pozolana CP II-Z NBR - 11578
Portland composto com filler CP II-F NBR - 11578
Portland de alto forno CP III NBR - 5735
Portland pozolânico CP IV NBR - 5736
Portland de alta resistência inicial CP V-ARI NBR - 5733
Cal Hidratada
Numa argamassa onde há apenas a presença de cal, sua

função principal é funcionar como aglomerante da mistura.
Neste tipo de argamassa, destacam-se as propriedades de
trabalhabilidade e a capacidade de absorver deformações.
Entretanto, são reduzidas as suas propriedades de resistência
mecânica e aderência.
Em argamassas mistas, de cal e cimento, devido a finura

da cal há retenção de água em volta de suas partículas
e consequentemente maior retenção de água na argamassa.
Assim, a cal pode contribuir para uma melhor hidratação
do cimento, além de contribuir significativamente para
a trabalhabilidade e capacidade de absorver deformações.

Água
A água confere continuidade à mistura, permitindo

a ocorrência das reações entre os diversos componentes,
sobretudo as do cimento.
A água, embora seja o recurso diretamente utilizado pelo
Materiais pedreiro para regular a consistência da mistura, fazendo
constituintes a sua adição até a obtenção da trabalhabilidade desejada,
deve ter o seu teor atendendo ao traço pré-estabelecido,
seja para argamassa dosada em obra ou na indústria.
Considera-se a água potável como a melhor para elaboração
de produtos à base de cimento Portland. Não devem ser
Nota utilizada águas contaminadas ou com excesso de sais
Aditivos retentores de água solúveis. Em geral, a água que serve para o amassamento
reduzem a quantidade de água da argamassa é a mesma utilizada para o concreto e deve
para a mesma trabalhabilidade. seguir a NBR NM 137.
Aditivos incorporadores de ar Areia

para uma mesma quantidade
de água, melhoram a As areias utilizadas na preparação de argamassas
trabalhabilidade podem ser originárias de:
• rios;
• cava;
• britagem (areia de brita, areia artificial).
O agregado miúdo ou areia é um constituinte das argamassas

de origem mineral, de forma particulada, com diâmetros entre
0,06 e 2,0 mm. A granulometria do agregado tem influência
nas proporções de aglomerantes e água da mistura. Desta
forma, quando há deficiências na curva granulométrica (isto
é, a curva não é contínua) ou excesso e finos, ocorre maior
consumo de água de amassamento, reduzindo a resistência
mecânica e causando maior retração por secagem na
argamassa.
Quanto mais fino Quanto mais descontínua Quanto maior o teor
Propriedade
for a granulometria de grãos angulosos
Trabalhabilidade Melhor Pior Pior
Retenção de água Melhor - Melhor
Retração na secagem Aumenta Aumenta -
Porosidade - Aumenta -
Aderência Pior Pior Melhor
Resistência mecânica - Pior -
Impermeabilidade Pior Pior -

Aditivos
Os aditivos são compostos adicionados em pequena quantidade

à mistura, com a finalidade de melhorar uma ou mais
propriedades da argamassa no estado fresco e no estado
endurecido e sua quantidade é expressa em porcentagem do
aglomerante. Usualmente, através do uso de aditivos, procura- Características
se diminuir a retração na secagem (para diminuir fissuração), e propriedades
aumentar o tempo de pega e manter a plasticidade (para facilitar
a trabalhabilidade), aumentar a retenção de água e por fim,
aumentar a aderência da argamassa ao substrato.
Tipos de aditivos
Redutores de água (plastificante) São utilizados para melhorar a trabalhabilidade da argamassa sem alterar
a quantidade de água.
Retentores de água Reduzem a evaporação e a exsudação de água da argamassa fresca e conferem

capacidade de retenção de água frente à sucção por bases absorventes.
Incorporador de ar Formam microbolhas de ar, estáveis, homogeneamente distribuídas na argamassa,

aumentando a trabalhabilidade e atuando a favor da permeabilidade.
Retardadores de pega Retardam a hidratação do cimento, proporcionando um tempo maior de utilização.
Aumentadores da aderência Proporcionam a aderência química ao substrato.
Hidrofugantes Reduzem a absorção de água da argamassa, mas não a tornam impermeável

e permitem a passagem de vapor d’água.
Características e propriedades
Os revestimentos de argamassa, para cumprir adequadamente

as suas funções, devem possuir características e propriedades
que sejam compatíveis com as condições a que estarão
expostos, com as condições de execução, com a natureza da
base, com as especificações de desempenho, e com o
acabamento final previsto.
Solicitações a que o revestimento está sujeito

As principais propriedades que o revestimento de
argamassa deve apresentar, para que possa cumprir
adequadamente as suas funções, estão descritas a seguir.
Capacidade de Aderência
Características Conceitua-se aderência como a propriedade que possibilita

e propriedades à camada de revestimento resistir às tensões normais
e tangenciais atuantes na interface com a base.
O mecanismo de aderência se desenvolve principalmente:
• pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros da

base, ou seja, parte da água de amassamento contendo
os aglomerantes é succionada pelos poros da base onde
ocorre o seu endurecimento
• e por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas
reentrâncias e saliências macroscópicas da superfície a
ser revestida.
Adesão adequada entre o revestimento e o substrato
O fator mais importante para uma aderência adequada do

revestimento à base é que a camada de argamassa tenha
a maior extensão efetiva de contato possível com a base.
A extensão da aderência depende dos seguintes fatores:
Trabalhabilidade da argamassa e técnica de execução

do revestimento
Tendo trabalhabilidade adequada, a argamassa poderá

apresentar contato mais extenso com a base através de um
melhor espalhamento. A técnica executiva de aplicação, em
função das operações de compactação e prensagem contra
a base, tende a ampliar a extensão de contato.

Natureza e características da base
O diâmetro, a natureza e a distribuição dos tamanhos dos

poros determinam a rugosidade superficial e a capacidade
de absorção da base, podendo ampliar ou não a extensão
de aderência e a ancoragem do revestimento;
Características
e propriedades
Aderência inadequada entre o revestimento e o substrato Aderência inadequada entre o revestimento e o substrato
devido a baixa porosidade do substrato devido aos capilares sem força de sucção
Aderência inadequada entre o revestimento e o substrato Aderência inadequada entre o revestimento e o substrato
devido à existência de macroporos no substrato devido ao excesso de microporos no substrato
Condições de limpeza da superfície de aplicação:
A extensão de aderência é comprometida pela existência

de partículas soltas ou de grãos de areia, poeira, fungos,
concentração de sais na superfície (eflorescências), camadas
superficiais de desmoldante ou graxa, que representam
barreiras para ancoragem do revestimento à base.
Adesão inadequada entre o revestimento e o substrato devido à falta de limpeza

no substrato

Resistência Mecânica
A resistência mecânica é a capacidade dos revestimentos de

suportar esforços das mais diversas naturezas, que resultam,
em tensões internas de tração, compressão e cisalhamento.
Características Esforços de abrasão superficial, cargas de impacto

e propriedades e movimentos de contração e expansão dos revestimentos
por efeitos de umidade, são exemplos destas solicitações.
Um método usual de avaliação da resistência, embora ainda
empírico para servir de base para especificações, é o
tradicional risco com prego ou objeto pontiagudo similar,
adotado em obra para qualificar a resistência superficial
dos revestimentos.
Os ensaios normalizados internacionais adotam esferas de

impacto, escovas elétricas de desgaste superficial, ou
preconizam o uso de fitas adesivas para determinação da
massa de revestimento descolada. Para nenhum dos
métodos são especificados valores de referência.
Capacidade de absorver deformações
É a propriedade que o revestimento possui de absorver

deformações intrínsecas (do próprio revestimento) ou
extrínsecas (da base) sem sofrer ruptura, sem apresentar
fissuras prejudiciais e sem perder aderência.
Esta capacidade de absorver deformações é governada pela

resistência à tração e pelo módulo de deformação do
revestimento.
Um dos principais fenômenos que provocam deformações
de retração ocorre tão logo a argamassa é aplicada, devido
à perda de água por sucção da base e por evaporação para
o ambiente. A retração gera tensões internas de tração.
O revestimento pode ou não ter capacidade de resistir a
essas tensões, o que regula o grau de fissuração nas
primeiras idades. Uma boa técnica de aplicação permite que
se trabalhe uma argamassa com menos água, o que
certamente diminui a retração.
O grau de fissuração é função dos seguintes parâmetros:
Teor e natureza dos aglomerantes
Os aglomerantes devem ser de baixa a média reatividade

(normalmente conseguida com baixo teor de aglomerantes,
principalmente o cimento) resultando em argamassa cuja
resistência à tração não seja elevada e permitindo maior
capacidade de deformação.

Características
e propriedades
Argamassa com alto teor de cimento provocando fissuras na superfície por retração na secagem
Argamassa com baixo teor de cimento sem provocar fissuras na superfície mas com falhas na interface pasta/agregado
Teor e natureza dos agregados
A granulometria deve ser contínua para reduzir o volume

de vazios entre os agregados, diminuindo a quantidade de
pasta necessária para o preenchimento e, portanto,
minimizando o potencial de retração. Além disso, o teor
de finos deve ser adequado, uma vez que o excesso destes Nota
irá aumentar o consumo de água de amassamento e com isto, Para que ocorra a penetração
levar a uma maior retração de secagem do revestimento. da água da chuva em uma

edificação são necessárias três
Capacidade de absorção de água da base, condições condições: água na superfície
ambientais e capacidade de retenção de água da parede, uma abertura através

da qual a água possa passar
São fatores que podem regular a perda de água do e uma força para mover a
revestimento durante seu endurecimento e o desenvolvimento água através da abertura.
inicial de resistência à tração. Quanto mais lentamente a Teoricamente, se qualquer uma
argamassa perder água, tanto melhor será para a resistência destas condições é eliminada,
mecânica do revestimento. a penetração de chuva será

forçosamente reduzida.
Técnica de execução
Estabelece o grau de compactação do revestimento e os

momentos de sarrafeamento e desempeno. Estes
parâmetros determinam o teor de umidade remanescente
no revestimento, ou seja, executar o sarrafeamento e o
desempeno em momento inadequado resulta em excesso
de água que pode ser prejudicial ao revestimento
compromentendo sua aderência à base.

A fissuração dos revestimentos é uma situação que deve
ser evitada, uma vez que, além do revestimento perder a
sua capacidade de estanqueidade, a capacidade de
aderência pode ficar comprometida no entorno da região
fissurada. Tensões tangenciais surgem na interface base/
revestimento, na região próxima às fissuras, podendo
Características ultrapassar o limite de resistência ao cisalhamento da
e propriedades interface, possibilitando o descolamento do revestimento.
Além disso, as fissuras podem comprometer a durabilidade
e o acabamento final previsto.
Estanqueidade
A estanqueidade é uma propriedade dos revestimentos

relacionada com a absorção capilar de sua estrutura porosa
e eventualmente fissurada da camada de argamassa
endurecida. Sua importância está no nível de proteção que
o revestimento oferece à base contra as intempéries.
Diversos fatores influem na estanqueidade do

revestimento, como as proporções e a natureza dos
materiais constituintes da argamassa, a técnica de
execução, a espessura da camada, a natureza da base e a
quantidade e o tipo de fissuras existentes.
Por outro lado, a permeabilidade ao vapor d’água é uma

propriedade sempre recomendável nos revestimentos
de argamassa, por favorecer a secagem de umidade
acidental ou de infiltração. Evita também os riscos de umidade
de condensação interna em regiões de clima mais frio.
Propriedades da superfície
A rugosidade e porosidade superficiais são importantes por

estarem relacionadas com as funções estéticas e com a
compatibilização do revestimento de argamassa com o
sistema de pintura ou outro revestimento decorativo, além
de influírem decisivamente na estanqueidade, na
resistência mecânica e na durabilidade do revestimento.
A rugosidade superficial pode variar de lisa a áspera sendo

basicamente resultado do tipo de agregado, sua
granulometria, do teor de agregado e da técnica de
execução do revestimento.
Deve também haver compatibilidade química entre o

revestimento e o acabamento final previsto. No caso de tintas
a óleo ou revestimentos em laminados melamínicos, por
exemplo, sabe-se que não há compatibilidade com
revestimentos à base de argamassa de cal.

A obtenção da rugosidade superfícial dos revestimentos deve
ser feita em função do acabamento final previsto. Devem
também ser consideradas as condições de exposição a que
estará submetido o revestimento. Para revestimentos externos
deve-se dar preferência para texturas mais rugosas. Obtêm-
se assim, superfícies que dissimulam melhor os defeitos do
próprio revestimento. Contudo, em regiões com maior índice Características
de poluição atmosférica deve-se preferir revestimentos com e propriedades
acabamentos lisos. Estes, quando associados a uma superfície
pouco porosa, dificultam a fixação de poeiras e micro-
organismos conservando, desta forma, mais eficientemente
as características estéticas da fachada.
No caso de revestimento de múltiplas camadas, deve-se

adotar para as camadas internas uma rugosidade áspera,
possibilitando uma melhor ancoragem das camadas
subsequentes.
Outro aspecto importante da superfície é sua regularidade

geométrica, principalmente como elemento intangível da
percepção de qualidade da edificação como um todo.
Durabilidade
A durabilidade dos revestimentos de argamassa, ou seja,

a capacidade de manter o desempenho de suas funções ao
longo do tempo, é uma propriedade complexa e depende de
procedimentos adequados desde o projeto até uso final.
Na etapa de projeto devem ser, por exemplo, especificados
os materiais de maneira a compatibilizar o revestimento com
as condições a que estará exposto durante sua vida útil; na
etapa de execução é fator determinante, além da obediência
às técnicas recomendadas, a realização do controle de
produção. Para a etapa de uso, deve ser objeto de
especificações coerentes um programa de manutenção
periódico. Os fatores que, com mais freqüência,
comprometem a durabilidade dos revestimentos estão a
seguir relacionados:
Movimentações de origem térmica, higroscópica ou imposta

por forças externas
Podem causar fissuração, desagregação e descolamento dos

revestimentos.

Espessura dos revestimentos
Sendo excessiva intensifica a movimentação higroscópica

nas primeiras idades, podendo ocasionar fissuras de
retração, que podem comprometer a capacidade de
aderência e a impermeabilidade do revestimento. A técnica
de execução pode, quando inadequada, provocar e ou
agravar o aparecimento de tais fissuras.
Cultura e proliferação de microrganismos
Provocam manchas escuras que ocorrem geralmente em áreas

permanentemente úmidas dos revestimentos. Os fungos e
líquens que se proliferam na superfície do revestimento
produzem ácidos orgânicos que reagem e destroem
progressivamente os aglomerantes da argamassa endurecida.

