INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y

TUBO
Brogan, RJ
DOI: 10.1615 / AtoZ.s.shell_and_tube_heat_exchangers

Descripción general
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubo son uno de los tipos de intercambiador más populares
debido a la flexibilidad que el diseñador tiene para permitir una amplia gama de presiones y
temperaturas. Hay dos categorías principales de intercambiador de tubo y carcasa :
1. los que se utilizan en la industria petroquímica y que suelen estar cubiertos por las normas de TEMA,
Tubular Exchanger Manufacturers Association (ver TEMA Standards );
2. los que se utilizan en la industria energética, como los calentadores de agua de alimentación y los
condensadores de plantas de energía.
Independientemente del tipo de industria en la que se utilice el intercambiador, existen varias
características comunes (ver Condensadores ).
Un intercambiador de carcasa y tubo consta de una serie de tubos montados dentro de una carcasa
cilíndrica. La Figura 1 ilustra una unidad típica que se puede encontrar en una planta petroquímica. Dos
fluidos pueden intercambiar calor, un fluido fluye por el exterior de los tubos mientras el segundo fluye a
través de los tubos. Los fluidos pueden ser de una o dos fases y pueden fluir en una disposición de flujo
paralelo / cruzado / contador.

Figura 1. Intercambiador de carcasa y tubo.

El intercambiador de carcasa y tubo consta de cuatro partes principales:
 Cabecera delantera: aquí es donde el fluido entra en el tubo del intercambiador. A veces se denomina
encabezado estacionario.
 Encabezado posterior: aquí es donde el fluido del lado del tubo sale del intercambiador o donde se
devuelve al encabezado delantero en intercambiadores con múltiples pasos en el tubo.
 Paquete de tubos: forma parte de los tubos, láminas de tubos , deflectores y tirantes, etc. para
mantener unido el paquete.
 Shell: contiene el haz de tubos .
El resto de esta sección se concentra en los intercambiadores que están cubiertos por el estándar TEMA.
Shell and Tube Exchanger: terminología geométrica
Los principales componentes de un intercambiador de carcasa y tubos se muestran en la Figura 2 a, b y c y
se describe en la Tabla 1 .
 Figura 2. Intercambiadores tipo BEM, CFU y AES. © 1988 por Tubular Exchanger Manufacturers
Association.
Tabla 1. Terminología geométrica de shell y tubo
1 Cabeza-canal estacionario (delantero) 20Reborde de deslizamiento
2 Stationary (Front) Head-Bonnet 21Falda tubo flotante
3 Brida de la cabeza estacionaria (delantera) 22Falda tubo flotante
4 Cubierta de canal 23Brida de caja de embalaje
5 Boquilla de cabeza estacionaria 24Embalaje
6 Tubesheet estacionario 25Anillo Seguidor de Embalaje
7 Tubos 26Anillo linterna
Barras de acoplamiento y
8 Cáscara 27
espaciadores
Baffles transversales o placas de
9 Cubierta de Shell 28
soporte
10 Reborde de la cáscara: extremo fijo de la cabeza 29Deflector de impacto o placa
Reborde de la cáscara: extremo posterior de la
11 30Deflector longitudinal
cabeza
12 Boquilla de Shell 31Pase la partición
13 Reborde de la cubierta de Shell 32Conexión de ventilación
14 Junta de Expansión 33Drenar la conexión
15 Tubesheet flotante 34Conexión de instrumento
dieciséisCubierta de cabeza flotante 35Soporte Saddle
17 Brida de cabeza flotante 36Terminal de elevación
18 Dispositivo de respaldo de cabeza flotante 37Soporte de apoyo
19 Anillo de corte dividido
Designaciones de Tema
La popularidad de los intercambiadores de carcasa y tubo ha dado lugar a una nomenclatura estándar
desarrollada para su designación y uso por parte de la Asociación de fabricantes de intercambiadores
tubulares (TEMA, Tubular Exchanger Manufactures Association). Esta nomenclatura se define en términos
de letras y diagramas. La primera letra describe el tipo de encabezado frontal, la segunda letra el tipo de
caparazón y la tercera letra el tipo de encabezado posterior. La figura 2 muestra ejemplos de
intercambiadores BEM, CFU y AES, mientras que la figura 3 ilustra la nomenclatura completa de TEMA.
 Figura 3. Nomenclatura TEMA. © 1988 por Tubulare Exchanger Manufacturers Association.
