“AÑO DEL DIALOGO Y LA RECONCILIACION NACIONAL”

CURSO:
MAQUINARIA MINERA

ESTUDIANTE:

CASTRO LOLI CRISTIAN

INGENIERO:

ANIBAL NEMESIO MALLQUI

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DEDICATORIA

A DIOS, por darnos más de lo que

Nos merecemos. A nuestros padres, por su

Sacrificio Y amor, al Ingeniero del curso

que

Nos Apoya Con sus mejores conocimientos

En bien de nuestra formación académica.

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS MINEROS

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INDICE

Contenido
INDICE ............................................................................................................................................................3
INFORME N° 007- 2018 UC .....................................................................................................................5
OBJETIVOS .................................................................................................................................................5
INTRODUCCION .........................................................................................................................................5
I. TIPOS DE MANTENIMIENTO ..........................................................................................................6
1.1.- Mantenimiento por corrección de avería o correctivo .....................................................................6
1.2.- Mantenimiento Programado ............................................................................................................6
1.3.- Mantenimiento Preventivo ...............................................................................................................6
1.4.- Mantenimiento Predictivo ................................................................................................................6
1.5.- Mantenimiento con proyecto o ingeniería preventiva. ....................................................................6
1.6.- Mantenimiento de reacondicionamiento sistemático......................................................................6
II. MODELOS DE MANTENIMIENTO ..................................................................................................7
1.1.-Modelo Correctivo .............................................................................................................................7
1.2.-Modelo Condicional ...........................................................................................................................7
1.3.-Modelo Sistemático ...........................................................................................................................7
1.4.-Modelo de Mantenimiento de alta disponibilidad ............................................................................7
III. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO ........................................................................................8
3.1.- Actividades de inspección .................................................................................................................8
3.2.- Actividades de conservación. ............................................................................................................8
3.3.- Actividades de reparación. ................................................................................................................8
3.4.- Actividades de Cambio. .....................................................................................................................8
3.5.- Actividades de Modificaciones..........................................................................................................8
Alteración y/o construcción original del equipo para eliminar fallas recurrentes o para aumentar la
capacidad y seguridad de la misma...........................................................................................................8
3.5.- Actividades de instalación. ................................................................................................................8
IV. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO ...................................................................................9
1.4.-DEFINICION ........................................................................................................................................9
1.4.1.-Como diseñar la estructura organizativa ........................................................................................9
V. CLAVES PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO ................................ 10
VI. EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO .................................................................................. 11

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6.1.-Conservacion ................................................................................................................................... 12
6.2.-Mantenibilidad ................................................................................................................................ 12
VII. TALLERES MINEROS ................................................................................................................ 12
7.1.-Taller Principal de Reparaciones ..................................................................................................... 13
VIII. CONCLUCIONES ........................................................................................................................ 14
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................................... 15

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS MINEROS

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INFORME N° 007- 2018 UC
 Docente: Ing. NEMESIO MALLQUI Anibal
 Asunto: Mantenimiento de equipos mineros.
 Referencia: Plan Institucional-UC
 Fecha: Huancayo 13 de Julio del 2018

Por el presente, es grato dirigirme a usted con la finalidad de saludarlo y a la vez presentarle el informe
del mantenimiento de equipos mineros.

OBJETIVOS

 Conocer cuáles son los objetivos del mantenimiento minero.

 Conocer cuáles son las bases de un programa de mantenimiento.
 Conocer cuáles son los criterios básicos para un mantenimiento minero.
 Conocer las características y la tipología de los talleres mineros.
 Conocer los criterios que rigen el diseño de un taller minero.

INTRODUCCION

En la actualidad, el mantenimiento es una actividad que tiene no solamente un impacto directo sobre la
capacidad productiva de un proyecto, sino que es un elemento clave para alcanzar unas condiciones de
seguridad y de protección medioambiental acordes con las políticas de desarrollo sostenibles de la
empresa. Es por tanto y desde todo punto de vista, una actividad que adquiere un papel preponderante en
la viabilidad de un proyecto o de una empresa.