Sistemas
de Produção
Argamassa preparada na obra

Argamassa industrializada em sacos
Argamassa preparada em central
Argamassa industrializada em silos
Parâmetros de decisão
Manual de Revestimentos 1SIS

2SIS Manual de Revestimentos
Sistemas de Produção
Parte importante do processo que leva à decisão de como

se vai executar os revestimentos de argamassa é de como Argamassa
estas argamassas serão produzidas e transportadas no
ambiente da obra.
Sistemas de produção encontrados:
• Argamassa preparada na obra

• Argamassa industrializada em sacos
• Argamassa preparada em central
• Argamassa industrializada em silos
Argamassa preparada na obra
Este é o sistema tradicional. A fabricação de argamassas é

empírica: definidos os constituintes a serem utilizados e a
proporção relativa de cada constituinte (traço) na fase de
projeto, a fabricação resume-se em misturar mecanicamente
os constituintes em uma certa seqüência e por um dado tempo.
É necessário o controle de uniformidade do produto, seja
através do controle dos materiais constituintes, seja pelo
contorole da própria argamassa.
A armazenagem dos materiais deve ser feita de maneira
adequada. Há a necessidade de se prever áreas de
estocagem para as matérias-primas, tais como agregados,
cimento e cal. O cimento e as cales devem ser sempre
armazenados protegidos de intempéries e em local de fácil
acesso. Os agregados devem ser estocados em baias cujos
pisos devem se preferencialmente cimentados e separadas
em função de cada tipo de material.
Fluxograma para argamassa produzida em obra

Argamassa industrializada em sacos
Essas argamassas compõem-se de agregados com

granulometria controlada, cimento Portland e aditivos
especiais que otimizam as propriedades das mesmas, tanto
no estado fresco quanto no endurecido.
Argamassa
As argamassas ensacadas são fabricadas em complexos
industriais, onde os agregados miúdos, os aglomerantes e os
aditivos em pó, são misturados a seco e ensacados. A embalagem
pode ser plástica ou de papel kraft, semelhante aos sacos de
cal e cimento. No momento da utilização, o preparo da
argamassa é feito apenas pela mistura com adição de água.
Esquema de produção de argamassa industrializada
Por serem produzidas por processos industriais, mecanizados

e com controles rígidos de produção, as argamassas
ensacadas apresentam grande uniformidade de dosagem. Isto
significa dizer que se pode conseguir a repetição de um traço
com um grau de confiança satisfatório.
Na obra, o preparo pode ser feito em uma única central para

que se faça o transporte da argamassa pronta até o local de
uso, ou de uma maneira mais racional, pode-se transportar
os sacos e armazená-los nos andares, efetuando o preparo
através de misturadores alocados no pavimento, no momento
da aplicação.

Argamassa
Fluxograma para argamassa ensacada
Fluxograma para argamassa ensacada com transporte vertical
Argamassa preparada em central
Estas argamassas são dosadas em centrais e fornecidas em

caminhões-betoneira, prontas para a aplicação. Adotando-
se este tipo de argamassa elimina-se a necessidade de
central de preparo e área de estocagem de materiais na
obra. As argamassas cimentícias apresentam curtos
períodos para aplicação, mesmo quando aditivadas. Por isso
deve-se prever a quantidade adequada de argamassa a
receber na obra durante a jornada de trabalho. No caso
de argamassa apenas de cal, essa previsão não importa
muito, pois elas permanecem em condições de aplicação
por alguns dias. É um sistema que só se justifica quando
da aplicação de grandes quantidades de argamassa em
curto período de tempo. Um exemplo onde se aplica esta
forma de produção são contrapisos em grandes extensões.

Argamassa industrializada em silos
As argamassas entregues em silos são produzidas em

complexos industriais, onde os agregados, aglomerantes
e aditivos são misturados a seco e armazenados em silos
metálicos que são levados por caminhões até as obras.
Argamassa Na obra, os silos ficam estocados de forma a facilitar sua
substituição e/ou abastecimento. No momento do
preparo, o sistema dispõe de mecanismos para a adição
de água e mistura, produzindo-se a argamassa.
Sistema de argamassas em silos
Dois são os sistemas disponíveis para a adição de água

e transporte da argamassa até o local da aplicação.
Via Seca
No sistema chamado de via seca, o silo é pressurizado

e, acoplado a ele, existe um compressor responsável por
“soprar” a mistura seca até o ponto de preparo, onde se
acrescenta água. Neste sistema, o bombeamento é feito a seco,
ou seja, não há presença de água, e, portanto, ainda não existe
a argamassa nos dutos.
A água é acrescida à mistura, próxima ao ponto de aplicação,

em um misturador especial. Existe, junto ao misturador, um outro
reservatório para os materiais secos e o controle do fluxo dos
materiais do silo até este reservatório é feito automaticamente.

No caso de esvaziamento do silo, não existe a necessidade
de sua substituição, pois este sistema prevê seu
abastecimento. Para tanto, a nova pré-mistura chega à obra
em grandes caminhões graneleiros (tais caminhões por
terem volume suficiente para abastecer mais de um silo
são compartimentados para haver a possibilidade de
fornecimento de misturas diferentemente dosadas) e é Argamassa
bombeada por meio de mangueira até o silo.
Em certos casos, quando as distâncias verticais ou

horizontais forem muito grandes, pode-se optar pela
utilização de dois compressores operando em conjunto.
Fluxograma para transporte seco de argamassa em silo
Via Úmida
Outro sistema é aquele conhecido por via úmida, pois a

mistura de água ocorre na boca do silo, produzindo a
argamassa. Esta, então é transportada, pronta e, portanto,
úmida, até o ponto de aplicação por meio de bombas de pistão.
Note-se que, nesse sistema, o abastecimento de água e

energia devem ficar concentrados perto do silo. O sistema
de bombeamento não vem acoplado ao silo e é opcional.
Os agregados, aglomerantes e a água são misturados na
saída do silo.
O sistema “via úmida” utiliza um conjunto gerador-bomba

de pistão, não acoplado ao silo, para bombear a argamassa
pronta até o local de aplicação.
Fluxograma para transporte úmido de argamassa em silo

Parâmetros de decisão – Matriz de decisão
Os principais aspectos a serem analisados na escolha do

sistema de produção e transporte de argamassa são: redução das
áreas de estocagem, redução de perdas na etapa de transporte
e agilidade no preparo da argamassa, além da redução de custo
para a atividade e atendimento dos prazos necessários. Entende-
Argamassa
se que custo total de uma atividade é uma soma de fatores,
inclusive custos indiretos e custos “ocultos” (perdas, desperdícios,
improdutividade, etc.) e não apenas os custos diretos associados
à atividade propriamente dita. Custos também não são
independentes da qualidade. Portanto, abaixo estão listados uma
série de parâmetros associados à atividade de produção e
transporte de argamassas e as ponderações para cada um dos
sistemas disponíveis.
Área para estocagem de materiais
Produzida em canteiro Há necessidade de grande área em baias especialmente montadas para

esta finalidade, sendo necessário separar os diversos insumos.
Produzida em central Nenhum estoque é necessário
Ensacada Há necessidade de apenas uma área para armazenamento dos sacos,

ou já diretamente nos pavimentos de utilização
Silos A área necessária é apenas a da projeção do silo (aproximadamente 9m2).

Com a utilização de diferentes traços de argamassa, são necessárias áreas
para distintos silos
Desperdício de materiais
Produzida em canteiro Maior probabilidade de perdas diretas de material, seja na estocagem,

no manuseio, no preparo ou no transporte
Produzida em central Caso o planejamento e a utilização sejam corretos, ou seja, a quantidade pedida
é efetivamente utilizada, o índice de perdas do material tende a ser baixo
Ensacada Por não haver estoque de matérias-primas, a tendência é que haja pequena
perda de materiais, até porque há eliminação de etapas de manuseio.
Silos Pode-se avaliar que para os sistemas de silo com transporte em via seca,
a perda praticamente inexiste, já que o material fica lacrado no silo e é
misturado em seu local de aplicação. Já para a via úmida, pode haver
maior perda no transporte.
Gestão do estoque de insumos
Produzida em canteiro Há necessidade de constante monitoramento dos estoques de maneira a não

paralisar o fluxo de produção. Logística no recebimento de diferentes materiais
Produzida em central Similar à administração de concretagem. As programações de entrega

devem ser programadas, bem como as operações de descarga e aplicação
Ensacada Por ser apenas um item a ser controlado, fica mais fácil de ser gerido
do que os diversos itens que compõem a argamassa
Silos Deve-se atentar para que não falte material nos silos, uma vez que a
reposição não é imediata

Local de produção
Produzida em canteiro Tem que estar no contexto da logística do canteiro de obras como um todo.
Por ser uma área grande e que abastece todos os locais da obra, deve ser
escolhida com extremo cuidado. Provoca intenso tráfego de caminhões de
abastecimento de insumos que devem ter acesso facilitado
Produzida em central Não há produção na obra, mas é necessário prever local adequado para Argamassa
o abastecimento
Ensacada A produção da argamassa quando se utiliza a argamassa ensacada

pode ser em uma central e esta é transportada já pronta para os pontos
de aplicação. No entanto, o mais indicado é que a produção ocorra
próxima aos locais de aplicação através da utilização de argamassadeiras
mecânicas, pois isto facilita o transporte, exigindo menos mão de obra
e propiciando menor perda
Silos Dependendo do sistema, a mistura final pode ocorrer na base do silo (via
úmida), ou no local de aplicação (via seca). Na base do silo, há a vantagem
de se ter apenas um ponto de abastecimento de água, mas o equipamento
de elevação é mais pesado, gerando um consumo maior de energia para o
transporte. Já para o sistema de via seca, há a necessidade de abastecer
cada ponto de aplicação com água e energia, no entanto o consumo de
energia é minimizado
Perdas no transporte
Produzida em canteiro Dado que existe um ponto central de produção e a argamassa é

transportada pronta, com trajetos por vezes longos, existe um potencial
grande de perdas nos carrinhos e nas jericas
Produzida em central Depende do sistema de abastecimento da argamassa; se bombeado, ou se por

carrinhos, as perdas são diferentes. No caso do uso de carrinhos, a perda é similar
a da produzida na obra. No caso de bombeamento existe a perda na tubulação
Ensacada Se a argamassa for produzida próxima ao local de aplicação, as perdas

podem ocorrer por danos provocados nos sacos ao serem transportados,
cuja probabilidade de ocorrência é baixa
Silos Não há perdas no transporte, a não ser na via úmida, onde os resíduos que
permanecem na tubulação representam valor a ser considerado e gerando
a necessidade de lavagem da tubulação
Mobilização dos meios de transporte
Produzida em canteiro Por se utilizar dos meios convencionais de transporte (elevador, grua, etc.), a
argamassa “compete” com outros elementos que devem ser transportados
por estes meios na obra, gerando por vezes congestionamentos no sistema
Produzida em central Se for bombeado, não há congestionamento. Se for por carrinho, pode
ocorrer o mesmo congestionamento do caso anterior
Ensacada Há apenas o transporte de sacos para os locais de aplicação, o que

pode ser realizado fora dos horários de pico do sistema de transportes
e portanto não gerar nenhum transtorno para a obra
Silos Via seca - não utiliza o sistema convencional de transporte.

Via úmida – pode haver transporte por meios convencionais da
obra o que pode gerar eventuais congestionamentos no sistema

Instalações e consumo de água e energia
Produzida em canteiro Instalações centralizadas de água e energia elétrica
Produzida em central Não há necessidade de instalações específicas. No entanto, na ocorrência de

falta de energia pode haver perda do caminhão de argamassa (grande volume)
Ensacada Considerando que a mistura ocorre próxima aos locais de aplicação, há

Argamassa necessidade de instalações elétricas e hidráulicas nestes pontos
Silos Se for por via úmida, a instalação é centralizada, já que a mistura ocorre junto
ao silo. No caso de via seca, ocorre o mesmo que para o sistema de sacos
Limitação de peso e altura
Produzida em canteiro Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se atentar para
os limites de carga admissíveis
Produzida em central O caminhão betoneira não pode se posicionar sobre laje, a não ser
que tenha sido feita previsão específica
Ensacada Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se atentar para

os limites de carga admissíveis
Silos Há possível limitação de altura por interferência com rede elétrica.

Quanto ao peso, também há limitação do peso do silo apoiado sobre laje
Manutenção de equipamentos
Produzida em canteiro Os equipamentos usualmente utilizados são muito simples (betoneira,

principalmente) e requerem manutenção, preferencialmente do fornecedor
Produzida em central Não há custo de manutenção para a obra
Ensacada As argamassadeiras requerem manutenção que deve ser dada pelo

fabricante do equipamento no caso de locação do equipamento
Silos A manutenção é dada pela própria empresa fornecedora do silo.

As misturadoras, no caso de via seca, também requerem manutenção
Disponibilidade de fornecedores
Produzida em canteiro Há ampla disponibilidade de fornecedores de insumos, atentando-se para

o fato que nem sempre é fácil se encontrar o fornecedor para a areia ideal
Produzida em central Usualmente, os fornecedores de argamassa em caminhão são os mesmos

fornecedores de concreto. Há, portanto, os mesmos tipos de problemas que
podem ocorrer com entrega de concreto: atrasos, dificuldade de acesso de
caminhões e equipamentos de elevação
Ensacada As argamassas ensacadas podem ser adquiridas em muitos distribuidores. Mas,

a especificação de argamassas diferentes daquelas padronizadas somente
pode ser feita quando houver grande quantidade a ser utilizada
Silos É o sistema que possui maior dependência em relação aos fornecedores.

Uma vez escolhido o sistema, o fornecedor não pode ser mudado e fica-se
sujeito a potenciais problemas de entrega. Também são poucos os
fornecedores disponíveis no mercado

Ajuste de traço
Produzida em canteiro Há total possibilidade de ajuste de traço, mas o controle de uniformidade

e manutenção da qualidade são mais difíceis, sobretudo em função da
variação das características do agregado e da própria dosagem
Produzida em central Para caminhões diferentes, há possibilidade de ajuste do traço.

A uniformidade é mantida pelo processo de dosagem industrial Argamassa
Ensacada Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste
Silos Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste
Responsabilidade na dosagem
Produzida em canteiro A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade é totalmente

da Construtora
Produzida em central A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade são da empresa

fornecedora da argamassa a partir dos requisitos solicitados pela contratante
Ensacada A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa
Silos A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa
Domínio da tecnologia e treinamento
Produzida em canteiro Apesar de ser uma tecnologia extremamente difundida, para que a
atividade de produção e transporte ocorra com a maior produtividade
possível é necessário que se invista em treinamento. Usualmente não há
domínio da tecnologia de dosagem, a qual na maioria das vezes é feita
empiricamente em função da experiência de mestres e encarregados
Produzida em central Uma vez que não há produção no canteiro, não há necessidade de
domínio de tecnologia e treinamento
Ensacada Deve existir treinamento para a correta utilização do produto e adição

de água à mistura
Silos Deve existir treinamento para a correta utilização do equipamento
Mão-de-obra e Produtividade
Produzida em canteiro Este é o tipo que mais necessita e utiliza mão-de-obra. No entanto, o
sistema vai na contramão da tendência atual de se retirar do canteiro
de obras atividades que não agregam valor diretamente ao produto final,
como a fabricação da argamassa
Produzida em central Não há mão-de-obra na fabricação, apenas no transporte. Dado que um

grande volume de argamassa é aplicado em pouco tempo, há necessidade de
mobilização de um grande contingente de operários, o que pode prejudicar
outras atividades da obra, além de eventualmente obrigar o dimensionamento
de mão-de- obra por estes picos de atividade.
Ensacada A mão-de-obra na preparação é bem mais reduzida que no sistema

convencional e não requer treinamento. Desta maneira, pode-se dizer
que o sistema como um todo é mais produtivo que o convencional
Silos No caso de via seca, há muita semelhança na utilização de mão de

obra com sistema ensacado. Já na via úmida, pode-se considerar uma
incidência menor de mão-de-obra, dado que a adição de água está
concentrada em apenas um ponto

Planejamento
Produzida em canteiro Há necessidade de se pensar as atividades de aquisição, produção e aplicação

na obra integradamente, já que as argamassas de cimento são “perecíveis”.
Produzida em central Planejamento similar ao de concretagem. Para que não ocorram problemas
no momento de aplicação, toda a infra-estrutra da obra deve estar pronta
Argamassa para receber um grande volume de material a ser aplicado rapidamente
Ensacada Como usualmente as centrais de mistura são móveis, acompanhando a

execução, há a possibilidade de uma grande flexibilidade no planejamento.
Esta flexibilidade permite que seja possível realocar recursos rapidamente,
bem como potencializar o uso do equipamento de transporte
Silos Vale o mesmo raciocínio utilizado para o sistema ensacado tanto

para o sistema em via seca como para transporte úmido, apenas faz-se
a mudança de tubulações que se faz necessária para cada caso
Cronograma
Produzida em canteiro Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos, a não
ser no dimensionamento de estoques de insumos Apenas no caso de locação
do equipamento de mistura, há consideração como variável importante
Produzida em central Utilizada para obras rápidas e de grandes volumes
Ensacada Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos.