Se pueden realizar muchas combinaciones de encabezado frontal, carcasa y cabezal trasero. Las
combinaciones más comunes para un E-Type Shell se dan en la Tabla 2, pero también se usan otras
combinaciones.
 Tabla 2. Terminología geométrica de shell y tubo
Intercambiadores de placas fijasIntercambiadores de tubo en UIntercambiadores de cabeza flotante
AEL AEU AES
AEM CEU BES
AEN DEU
BEL
BEM
BEN
Básicamente, hay tres combinaciones principales
 Intercambiadores de placas fijas
 Intercambiadores de tubo en U
 Intercambiadores de cabezal flotante
Intercambiador de tubo tubular fijo (cabeceras traseras tipo L, M y N)
En un intercambiador de placas tubulares fijo , la placa de tubos está soldada a la carcasa. Esto da como
resultado una construcción simple y económica y los orificios de los tubos pueden limpiarse mecánica o
químicamente. Sin embargo, las superficies externas de los tubos son inaccesibles excepto para la
limpieza química.
Si existen grandes diferencias de temperatura entre los materiales de la carcasa y el tubo, puede ser
necesario incorporar un fuelle de expansión en la carcasa para eliminar tensiones excesivas causadas por
la expansión. Dichos fuelles son a menudo una fuente de debilidad y falla en la operación. En
circunstancias donde las consecuencias de la falla son particularmente graves, las unidades de U-Tube o
Floating Header normalmente se usan.
Este es el más económico de todos los diseños de mazos desmontables, pero generalmente es un poco
más caro que un diseño de placa de tubos fija a bajas presiones.
Intercambiadores de tubo en U
En un intercambiador de tubos en U, se puede usar cualquiera de los tipos de cabezales frontales y el
encabezado posterior normalmente es un M-Type. Los tubos en U permiten la expansión térmica ilimitada,
el haz de tubos se puede quitar para la limpieza y se puede lograr un pequeño paquete con los espacios
libres de la carcasa. Sin embargo, dado que la limpieza interna de los tubos por medios mecánicos es
difícil, es normal usar solo este tipo donde los fluidos laterales del tubo estén limpios.
Intercambiador de cabeza flotante (P, S, T y W tipo de cabezales posteriores)
En este tipo de intercambiador, la placa del tubo en el extremo del cabezal posterior no está soldada a la
carcasa, pero se le permite moverse o flotar. La placa del tubo en el cabezal frontal (extremo de entrada
del fluido del lado del tubo) es de un diámetro mayor que la carcasa y está sellada de manera similar a la
utilizada en el diseño de la placa de tubo fija. La placa del tubo en el extremo del cabecero trasero de la
carcasa es de un diámetro ligeramente más pequeño que la carcasa, lo que permite tirar del paquete a
través de la carcasa. El uso de una cabeza flotante significa que se puede permitir la expansión térmica y
que el haz de tubos se puede quitar para su limpieza. Hay varios tipos de cabeceras traseras que se
pueden usar pero la S-Type Rear Head es la más popular.
Teniendo en cuenta cada encabezado y tipo de shell a su vez:
Encabezado frontal tipo A
Este tipo de encabezado es fácil de reparar y reemplazar. También da acceso a los tubos para su limpieza
o reparación sin tener que molestar el trabajo de la tubería. Sin embargo, tiene dos sellos (uno entre la
placa del tubo y el encabezado y el otro entre el encabezado y la placa final). Esto aumenta el riesgo de
fugas y el costo del encabezado sobre un encabezado frontal de tipo B.
Encabezado frontal B-Type
Este es el tipo más barato de encabezado frontal. También es más adecuado que el cabezal frontal de tipo
A para cargas de alta presión porque el encabezado solo tiene un sello. Una desventaja es que para
obtener acceso a los tubos se requiere una alteración del trabajo de la tubería para eliminar el cabezal.
Cabezal delantero tipo C
Este tipo de encabezado es para aplicaciones de alta presión (> 100 bar). Permite el acceso al tubo sin
perturbar el trabajo de la tubería, pero es difícil de reparar y reemplazar porque el haz del tubo es una parte
integral del cabezal.
Cabezal frontal D-Type
Este es el tipo más caro de encabezado frontal. Es para presiones muy altas (> 150 bar). Permite el acceso
a los tubos sin perturbar el trabajo de la tubería, pero es difícil de reparar y reemplazar porque el haz de
tubos es una parte integral de la plataforma.