Las inspecciones del mantenimiento preventivo, que a veces se denominan "Gamma", se pueden realizar
periódicamente (cada 25, 50, 100, 200, 500, 1000, etc., horas de trabajo) y conforme los intervalos sean
más largos y aumente el número de las horas de funcionamiento, se van abarcando más puntos de
inspección o control, hasta que, para un número de horas establecido, es necesario llevar los equipos al
taller y realizar una gran revisión general desmontándolos para poder examinar más detenidamente todas
aquellas partes que no son visibles desde el exterior. En algunas otras explotaciones en lugar de llevarlo
a cabo en unos períodos horarios fijos se efectúa el MP a una hora fija de un día fijo de cada semana, de
cada mes o año, que permite una mejor organización del trabajo de una flota grande de unidades o
máquinas. El registro de reparaciones y mantenimiento, debe dar una explicación de los trabajos
realizados al equipo, el costo aproximado de cualquier pieza sustituida, y el tiempo real necesitado para
completar la reparación. Debe de existir también, en el registro una columna adicional para escribir las
observaciones y otra columna para los tiempos de "Espera por reparación". A partir de los partes diarios y
de los registros de (R) Reparaciones y (M) Mantenimiento, se confeccionan otros partes resúmenes
mensuales en los que se puede deducir la eficiencia del programa de Mantenimiento y los costos
relacionados con el mismo. Toda esta información debe de servir para calcular la disponibilidad real y final
de las distintas unidades, y el adecuado funcionamiento del almacén por lo que se refiere a los suministros,
todo ello complementado con los costos de la reparación por cada máquina o equipo. El parte anual debe
ser una recopilación o acumulación de toda la información contenida en los partes diarios y en los
mensuales y constituir un claro reflejo del historial de la unidad desde su origen hasta la fecha. En algunas
explotaciones se puede llegar a dar la máxima importancia a todo lo estético y decorativo, como la pintura,
los cristales y niquelados, etc, no por otra razón que por el efecto psicológico de atención que causa sobre
el propio conductor y que le fuerza a descubrir cualquier otro deterioro que verdaderamente pueda llegar
a ser importante para la máquina.

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I. TIPOS DE MANTENIMIENTO
La terminología que se utiliza para describir los distintos procedimientos de mantenimiento ha resultado
un poco confusa por la ambigüedad de los términos. Vamos a dar aquí las definiciones más utilizadas,
describiendo al mismo tiempo las distintas clases y los partes de control más habituales en el
mantenimiento minero más frecuentes e importantes.

1.1.- Mantenimiento por corrección de avería o correctivo

La máquina está en servicio hasta que no pueda desempeñar su trabajo normal. Una vez corregida
la avería que produjo su parada no se la volverá a prestar atención hasta que no se produzca otro
fallo. Existen algunos casos en los que este procedimiento puede estar justificado, como es el caso
de las pequeñas canteras y obras públicas de corta duración, pero en general resulta caro y
comprometido por no poder garantizarse, a medio plazo, ni las producciones ni los costos horarios
por tonelada de una mina mediana o grande.

1.2.- Mantenimiento Programado

Consiste en la vigilancia e inspección de los puntos más débiles en unos períodos de tiempo
predefinidos y que si no se realizan pueden dar lugar a una avería. Entre los diferentes tipos de
mantenimientos programados destacan el preventivo y el predictivo.

1.3.- Mantenimiento Preventivo

Por medio de unas inspecciones periódicas se conoce el estado de la máquina y se programan las
correcciones necesarias para ser realizadas en los momentos más oportunos y antes de que se
lleguen a producir las averías.

1.4.- Mantenimiento Predictivo

Es esencialmente un refinamiento del mantenimiento preventivo. Está basado en unas técnicas de

inspección o de reconocimiento no destructivo que miden el progreso de los desgastes a lo largo del
tiempo y, a través de extrapolaciones realizadas automáticamente por los ordenadores, predice el
punto y momento del fallo de una forma más precisa y correcta que una fijación estadística del
momento de sustitución, como ocurre en los programas normales de mantenimiento preventivo.
Básicamente se realizan por el control con grandes programas de ordenador que no solo prevén los
momentos y los elementos necesarios, sino que también coordinan con los almacenes y
suministradores de piezas para lograr una perfecta coincidencia en tiempo de las operaciones de
sustitución de conjuntos.

1.5.- Mantenimiento con proyecto o ingeniería preventiva.