Apenas no caso de locação do equipamento de mistura, há consideração
como variável importante
Silos É uma variável importante na viabilização de custos. Se o prazo for

fator preponderante nas opções de sistemas, este é um sistema que
se viabiliza pela redução de mão de obra direta, redução dos custos de
transporte, e por fim deve-se considerar a possível redução da mão-de-
obra indireta

Projeto,
planejamento
e logística
Projeto de revestimento
Interface e informações de outros projetos
Planejamento
Condicionantes para revestimentos internos
Condicionantes para contrapisos
Condicionantes para fachadas
Prazos de carência
Dimensionando recursos
Produção de argamassa
Transporte
Aplicação
Logística
O que é logística
Central de produção
Insumos e armazenagem
Transporte
Produção
Equipamentos
Produção
Aplicação
Mão-de-Obra
Critérios de contratação e escolha
Desenvolvimento e treinamento
Comprando e Recebendo
Argamassa produzida na obra Projeto de revestimento
Argamassa industrializada
Planejamento
Logística
Equipamentos
Mão-de-Obra
Manual de Revestimentos 1PRO

2PRO Manual de Revestimentos
Projeto, planejamento
e logística
Projeto de revestimento
Projeto de
O projeto de revestimentos deve especificar os materiais e revestimento
técnicas a serem adotados e conceber os detalhes
construtivos capazes de conferir ao revestimento as
características e propriedades necessárias ao bom
desempenho na edificação. Os prazos e custos previstos no
planejamento da obra, inclusive os custos de manutenção,
para a execução do serviço e considerando a vida útil
esperada devem ser objeto de atenção.
Para o desenvolvimento do projeto de revestimentos deve-se

proceder ao levantamento e análise dos seguintes aspectos:
a. Exigências e limitações dos projetos arquitetônico,

estrutural, de instalações hidro-sanitárias, de instalações
elétricas, impermeabilização e esquadrias.
b. Condições ambientais determinantes de solicitações
de conforto higrotérmico e acústico no interior das
edificações.
c. Acabamentos que serão aplicados sobre a camada de
argamassa.
d. Insumos disponíveis: materiais, equipamentos,
componentes e qualidade da mão-de-obra.
e. Planejamento global da obra: prazos e custos.
f. Análise dos esforços solicitantes dos revestimentos
Com base neste levantamento e analisadas as inter-relações

entre os diversos aspectos, o projetista possuirá subsídios
para a elaboração do projeto para produção que deverá
conter basicamente:
• especificação dos materiais e técnicas construtivas;

• definição das camadas;
• detalhes construtivos.

Interface e informações de outros projetos
Uma visão sistêmica do processo de desenvolvimento de

projetos procura organizar as relações entre projeto e
execução. Ou seja, o subsistema revestimento deve estar
inserido no contexto amplo da edificação e principalmente
Projeto de estar relacionado aos outros subsistemas que o envolvem
revestimento – estrutura, vedações, impermeabilizações, esquadrias e
instalações.
Deverão ser obtidas a partir do projeto arquitetônico

informações referentes a:
• dimensões das paredes

(comprimentos e espessura das paredes acabadas)
• dimensões internas dos compartimentos
• localização e dimensões dos vãos de portas, janelas
e instalações especiais
• características dos revestimentos especificados
(como espessura)
• detalhes construtivos de fixação das esquadrias,
peças suspensas, frisos, peitoris, pingadeiras, etc.
Do projeto de vedação devem ser obtidas as seguintes

informações:
• tratamento de juntas nas interfaces dos vãos e paredes

e também nas ligações das paredes com os componentes
estruturais;
• previsão de juntas de controle;
• detalhes arquitetônicos que interfiram na execução da
alvenaria, como sacadas, beirais, platibandas, peitoris,
ressaltos e reentrâncias para proteção da fachada;
• o componente de vedação especificado (absorção
e rugosidade superficial)
• existência de paredes sobre componente estrutural
em balanço
Do projeto estrutural devem ser obtidas as seguintes

informações:
• dimensões dos elementos estruturais: vigas e pilares

• as características de deformabilidade da estrutura.
• existência de elementos em balanço
• características do concreto (fck, absorção e rugosidade)

Dos projetos de instalações devem ser obtidas as seguintes
informações:
• disposição e localização dos ramais hidráulicos

• tubulações que correm pelos pisos (esgoto, gás, etc.)
e suas dimensões
• instalação de peças sanitárias Projeto de
• passagem de tubulação elétrica revestimento
• pontos de luz, tomadas e interruptores
• disposição e localização de instalação de incêndio
• disposição e localização de instalação de gás
• disposição e localização de instalações telefônicas
• disposição e localização de equipamentos especiais.
No projeto de impermeabilização devem ser observados

os seguintes elementos:
• áreas onde há previsão de impermeabilização

• altura de rodapés
• características do sistema utilizado, traduzidas
pelo tipo de aderência com o substrato, espessura,
compressibilidade da camada impermeável, espessura
das camadas de regularização e proteção.
• espessura total do sistema de impermeabilização adotado.
No projeto de esquadrias devem ser observados os

seguintes elementos:
• especificação das esquadrias a serem utilizadas, com

suas características dimensionais e de fixação.
Condições para início dos serviços de revestimento

Planejamento
Todas as atividades inerentes ao processo de execução de

uma edificação necessitam de um planejamento específico
para o seu desenvolvimento. Cada atividade é apenas uma
parte da obra e deve estar adequadamente vinculada ao todo.
Planejamento
Deve ser avaliado em que etapa da obra podem ser inseridas
as atividades de execução dos revestimentos, sendo distintos
os momentos em que se realizam os revestimentos
de paredes e forros internos, fachadas e contrapisos,
tomando-se como referência o planejamento previsto para
a edificação como um todo.
Condicionantes para revestimentos internos
Para iniciar os serviços de revestimento de argamassa

interno devem estar concluídos:
• A alvenaria de vedação de metade menos um do número

total de pavimentos;
• A fixação da alvenaria (“encunhamento”) de vedação em
pelo menos três dos pavimentos imediatamente acima;
• A colocação dos contramarcos (ou dos marcos, se for o
caso) das esquadrias de fachada;
• O embutimento e fixação de todas as instalações
na alvenaria, todas devidamente testadas e liberadas.
Os condicionantes para o contrapiso
Nota Para se programar a execução dos contrapisos, os seguintes

Recomenda-se que o contrapiso serviços devem estar concluídos:
seja executado antes de fixar
a alvenaria afim de “carregar” • A alvenaria de vedação de metade menos um do número
a estrutura. total de pavimentos;
pelo menos três dos pavimentos imediatamente acima;
• Dutos embutidos nos pisos.

Condicionantes para a fachada
Para a execução dos serviços de revestimento externo

em um dado pavimento deverão estar completados
pelo menos os seguintes serviços:
• Estrutura total do edifício se o mesmo tiver menos Planejamento

de nove pavimentos e empregar estrutura reticulada de
concreto armado, ou qualquer altura se empregar
estrutura em alvenaria;
• Metade mais um dos pavimentos da estrutura reticulada
do edifício se o mesmo tiver nove ou mais pavimentos;
• A alvenaria de vedação de metade menos um do número
total de pavimentos;
pelo menos três dos pavimentos imediatamente acima
daquele em que o revestimento tiver início;
• A colocação dos contramarcos (ou dos marcos, se for o
caso) das esquadrias de fachada;
• O enclausuramento de todas as instalações em “shafts”
de fachada ou o embutimento de todas as instalações
na alvenaria;
• A impermeabilização das sacadas e varandas, já testadas
e com a proteção mecânica executada.
É desejável que estejam também completados os seguintes

serviços:
• Contrapiso dos pavimentos com alvenaria executada e

• Os revestimentos de argamassa internos dos pavimentos
com a fixação executada
Prazos de carência
Na programação dos serviços deverão ser obedecidos os

seguintes prazos de carência:
120 dias execução da estrutura de concreto armado,
exceção feita aos três últimos pavimentos (60 dias)
30 dias execução da alvenaria de vedação
15 dias fixação da alvenaria de vedação com

encunhamento (cunhas e argamassa expansiva)
fixação da alvenaria de vedação do pavimento superior
7 dias fixação da alvenaria de vedação sem encunhamento

(só com argamassa de preenchimento)
72 horas da execução do chapisco execução de emboço
7 dias da execução do emboço execução do reboco

A pintura e revestimento texturado só deverão ser aplicados
após os seguintes prazos de cura dos revestimentos de
argamassa:
Pintura com tintas minerais à base de cimento 15 dias
Pintura com tintas minerais à base de cal 7 dias

Planejamento Pintura com tintas à base de resinas PVA e acrílicas
primer selador 15 dias
primer tipo “liquibase” 30 dias
tintas 30 dias
Revestimento texturado 30 dias
Dimensionando recursos
Muitos são os fatores que interferem no dimensionamento

dos recursos necessários à execução dos revestimentos de
argamassa. O importante é se adotar um sistema de
execução coerente com as demais atividades da obra. Há
uma clara distinção entre as etapas de produção e
transporte das argamassas e a sua aplicação.
A decisão sobre o sistema de produção e transporte de

argamassa é de fundamental importância para o
dimensionamento de recursos necessários. Como já abordado,
as opções envolvem a produção de argamassa na obra,
através de central de produção ou a aquisição de mistura
industrializada, seja em caminhões betoneira, sacos ou silos.
A quantificação dos trabalhos, bem como os índices

de produtividade das equipes de produção são também
fundamentais para o dimensionamento. Quanto mais se
consegue definir com clareza as necessidades de mão-de-
obra nas atividades específicas e se consegue manter a
sequência do trabalho, o efeito aprendizado propicia
ganhos de produtividade.
Produção de argamassa
No caso das argamassas ensacadas e em silos, a produção

na obra é simplificada, sendo necessários somente os
equipamentos para mistura. Nesta situação, os problemas
de movimentação interna no canteiro ficam minimizados,
requerendo menos recursos humanos para o transporte.
Quando a argamassa é produzida na obra, os equipamentos

deverão atender ao ritmo de produção definido pelo
cronograma de execução.

Nas centrais de obra normalmente os materiais são dosados
em volume, e para esta dosagem devem ser utilizados
recipientes especialmente preparados, com volumes
constantes que não se modifiquem ao longo do seu uso, seja
por deterioração do material de que são constituídos, seja por
perda de partes, etc.
Planejamento
Transporte
Há que se planejar os meios de transporte da argamassa até o

local de utilização. Para isso são necessários recipientes e
equipamentos adequados para movimentação vertical e
horizontal. O porte e a quantidade dos equipamentos necessários
serão em função das distâncias entre os locais de produção e os
de utilização.
A diversidade de equipamentos para estas atividades é

grande, estando limitada algumas vezes pela gerência da
obra e pelas características dos materiais a serem
transportados, bem como pelas particularidades de seu
fornecimento, além dos próprios custos. No entanto, deve-
se ressaltar que quanto maior a capacidade, mais eficiente
será o sistema.
Aplicação
A aplicação dos revestimentos é uma atividade que

independe do sistema de produção e transporte,
admitindo-se que estas atividades já foram completadas.
Portanto, os recursos necessários variam em função da
finalidade da aplicação: paredes internas, forros, fachadas
e contrapisos. O ferramental e os equipamentos, assim
como as expectativas de produtividade da mão-de-obra
são desta maneira vinculados à finalidade da aplicação.

Podemos assim montar uma matriz onde se relacionam as
atividades necessárias à execução dos revestimentos e os
tipos de recursos necessários:
Produção Transporte Aplicação
Fachada Mão-de-obra
Logística Equipamentos
Materiais
Paredes internas Mão-de-obra

e forros
Equipamentos
Materiais
Contrapiso Mão-de-obra
Equipamentos
Materiais
Estes recursos são utilizados ao longo do tempo e permitem

a visualização de como as equipes se movimentam pela obra.
Logística
O que é logística?
O termo tem origem militar e trata do “alojamento, equipamento,

e transporte de tropas, produção, distribuição, manutenção e
transporte de material e de outras atividades não combatentes
relacionadas”. (Michaelis)
No contexto da obra, é usual tratar a logística como tudo o que

envolve o arranjo físico do canteiro de obra e a movimentação
de pessoas, materiais e equipamentos, e as atividades que dão
suporte à produção propriamente dita.
Desta maneira, a logística do canteiro está intimamente

relacionada aos sistemas de produção adotados e ao
planejamento da obra. Relativamente à questão dos
revestimentos de argamassa, os principais aspectos a serem
buscados são: redução das áreas de estocagem, redução das
perdas nas etapas de transporte, redução das perdas no
preparo dos materiais constituintes, otimização das operações
de transporte evitando tempos de espera e desabastecimento
das frentes de trabalho além de buscar agilidade no preparo
da argamassa (se for o caso de preparo no canteiro).
A escolha das argamassas em sacos ou em silos contribui

positivamente para a racionalização do canteiro como um todo,
pois diminuem em muito as áreas de estocagem e as atividades
de manuseio dos materiais, além da necessidade excessiva
de mão-de-obra.

Ao se analisar todo o ciclo de utilização das argamassas
pode-se identificar etapas importantes ligadas ao desperdício
de materiais, como a estocagem, o transporte e a aplicação.
Numa obra que produz suas próprias argamassas é
constante a preocupação com as grandes áreas de estocagem
e recebimento de matérias-primas. Montes de areia, pilhas
de sacos de cimento e cal demandam grandes áreas de Logística
estocagem e constante monitoração do estoque para que o
processo de produção não sofra descontinuidade. Para o
abastecimento da produção nas frentes de trabalho, corre-
se o risco de congestionamento do sistema de transporte e
interferências com muitas outras atividades.
A opção pela utilização dos silos, por exemplo, minimiza o

espaço de armazenamento de matérias-primas uma vez que a
área de estocagem limita-se à área de projeção de um silo,
aproximadamente 9 m2. A etapa de transporte da argamassa
pronta também pode ser otimizada através de sistema de
bombeamento.
É comum observar a opção pela contratação de vários silos

por obra, cada um contendo uma argamassa diferente,
dosada conforme características previamente definidas para
cada uso. Esta opção irá demandar maior área.
Na opção pelas argamassas ensacadas, os estoques de areia,

cimento e cal são eliminados ou reduzidos criando espaço
para um estoque de argamassa ensacada. As perdas nas
atividades de descarregamento e transporte também são
reduzidas uma vez que não há mais a manipulação de materiais
a granel. Aqui também se destaca a possibilidade da utilização
de ”pallets”, o que facilita a movimentação no canteiro.
Silos para argamassa

Quando se opta pela utilização de centrais móveis, tem-
se a possibilidade de ganhos em vários pontos: rapidez no
preparo; rapidez no transporte de argamassa (pela
proximidade do ponto de aplicação); redução do estoque
de argamassa para aplicação (pela rapidez no preparo e
proximidade do ponto de aplicação). Também se pode
Logística destacar a redução da probabilidade de perdas na etapa
de transporte uma vez que há a redução do estoque de
argamassa pronta e a produção e o abastecimento das
frentes de trabalho são tarefas executadas de forma ágil.
Outro item que merece destaque é a possibilidade do uso
de equipamentos de transporte em horários alternativos,
evitando-se aqueles de maior demanda.
Central de produção
Caso se opte por produzir as argamassas no canteiro de

obras em uma central de produção, o arranjo do canteiro
deve ser estudado para otimizar esta produção. Isto
demandará uma área significativa.
Produção de argamassa em obra
Insumos e armazenagem
Deverá ser previsto estoque para as matérias-primas da

argamassa no caso de produção no canteiro.
A natureza das matérias-primas é função da composição da

argamassa. A partir desta composição é possível se conhecer os
materiais a serem estocados (normalmente 2 a 4 diferentes tipos).
O volume dos estoques desses materiais depende da

produtividade prevista. Deve-se observar que em função do porte
da obra e da maneira com que se realiza o fornecimento dos
materiais, deverá ser previsto o estoque para um período de
tempo que não comprometa o andamento da obra devido a
alguma eventualidade (chuvas, atraso no fornecimento, etc.).
Deve-se respeitar os limites de tempo de estocagem dos
materiais (cimento, por exemplo), bem como, os limites da áreas
de estocagem.