Cabezal frontal tipo N
La ventaja de este tipo de encabezado es que se puede acceder a los tubos sin perturbar el trabajo de la
tubería y es más económico que un encabezado frontal de tipo A. Sin embargo, son difíciles de mantener
y reemplazar ya que el encabezado y la placa del tubo son una parte integral de la carcasa.
Encabezado frontal tipo Y
Estrictamente hablando, este no es un tipo designado por TEMA, pero generalmente es reconocido. Puede
usarse como un encabezado delantero o trasero y se usa cuando el intercambiador debe usarse en una
tubería. Es más económico que otros tipos de encabezados, ya que reduce los costos de las tuberías. Se
utiliza principalmente con unidades de paso de un solo tubo, aunque con particiones adecuadas se puede
permitir cualquier número impar de pasadas.
E-Type shell
Este es el tipo de shell más comúnmente utilizado, adecuado para la mayoría de los deberes y
aplicaciones. Otros tipos de caparazón solo tienden a ser utilizados para tareas especiales o aplicaciones.
Shell F-Type
Esto se usa generalmente cuando se requiere flujo contracorriente puro en una unidad de paso lateral de
dos tubos. Esto se logra teniendo dos pasadas laterales de las carcasas, estando las dos pasadas
separadas por un deflector longitudinal. El principal problema con este tipo de unidad es la fuga térmica e
hidráulica a través de este deflector longitudinal a menos que se tomen precauciones especiales.
G-Type shell
Esto se usa para los calderines térmicos horizontales y las aplicaciones en las que la caída de presión de
la carcasa debe mantenerse pequeña. Esto se logra al dividir el flujo del shellside.
Carcasa H-Type
Esto se usa para aplicaciones similares a G-Type Shell pero tiende a usarse cuando se requieren unidades
más grandes.
Shell J-Type
Esto tiende a usarse cuando se excede la caída de presión máxima permitida en un E-Type Shell incluso
cuando se usan deflectores dobles de segmentos. También se usa cuando la vibración del tubo es un
problema. El flujo dividido en el lado del armazón reduce las velocidades de flujo sobre los tubos y, por lo
tanto, reduce la caída de presión y la probabilidad de vibración del tubo. Cuando hay dos boquillas de
entrada y una boquilla de salida, a esto a veces se lo conoce como carcasa I-Type.
Shell K-Type
Esto se usa solo para los hervidores de calor para proporcionar un gran espacio de desacoplamiento a fin
de minimizar el arrastre de líquidos en el costado. Alternativamente, se puede usar un Shell K-Type como
enfriador. En este caso, el proceso principal es enfriar el fluido del lado del tubo hirviendo un fluido en el
lado de la carcasa.
Shell X-Type
Esto se usa si se excede la caída de presión máxima de cáscara de cubierta por todas las demás
combinaciones de cáscaras y deflectores. Las aplicaciones principales son condensadores de caracola y
enfriadores de gas.
Cabezal trasero de tipo L
Este tipo de encabezado solo se puede usar con hojas de tubos fijos, ya que la placa del tubo está soldada
a la carcasa y no es posible el acceso al exterior de los tubos. Las principales ventajas de este tipo de
cabezal son que se puede acceder al interior de los tubos sin tener que quitar ninguna tubería y el paquete
a las holguras de la carcasa es pequeño. La principal desventaja es que se requiere un fuelle o un rodillo
de expansión para permitir grandes expansiones térmicas y esto limita la temperatura y presión de
funcionamiento permitidas.
Encabezado trasero tipo M
Este tipo de encabezado es similar al encabezado posterior de tipo L, pero es un poco más barato. Sin
embargo, el encabezado debe eliminarse para obtener acceso al interior de los tubos. De nuevo, se deben
tomar medidas especiales para hacer frente a grandes expansiones térmicas y esto limita la temperatura
y presión de funcionamiento permitidas.
Cabezal trasero tipo N
La ventaja de este tipo de encabezado es que se puede acceder a los tubos sin perturbar el trabajo de la
tubería. Sin embargo, son difíciles de mantener y reemplazar ya que el encabezado y la placa del tubo son
una parte integral de la carcasa.