También llamado D.O.M. (Designing Out Maintenance). Consiste en trabajar y estudiar sobre aquellos
puntos o zonas de las máquinas o sistemas que originan las anomalías más frecuentes con objeto de
diseñarlos de una nueva forma o con un material que reducen éstas y por tanto el tiempo y volumen
del mantenimiento y su costo. Es el proceso más ingenieril y empieza por el croquizado de todas las
piezas del equipo y su posible nacionalización o construcción de las partes en el país de la operación
minera o en el propio taller. En general en las minas es siempre necesario reforzar el diseño de
algunas de las partes de las máquinas con mayor uso o desgaste, de acuerdo con las especiales
características de la roca que tiene cada mina.

1.6.- Mantenimiento de reacondicionamiento sistemático.

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Se ocupa de remozar o recomponer aquellas máquinas o componentes que por su elevada utilización
u horas de trabajo están en tales condiciones que hacen muy difícil poder conseguir un adecuado
funcionamiento correcto de los mismos. Es también denominado Mantenimiento General,
Recostrucción Hiperanual o "Rebumping" para volver a reacondicionar las máquinas de muy larga
vida, como en el caso de las grandes perforadoras, excavadoras o Dragalinas. Es muy utilizado en el
mantenimiento de la aviación comercial y en los barcos de guerra.

II. MODELOS DE MANTENIMIENTO

1.1.-Modelo Correctivo

Es el más básico; incluye inspecciones visuales, lubricación, reparación de averías que surjan.

Es aplicable a vehículos con el más bajo nivel de criticidad cuyas averías no suponen problema
alguno ni económico ni técnico (no requiere mayores recursos ni esfuerzos).

1.2.-Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, además de pruebas o ensayos que condicionarán una
actuación posterior. Si tras la pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención.
Si todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Es propio de equipos de poco uso, donde la probabilidad de fallo es baja.

1.3.-Modelo Sistemático

Se aplica sin importar cuál es la condición del equipo; se realizarán algunas pruebas y mediciones
para determinar la necesidad de tareas de mayor envergadura y por último, resolveremos l averías
que surjan.

Aplicable a equipos de disponibilidad media, de cierta importancia y que presentan algún síntoma de
fallo.

1.4.-Modelo de Mantenimiento de alta disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos vehículos que bajo ningún
concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento y tengan niveles de disponibilidad sobre
90 %.

Se utiliza técnicas de mantenimiento predictivo. Se sustituyen aquellas piezas sometidas a desgaste

o con probabilidad e falla a los largo del año (piezas con una vida inferior a 2 años); se preparan estos
mantenimientos con gran anticipación y no tienen por qué ser exactamente iguales año tras año. El
objetivo que se busca es CERO AVERÍAS (ejemplo, equipos rotativos que trabajan en forma
continua).

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III. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

La selección de un tipo de mantenimiento en una empresa, depende de las condiciones internas de ésta,
su objeto social, equipos utilizados en el desarrollo de sus actividades, infraestructura física, personal
disponible y el alcance que pretende lograr. El plan de mantenimiento de una empresa, debe tener en
cuenta ciertos factores importantes al momento de la aparición de fallas en los equipos, dichos factores
son:

3.1.- Actividades de inspección

Se realiza para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de la maquinaria. Es una

medida preventiva propia del mantenimiento, se realiza a intervalos prefijados con diferentes
unidades de medida: hora, días hábiles, número de piezas producidas, entre otras.

3.2.- Actividades de conservación.

Son las actividades que contribuyen a minimizar el diferencial entre el estado teórico y el estado real
para mantener la capacidad de funcionamiento y disminuir la frecuencia de los daños y fallas.

3.3.- Actividades de reparación.

Se efectúa cuando las condiciones lo ameritan para restaurar el estado teórico. Se divide en
reparación planificada y no planificada. La primera se efectúa rápida y racionalmente por su propia
naturaleza; y la segunda se realiza cuando se presenta una falla repentina.

3.4.- Actividades de Cambio.

Consiste en la sustitución de un elemento que haya cumplido su ciclo de vida útil.

3.5.- Actividades de Modificaciones.

Alteración y/o construcción original del equipo para eliminar fallas recurrentes o para aumentar la
capacidad y seguridad de la misma.

3.5.- Actividades de instalación.

Montaje de elementos y traslados de servicios de los puestos de trabajo.