No caso dos aglomerantes, o local de estocagem deve estar
necessariamente protegido das intempéries. O empilhamento do
material ensacado deve ser inferior a 10 unidades, atendendo o
limite de sobrecarga da laje. O acesso ao material deve ser feito
de maneira a se utilizar sempre o primeiro que entrou no depósito.
O cimento, quando recebido à granel, deve ser estocado
em silos apropriados. Logística
Para os agregados, é recomendado que os locais de estocagem
fiquem protegidos das intempéries, pois dessa forma consegue-
se maior controle da umidade. Caso isso não seja possível e os
agregados fiquem expostos ao tempo, poderá ser necessário a
realização do controle de umidade para as areias e saibros através
de ensaios específicos, quando a variação de umidade na
argamassa implicar em alterações significativas na sua dosagem
volumétrica. O armazenamento dos materiais a granel deve ser
realizado tomando-se os devidos cuidados para que não ocorra
mistura entre eles, recomendando-se a utilização de baias com
dimensões compatíveis com o estoque necessário. Deve-se
atentar ao dimensionamento das baias, considerando as
perdas dos materiais em função do preparo.
Transporte
As atividades de transporte são acessórias, mas absolutamente

necessárias para a execução dos revestimentos. São atividades
que possuem um grande potencial de racionalização e redução
de seus custos.
Definir os equipamentos de transporte envolve estabelecer:
os meios de transporte externo de materiais até o canteiro
e os meios de transporte internos no canteiro de matérias-
primas e da argamassa, sejam eles horizontais ou verticais.
Internamente, no caso da argamassa tradicional, as
matérias-primas e as argamassas produzidas podem ser
transportadas por carrinhos de mão, jericas, caçambas,
utilizando-se gruas, elevadores, entre outros.
O planejamento das atividades de transporte deve levar em

conta as distâncias a serem percorridas, a capacidade de
transporte dos equipamentos utilizados e as quantidades
de materiais necessários para a execução do serviço
durante um determinado período. Em geral as atividades
de transporte da argamassa consomem uma razoável
quantidade de mão-de-obra nos canteiros, além de
utilizarem intensamente os equipamentos de transporte.

Produção da argamassa em obra
Esta atividade consiste na mistura dos materiais constituintes

da argamassa. O modo de preparo das argamassas deve ser
definido levando-se em conta os requisitos de desempenho do
revestimento, os custos, as características físicas da obra e
Logística do canteiro e os materiais disponíveis no mercado.
A definição do modo de preparo das argamassas também

é função da sua composição, sejam argamassas mistas de
cal, com aditivos ou adições de materiais especiais.
Algumas recomendações para a produção de argamassa

preparada na obra são:
1. As caixas de dosagem (padiolas) devem ser:
• preferencialmente metálicas para aumentar

a durabilidade
• identificadas para sua finalidade através
de pintura em cores diferentes
• com uma lateral inclinada para facilitar carga e descarga
• passíveis de serem transportadas sobre rodas
(podem ser fixadas em carrinhos de mão). Padiola para abastecimento de betoneira
2. No carregamento da betoneira, a ordem de colocação

de materiais deve ser a seguinte:
• Para argamassa intermediária

-metade das caixas de areia
-cal
-restante da areia
• Para argamassa final
-1/3 do volume da argamassa intermediária
-cimento
-o restante da areia ou da argamassa intermediária
3. A água é quantificada em dosador específico

e adicionada na cuba da betoneira
4. A descarga da argamassa deve se dar com a cuba

da betoneira em movimento
5. Tempo da mistura: é o tempo necessário para

homogeneizar a mistura, da ordem de 3 a 5 minutos,
quando todos os materiais estiverem na betoneira
Quanto as argamassas industrializadas, deve-se

seguir as recomendações do fabricante. Seja o tipo
de argamassadeira, o tempo de mistura e a quantidade
de água a ser adicionada na mistura.

Equipamentos
Os equipamentos e ferramentas a serem utilizados na

produção e aplicação de argamassas variam em função do
sistema adotado para a mistura e transporte da argamassa.
Produção Equipamentos
Padiola
Descrição:
recipiente de madeira ou plástico ou metal, com dimensões
definidas e perfeito estado para não permitir a perda de
material. Pode estar acoplada a uma estrutura metálica com
rodas ou ter alças.
Finalidade:
medir a quantidade de agregado definida e transporta-la
para o local da mistura.
Cuidados:
Evitar impactos fortes na colocação do agregado (pode provocar
a alteração do produto final); armazenar em local coberto
Aplicação:
mistura manual; mistura mecânica
Betoneira
Descrição:
misturador mecânico composto por recipiente metálico
giratório. Apresenta diferentes capacidades e tipos (eixo
horizontal, vertical e inclinado). Pode ter pá carregadora como
acessório para a colocação de materiais no seu interior
Finalidade:
mistura mecânica da argamassa
Cuidados:
lavar o recipiente metálico para não deixar resíduo de ar-
gamassa incrustado; manutenção periódica; guardar em
local coberto; lavar antes do início da produção
Aplicação:
mistura mecânica
Argamassadeira
Descrição:
misturador mecânico dos materiais constituintes da
argamassa. Apresenta eixo horizontal ou vertical,
misturando os materiais de maneira mais eficiente. É leve
e possui rodas, podendo ser transportado facilmente.
Possui grelha serrilhada para a abertura de sacos e
carregamento de argamassa em seu interior

Finalidade:
Mistura de argamassa ensacada e silo em via seca.
Cuidados:
Lavar o recipiente metálico para não deixar resíduos
de argamassa inscrustrados; efetuar manutenção periódica;
guardar em local coberto; lavar antes do início da produção
Equipamentos Aplicação:
Argamassa industrializada em sacos e silo em via seca
Argamassadeira de eixo horizontal Argamassadeira contínua
Aplicação
Ferramentas e equipamentos para controle geométrico
• trena metálica;
• prumo de face;
• prumo de centro;
• nível de mangueira;
• conjunto de arames de fachada
(arame galvanizado nº 18) e dispositivos de fixação;
• taliscas (preferencialmente placas cerâmicas).
Ferramentas e equipamentos para o preparo da base
• escova de aço;
• ponteira;
• marreta;
• espátula;
• vassoura;
• pincel;
• colher de pedreiro para aplicação do chapisco convencional;
• rolo para textura para aplicação do chapisco rolado;
• desempenadeira dentada de 6 x 6 mm para aplicação
do chapisco desempenado na estrutura.

Ferramentas e equipamentos para aplicação da argamassa
• régua de alumínio para o sarrafeamento;

• desempenadeiras de aço e madeira para o desempeno;
• espuma para o camurçamento;
• cantoneira de alumínio para argamassa de acabamento
de cantos vivos; Equipamentos
• réguas de canto e grampos e/ou sargentos para sua fixação;
• broxa para o umedecimento da superfície.
Ferramentas e equipamentos para execução de juntas
• frisador de juntas;
• desempenadeira de pingadeira;
• régua gabarito de junta.
Ferramentas específicas para contrapiso
• soquete com base de 30 x 30 cm e aproximadamente

7 kg de peso, fixada a uma das extremidades de um
pontalete de 1,50 m de altura.

Mão-de-Obra
Um dos mais importantes elementos para a adequada

execução do revestimento é a mão-de-obra qualificada.
Para que isto ocorra é preciso que ela seja bem escolhida
e capacitada.
Mão-de-obra
Há qualificações diferentes para serviços diferentes. Não são
as mesmas equipes que realizam os trabalhos em fachada e
aquelas que realizam os revestimentos internos. Mesmo para
os contrapisos, é usual a utilização de equipes específicas.
Critérios de contratação e escolha
É necessário que se estabeleçam critérios objetivos que

auxiliem no aumento de produtividade, aumento da qualidade
final do produto e na conseqüente redução de custos.
O corpo técnico da empresa deve estabelecer o perfil do

profissional a ser contratado para cada atividade específica.
Para os revestimentos os profissionais indicados são pedreiros
e auxiliares de pedreiro.
No caso de contratação de subempreiteiras deve-se

também estabelecer critérios objetivos para que se possa
fazer uma escolha adequada, não levando apenas em conta
o preço direto proposto. Deve-se analisar o trabalho do
subempreiteiro através de obras que este tenha realizado.
O subempreiteiro deve estar regularizado com relação a
legislação trabalhista. Os passos gerais para o processo de
seleção de um subempreiteiro são:
Comprovação dos dados fornecidos

Verificar se as informações prestadas são verdadeiras;
Negociação
Estipular pontos de controle, especificações de projeto,
propostas de melhorias, definição das formas de controle
da qualidade, condições de pagamento, recomendações de
mudanças, critérios de medição dos serviços;
Definição dos itens de seleção:
Definir quais são os critérios de atendimento às exigências
e à estratégia empresarial;
Análise final:
Seleção do subempreiteiro.

Desenvolvimento e treinamento
O treinamento é considerado um dos principais fatores de

desenvolvimento do indivíduo para a realização de seu trabalho,
e se esquecido, pode acarretar baixa produtividade, qualidade
e conseqüentemente retrabalho e aumento de custo.
Mão-de-obra
São aspectos importantes no universo da construção civil
tanto o treinamento específico para a função a ser
desempenhada como aquele voltado à educação
(alfabetização, cidadania, saúde, etc.)
O treinamento deve obedecer as seguintes fases:
• Levantamento de necessidades
• Planejamento
• Programação
• Execução
• Avaliação
• Reciclagem periódica
Algumas técnicas podem ser utilizadas e devem ser

definidas na fase de planejamento. Pode-se aprender
fazendo, pela teoria, através de simulações da realidade
ou por vivências comportamentais. Estas técnicas e
métodos podem ser combinados para um melhor
rendimento no treinamento. A participação de agentes
externos é sempre motivadora
É importante lembrar que:
A empresa deve manter cadastros dos funcionários treinados.

O treinamento, para ter maior eficiência, deve ser pensado
e enriquecido com exemplos da própria empresa.
O encarregado do serviço é um dos elos fundamentais no

processo de treinamento e deve receber por si treinamento
em nível comportamental de maneira a facilitar suas relações
humanas, comunicação, formas de conseguir motivação,
ou seja, liderar sua equipe como um formador de profissionais
eficientes e comprometidos com o resultado final do trabalho.

Comprar e receber corretamente os componentes para a

produção de argamassas envolve uma série de
procedimentos para que se garanta a quantidade dos
componentes especificados.
Comprando e
recebendo O primeiro passo é a da especificação correta. Para tanto,
os seguintes dados devem constar de um pedido ou ordem
de compra:
• Marca comercial do produto e o fornecedor

• Características conforme norma de especificação
do produto
• Normas de especificação do produto:
Cimento Portland Comum (CPI, CPI-S) NBR 5732
Cimento Portland Composto (CPII-E, CPII-Z, CPII-F) NBR 11578
Cimento Portland de Alto Forno (CPIII) NBR 5735
Cimento Portland Pozolânico (CPIV) NBR 5736
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CPV-ARI) NBR 5733
Cal Hidratada (CHI, CHII, CHIII) NBR 7175
Agregado para concreto NBR 7211
Argamassa para assentamento e revestimento NBR 13281
Cimento
Cal
Areia
(na falta de uma especificação para agregado para argamassa)
Argamassa
Um passo paralelo a esta especificação de compra, é a

seleção do fornecedor dos produtos, seja cimento, cal,
areia ou argamassa. Os itens a seguir fazem parte de um
procedimento de escolha do fornecedor:
1. O fornecedor deve apresentar periodicamente certificado

de conformidade do produto, onde conste a avaliação
frente as exigências das normas de especificação.
2. A comparação de preços entre fornecedores distintos

deve ter a mesma base, ou seja, caso as quantidades
entre sacos sejam diferentes.

3. A análise qualitativa deve ser feita levando-se em
consideração o desempenho técnico de cada produto.
Estas variáveis interferem diretamente no desempenho
das argamassas e o seu conhecimento permite escolher
a argamassa que melhor se adapta a uma determinada
finalidade.
Comprando e
Os principais procedimentos para o recebimento e aceitação
recebendo
de materiais em obra são:
Materiais:
cimento, cal e argamassa (ensacados e a granel)
Em primeiro lugar define-se o tamanho da amostra por

lote como uma entrega (caminhão) com menos de 30 ton.,
o tamanho da amostra é de 10 sacos.
Verificação da massa:
Os sacos da amostra devem ser pesados e ter seus valores
anotados. No caso de argamassa a granel, pode-se pesar
o caminhão antes e depois da descarga.
Quantidade:
Contar o número de sacos
Inspeção visual:
Através da inspeção visual, os seguintes itens devem
ser conferidos:
• Vencimento do prazo de valide;

• A existência de sacos rasgados, furados,
molhados, manchas de produtos estranhos;
• Certificar-se de que o produto não está empedrado.
No caso de argamassa a granel, pode-se verificar o produto

pela escotilha do caminhão ou do silo.
E quais são os critérios de aceitação dos lotes recebidos?
1. Com relação à massa não se deve aceitar diferença

superior a 2% em cada saco da amostra. Caso a massa
fique abaixo ou acima destes limites, o saco deve ser
classificado como defeituoso. O critério de aceitação é
que não deve haver mais de 3 sacos fora dos limites dos
10 sacos da amostragem. Caso o critério de aceitação
seja superado, o lote todo deve ser devolvido ou aceito
negociando as condições com o fornecedor.
2. Se houver diferença de quantidade entre o lote recebido

e a discriminação da Nota Fiscal, esta deve ser informada
ao comprador e negociada com o fornecedor.