Cabezal trasero tipo P
Este es un encabezado trasero flotante exterior. Es, en teoría, un diseño de cabeza flotante de bajo costo
que permite el acceso al interior de los tubos para su limpieza y también permite que el paquete se retire
para su limpieza. Los principales problemas con este tipo de encabezado son:
 se requiere una gran cantidad de espacio libre para el armazón para extraer el paquete;
 está limitado a fluidos no peligrosos a baja presión, porque es posible que el fluido de cáscara se
escape a través de los anillos de empaque;
 solo pequeñas expansiones térmicas están permitidas.
En la práctica, no se trata de un diseño de bajo costo, ya que el caparazón debe enrollarse a pequeñas
tolerancias para que el empaque sea efectivo.
Cabezal trasero S-Type
Este es un encabezado trasero flotante con dispositivo de respaldo. Es el más caro de los tipos de cabezal
flotante pero permite que se elimine el paquete y es posible una expansión térmica ilimitada. También tiene
tolerancias de caparazón a paquete más pequeñas que los otros tipos de cabeza flotante. Sin embargo,
es difícil de desmontar para tirar del haz y el diámetro de la carcasa y el haz a las holguras de la carcasa
son más grandes que para los intercambiadores de tipo de cabeza fija.
Cabezal trasero T-Type
Esto es un tirón a través de la cabeza flotante. Es más barato y más fácil de quitar el paquete que con el
cabezal trasero S-Type, pero aún permite una expansión térmica ilimitada. Sin embargo, tiene el paquete
más grande para la eliminación de todos los tipos de cabezal flotante y es más costoso que los tipos de
cabezal fijo y de tubo en U.
Tubo en U
Este es el más económico de todos los diseños de mazos desmontables, pero generalmente es un poco
más caro que un diseño de placa de tubos fija a bajas presiones. Sin embargo, permite la expansión
térmica ilimitada, permite que el paquete se elimine para limpiar el exterior de los tubos, tiene el paquete
más ajustado a las holguras de la carcasa y es el diseño más simple. Una desventaja del diseño del tubo
en U es que normalmente no puede tener un contraflujo puro a menos que se use una carcasa tipo
F. Además, los diseños de tubos en U están limitados a números pares de pasadas de tubo.
Encabezado trasero W-Type
Esta es una placa tubular flotante con anillo de linterna. Es el más económico de los diseños de cabezal
flotante, permite una expansión térmica ilimitada y permite extraer el haz de tubos para su limpieza. Los
principales problemas con este tipo de cabeza son:
 el paquete grande a las autorizaciones de la carcasa requeridas para tirar del paquete y;
 la limitación a fluidos no peligrosos a baja presión (porque es posible que ambos fluyan a través de los
anillos de empaque).
También es posible que los fluidos laterales de la carcasa y del tubo se mezclen si se producen fugas.
Opciones geométricas
Diseño y paso del diámetro del tubo
Los tubos pueden tener un diámetro de 12.7 mm (0.5 in) a 50.8 mm (2 in), pero 19.05 mm (0.75 in) y 25.4
mm (1 in) son los tamaños más comunes. Los tubos se disponen en patrones triangulares o cuadrados en
las láminas de tubo. Ver la figura 4 .

Figura 4. Disposición del tubo.

Los diseños cuadrados son necesarios cuando es necesario llegar a la superficie del tubo para la limpieza
mecánica. La disposición triangular permite más tubos en un espacio dado. El paso del tubo es la distancia
más corta de centro a centro entre los tubos. El espaciamiento de los tubos viene dado por la relación
diámetro del tubo / diámetro del tubo, que normalmente es 1.25 o 1.33. Como se usa un diseño cuadrado
para fines de limpieza, se permite un espacio mínimo de 6.35 mm (0.25 in) entre los tubos.
Tipos de deflectores
Los deflectores se instalan en el lado de la carcasa para proporcionar una mayor velocidad de transferencia
de calor debido a una mayor turbulencia y para soportar los tubos, lo que reduce la posibilidad de daños
debido a la vibración. Hay una serie de diferentes tipos de deflectores, que soportan los tubos y promueven
el flujo a través de los tubos. La Figura 5 muestra los siguientes arreglos de deflectores:
 Segmento único (este es el más común),
 Doble Segmento (esto se usa para obtener una menor velocidad de caracola y caída de presión),
 Disco y Donut .
 Figura 5. Disposición de deflectores.