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IV. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

Depende de múltiples factores. Los más importantes son: tamaño de la empresa, ubicación física,
productos y procesos, desarrollo tecnológico, disponibilidad de recursos, entre otros. Si bien no existe un
modelo único de organización que sirva a todas las empresas, obliga a cada una a desarrollar su propia
organización, la cual debe permitir el cumplimiento de los objetivos fijados por gerencia.

1.4.-DEFINICION

En empresas pequeñas, las distintas funciones pueden incluso, recaer en un grupo reducido. En este
caso se requiere de un organigrama muy sencillo respetando siempre que el área de mantenimiento
tenga el mismo nivel y relación con el área de producción y calidad; por cuanto esa estructura es la
que permitirá un desarrollo más eficiente de los procesos con un mínimo de costos y rechazos. En
empresas medianas y grandes es indispensable contar con un organigrama funcional donde exista
un gerente de mantenimiento. En ambos caso, la organización del área de mantenimiento deberá
contemplar la totalidad de actividades bajo su responsabilidad buscando su desempeño eficiente,
eficaz y al menor costo.

1.4.1.-Como diseñar la estructura organizativa

Para diseño Para diseñar una estructura estructura organizativa organizativa en mantenimiento
se d ciento se debe:

 Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada persona involucrada en el

Área de Mantenimiento;
 Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada persona involucrada en el
Área de Mantenimiento;
 Establecerlas relaciones ve Establecerlas relaciones verticales y horizontales y
verticales y horizontales entre todas las pe e todas las personas; personas ;
 Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido interpretado y entendido por todos;
 Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido interpretado y entendido por todos;
 Establecer sistemas efectivos de coordinación y comunicación entre las personas

A manera de ejemplos se presentan algunos organigramas del área de mantenimiento que

como se ha expresado dependen de las consideraciones indicadas:

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V.CLAVES PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Después de haber analizado la situación actual de la gestión de mantenimiento de Mejía Villegas

Constructores S.A., podemos concluir que es necesario rediseñar el programa de mantenimiento

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preventivo, puesto que, el actual no contiene toda la información necesaria para hacer un análisis profundo
y detallado de cada una de las maquinas. A su vez la escasez de formatos dificulta la recolección de datos
necesarios e importantes que debe contener un buen programa de mantenimiento preventivo. El
mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, entre otros, representa una
inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario a quien esta
inversión se le revertirá en mejoras en la prestación del servicio, sino también el ahorro que representa
tener trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma
importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos
en los equipos que pueden ser prevenidos. Por otro lado, un buen programa de mantenimiento Preventivo
en una empresa es vital para lograr la prestación de servicios de alta calidad y no menos importante para
el control de costos y para asegurar al cliente que el servicio solicitado se realizará en el tiempo estipulado
y según las especificaciones requeridas. Es por todo lo anterior, nuestro interés por que la empresa cuente
con un buen Programa de Mantenimiento Preventivo que le permita mejorar aún más la calidad en sus
servicios manteniendo equilibrio en la relación Costo-Beneficio, ya que ésta desde sus inicios, ha venido
funcionando sin un buen programa. Además, desde 56 los últimos cuatro (4) años la empresa ha adquirido
nueva maquinaria, gracias a la ejecución de grandes proyectos de construcción de obras civiles, que le
exigen tener maquinaria disponible en buen estado que garanticen la prestación de un servicio oportuno y
de alta calidad, cumpliendo así con las exigencias de sus clientes. Con el diseño e implementación de un
programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria y equipo de la empresa Mejía Villegas
Constructores S.A., podremos aplicar los conocimientos adquiridos en nuestra carrera y en especial en el
área de administración del mantenimiento, y contribuir al mejoramiento de los procesos de dicha empresa.

VI. EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medición del comportamiento de la efectividad de la
planta, (o de una máquina o equipo) el resultado deberá ser el 85%. Si nosotros decimos que la efectividad
de la planta es mayor del 85%, podemos suponer razonablemente que la planta está siendo operada en
todos los equipos de manera efectiva y eficientemente.

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6.1.-Conservacion

Se refiere al conjunto de políticas y actividades que tratan de evitar la degradación de un sistema.

Políticas que se adoptan para la operación y que garantiza la permanencia del sistema y el
mantenerlo, que se contemplan en la documentación técnica.

Actividades tendientes al mantenimiento y operación, que en conjunto evitarán la degradación del

sistema, el que en caso de falla deberá ser restablecido dentro de un intervalo específico. Esto aun
cuando se esté siguiendo una falla, por lo tanto conservación es la inversa de los tiempos muertos
(pérdida por falla) provocados por paros en la mantenibilidad y tiempos bajos (perdidos por falta de
sistematización) provocados por falta de conservación.