3. Na inspeção visual, os sacos considerados defeituosos
(sacos rasgados, molhados ou manchados, empedrados ou
com prazo de validade vencidos) devem ser devolvidos e
sua reposição negociada com o fornecedor.
Material:
Comprando e areia
recebendo
Tamanho do lote para verificação:
1 entrega
Tamanho da amostra:
cerca de 1 kg
Inspeção visual:
aspecto geral e granulometria
Aceitação:
verificar visualmente a granulometria, cor, cheiro, existência
de matéria orgânica, torrões de argila ou qualquer outra
contaminação, rejeitando-se o lote conforme os critérios
das normas e especificações técnicas. Alguns ensaios estão
disponíveis caso necessário (NBR 7211), lembrando ainda
a importância da uniformidade da granulometria para a
manutenção da homogeneidade do produto argamassa.
Para o correto armazenamento proceder da seguinte maneira:
Materiais ensacados:
cimento, cal e argamassas
• Local fechado, apropriado para evitar ação da umidade,

extravio ou roubo e com piso revestido com estrado de
madeira (pontaletes e tábuas ou chapas de compensado);
• Garantir que os sacos mais velhos sejam utilizados antes
dos sacos recém entregues, atentando para que nunca
seja ultrapassada a data de validade do produto;
• As pilhas de cal devem ser de no máximo 20 sacos,
respeitando-se o limite de sobrecarga das lajes;
• O prazo de estocagem da cal não deve superar seis
meses contados de sua data de fabricação;
• As pilhas de cimento e argamassa devem ser de no
máximo 10 sacos, por não mais que 90 dias contados
de sua data de fabricação, respeitando-se o limite de
sobrecarga das lajes;
• As pilhas devem ficar pelo menos 20 cm afastadas das
paredes do depósito;
• Armazenar o mais próximo possível do local de uso per
mitindo fácil acesso e identificação;

• A cobertura da área de estoque deve ser reforçada
para minimizar os riscos de perda por goteiras ou
vazamentos despercebidos;
• Em regiões litorâneas, prever proteção contra umidade,
cobrindo-se o lote com lona plástica (não hermeticamente);
• Em todos os casos, deve-se evitar estoques excessivos.
Comprando e
Materiais a granel: recebendo
cimento e argamassa
O produto deve ser estocado em silos de aço que protejam

o produto da ação de chuvas e umidade. Para cada tipo
de produto deve haver um silo.
Materiais a granel:
agregado
• O material é usualmente depositado diretamente

no terreno em local pré-estabelecido no arranjo do
canteiro, o mais próximo possível da produção ou
aplicação da argamassa. Deve-se garantir que não haja
contaminação pelo solo, devendo-se para tanto, fazer
um lastro de concreto “magro” como proteção do piso;
• Baias cercadas em três laterais, em dimensões
compatíveis com o canteiro e com o volume
a ser estocado, evitando-se assim o espalhamento
e desperdício do material. Em épocas de chuvas
torrenciais é recomendada a cobertura do material
com lonas plásticas, a fim de impedir o seu
carreamento. Areias com granulometrias diferentes
deverão ser estocadas em baias separadas.
Quanto ao manuseio:
• Evitar que os sacos sejam molhados, que fiquem

expostos à umidade ou ainda sejam rasgados;
• Seguir as recomendações do fabricante, principalmente
no caso da argamassa, quanto à quantidade de água a
ser adicionada, tempo e equipamento de mistura;
e tempo de utilização após a mistura.
É sempre recomendável que seja consultada a ficha técnica
do produto.

Execução de
revestimentos
em fachadas
Verificação das condições iniciais
Montagem de balancins
Preparo da base
Remoção de sujidades
Remoção de irregularidades
Preenchimento de furos
Chapiscamento
Tradicional
Industrializado
Rolado
Locação de descidas de arames
Mapeamento
Reprojeto
Taliscamento Montagem de balancins
Aplicação da argamassa Preparo da base
Execução do acabamento
Sarrafeamento
Desempenamento Remoção de irregularidades
Desempeno grosso Preenchimento de furos
Desempeno fino Chapiscamento
Desempeno camurçado Locação de descidas de arames
Detalhes constutivos
Mapeamento
Reforço do emboço
Reprojeto
Quinas e cantos
Juntas de trabalho
Taliscamento
Aplicação da argamassa
Sarrafeamento
Desempenamento
Manual de Revestimentos 1EXE RF

2EXE RF Manual de Revestimentos
Execução de
revestimentos
em fachadas Condições iniciais
Introdução
A execução do revestimento de argamassa em fachadas

de edifícios segue uma sequência de atividades. São elas:
• Verificação das condições para início dos serviços

• Montagem de balancins
• Preparo da base
• Locação e descida dos prumos
• Mapeamento
• Reprojeto
• Taliscamento
• Aplicação de argamassa
• Execução do acabamento
• Detalhes construtivos
As condições prévias que devem ser atendidas para

que se possa dar início à seqüência de execução são:
• Todas as alvenarias devem estar concluídas há pelo

menos 30 dias e fixadas internamente há pelo menos 15 dias;
• A estrutura deve estar concluída há pelo menos 120
dias, à exceção dos 3 últimos pavimentos onde se
admite 60 dias;
• Contramarcos e batentes (se for o caso) devem estar
chumbados ou os referenciais de vão devem estar definidos;
• Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias de fachada
devem estar fixados;
• É recomendável que contrapisos e revestimentos
verticais internos também estejam concluídos.
Além disso, é necessário que procedimentos ligados ao

planejamento, gestão da qualidade e atendimento às normas
de segurança sejam contemplados, destacando-se:
• A fachada deve estar protegida por tela plástica;

• Todos os equipamentos individuais e coletivos
de proteção devem estar instalados e disponíveis;
• O projeto de produção deve estar disponível;

• A estrutura, alvenaria e esquadrias devem estar
formalmente liberadas por parte do controle de produção;
• A argamassa a ser utilizada deve estar definida
e a central de produção de argamassa deve estar
implantada, se for o caso. Neste caso, deve haver
contratos de fornecimento de insumos e a areia,
Montagem de o cimento e a cal precisam estar escolhidas;
balancins • No caso de aquisição de argamassas industrializadas
devem estar estabelecidas todas as condições contratuais
para o bom atendimento da obra.
Montagem de balancins
O fornecedor do balancim deve, em conjunto com a

construtora e com o empreiteiro de mão-de-obra,
elaborar um projeto para a montagem do balancim.
Sua disposição pode interferir diretamente na produtividade.
Assim, o posicionamento das vigas metálicas de sustentação
e sua fixação devem estar definidas e marcadas em projeto.
Planta de balancim
As vigas metálicas devem ser fixadas em ganchos previamente

chumbados à estrutura. Os cabos de aço das catracas são
fixados às vigas e descem até a bandeja de proteção da obra
onde os balancins e as catracas serão montados.

Há uma variedade de
balancins disponíveis no
mercado, inclusive alguns
que já vêm inteiramente
montados em plataformas
metálicas leves e que são
fixados diretamente aos Preparo do box
cabos, já que possuem
catracas acopladas a eles.
Estes balancins leves são
proibidos pela NR18 para
utilização em revestimentos
de fachada e efetivamente
não se prestam a este
serviço, pois não dão
estabilidade para o operário
conprimir a argamassa
contra a parede. Uma
alternativa é a utilização de
balancins com sistema de
cremalheira.
Balancim e esquemas de fixação No caso de serem catracas

independentes, o assoalho
deve ser montado com tábuas de madeira apoiadas sobre
estrutura metálica. O balancim não pode ter menos que 1,5
m de largura e nem mais que 8m de comprimento. Em toda
a sua borda deve existir proteção através de parapeito
composto por sarrafos 1”x4” dispostos horizontalmente em
duas alturas (0,75 m e 1,20 m), além de rodapé de 20 cm
de altura. As laterais devem estar enteladas.
O balancim deve contar com cordas de bombeiro

independentes onde o funcionário pode fixar o trava-quedas
e a ele o seu cinto de segurança tipo para-quedas.
Preparo da base
O preparo da base envolve 4 atividades distintas:
• Remoção de sujidades;
• Remoção de irregularidades;
• Preenchimento de furos;
• Chapiscamento.
A limpeza tem como objetivo eliminar os elementos que

venham a prejudicar a aderência da argamassa à base, tais
como: pó, fuligem, graxas, óleos, desmoldantes, fungos,
musgos e eflorescências.

As técnicas recomendadas variam de acordo com a extensão
das sujidades. Podem ser adotadas, em seqüência, pelo grau
de complexidade e custo, os seguintes procedimentos:
escovação com vassoura de piaçava; escovação com escova
de fios de aço; escovação seguida de lavagem com
mangueira; lavagem com mangueira pressurizada (com ou
Remoção de sem o acréscimo de detergentes ou desengordurantes) e por
irregularidades fim jateamento de areia.
Devem ser removidas todas as irregularidades localizadas que

sobressaiam mais de 10 mm (aproximadamente), tais como
rebarbas de concretagem e excesso de argamassa nas juntas
de assentamento da alvenaria. As incrustações não
aderentes devem ser eliminadas.
Irregularidades superficiais de grande extensão,

decorrentes de concretagens deficientes devem ser
corrigidas. Estas irregularidades devem ser removidas com
talhadeiras, ponteiros ou outras ferramentas manuais ou
mecânicas (lixadeiras, por exemplo) de maneira que não
danifiquem a integridade estrutural da base. Apesar de
fazer parte de um trabalho de preparação da superfície para
o recebimento do revestimento, a determinação da
extensão e profundidade destas irregularidades superficiais
é determinada na fase de mapeamento da fachada.
As irregularidades metálicas (pregos, fios e barras de tirantes

de fôrma) devem ser removidas. Não sendo possível sua
remoção, deve-se cortar rente à superfície e pintar com tinta
anticorrosiva para evitar manchas no revestimento e
outras patologias.
Todos os furos provenientes de rasgos, depressões

localizadas, quebra parcial para acerto da estrutura
e falhas de concretagem (“bicheiras”, que não
comprometam a função estrutural) devem ser
preenchidos com argamassa (dependendo da extensão
e quantidade de “bicheiras” pode ser necessário haver
uma recuperação estrutural). Falhas nos elementos de
vedação com profundidade superior a 5 cm devem ser
encasquilhadas. Os rasgos de tubulação que porventura
aflorem na fachada (o que deve ser evitado)devem ser
tratados com tela de aço galvanizada.
Também nesta fase está o preenchimento da fixação

da alvenaria à estrutura pelo lado externo.

Chapiscamento
O chapisco pode ser realizado de diversas maneiras:
Convencional
Consiste no lançamento
Chapiscamento
vigoroso de uma argamassa
fluida sobre a base, utilizando-
se uma colher de pedreiro. A
textura final deve ser a de uma
película rugosa, aderente e Notas
resistente. Esta argamassa O substrato de forma geral,
fluida é produzida com estrutura ou alvenaria, deve ser
cimento e areia grossa em completamente coberto pelo
proporcões que variam de chapisco, proporcionando uma
1:3 a 1:5 (em volume) em superfície contínua e homogênea
Chapisco tradicional função das características do para o recebimento da argamassa
agregado utilizado e da de revestimento.
superfície a ser chapiscada.
Quando da definição da argamassa
Desempenado a ser utilizada para o revestimento,
o substrato deverá ser preparado
Usualmente aplicado sobre a com o chapisco a ser empregado,
estrutura de concreto, esse tipo pois desta maneira será possível
de chapisco é feito com uma avaliar a compatibilidade da
argamassa industrializada para argamassa, chapisco e substrato.
esse fim, sendo necessário
acrescer somente água. É A técnica de aplicação do chapisco
aplicado com desempenadeira rolado deve ser cuidadosamente
denteada. controlada, pois deve resultar em
uma superfície rugas e nunca em
Rolado uma película que poderá diminuir o
Chapisco desempenado
potencial de aderência da argamassa
Feito com uma argamassa de revestimento ao substrato.
fluida obtida através da
mistura de cimento e areia,
com adição de água e
polímero, usualmente de
base PVAC. Pode ser
aplicada tanto na estrutura
como na alvenaria, usando-
se rolo para textura acrílica.
A parte liquida deve ser
misturada aos sólidos até
obter consistência de “sopa”.
Deve-se atentar para a
homogeinização constante e
Chapisco rolado
durante a aplicação.

Locação e descida dos arames
Locação e descida
dos arames
Locação e descida de arames em fachada
Os eixos principais, definidos no projeto estrutural, devem

ser transferidos para a cobertura e platibandas do edifício.
Os arames de fachada devem estar a uma distância máxima
de 10 cm da platibanda, perfeitamente alinhados e
dispostos a uma distância de 1,5 m a 1,8 m entre eles,
sendo posicionados da seguinte maneira:
• De cada lado das janelas;

• Nas quinas externas e cantos internos, deslocados
de 10 a 15 cm do eixo, um em cada face do diedro;
• Nos eixos das juntas estruturais ou de outros detalhes
alinhados.
Mapeamento e posição do arame ao

Pontos para mapeamento de fachada longo da fachada

Mapeamento
Essa atividade envolve a medição das distâncias entre

cada arame e a superfície da fachada em pontos específicos:
• Vigas;
• Alvenaria, na meia distância do pé direito do andar; Mapeamento
• Pilares, na meia distância do pé direito do andar.
A medida da distância entre o arame e a fachada, nos

pontos pré determinados, deve ser anotada em uma planilha
específica, que permita realizar a análise da espessura real
do revestimento. A partir dos resultados, identificam-se os
pontos mais salientes da fachada, que são aqueles que
apresentam menor distância em relação ao arame.
Para determinar o plano das taliscas, deve-se analisar o mapa,

considerando o edifício como um todo, adotando a espessura
mínima de 25 mm e utilizando os critérios mínimos da
tabela para pontos localizados.
Notas
Tipo de Base Espessura Mínima do Revestimento
Caso as espessuras forem maiores
Estrutura de concreto em pontos localizados 10 mm ou menores que as especificadas
podem ser adotadas as
Vigas e pilares em regiões extensas 15 mm
se-guintes soluções:
Alvenaria em regiões externas 20 mm
(uma parede, por exemplo) • Executar o revestimento em
Alvenaria em pontos localizados 15 mm uma ou mais demãos;

• Usar telas metálicas nas
regiões de espessuras
Reprojeto
elevadas;
• Fazer o revestimento,
Observado o ponto de menor espessura, deve ser feito o
em áreas isoladas, com
reprojeto do revestimento que deverá conter as novas
espessuras diferentes;
espessuras de revestimento e consequentemente os novos
• Adotar, criteriosamente,
volumes de argamassa de projeto e eventual
espessuras de revestimento
reprogramação de execução.
menores que as especi-
ficadas no projeto;
Para cada ponto crítico detectado, deve-se analisar
• Remover a parte saliente
criteriosamente as possíveis soluções, de modo que não
da fachada, descascando a
prejudiquem o desempenho do revestimento. Após a
estrutura, por exemplo.
análise dos pontos críticos e tomadas as decisões, definir
o plano do revestimento.

Taliscamento
O taliscamento é feito usualmente com cacos cerâmicos ou

de azulejos, fixando-os com a mesma argamassa que será
utilizada no revestimento. As taliscas devem ser espaçadas
de 1,5 m a 1,8 m em ambas as direções, considerando o
Aplicação da comprimento da régua de alumínio e da altura do trecho
argamassa sobre o balancim.
Ao longo das quinas e vãos devem ser posicionadas taliscas
distanciadas de 10 a 15 cm dos eixos dos diedros e dos vãos.
As taliscas devem ser fixadas em toda a fachada, para apoiarem

e servirem de referência para a execução das mestras.
Os arames devem ser então retirados e substituídos pelos

arames nos diedros paralelamente ao eixos das quinas, ao
alinhamento das janelas ou outros detalhes construtivos,
afastados de 5cm da platibanda. Este procedimento visa
manter a fachada livre para o trabalho de aplicação da
argamassa e ao mesmo tempo preservar os pontos onde
há necessidade de se manter referências de prumo.
Colocação dos arames nos diedros
Os balancins devem ser abastecidos de maneira que o
tempo útil de utilização da argamassa não ultrapasse
3 horas (em determindas condições de aplicação com muito
sol e vento, este tempo pode ser até menor. É recomendável
consultar o fabricante). O início do trabalho ocorre com a
execução de mestras entre as taliscas, com faixas de
argamassa de aproximadamente 15 cm de largura.
A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feita

por projeção enérgica do material sobre a base, manual
ou mecânica, não excedendo 3 cm de espessura.
Depois de aplicada a argamassa, nos trechos delimitados

pelas mestras, deve ser feita uma compressão com a
colher de pedreiro, eliminando-se os espaços vazios e
alisando a superfície.