La distancia de centro a centro entre los deflectores se llama deflector-tono y esto se puede ajustar para
variar la velocidad del flujo cruzado. En la práctica, el espaciado del deflector no suele ser mayor que una
distancia igual al diámetro interior del armazón o más cerca que una distancia igual a un quinto del diámetro
o 50,8 mm (2 in), el que sea mayor. Para permitir que el fluido fluya hacia atrás y hacia adelante a través
de los tubos, parte del deflector se corta. La altura de esta parte se conoce como el corte deflector y se
mide como un porcentaje del diámetro de la carcasa, por ejemplo, 25% de corte deflector. El tamaño del
deflector (o ventana deflectora) debe ser considerado junto con el tono del deflector. Es normal
dimensionar el paso de deflector y deflector para igualar aproximadamente las velocidades a través de la
ventana y en el flujo transversal, respectivamente.
Hay dos tipos principales de deflector que dan flujo longitudinal:
 Orificio deflector ,
 Rod Baffle .
En estos tipos de deflector, la turbulencia se genera cuando el flujo cruza el deflector.
Dispositivos de mejoras de transferencia de calor
Hay tres tipos principales.
Superficies especiales
Estos tienden a ser utilizados para promover la ebullición nuclear cuando la fuerza impulsora de la
temperatura es pequeña.
Inserciones de tubo
Estos son normalmente inserciones de alambre enrollado o cintas trenzadas . Normalmente se usan con
fluidos de viscosidad media a alta para mejorar la transferencia de calor al aumentar la
turbulencia. También hay alguna evidencia de que reducen las incrustaciones. Para usar estos de la
manera más efectiva, el intercambiador debe estar diseñado para su uso. Esto generalmente implica
aumentar el diámetro de la carcasa, reduciendo la longitud del tubo y el número de pasadas del tubo para
permitir las características de pérdida de presión aumentada de los dispositivos.
Superficies extendidas
Estos se utilizan para aumentar el área de transferencia de calor cuando una corriente tiene un bajo
coeficiente de transferencia de calor. El tipo más común es "tubo de aleta baja" donde típicamente las
aletas son de 1.5 mm de alto a 19 aletas por pulgada. (Véase también Aumento de la transferencia de
calor ).
Criteria de selección
En muchos casos, la única forma de garantizar una selección óptima es hacer un diseño completo basado
en varias geometrías alternativas. En primer lugar, sin embargo, se deben tomar varias decisiones
importantes con respecto a:
 asignación de fluidos al costado de la cáscara y el tubo;
 selección del tipo de carcasa;
 selección del tipo de cabecera del front-end;
 selección del tipo de cabecera del extremo trasero;
 selección de la geometría del intercambiador.
En gran medida, estos a menudo dependen el uno del otro. Por ejemplo, la asignación de un fluido sucio
al lado de la carcasa afecta directamente la selección del diseño del tubo del intercambiador.
Asignación de fluidos
Al decidir qué lado asignar los fluidos calientes y fríos, se debe tener en cuenta lo siguiente, en orden de
prioridad.
1. Considere todos y cada uno de los aspectos de seguridad y confiabilidad y asigne fluidos en
consecuencia. Nunca coloque fluidos peligrosos, ya que están contenidos por cualquier otra cosa que
no sean juntas atornilladas y juntas convencionales o soldadas.
2. Asegúrese de que la asignación de fluidos cumpla con las prácticas de ingeniería establecidas,
particularmente aquellas establecidas en las especificaciones del cliente.
3. Habiendo cumplido con lo anterior, asigne el fluido que pueda causar los problemas mecánicos de
limpieza más severos (si los hubiera) al lado del tubo.
4. Si ninguno de los anteriores es aplicable, la asignación de los fluidos debe decidirse solo después de
ejecutar dos diseños alternativos y seleccionar el más barato (esto consume mucho tiempo si se utilizan
cálculos manuales, pero programas tales como TASC del Servicio de Flujo de Flujo y Transferencia de
Calor HTFS) hacen que esta sea una tarea trivial).
Selección de Shell
Las carcasas tipo E son las más comunes. Si se usa un único paso de tubo y se proporcionan más de tres
deflectores, se logra un flujo de contracorriente cercano. Si se usan dos o más pasadas de tubo, entonces
no es posible obtener un flujo contracorriente puro y la diferencia de temperatura media logarítmica debe
corregirse para permitir el flujo combinado en contracorriente y en contracorriente utilizando un factor F.