6.2.-Mantenibilidad

Se refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un momento dado se ponen a

disposición para la práctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema, componente o plan
pueda ser operado cuando se necesita. Esta es una función de mantenibilidad para obtener la
disponibilidad. Un sistema puede ser altamente confiable y fallar con baja frecuencia, pero este no es
posible restablecer rápidamente, se dice entonces que su disponibilidad es baja y la mantenibilidad
carece de procedimientos e instrucciones que puedan minimizar el tiempo de restablecimiento, a la
inversa si un sistema tiene confiabilidad promedio y puede ser restaurado rápidamente, esta
mantenibilidad se amortiguará y su disponibilidad será alta.

Una variedad de factores afectan la mantenibilidad, medir entonces estos factores en; conservación,
confiabilidad, diseño del sistema, planeación de mantenimiento, operación, logística, recursos
humanos, seguridad, programas, etc.

Cada uno de estos factores afectan la mantenibilidad, pero una ágil administración podrá detectarlos
como causa-efecto-cambio.

VII. TALLERES MINEROS

El diseño de un taller de reparaciones minero desde los puntos de vista de su capacidad y las prestaciones
para lograr la eficaz atención a un equipo de maquinaria minera requiere la evaluación de los siguientes
factores:

a) Tamaño y naturaleza de la flota o de los equipos.

b) Tipo de trabajo que se deberá realizar.

c) Rendimiento y productividad del personal.

d) Espacio y capital disponible.

El planeamiento y el diseño del taller afectan tanto a la inversión en el edificio, herramental y utillaje como
a la misma productividad o eficiencia. Por esto, es muy necesario estudiar los factores anteriores tanto si
es para la puesta en marcha de un proyecto minero, como si se trata de un taller en funcionamiento en
una mina que desea sustituir su flota de maquinaria. También es recomendable estudiar periódicamente,
con el taller en normal funcionamiento, dichos factores porque la marcha del mantenimiento puede hacer
reconsiderar algunos parámetros de partida en el primitivo diseño.

No se debe olvidar, en este análisis, que lo que se pretende obtener de un correcto planteamiento y diseño
del taller es:

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ƒ Un bajo costo de las reparaciones.

ƒ Reducir al mínimo el tiempo empleado en ellas.

ƒ Y obtener la máxima productividad o eficacia de la mano de obra, así como su mejor formación práctica.

7.1.-Taller Principal de Reparaciones

Independientemente de que la empresa minera, por su antigüedad, disponga ya de unos talleres

principales adecuadamente montados y servidos, la explotación a cielo abierto requiere, por la
maquinaria que tiene y el ritmo con que trabaja, un taller propio moderno, ágil y proyectado
convenientemente para dicha maquinaria. No es, pues, muy aconsejable, utilizar los antiguos talleres
y el personal de la mina subterránea para la explotación a cielo abierto, por su esencial diferencia de
estilos y de ritmo, ni tampoco lo contrario. Otra cosa es ayudarse y cooperar entre ambos para utilizar
ciertos servicios en común.

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VIII. CONCLUCIONES

 Adecuada caracterización de fuentes de incertidumbre: modelos de procesos, perfiles de

utilización, sensores.
 Adecuada caracterización de fuentes de incertidumbre: modelos de procesos, perfiles de
utilización, sensores.
 Importancia de una correcta definición de alcances y objetivos de programa de Mantenimiento
Predictivo.
 Generación de indicadores de condición: Amplia variedad de técnicas y herramientas.
 Adecuada caracterización de fuentes de incertidumbre: modelos de procesos, perfiles de
utilización, sensores.

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IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Mantenimiento industrial. [artículo de internet
http://www.monografias.com/trabajos22/mantenimientoindustrial/ fecha de consulta: 16 de abril
de 2007]

 file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/104924055-Seleccion-de-Equipos-MINAS.pdf

 https://www.sunafil.gob.pe/regimenes-especiales.html
 PEREZ, Carlos Mario “ Gerencia de Mantenimiento y Sistema de Información” Memorias para

cursos dictados con la asociación colombiana de ingenieros Mecánicos y Universidad Pontificia

Bolivariana

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