No caso de espessuras superiores a 3 cm, o revestimento
deve ser executado em etapas. Para espessuras entre 3 cm
e 5 cm, a argamassa deve ser aplicada em duas camadas;
para espessuras entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser
aplicada em três camadas, encasquilhando-se as duas
primeiras. Neste caso, deve-se prever ainda, o uso de tela
metálica para estruturar o revestimento. Deve-se aguardar Execução de
um intervalo de pelo menos 16 horas entre as camadas acabamento
(ou conforme especificação do fabricante, no caso de
argamassa industrializada), executando-se a mestra
imediatamente antes da última cheia.
Os acabamentos da argamassa de revestimento podem ser:

sarrafeados, desempenados, camurçados ou alisada.
Sarrafeamento
Trata-se da atividade que irá definir o plano de revestimento,

a partir das taliscas e mestras previamente executadas. Consiste
assim, no aplainamento revestimento, utilizando-se uma régua
de alumínio apoiada em referenciais de espessura, descrevendo
um movimento de vaivém de baixo para cima.
Ponto adequado para sarrafeamento da argamassa
Esse procedimento deve ser realizado quando a argamassa

apresenta uma consistência mais firme, pois, quando o
sarrafeamento é realizado muito precocemente, pode Nota
haver o descolamento da argamassa em regiões já revestidas, Quando o tempo de espera ul-
em função do processo de aderência e de endurecimento trapassar o ponto de
ainda não estarem suficientemente desenvolvidos. Na prática, sarrafeamento, o pedreiro tende
tal ponto é verificado pressionando-se a argamassa com os a aplicar mais água, o que vai
dedos. O ponto ideal é quando os dedos não penetram na enfraquecendo a aderência
camada, permanecendo praticamente limpos, porém superficial
deformando levemente a superfície.

Desempenamento
Acabamento obtido através da movimentação circular de

uma ferramenta de madeira, denominada desempenadeira,
sobre a superfície do revestimento, imprimindo-se uma
certa pressão. Essa operação pode exigir uma aspersão de
Desempenamento água sobre a superfície.
É a atividade seguinte ao sarrafeamento, mas não deve ocorrer

imediatamente após a sua conclusão, pois pode haver o
aparecimento de fissuras de retração no revestimento, em função
da argamassa ainda se encontrar muito úmida.
Pode-se ter três tipos de acabamento desempenado: desempenado
grosso,desempenado fino e desempenado camurçado.
Desempeno grosso
• É utilizado quando a camada de revestimento de

argamassa irá receber um revestimento decorativo
com espessura maior que 5 mm, como cerâmica;
• A superfície de acabamento é regular e compacta sem
ser muito lisa;
• Pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas;
• O desempeno é efetuado apenas com a desempenadeira
de madeira;
Desempeno fino
• É acabamento base para revestimentos texturados

e pintura acrílica em duas ou mais demãos;
• A textura final é homogênea, lisa e sem imperfeições
visíveis;
• O desempeno é efetuado com desempenadeira de
madeira. Entretanto, o número de movimentos circulares
é maior de maneira a trazer os finos da argamassa para
a superfície e utiliza-se uma broxa para aspergir água
sobre a superfície durante os movimentos.
Desempeno camurçado
• Acabamento final base para pintura com tintas

minerais, látex PVA ou acrílico, sobre massa corrida ou
textura acrílica em uma única demão;
• A textura final é homogênea, lisa e compacta;
• Não são admitidas fissuras;
• Acabamento obtido através da fricção da superfície
do revestimento com um pedaço de esponja ou
desempenadeira com espuma, através de movimentos
circulares, de modo a retirar o excesso de pasta surgido
na operação de desempeno e a deslocar os grãos
do agregado.

Detalhes construtivos
É no desenvolvimento do projeto de revestimento que os

detalhes construtivos são analisados e estabelecidos,
constituindo-se em peça fundamental do processo executivo.
Reforço do emboço Detalhes

construtivos
Na interface estrutura-alvenaria do primeiro pavimento
sobre pilotis e dos dois ou três últimos pavimentos é usual o
reforço do emboço para evitar eventuais fissuras. Esse
reforço pode ser realizado de duas maneiras: argamassa
armada ou ponte de transmissão e deve ser definido em projeto.
• Argamassa armada
Este tipo de reforço necessita de espessura mínima do

Reforço do emboço com tela metálica
emboço de 3 cm, com tela centralizada em relação
à espessura.
Executar uma camada com cerca de 1,5 cm de espessura

ou metade da espessura total,comprimindo e alisando
a camada de argamassa. Depois, colocar a tela de aço
galvanizado e comprimi-la fortemente contra a argamassa.
Executar o restante da camada de argamassa
(aproximadamente 1,5 cm) e prosseguir o acabamento.
• Ponte de transmissão
Este reforço requer espessura mínima do emboço de 20 mm.
Para sua execução, fixar uma fita de polietileno sobre

a interface concreto/alvenaria.
Depois, fixar a tela de aço galvanizado na superfície de

concreto/alvenaria. A tela deve ser fixada pelas bordas,
por meio de fixadores como grampos, chumbadores ou
pinos. Aplicar argamassa sobre o conjunto fazendo com
que a tela fique imersa no revestimento.
Reforço de emboço Na região da lâmina plástica, a argamassa não deve
através de ponte de transmissão entrar em contato com a base.

Quinas e cantos
Para a execução das quinas e dos cantos, deve-se utilizar

desempenadeira com lâmina dobrada em 90 o , ou
desempenadeira com ângulo equivalente ao ângulo entre
as fachadas. Também podem ser executadas as quinas com
Detalhes réguas presas com grampos.
construtivos
Desempenadeira para formação de quinas e cantos
É fundamental que os dois lados dos diedros sejam

executados seqüencialmente, devendo-se observar o
alinhamento da aresta. No caso das quinas, em uma das faces
da fachada, o revestimento deve ser deixado inacabado cerca
de 50 mm até a aresta.
Posteriormente, antes da execução do revestimento da

outra face da fachada, essa faixa não revestida é
complementada e, em seguida, é revestida a outra face.
O acabamento superficial do revestimento é realizado
simultaneamente nos dois lados da quina.

Juntas de trabalho
As juntas de trabalho, quando previstas em projeto,

devem ser executadas a cada pavimento logo após o
desempeno. A profundidade das juntas deve ser igual à
metade da espessura do revestimento e com largura de 1,5
a 2 cm. No fundo da junta a espessura deve ser de, no Detalhes
mínimo, 1 cm. construtivos
O nivelamento da junta horizontal é feito através de
marcação com a mangueira de nível e fazendo-se uso da
régua de alumínio como guia para utilização do frisador,
que tem o perfil da junta.
No caso de haverem juntas de movimentação na estrutura,

o revestimento deve acompanhar estas juntas, garantindo-
se a vedação através do uso de mastiques apropriados
junto à superfície acabada da fachada.
Profundidade da junta Desempenadeira com friso
Execução de friso de junta com desempenadeira

Execução de
revestimentos
internos
Preparo da base
Chapiscamento
Tradicional
Industrializado
RoladoTaliscamento
Execução de mestras
Sarrafeamento
Desempenamento
Desempeno grosso
Desempeno fino
Desempeno camurçado
Quinas e cantos Verificação das condições iniciais
Requadramentos horizontais e verticais Preparo da base
Chapiscamento
Sarrafeamento
Desempenamento
Manual de Revestimentos 1EXE RI

2EXE RI Manual de Revestimentos
Execução de
revestimentos internos
As etapas para execução dos revestimentos internos são:
Condições iniciais
As condições prévias que devem ser atendidas para

que se possa dar início à seqüência de execução são:
• Todas as alvenarias devem estar concluídas há pelo menos

30 dias e fixadas internamente há pelo menos 15 dias;
• A estrutura deve estar concluída há pelo menos 120
dias, à exceção dos 3 últimos pavimentos onde se
admite 60 dias;
• Contramarcos e batentes (se for o caso) devem
estar chumbados ou os referenciais de vão devem
estar definidos;
• Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias devem
estar concluídos, fixados e testados.
Além disso, é necessário que procedimentos ligados ao

planejamento, gestão da qualidade e atendimento às normas
de segurança sejam contemplados, destacando-se:
• Todos os equipamentos individuais e coletivos

de proteção devem estar instalados e disponíveis;
• O projeto de produção deve estar disponível;
• A estrutura, alvenaria e esquadrias devem estar
formalmente liberadas por parte do controle de produção;
• A argamassa a ser utilizada deve estar definida
e a central de produção de argamassa deve estar
implantada, se for o caso. Desta maneira devem haver
contratos de fornecimento de insumos e a areia, o
cimento e a cal precisam estar escolhidos;
• No caso de aquisição de argamassa industrializada
devem estar estabelecidas todas as condições contratuais
para o bom atendimento da obra.
Preparo da base
O preparo da base envolve 4 atividades distintas:
• Remoção de sujidades;
• Remoção de irregularidades;
• Preenchimento de furos;
• Chapiscamento.

A limpeza tem como objetivo eliminar os elementos que

venham a prejudicar a aderência da argamassa à base, tais
como: pó, fuligem, graxas, óleos, desmoldantes, fungos,
musgos e eflorescências.
Remoção de
sujidades As técnicas recomendadas variam de acordo com a extensão
das sujidades. Podem ser adotadas, em seqüência, pelo grau
de complexidade e custo, os seguintes procedimentos:
escovação com vassoura de piaçava; escovação com escova
de fios de aço; escovação seguida de lavagem com mangueira;
lavagem com mangueira pressurizada (com ou sem o
acréscimo de detergentes ou desengordurantes) e, por fim,
jateamento de areia.
Devem ser removidas todas as irregularidades localizadas que

sobressaiam mais de 10 mm (aproximadamente), tais como
rebarbas de concretagem e excesso de argamassa nas juntas
de assentamento e todas as incrustações não aderentes.
Irregularidades superficiais de grande extensão, decorrentes
de concretagens deficientes devem ser corrigidas. Estas
irregularidades devem ser removidas com talhadeiras,
ponteiros ou outras ferramentas manuais ou mecânicas
(lixadeiras, por exemplo) de maneira que não danifiquem
a integridade estrutural da base.
Todas as irregularidades metálicas (pregos, fios e barras de
tirantes de fôrma) devem ser removidas. Não sendo possível
sua remoção, cortar rente à superfície e pintar com tinta
anticorrosiva para evitar manchas no revestimento.
Todos os furos provenientes de rasgos, depressões

localizadas, quebra parcial para acerto da estrutura e falhas
de concretagem (“bicheiras” que não comprometam a
função estrutural) devem ser preenchidos com argamassa.
Falhas nos elementos de vedação com profundidade
superior a 5 cm devem ser encasquilhadas. Os rasgos de
tubulação podem ser tratados com tela de aço ou
preenchidos com a própria argamassa do revestimento pelo
menos 2 dias antes da execução do mesmo.

Chapiscamento
Convencional
Consiste no lançamento
vigoroso de uma argamassa
fluida sobre a base, utili- Chapiscamento
zando-se uma colher de
pedreiro. A textura final
deve ser a de uma película
rugosa, aderente e resis-
tente. Esta argamassa fluida Notas
é produzida com cimento e O substrato de forma geral,
areia grossa em proporcões estrutura ou alvenaria, deve
que variam de 1:3 a 1:5 (em ser completamente coberto
volume) em função das ca- pelo chapisco, proporcionando
Chapisco tradicional racterísticas do agregado uma superfície contínua e
utilizado e da superfície a homogênea para o recebimento
ser chapiscada. da argamassa de revestimento.
Desempenado Quando da definição da

argamassa a ser utilizada para o
Usualmente aplicado sobre a revestimento, o substrato
estrutura de concreto, esse deverá ser preparado com o
tipo de chapisco é feito com chapisco a ser empregado, pois
uma argamassa industriali- desta maneira será possível
zada para esse fim, sendo avaliar a compatibilidade da
necessário acrescer somente argamassa, chapisco e substrato.
água. É aplicado com desem-
penadeira denteada
Chapisco desempenado
Rolado
Feito com uma argamassa

fluida obtida através da
mistura de cimento e areia,
com adição de água e
polímero, usualmente de
base PVAC. Pode ser aplicada
tanto na estrutura como na
alvenaria, usando-se rolo
para textura acrílica. A
parte liquida deve ser
misturada aos sólidos até
obter consistência de
“sopa”. Deve-se atentar para
Chapisco rolado a homogenização constante
durante a aplicação.

A técnica de aplicação do chapisco rolado deve ser
cuidadosamente controlada, pois deve resultar em uma
superfície rugosa e nunca em uma película que poderá
diminuir o potencial de aderência da argamassa de
revestimento ao substrato.
Taliscamento Taliscamento
Utilização de réguas para definição do esquadro no revestimento
Taliscamento de paredes e forros Execução de talisca
Para execução das taliscas sobre a base é necessário

identificar os pontos críticos do ambiente (saliências,
curvaturas, reêntrancias, etc. que resultarão em maior ou
menor espessura do revestimento). Para tanto, utilizam-
se esquadro, régua de alumínio com nível de bolha
acoplado e prumo. Identificados estes pontos, deve-se
assentar as taliscas, primeiramente nos pontos de menor
espessura (com mínimo de 5 mm).

O plano definido por estas taliscas deve ser transferido
para todo o ambiente, iniciando-se pelas taliscas mais
próximas ao teto, com posterior transferência de espessura
para junto do piso através de um fio de prumo.
O taliscamento do teto deve ser feito com auxílio de

mangueira de nível e linhas de nylon ou nível a laser, Execução das mestras
considerando uma espessura mínima de 5 mm no ponto
crítico da laje.
O taliscamento é feito com cacos cerâmicos ou de azulejos,

fixados com a mesma argamassa que será utilizada no
revestimento. As taliscas devem ser espaçadas de 1,5 m a
1,8 m, considerando o comprimento da régua de alumínio.
Ao longo das quinas e vãos devem ser posicionadas taliscas

distanciadas de 10 a 15 cm dos eixos.
Execução das mestras
As mestras são executadas unindo-se as taliscas na direção

vertical com aproximadamente 5 cm de largura, utilizando-
se a mesma argamassa do revestimento. Deve-se aguardar
2 dias entre a fixação das taliscas e a execução das mestras.
Para os tetos, não é necessária a execução prévia de mestras.
A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feita

por projeção enérgica do material sobre a base, manual ou
mecânica, não excedendo 3 cm de espessura.
No caso do emprego de camada única, a aplicação da

argamassa deve ocorrer logo após a execução das mestras;
já no emprego de revestimentos do tipo emboço e reboco,
essa situação não é imprescindível.