Las carcasas tipo G y las carcasas H normalmente se especifican solo para los calderines de termosifones
horizontales. Deben seleccionarse proyectiles J y proyectiles tipo X si el DP admisible no puede
acomodarse en un diseño de tipo E razonable. Para los servicios que requieren múltiples proyectiles con
paquetes extraíbles, los proyectiles de tipo F pueden ofrecer ahorros significativos y siempre deben
considerarse siempre que no estén prohibidos por las especificaciones del cliente.
Selección de encabezado frontal
El cabezal frontal tipo A es el estándar para fluidos tubulares sucios y el tipo B es el estándar para fluidos
tubulares limpios. El tipo A también es preferido por muchos operadores independientemente de la limpieza
del fluido tubular en caso de que se requiera el acceso a los tubos. No use otros tipos a menos que se
apliquen las siguientes consideraciones.
Se debe considerar un cabezal de tipo C con carcasa removible para fluidos de tubo peligrosos, paquetes
pesados o servicios que requieren limpieza frecuente con cáscara de cara. El cabezal de tipo N se usa
cuando hay fluidos peligrosos en el tubo. Una cabeza tipo D o una cabeza tipo B soldada a la placa de
tubos se usa para aplicaciones de alta presión. Las cabezas de tipo Y solo se utilizan normalmente para
intercambiadores de paso de tubo individuales cuando se instalan en línea con una tubería.
Selección de encabezado posterior
Para el servicio normal, se puede usar un cabezal fijo (L, M, N-types) siempre que no exista un
sobreesfuerzo debido a la expansión diferencial y el shellside no requiera limpieza mecánica. Si la
expansión térmica es probable, se puede usar un cabezal fijo con un fuelle, siempre que el fluido de
caracola no sea peligroso, la presión del revestimiento no excede las 35 bar (500 psia) y el revestimiento
no requerirá limpieza mecánica.
Se puede usar una unidad de tubo en U para superar los problemas de expansión térmica y permitir que
el paquete se retire para su limpieza. Sin embargo, el flujo a contracorriente solo se puede lograr utilizando
una carcasa tipo F y la limpieza mecánica de la tubería puede ser difícil.
Se debe usar un cabezal flotante de tipo S cuando se necesita permitir la expansión térmica y se requiere
el acceso a ambos lados del intercambiador para su limpieza. Por lo general, no se considerarían otros
tipos de cabeza posterior, excepto en los casos especiales.
Selección de Geometría de Intercambiador
Tubo de diámetro exterior
Para la industria de procesos, 19.05 mm (3/4 ") tiende a ser el más común.
Espesor de la pared del tubo
Se debe hacer referencia a un código de recipiente a presión reconocido para decidir esto.
Longitud del tubo
Para un área superficial dada, cuanto más larga es la longitud del tubo, más barato es el intercambiador,
aunque un intercambiador largo y delgado puede no ser factible.
Disposición del tubo
Los diseños de 45 o 90 grados se eligen si se requiere limpieza mecánica; de lo contrario, a menudo se
selecciona un diseño de 30 grados, ya que proporciona una mayor transferencia de calor y, por lo tanto,
un intercambiador más pequeño.
Paso de tubo
El paso permisible más pequeño de 1,25 veces el diámetro exterior del tubo se usa normalmente, a menos
que exista la necesidad de utilizar un paso más grande debido a la limpieza mecánica o la soldadura del
extremo del tubo.
Número de pases de tubo
Suele ser uno o un número par (normalmente no más de 16). Aumentar el número de pasadas aumenta el
coeficiente de transferencia de calor, pero se debe tener cuidado para asegurar que el lado ρv tubo 2 no
es mayor que aproximadamente 10.000 kg / m · s 2 .
Diámetro de la carcasa
La tubería estándar se usa normalmente para diámetros de carcasa de hasta 610 mm (24 "). Por encima
de esto, la carcasa está hecha de chapa laminada. Normalmente, los diámetros de la carcasa van desde
152 mm a 3000 mm (6" a 120 ").
Tipo de deflector
Los deflectores segmentados simples se usan por defecto, pero se consideran otros tipos si las limitaciones
de caída de presión o la vibración son un problema.
Espaciado de deflector
Esto se decide después de intentar equilibrar el deseo de mayor velocidad de flujo transversal y soporte
de tubo (paso de deflector más pequeño) y restricciones de caída de presión (paso de deflector más
grande). TEMA proporciona orientación sobre el campo de deflexión máximo y mínimo.