Depois de aplicada a argamassa nos trechos delimitados pelas
mestras, deve ser feita uma compressão com a colher de
pedreiro, eliminando-se os espaços vazios e alisando a superfície.
No caso de espessuras superiores a 3 cm, o revestimento deve

ser executado em etapas. Para espessuras entre 3 cm e 5 cm,
Sarrafeamento a argamassa deve ser aplicada em duas camadas; para
espessuras entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser aplicada
em três camadas, encasquinhando-se (colocação de cacos
entre a argamassa, normalmente pedaços de tijolos) as duas
primeiras. Neste caso, deve-se prever ainda, o uso de tela
metálica para estruturar o revestimento. Deve-se aguardar um
intervalo de pelo menos 16 horas entre as camadas,
executando-se a mestra imediatamente antes da última cheia.
O acabamento da argamassa de revestimento pode ser:

sarrafeado, desempenado, camurçado ou ainda receber
nova camada de revestimento (reboco).
Sarrafeamento
Trata-se da atividade que irá definir o plano de revestimento,

a partir das taliscas e mestras previamente executadas. Consiste
assim, no aplainamento do revestimento, utilizando-se uma
régua de alumínio apoiada em referenciais de espessura,
descrevendo um movimento de vaivém de baixo para cima.
Ponto adequado para sarrafeamento da argamassa
Esse procedimento deve ser realizado quando a argamassa

apresenta uma consistência mais firme, pois, quando o
Nota sarrafeamento é realizado muito precocemente, pode haver
Quando o tempo de espera o descolamento da argamassa em regiões já revestidas, em
ultrapassa o ponto de função do processo de aderência e de endurecimento ainda
sarrafeamento, o pedreiro não estarem suficientemente desenvolvidos. Na prática, tal
tende a aplicar mais água, ponto é verificado pressionando-se a argamassa com os
o que vai enfraquecer dedos. O ponto ideal é quando os dedos não penetram na
a aderência superficial camada, permanecendo praticamente limpos, porém
deformando levemente a superfície.

Desempenamento
Acabamento obtido através da movimentação circular de

uma ferramenta de madeira, denominada desempenadeira,
sobre a superfície do revestimento, imprimindo-se uma
certa pressão. Essa operação pode exigir uma aspersão de
água sobre a superfície. Desempenamento
É a atividade seguinte ao sarrafeamento, mas não deve
ocorrer imediatamente após a sua conclusão, pois pode haver
o aparecimento de fissuras de retração no revestimento, em
função da argamassa ainda se encontrar muito úmida.
Pode-se ter três tipos de acabamento desempenado:
desempenado grosso, desempenado fino e desempenado
camurçado.
Desempenado grosso
• É utilizado quando a camada de revestimento

de argamassa irá receber um revestimento decorativo
com espessura maior que 5 mm, como cerâmica;
• A superfície de acabamento é regular e compacta
sem ser muito lisa;
• Pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas;
• O desempeno é efetuado apenas com a desempenadeira
de madeira.
Desempenado fino
• É acabamento base para revestimentos texturados

e pintura acrílica em duas ou mais demãos;
• A textura final é homogênea, lisa e sem imperfeições visíveis;
• O desempeno é efetuado com desempenadeira de
madeira. Entretanto, o número de movimentos circulares
é maior de maneira a trazer os finos da argamassa para
a superfície e utiliza-se uma broxa para aspergir água
sobre a superfície durante os movimentos.
Desempenado camurçado
• Acabamento final base para pintura com tintas minerais,

látex PVA ou acrílico, sobre massa corrida ou textura
acrílica em uma única demão;
• A textura final é homogênea, lisa e compacta;
• Não são admitidas fissuras;
• Acabamento obtido através da fricção da superfície
do revestimento, com um pedaço de esponja ou
desempenadeira com espuma, através de movimentos
circulares, de modo a retirar o excesso de pasta surgido
na operação de desempeno.

Detalhes construtivos
Quinas e cantos
Detalhes
construtivos
Desempenadeira para formação de quinas e cantos
Para a execução das quinas e dos cantos, deve-se utilizar

desempenadeira com lâmina dobrada em 90 o , ou
desempenadeira com ângulo equivalente ao ângulo entre
as paredes.
É fundamental que os dois lados dos diedros sejam

executados seqüencialmente, devendo-se observar o
alinhamento da aresta. No caso das quinas, em uma das faces
da parede, o revestimento deve ser deixado inacabado cerca
de 50 mm até a aresta.
Posteriormente, antes da execução do revestimento da outra

face da parede, essa faixa não revestida é complementada e,
em seguida, é revestida a outra face. O acabamento
superficial do revestimento é realizado simultaneamente nos
dois lados da quina.
Requadramentos horizontais e verticais
Para a execução dos requadramentos, deve-se utilizar:
• esquadro;
• régua metálica;
• sargentos.
Exemplo de grampos utilizados para prender réguas de requadro
Os requadros devem ser executados juntamente com o

revestimento, observando-se o nível, o esquadro e o caimento
necessário.

Execução de
Contrapisos
Condições para início do contrapiso
Preparo da base
Definição de níveis
Assentamento dos taliscos
Preparo da camada de aderência
Aplicação de argamassa
Acabamento superficial
Acabamento desempenado
Acabamento alisado
Após a execução
Condições para início do contrapiso

Preparo da base
Assentamento dos taliscos
Aplicação de argamassa
Acabamento desempenado
Acabamento alisado
Após a execução
Manual de Revestimentos 1EXE CP

2EXE CP Manual de Revestimentos
Execução de
Contrapisos
Os procedimentos abordados a seguir têm como objetivo
a execução de contrapisos de pequena espessura, Preparo da base
fundamentados em uma dosagem racional de argamassa,
através da utilização de argamassa de consistência seca.
A execução do contrapiso exige que seja do tipo aderido, pois

desta forma trabalha em conjunto com a laje, sendo capaz de
suportar solicitações de maior intensidade.
Condições para o início do contrapiso
Para o início da execução dos serviços de contrapiso em um

dado pavimento deverão ser atendidas as seguintes condições:
• Conclusão da impermeabilização de áreas molháveis,

quando existir;
• É desejável que as alvenarias do pavimento estejam
executadas;
• É também desejável que as instalações elétricas e hidro-
sanitárias estejam concluídas;
• Que haja carência de 60 dias após a desforma definitiva
da laje do pavimento sobre o qual será executado o contrapiso;
• Existir o projeto de contrapiso;
• Ter sido redefinido o projeto de contrapiso (reprojeto)
considerando as reais condições de execução da base;
• Estar contratada a aquisição de argamassa industrializada
ou implantada a central de produção de argamassa no
canteiro, com previsão de aquisição dos materiais para
a sua produção.
Preparo da base
Antes da demarcação dos níveis do contrapiso acabado, pré-

definidos no projeto (etapa de reprojeto), deverão ser
observadas as seguintes condições:
• O ambiente deverá estar completamente limpo, sem a

presença de entulho, restos de argamassa ou outros
materiais aderidos à base. Caso o ambiente não esteja
em conformidade para o início do serviço, pode-se utilizar
o picão, a vanga ou ponteira e a marreta para a remoção;
• a base deverá estar isenta de pó e de outras partículas soltas,
que podem ser eliminadas utilizando-se vassoura dura;
• A superfície da base deverá estar isenta de óleo, graxa,
cola, tinta ou produtos químicos.

Após a completa limpeza do local, deverão ser definidos os

níveis do contrapiso, a partir do ponto-origem (que constitui
o nível de referência), utilizando-se o aparelho de nível ou
o nível de mangueira, observando-se os seguintes
Definição de níveis procedimentos:
1. Para o assentamento das taliscas com o aparelho de

nível, zerar o aparelho no nível de referência e, com
o auxílio da escala móvel, a talisca pode ser assentada
com a espessura definida no projeto. A utilização desse
equipamento permite precisão milimétrica na definição
da espessura do contrapiso, além de necessitar de um
único operário para a realização dessa atividade. Em
áreas molhadas com previsão de ralo para escoamento
de água, prever caimento mínimo de 1%.
2. Quando não se dispuser desse aparelho, a talisca deverá

ser assentada da maneira tradicional, empregando-se os
seguintes procedimentos:
• Inicialmente deve-se tomar o nível de referência da laje

no ponto origem, transferindo-o para a parede do
cômodo onde serão assentadas as taliscas, utilizando-se
para isto o nível de mangueira, observando-se que para
o desenvolvimento dessa atividade são necessários dois
operários;
• A partir da referência da parede, define-se o nível das

taliscas através da utilização de um metro articulado e
linha de nylon. No projeto de contrapiso deve ser
definida, além da espessura, a cota do contrapiso
acabado em função da referência adotada.
Transferência de nível para parede com “nível alemão”

Assentamento das taliscas
Para o assentamento das taliscas deverão ser observados

os seguintes procedimentos:
• Limpeza dos pontos onde
serão assentadas as taliscas,
sendo previamente umide- Assentamento
cidos. A limpeza poderá das taliscas
ser feita com o auxílio de
uma broxa;
• Polvilhamento de cimento
para que se forme uma
nata, a fim de garantir a
aderência da argamassa
de assentamento das
taliscas à base, pois essa
Transferência de nível para parede com mangueira de nível argamassa ficará incorpo-
rada ao contrapiso quando
da sua execução;
• Assentamento das
taliscas nas posições
previamente definidas
pelo projeto, sendo que
as mesmas devem ser
constituídas por material
de pequena espessura,
como por exemplo, cacos
de ladrilho cerâmico
Estabelecimento de nível de talisca utilizando a referência de nível
previamente marcada na parede ou de azulejo.
Para o posicionamento das taliscas ao longo do perímetro do

ambiente em que será executado o contrapiso, deve-se
obedecer a disposição de projeto, que deverá levar em conta a
distância máxima de 3,0 m entre as mesmas, considerando-se
que a régua disponível para o sarrafeamento tenha
comprimento suficiente para alcançar as duas taliscas; caso
contrário, o espaçamento entre as taliscas deverá ser limitado
pelo comprimento da régua disponível.
Se as dimensões do ambiente forem superiores aos limites
anteriores, deve-se assentar taliscas ao longo da linha
média do comprimento ou largura do mesmo.
A argamassa para o assentamento das taliscas deverá ter
características idênticas à que será empregada no contrapiso,
ou seja, a mesma composição, dosagem e umidade.

O assentamento das taliscas deverá ser feito, de preferência, com
antecedência mínima de dois dias à execução do contrapiso.
Para o assentamento das taliscas utilizando o aparelho de nível,

basta que se tome a espessura do contrapiso previamente
definida, executando-a sobre a laje, com o auxílio da escala
Preparo da camada móvel. O assentamento auxiliado por esse aparelho permite
de aderência precisão milimétrica na espessura do contrapiso.
Espalhamento do cimento para formação da nata na ponte

Polvilhamento de cimento para formação de ponte de aderência de aderência
O preparo da camada de aderência deverá seguir os

seguintes procedimentos prá-definidos:
• Após a execução das taliscas e com a superfície

completamente limpa, a base deve ser molhada (lavada)
Nota
com água em abundância, preferencialmente no dia
Em função das dimensões usuais
anterior à aplicação da argamassa, removendo-se o
dos ambientes, o preparo da
excesso de água imediatamente após a lavagem que
ponte de ligação deverá ser
poderá ocorrer com até 1 dia de antecedência;
realizado por partes, para que a
nata de cimento não endureça
• Removida a água em excesso, inicia-se o preparo da
antes do lançamento da
ponte de aderência entre o contrapiso e a base.
argamassa de contrapiso.
A execução dessa camada consiste no polvilhamento
Assim, esse procedimento deve
de cimento com o auxílio de uma peneira, sendo imediata-
ter início nos locais de execução
mente espalhado com vassoura, criando uma fina película que
das mestras, tendo continuidade
permitirá a ligação entre a base e a argamassa semi-seca que
após estarem prontas.
será aplicada.

Execução das mestras
A produção das mestras

deve ocorrer imediatamente
antes do lançamento da
argamassa para a execução
do contrapiso, não sendo Execução
necessário e nem mesmo das mestras
recomendado a sua prévia
execução. Os seguintes
procedimentos devem ser
realizados para a sua
execução:
• Após o preparo da camada

de ligação, deve-se
Espalhamento de argamassa para execução da mestra de piso preencher uma faixa no
alinhamento das taliscas
com a argamassa de
contrapiso, de maneira
a sobrepor o nível das
mesmas, utilizando-se
a enxada para o seu
espalhamento;
• Utilizando-se o soquete,
deve-se compactar, com
energia, a camada de
argamassa contra a base;
• Apoiando a régua de
alumínio sobre as
taliscas, deve-se “cortar”
a argamassa excedente
de modo a obter toda a
Compactação da argamassa para formação da mestra de piso faixa (mestra) de
argamassa no mesmo
nível das taliscas;
• Com as mestras
executadas, as taliscas
devem ser retiradas,
preenchendo-se com
argamassa o espaço
deixado e nivelando-o
com a régua metálica.
Sarrafeamento da argamassa para formação da mestra de piso

Com as mestras e a camada

de aderência executadas
aplicar a argamassa de
contrapiso na superfície
Aplicação da restante, observando-se os
argamassa seguintes procedimentos:
• Lançar a argamassa sobre

a base de modo que, ao
ser espalhada, sobreponha
o nível das mestras,
quando a espessura total
do contrapiso não Lançamento de argamassa para execução do contrapiso
ultrapassar 30 mm.
No caso de espessuras
superiores, o espalha-
mento da argamassa
deverá ser feito em duas
ou mais operações
consecutivas, intercaladas
pela compactação das
camadas;
• Espalhada a argamassa,
a camada deve ser
compactada com energia,
empregando-se o soquete.
Se após a compactação,
a camada ficar abaixo do
nível das mestras, acres-
centar imediatamente Compactação da argamassa para execução de contrapiso
mais argamassa, compac-
tando novamente.
• Na seqüência, inicia-se o
sarrafeamento de toda a
superfície, empregando-se
para isso a régua metálica,
que deve estar apoiada
sobre as mestras em
movimentos de vaivém,
“cortando” a superfície
da argamassa até que seja
atingido o nível das
mestras, em toda a
extensão do cômodo. Sarrafeamento do contrapiso entre as mestras

A superfície do contrapiso
pode receber diferentes
acabamentos, em função
das características dos
revestimentos a serem Acabamento
empregados e do trânsito superficial
a que ficarão submetidos
antes da aplicação destes.
Os procedimentos para a
execução dos acabamentos
comumente utilizados são:
1. Acabamento desempenado:
Desempenamento fino do contrapiso em função da umidade de
aplicação da argamassa e
do tempo decorrido entre
a sua aplicação e o desem-
peno, pode ser necessário
borrifar água sobre a
superfície do contrapiso
para facilitar a operação de
desempeno.
Esse acabamento é
indicado nos casos em
que serão utilizados
revestimentos fixados
com dispositivos (tipo
parafusos ou cavilhas) ou
com argamassas colante.
Desempenamento grosso do contrapiso Este acabamento é obtido
com a utilização de
desempenadeira de madeira.
2. Acabamento alisado, comumente empregado quando

os revestimentos são fixados com adesivos à base de
resinas (colas de um modo geral), com espessura de
aplicação reduzida, pois proporciona superfície pouco
áspera. Também nesse caso é usual borrifar água sobre
a superfície do contrapiso para facilitar a operação de
alisamento. Este acabamento é obtido com a utilização
de desempenadeira metálica.
Independente do acabamento ser desempenado ou alisado, pode-

se ter a necessidade de execução do acabamento reforçado, o
qual deve ser utilizado quando o contrapiso ficará exposto por
longo período ou mesmo quando for executado antes das
instalações ou dos revestimentos de parede. Esse acabamento
pode ser obtido em conjunto com o acabamento desempenado
ou com o alisado, a partir dos seguintes procedimentos:

• Imediatamente após o sarrafeamento da superfície com
régua metálica, deve-se polvilhar cimento em quantida
de aproximada de 0,5 Kg/m2, empregando-se a peneira;
• Feito o polvilhamento, deve-se iniciar o desempeno

utilizando a desempenadeira de madeira. Nos casos em
Após a execução que a superfície do contrapiso apresentar-se muito
seca deve-se borrifar água para facilitar o desempeno.
Utilizando-se a desempenadeira em movimentos
circulares, o cimento polvilhado vai se misturando
à superfície da argamassa, constituindo uma fina camada
(2 a 3 mm) com elevada resistência mecânica. Este
acabamento é denominado desempenado reforçado;
• Nos casos em que se necessitar uma superfície mais lisa

pode-se fazer o alisado reforçado, obtido pela passagem
da desempenadeira de aço após o desempeno com
madeira, como no alisado comum. Não é necessário e
nem é adequado polvilhar mais cimento para efetivar
esta operação.
Nota Após a execução

Ao se realizar o acabamento
superficial do contrapiso, Após o acabamento superficial, recomendam-se ainda,
independente do seu tipo, deve- alguns cuidados:
se ter o cuidado de iniciá-lo
pelo lado oposto à parede que • A cura deverá ser feita em condições ambientes, já que
contém a porta e planejar a são contrapisos internos, estando portanto, protegidos
execução de modo a terminá- de ações agressivas do meio ambiente;
la na porta, evitando assim
caminhar sobre a argamassa • O contrapiso deverá ser isolado do trânsito de pessoas
fresca, sendo que este e equipamentos por pelo menos dois dias. Após este
deslocamento, quando neces- período, o trânsito de pessoas é permitido sobre tábuas
sário, deve ser feito sobre de madeira, mas, não recomendado;
pranchas.
• O trânsito de equipamentos não é recomendável até 28
dias após a execução;
• O prazo mínimo para a secagem do contrapiso é de 28 dias

e deve ser respeitado, evitando-se a colocação de
revestimentos, principalmente se forem suscetíveis à umidade.

Controle para
revestimentos
internos
e externos
Preparo da base
Definição do plano de revestimento
Taliscamento
Locação de arames do diedro
Produção de argamassa de revestimento
Aplicação e sarrafeamento da argamassa
Execução do reforço do revestimento
Acabamento da massa única
Acabamento do emboço
Execução de juntas de trabalho
Execução das quinas e cantos
Execução dos requadros
Execução do reboco
Manual de Revestimentos 1CONT

2CONT Manual de Revestimentos
Controle para
revestimentos internos
e externos Revestimentos
internos e externos
Controle de produção e recebimento

de revestimento em paredes
Durante a execução, os seguintes itens devem ser verificados:
Preparação da base
• Assegurar a remoção das sujeiras, irregularidade e

incrustações metálicas da base, além do preenchimento
de furos e depressões;
• Verificar a fixação da alvenaria;
• Verificar a execução correta do chapisco onde previsto
no projeto.
Definição do plano do revestimento

(para revestimentos externos)
• Verificar se a transferência dos eixos da estrutura para

a laje de cobertura ao nível das platibandas está com
tolerância máxima de 2 mm;
• Verificar o afastamento inicial dos arames em relação à
platibanda definido no projeto com tolerância de 2 mm;
• Averiguar o alinhamento dos arames em relação aos
eixos com tolerância de 2 mm;
• Verificar o esquadro entre os planos definidos pelos arames;
• Verificar a locação dos arames junto a quinas e janelas
(10 a 15 cm dos seus eixos);
• Verificar o afastamento entre os arames de acordo
com o tamanho das réguas a serem utilizadas no
sarrafeamento.
Taliscamento
• Verificar a distribuição das taliscas de forma que

fiquem espaçadas entre si a uma distância equivalente
ao comprimento das réguas a serem utilizadas no
sarrafeamento com tolerância de 50 mm;
• Verificar a distância das taliscas em relação aos arames

de fachada de acordo com o definido após a análise do
mapeamento, com tolerância de 1 mm (revestimento externo);

Locação dos arames de diedro (para revestimentos externos)
• Verificar o posicionamento dos arames junto ao

eixo das quinas e cantos e alinhamento das janelas.
Produção de argamassa de revestimento

Revestimentos
internos e externos • Verificar a qualidade dos materiais constituintes
da argamassa preparada no canteiro conforme já
abordado no capítulo de recebimento de materiais;
• Verificar a qualidade da argamassa industrializada
de acordo com as especificações do projeto conforme
já abordado no capítulo de recebimento de materiais
• Para as argamassa produzidas em canteiro, verificar se
os procedimentos de produção estão sendo seguidos;
para as argamassas ensacadas, verificar se o procedimento
especificado pelo fabricante para a mistura está sendo
cumprido; para as argamassas de silo, verificar
se os equipamentos estão funcionando corretamente.
Aplicação e sarrafeamento da argamassa
• Verificar o abastecimento de argamassa nas frentes de

trabalho, de forma que não haja falta nem excesso
de argamassa, neste caso podendo ocorrer perda de
trabalhabilidade do material antes da aplicação;
• Verificar a espessura da camada em relação à marcação
das taliscas, admitindo-se tolerância de ±1 mm;
• Verificar se as demãos tem espessura inferior a 30 mm
observando o seu intervalo de aplicação;
• Verificar se o intervalo adequado para o sarrafeamento
está sendo seguido.
Execução do reforço do revestimento
• Verificar a colocação e fixação de telas metálicas

nos locais previstos no projeto.
Acabamento da massa única
• Verificar se o intervalo adequado para o desempeno

está sendo respeitado;
• Verificar a realização do camurçamento, caso seja especificado;
• Verificar se a rugosidade da superfície é compatível
com a camada de acabamento do revestimento;
• Verificar a planicidade da superfície com régua de alumínio
e nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm;
• Verificar se o grau de fissuração está dentro da tolerância
admitida.

Acabamento do emboço
• Verificar se o intervalo adequado para o desempeno

está sendo respeitado;
• Verificar se o acabamento final da camada é compatível
com a camada seguinte de revestimento;
• Verificar a planicidade da superfície com régua de alumínio Revestimentos
e nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm; internos e externos
• Verificar se o grau de fissuração está dentro das
tolerâncias admitidas.
Execução das juntas de trabalho
• Verificar o posicionamento correto das juntas,

admitindo-se tolerância de ±1 mm;
• Conferir o alinhamento vertical e horizontal por intermédio
de régua de alumínio com nível de bolha acoplado;
• Verificar a adequada execução sobre juntas estruturais.
Execução das quinas e cantos
• Verificar se a execução se dá de maneira seqüencial;

• Conferir alinhamento e regularidade dos cantos com
auxílio de régua de alumínio com nível de bolha
acoplado, não devendo surgir irregularidades ou
ondulações superiores a 3 mm.
Execução dos requadros
• Verificar posicionamento dos peitoris pré-moldados,

caso estejam especificados no projeto;
• Verificar se a execução dos requadros está sendo
feita conjuntamente com o revestimento;
• Observar nivelamento e caimento adequados.
Execução do reboco
• Verificar se o reboco está sendo executado com prazos

compatíveis aos da execução do emboço conforme
estabelecido no capítulo de planejamento;
• Verificar a planicidade da superfície com régua de
alumínio e nível de bolha admitindo-se ondulações
até 3 mm;
• Verificar a integridade superficial do reboco, sem emendas
ou correções, exigidas para a aplicação da pintura.

Controle pós-execução
Após terminados os serviços de revestimento, os seguintes

itens devem ser verificados:
• Completa finalização dos serviços;

Revestimentos • Limpeza da superfície do revestimento;
internos e externos • Planeza, prumo e nivelamento das superfícies
do revestimento;
• Esquadro e alinhamento do eixo das quinas e cantos;
• Esquadro e caimentos das requadrações dos vãos;
• Posicionamento dos peitoris pré-moldados;
• Posicionamento e nivelamento das juntas de trabalho;
• Textura final das superfícies;
• Aparecimento de fissuras no revestimento;
• Resistência de aderência do revestimento à base.

Controle de produção e recebimento de contrapisos
Para controle de produção e recebimento do contrapiso

temos as seguintes atividades:
Término das atividades anteriores

Contrapisos
Deve-se verificar aqui se as atividades contempladas no
planejamento que antecedem a execução do contrapiso,
como a retirada do escoramento, execução de alvenarias
e revestimentos internos, colocação de esquadrias e
instalações foram concluídas dentro dos padrões
especificados.
Níveis da laje acabada
É indispensável a verificação dos níveis da laje para

redefinição do projeto. Pode ter ocorrido deformação
excessiva, variação com relação ao projeto, depressões ou
mesmo abaulamentos.
Todas as lajes devem ter seus níveis mapeados no projeto

de contrapisos.
Os resultados obtidos devem ser comparados com o

projeto observando-se as tolerâncias admitidas:
• tolerância individual – é a diferença entre o nível real em

cada ponto e o nível projetado, admitindo-se variação de
±10 mm;
• tolerância média do ambiente – é a diferença entre a

média dos níveis executados e o nível de projeto,
admitindo-se variação de ±5 mm.
Caso não haja problemas, a área está liberada para a execução

do contrapiso. Se forem detectados problemas, devem ser
adotados procedimentos para corrigi-los, como:
apicoamento de locais abaulados, modificação do projeto de
contrapiso em um cômodo entre outros.
Níveis das taliscas
Verificar o nível de todas as taliscas e compará-los com o

projetado. Admitem-se tolerâncias individuais entre o nível
real e o projetado da ordem de ±3 mm.
Se não houver problemas, a área estará liberada. Caso contrário,
a talisca que apresentou discrepância deve ser refeita.

Acompanhamento da execução
Esta etapa verifica a execução das atividades de preparo da base,

lançamento e compactação da argamassa e acabamento final.
Aceitação dos serviços

Contrapisos
Para aceitação dos serviços, o controle de aceitação normal
é basicamente visual e compreende:
• A adequabilidade do contrapiso pronto:
- Declividade em áreas molháveis através

do lançamento de água em abundância na área
considerada, devendo a água escorrer para o ralo
sem pontos de empoçamento.
- Acabamentos sanitários onde há o encontro

entre o contrapiso e os ralos, saídas de tubulação
e vasos sanitários.
- Planicidade de áreas secas através da medição

com régua de alumínio admitindo-se tolerância
máxima de ±5mm na maior inflexão.
Esta tolerância pode variar em função do tipo de
revestimento final a ser aplicado no piso. Se for um
revestimento fino, a tolerância deverá ser menor; caso
contrário, para um revestimento espesso, a tolerância
poderá ser maior.
- Verificação de desníveis entre ambientes

contíguos comparando-os com o projetado.
• Acabamento superficial de acordo ao projetado;
• Se foram deixados espaços para as soleiras projetadas;
• A aderência do contrapiso à base deve ser verificada

pelo método de percussão com o uso de martelo ou
barra de aço, identificando-se ou não regiões onde o
som é cavo, o que indica não aderência à base.

Limpeza e entrega
Esta etapa do controle tem por objetivo “entregar”

o produto contrapiso para a etapa seguinte da obra.
Quando o ambiente estiver pronto para receber o

revestimento definitivo, deve-se verificar o correto Contrapisos
acabamento entre o contrapiso e as paredes, bem como
se todos os contrapisos programados foram executados.
As áreas devem estar limpas de restos de argamassa,

sujeiras ou outros objetos que atrapalhem os serviços da
próxima etapa de trabalhos no ambiente.

Bibliografia Consultada
ABNT – Execução de revestimentos de paredes e tetos de

argamassas inorgânicas – Procedimento – NBR 7200 – Rio
de Janeiro – 1998
- Revestimento de paredes e tetos de argamassas Bibliografia

inorgânicas – Especificação – NBR 13749 – Rio de Janeiro
- 1996
- Revestimento de paredes e tetos de argamassas

inorgânicas – Terminologia – NBR 13529 – Rio de Janeiro
- 1995
BARROS, M.M.S.B – Tecnologia de produção de

contrapisos para edifícios habitacionais e comerciais –
EPUSP – SP – 1991
CINCOTTO, M.A., coord.; SILVA, M.A.C.; CASCUDO, H.C. –

Argamassas de revestimento: características, propriedades
e métodos de ensaio – Publicação IPT 2378 – SP – 1995
FRIGIERI,V.; SZLAK,B. – Empacotando Revestimentos – cd-

rom – SP – 1999
FRIGIERI,V.; SZLAK,B. – Empacotando Paredes – cd-rom –

SP – 1998
MACIEL, L.L. – O projeto e a tecnologia construtiva na

produção dos revestimentos de argamassa de fachada –
EPUSP – SP – 1997
SELMO, S.M.S.; HELENE, P.R.L. – dosagem de argamassas

de cimento Portland e cal para revestimento externo de
fachada dos edifícios – EPUSP – SP – 1991
SOUZA, R.; TAMAKI, M.R. – Especificação e Recebimento

de Materiais de Construção – CTE – SP – 2001
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Manual de Revestimentos 1INT

Questões mais polêmicas que eventualmente surjam,

Concepção, gerenciamento e produção

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2INT Manual de Revestimentos

A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), em

O Manual que você está recebendo apresenta diferenças em

Em primeiro lugar o Manual está inserido em um Projeto, o

Em segundo lugar, é um Manual que procurou, já na sua

Em terceiro lugar, privilegiou as necessidades do tomador de decisão

Na prática estamos falando de:

a) recuperar os conceitos físicos que são importantes

Tudo isso, visando aumentar o desempenho dos

Manual de Revestimentos 3INT

Os revestimentos representam uma parcela significativa do

Segundo o Instituto McKinsey a produtividade da mão-de-

Fonte: Relatórios MGI

4INT Manual de Revestimentos

Fonte: McKinsey, Global Institute

Fonte: Espinelli e Cocito, 1999 III SBTA

O gráfico explicitando diferenças diárias significativas de

O único paradoxo é entender porque, apesar do seu

Manual de Revestimentos 5INT

Uma medida primordial para se alcançar melhor qualidade

Fonte: Possibilidade de reduzir custos de falhas [Hammarlund; Josephson, 1992].

A maior parte das medidas de racionalização construtiva

6INT Manual de Revestimentos

O Manual é organizado em 8 capítulos. O primeiro

O capítulo 4, Projeto, Planejamento e Logística, apresenta

O capítulo 5 compreende a Execução de Revestimentos

No capítulo 8, Controle para Revestimentos Internos

Manual de Revestimentos 7INT

1. As decisões estão organizadas. Ou seja, o gestor terá

2. As principais variáveis estão mencionadas e, principalmente,

3. Os custos relativos estão considerados de forma

4. As principais tecnologias estão relacionadas.

5. Os processos principais de execução estão relacionados

A opção elaboração de um Manual para os tomadores de

É claro que o Manual é apenas parte do processo. Somam

Ao receber esse Manual sua empresa, de fato, ingressa

8INT Manual de Revestimentos

Manual de Revestimentos 1CON

Para se ter uma idéia numérica da importância do

Manual de Revestimentos 3CON

A argamassa é um material de construção constituído por

As argamassas utilizadas para revestimento são

Dependendo das proporções entre os constituintes da

Camada de preparo da base, constituída

Camada de revestimento executada para

Camada de revestimento utilizada para o cobrimento

Massa Única (emboço paulista)

Revestimento executado numa camada única, cumprindo

4CON Manual de Revestimentos

O cimento Portland possui propriedade aglomerante

Portland comum CP I NBR - 5732

Portland composto com escória CP II-E NBR - 11578

Portland composto com pozolana CP II-Z NBR - 11578

Portland composto com filler CP II-F NBR - 11578

Portland de alto forno CP III NBR - 5735

Portland pozolânico CP IV NBR - 5736

Portland de alta resistência inicial CP V-ARI NBR - 5733

Numa argamassa onde há apenas a presença de cal, sua