Corte deflector
Esto depende del tipo de deflector, pero típicamente es del 45% para deflectores segmentados individuales
y del 25% para deflectores segmentarios dobles.
Boquillas y pinzamiento
Para las boquillas de Shell, la ρv 2 no debe ser mayor de alrededor de 9000 en kg / m · s 2 . Para las
boquillas de tubo, la máxima ρv 2 no debe exceder los 2230 kg / m · s 2 para fluidos monofásicos no
corrosivos, no abrasivos y 740 kg / m · s 2 para otros fluidos. La protección contra impactos siempre se
requiere para gases que son corrosivos o abrasivos, vapores saturados y mezclas de dos fases. Las áreas
de entrada o salida de las cáscaras o los haces se diseñarán de forma tal que no se exceda una ρv 2 de
5950 kg / m · s 2 .
materiales de construcción
En general, los intercambiadores de carcasa y tubo están hechos de metal, pero para aplicaciones
especializadas (por ejemplo, que involucran ácidos fuertes o productos farmacéuticos), se pueden usar
otros materiales como grafito, plástico y vidrio.
Diseño térmico
El diseño térmico de un intercambiador de carcasa y tubo es un proceso iterativo que normalmente se lleva
a cabo utilizando programas informáticos de organizaciones como el Servicio de transferencia de calor y
flujo de fluidos (HTFS) o Heat Transfer Research Incorporated (HTRI). Sin embargo, es importante que el
ingeniero comprenda la lógica detrás del cálculo. Para calcular los coeficientes de transferencia de calor y
las caídas de presión, las decisiones iniciales deben tomarse en los lados que se asignan los fluidos, el
tipo de cabezal delantero y trasero, el tipo de carcasa, el tipo de deflector, el diámetro del tubo y el diseño
del tubo. También se seleccionan la longitud del tubo, el diámetro de la carcasa, el espaciado del deflector
y el número de pasos del tubo, que normalmente son los elementos principales que se alteran durante
cada iteración para maximizar la transferencia de calor general dentro de las caídas de presión permisibles
especificadas.
Los pasos principales en el cálculo se dan a continuación junto con los métodos de cálculo en la literatura
abierta:
1. Calcule la distribución del flujo de caracola [Use el método de Bell-Delaware , vea Hewitt, Shires y Bott
(1994)].
2. Calcule el coeficiente de transferencia de calor de cara interior (use el método Bell-Delaware)
3. Calcule el coeficiente de transferencia de calor del tubo (consulte, por ejemplo, Tubos: Transferencia
de calor monofásico ).
4. Calcule la caída de presión del lado del tubo (consulte, por ejemplo, Caída de presión, monofásico ).
5. Calcule la resistencia de la pared y el coeficiente global de transferencia de calor (consulte Coeficiente
de transferencia de calor global y ensuciamiento ).
6. Calcule la diferencia de temperatura media (vea la diferencia de temperatura media ).
7. Calcula el área requerida.
8. Compare el área requerida con el área de geometría supuesta y la caída de presión del lado del tubo
y del lado del revestimiento con los valores calculados.
9. Ajuste la geometría asumida y repita los cálculos hasta que se logre el área requerida dentro de las
caídas de presión permisibles.
Libros de EAD Saunders [Saunders (1988)] y GF Hewitt, GL Shires y TR Bott [Hewitt et al. (1994)]
proporciona una buena visión general de los métodos de diseño térmico tubular y ejemplos de cálculos.
Diseño mecanico
El diseño mecánico de un intercambiador de calor de carcasa y tubo proporciona información sobre
elementos como el espesor de la carcasa, el grosor de la brida, etc. Estos se calculan utilizando un código
de diseño de recipiente a presión como el código de caldera y recipiente a presión de ASME (Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos) y el estándar británico Master Pressure Vessel Standard, BS 5500.
ASME es el código más comúnmente utilizado para intercambiadores de calor y está en 11 secciones. La
sección VIII (recipientes a presión confinada) del código es la más aplicable a los intercambiadores de
calor, pero las secciones II-Materiales y la Sección V-Pruebas no destructivas también son relevantes.
Tanto ASME como BS5500 son ampliamente utilizados y aceptados en todo el mundo, pero algunos países
insisten en que se utilicen sus propios códigos nacionales. Para tratar de simplificar esto, la Organización
Internacional de Estándares está intentando desarrollar un nuevo código internacionalmente reconocido,
pero es probable que pase un tiempo antes de que esto sea aceptado.